JP6584444B2 - 複合構造体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、金属部材と繊維強化プラスチックとの複合構造体の製造方法に関する。

複合構造体の製造方法として例えば特許文献１〜３に開示されたものが知られている。これらの製造方法では、強化繊維にマトリクス樹脂を含浸させたプリプレグを用いて繊維強化プラスチックを得ている。さらに、当該繊維強化プラスチックを所望形状に成形した後に、接着剤によって金属部材と接着するものとなっている。

また、特許文献４には、プリプレグに含浸されている熱硬化性のマトリクス樹脂を利用し、繊維強化プラスチックと金属部材とを接着するものが開示されている。この方法では、プリプレグ及び金属部材を積層させた状態で加圧し、それらの境界に浸み出したマトリクス樹脂を硬化させることで、両者を接着するものとなっている。

特開平６−１０１７３２号公報 国際公開第９９／１０１６８号 米国特許第７０７７４３８号明細書 特許第５６７４７４８号公報

特許文献１〜３に記載の製造方法では、繊維強化プラスチックの前駆体となるプリプレグの形成工程と、繊維強化プラスチックの成形工程と、その成形体及び金属部材の接着工程とを各別に行う必要がある。このため、工程数が多くなり、生産効率が低下する懸念があった。

一方、特許文献４に記載の製造方法によれば、上記接着工程の削減が可能になるものの、接着剤を用いる場合に比べて繊維強化プラスチックと金属部材との接合強度が劣るおそれがあった。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、繊維強化プラスチックと金属部材との接合強度を高めつつ、生産効率を向上させることが可能な複合構造体の製造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決すべく、第１の発明は、金属部材と繊維強化プラスチックとの複合構造体の製造方法であって、前記金属部材と強化繊維と樹脂系接着剤とを金型内において型締め方向に積層させる第１工程と、前記金型を型締めすることで前記樹脂系接着剤を前記強化繊維内に圧入し、前記樹脂系接着剤が未硬化である前記繊維強化プラスチックを得るとともに、当該繊維強化プラスチックを前記金型によって規定される形状に成形する第２工程と、前記金型内で前記樹脂系接着剤を硬化させることで、成形した前記繊維強化プラスチックを硬化させるとともに、当該繊維強化プラスチックと前記金属部材とを接着する第３工程と、を備えていることを特徴とする。

第１の発明によれば、強化繊維への樹脂の含浸と、繊維強化プラスチックの成形と、その成形体及び金属部材の接着とを、同一金型の中で一連の工程により行うことができる。これにより、複合構造体の製造時における工程数を低減し、生産効率を高めることが可能になる。しかも、強化繊維に含浸させる樹脂として接着剤を用いるため、従来のマトリクス樹脂によって接着する場合に比べ、繊維強化プラスチックと金属部材との接合強度を高めることが可能になる。

第２の発明では、前記第１工程において、前記金属部材と前記強化繊維との間に前記樹脂系接着剤を配置することを特徴とする。

第２の発明によれば、樹脂系接着剤の圧入後において金属部材と繊維強化プラスチックとの間に樹脂系接着剤が介在し易くなり、両者の接着を良好に行うことが可能になる。

第３の発明では、前記第１工程において、前記型締め方向における前記強化繊維の両側に前記樹脂系接着剤を配置することを特徴とする。

第３の発明によれば、強化繊維内での樹脂系接着剤の流動距離を短縮することができ、樹脂系接着剤を強化繊維の全体に行き渡らせたり、接着剤密度の均一化を促進したりすることが可能になる。

第４の発明では、前記第１工程において積層される前記強化繊維は多重織物であることを特徴とする。

例えば、布状の単位織物を積層させて成形する場合は、積層方向において織物間に境界が生じ、当該部位において強度が低くなりがちとなる。この点、第４の発明によれば、織物内において強化繊維が３次元的に交錯するため、繊維強化プラスチックの強度を高めることが可能になる。

第５の発明では、前記樹脂系接着剤が熱硬化性の樹脂系接着剤であり、前記第１工程では前記樹脂系接着剤が未硬化の状態で積層され、前記第２工程に先立って前記金型を予熱することを特徴とする。

未硬化の熱硬化性樹脂は、熱が加えられた場合、一旦粘性が低下してから硬化する特性を有している。第５の発明によれば、型締め前に樹脂系接着剤を加熱することで、それらの流動性を高めた状態で型締めすることができる。その結果、型締め時において樹脂系接着剤が流動し易くなり、強化繊維の全体に樹脂系接着剤を行き渡らせ易くすることが可能になる。

本発明によれば、繊維強化プラスチックと金属部材との接合強度を高めつつ、複合構造体の生産効率を向上させることが可能になる。

本発明の一実施形態に係る複合構造体の概略構成を示す正面図。 複合構造体の製造工程を説明するための説明図。 （ａ）は第１適用例を示す複合構造体の斜視図、（ｂ）はその製造方法を説明するための説明図。 （ａ）は第２適用例を示す複合構造体の斜視図、（ｂ）はその製造方法を説明するための説明図。 （ａ）は第３適用例を示す複合構造体の斜視図、（ｂ）はその製造方法を説明するための説明図。

以下、本発明を具体化した一実施の形態について図面を参照しながら説明する。図１（ａ）は複合構造体１０の概略構成を示す斜視図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ線断面図である。

複合構造体１０は、金属部材としての金属板１１と、金属板１１上に積層された繊維強化プラスチック（ＣＦＲＰ）１２と、を備えており、全体として前後方向に延びる略角柱状をなしている。

繊維強化プラスチック１２は、強化繊維と樹脂との複合材であり、本実施の形態では、樹脂として樹脂系接着剤が用いられている。すなわち、従来のマトリクス樹脂に代わり、樹脂系接着剤が母材となって繊維強化プラスチック１２が形成されている。樹脂系接着剤は、熱硬化性の樹脂系接着剤（以下、「熱硬化性接着剤」という）であり、具体的には、エポキシ樹脂系の接着材等によって構成されている。

金属板１１と繊維強化プラスチック１２とは接着されており、これらの接着は、繊維強化プラスチック１２に含まれる熱硬化性接着剤によってなされている。

次に、上記構成を有する複合構造体１０の製造方法について図２を参照しながら説明する。図２は複合構造体１０の製造工程を説明するための説明図である。

一対の金型のうちの固定型である下型２１には、複合構造体１０の形状（略角柱状）に対応して形成された凹部（キャビティ）２２が設けられている。下型２１の内部には、キャビティ２２の内面に沿って複数のヒータ２３が配置されている。

一対の金型のうちの移動型である上型３１には、下型２１のキャビティ２２と対応するようにして凸部３２が形成されている。凸部３２の下端面は、複合構造体１０の上面を成形する成形面となっており、平坦状となっている。上型３１の内部には、凸部３２に対応して複数のヒータ３３が配置されている。

複合構造体１０の製造にあたっては、先ず、下型２１及び上型３１の各ヒータ２３，３３をオン状態とし、金型を予熱する。この際の金型温度は、熱硬化性接着剤の硬化に必要な温度とし、具体的には硬化温度よりも高い温度とする。

次いで、図２（ａ）に示すように、下型２１のキャビティ２２内に金属板１１を配置し、さらに、金属板１１上に、未硬化（ゲル状）の熱硬化性接着剤４１を塗布する。その際、熱硬化性接着剤４１は、金属板１１の上面の全体に亘って塗布し、その厚みが略均一となるようにする。金属板１１及び熱硬化性接着剤４１の下型２１への配置は、金属板１１をキャビティ２２内に配置した後に熱硬化性接着剤４１を金属板１１上に塗布することで行ってもよいし、予め熱硬化性接着剤４１を塗布した金属板１１をキャビティ２２内に配置することで行ってもよい。

次に、図２（ｂ）に示すように、熱硬化性接着剤４１上に、所定の厚みを有する塊状の織物４２を配置する。織物４２は、従来のプリプレグとは異なり、マトリクス樹脂を含浸していないものである。

上記織物４２は強化繊維によって構成されており、具体的には、炭素繊維やガラス繊維等の無機繊維と、アラミド繊維等の有機繊維とを組み合わせて織り込んだものとなっている。さらに、織物４２は多重織物として構成されている。多重織物は、１組の経糸・緯糸によって形成された織物組織（単位織物）を複数層重ね合わせ、それらを各単位織物の織り糸によって繋ぎ合わせたものである。すなわち、織物４２は、厚み方向においても強化繊維同士が交錯した（絡み合った）ものとなっている。

織物４２としては、厚み寸法が成形品（複合構造体１０のうち繊維強化プラスチック１２となる部分）のそれよりも大きいものを用いる。また、織物４２は、その左右前後の寸法がキャビティ２２のそれよりも小さいものを用い、織物４２の前後左右において、キャビティ２２の内周面との間に隙間４３が形成されるようにする。

本実施の形態では、上記各寸法を有する織物４２を１個だけキャビティ２２内に配置する。これにより、成形後の状態において織物同士の境界が生じることが抑制されている。

続いて、図２（ｃ）に示すように、織物４２上に未硬化の熱硬化性接着剤４４を塗布する。熱硬化性接着剤４４は熱硬化性接着剤４１と同一のものであり、織物４２の上面の全体に亘って略均一な厚さに塗布される。この際、織物４２の周囲に形成された隙間４３にも熱硬化性接着剤４４を流入させ、熱硬化性接着剤４４が織物４２の周面とも接するようにする。熱硬化性接着剤４１，４４の合計塗布量は、目標とする繊維強化プラスチック１２のＶｆ値（強化繊維と樹脂との体積比）から決定する。

次に、図２（ｄ）に示すように、下型２１と上型３１とを閉じ合わせて型締めし、金属板１１、熱硬化性接着剤４１、織物４２及び熱硬化性接着剤４４をそれらの積層方向に押し縮める。その結果、熱硬化性接着剤４１，４４が織物４２における繊維同士の隙間に圧入される。その際、織物４２の前後左右にも熱硬化性接着剤４４が塗布されているため、熱硬化性接着剤４１，４４は、上下に限らず、前後左右からも織物４２内に圧入される。本工程により、織物４２内に熱硬化性接着剤４１，４４が含浸され、硬化前の状態の繊維強化プラスチック１２が得られる。

同時に、本工程では、繊維強化プラスチック１２がキャビティ２２及び凸部３２の各成形面に沿った形状（本実施の形態では角柱状）に成形される。その際、織物４２は、型締め力により上下（型締め方向）に押し縮められつつ、内部応力によって前後左右に拡がる。この場合、例えば、織物４２の周囲に上記隙間４３が確保されていない構成であると、キャビティ２２の内周面に織物４２が強く押し付けられ、織物４２の外周部において繊維密度が他の部位よりも高くなり易くなる。その結果、外周部において熱硬化性接着剤の流入領域が潰れ、接着剤の含浸が阻害されるおそれがある。この点、本実施の形態では、織物４２の周囲に上記隙間４３が設けられていることで、織物４２の外周部にも良好に熱硬化性接着剤を含浸させることができる。

前述のように、本実施の形態では、型締め工程に先立ち金型が予熱されており、これによって、熱硬化性接着剤４１，４４を良好に含浸させることが可能となっている。すなわち、未硬化の熱硬化性樹脂は、熱が加えられた場合、一旦粘性が低下してから硬化する特性を有するところ、型締め前に熱硬化性接着剤４１，４４を加熱することで、それらの流動性を高めた状態で型締めすることができる。その結果、型締め時において熱硬化性接着剤４１，４４が流動し易くなり、織物４２内の全体に熱硬化性接着剤を行き渡らせ易くすることが可能になる。

なお、型締め開始時又は型締め中において熱硬化性接着剤４１，４４が硬化し始める場合は、金型の加熱を段階的に行う構成としてもよい。例えば、セット工程及び型締め工程においては金型温度を硬化温度よりも低い温度に調温し、硬化工程において硬化温度又はそれよりも高い温度に調温する構成とすることができる。このような構成とすることで、型締め工程における熱硬化性接着剤４１，４４の流動性を高めつつ、それらの硬化を遅らせることができる。

その後、下型２１と上型３１とを閉じ合わせた状態で、ヒータ２３，３３により金型を所定時間に亘って保温する。その結果、熱硬化性接着剤４１，４４の硬化反応が進行し、熱硬化性接着剤４１，４４が硬化する。これにより、繊維強化プラスチック１２の形状が安定化するとともに、金属板１１と繊維強化プラスチック１２との境界域に存在する熱硬化性接着材によって両者が強固に接着される。

なお、本実施の形態では、下型２１及び上型３１の成形面（キャビティ２２の内面及び凸部３２の外面）に難接着層が設けられている。難接着層は、熱硬化性接着材に対して相溶性が低い難接着物（例えばシリコンやフッ素等）を上記成形面の全体にコーティングすることで形成されている。難接着層が設けられていることで、熱硬化性接着材によって金型と繊維強化プラスチック１２とが接着されてしまう不都合を抑制できる。

最後に、金型を開いて成形品を取り出し、これにより複合構造体１０が完成する。

以上、詳述した本実施の形態によれば、以下の優れた効果を奏する。

・金型内において、樹脂が含浸されていない織物４２と、未硬化の熱硬化性接着剤４１，４４とを金属板１１上に配置し、その状態で型締めすることで、熱硬化性接着剤４１，４４を織物４２に含浸させると同時に、繊維強化プラスチック１２を成形する構成とした。さらに、その金型内で熱硬化性接着剤を硬化させることで、繊維強化プラスチック１２を硬化しつつ、金属板１１と繊維強化プラスチック１２とを接着させる構成とした。これにより、「織物４２（強化繊維）への樹脂の含浸」から「金属板１１と繊維強化プラスチック１２との接着」までを、同一金型の中で一連の工程により行うことができ、工程数を低減することが可能になる。しかも、織物４２に含浸させる樹脂として接着剤を用いるため、接着剤本来の接着機能により、金属板１１と繊維強化プラスチック１２とを接着することができる。これにより、従来のマトリクス樹脂によって接着する場合に比べ、両者の接合強度を高めることが可能になる。

・熱硬化性接着剤４１を金型内にセットする場合において、金属板１１と織物４２との間に熱硬化性接着剤４１を配置する構成とした。この場合、金属板１１と織物４２との境界域を出発点として熱硬化性接着剤４１が織物４２に圧入されるため、圧入後において、金属板１１と織物４２（繊維強化プラスチック１２）との間に熱硬化性接着剤が介在し易くなり、両者の接着を良好に行うことが可能になる。

・熱硬化性接着剤４１を金型内にセットする場合において、織物４２上にも熱硬化性接着剤４４を配置する構成とした。例えば、織物４２の片側のみから熱硬化性接着剤を圧入した場合は、織物４２内での熱硬化性接着剤の流動距離が長くなるため、熱硬化性接着剤が反対側に至らなかったり、織物４２内で接着剤の粗密が生じたりすることが懸念される。この点、織物４２の両側から熱硬化性接着剤を圧入することで、上記流動距離を短くすることができ、熱硬化性接着剤を織物４２の全体に行き渡らせたり、接着剤密度の均一化を促進したりすることが可能になる。

・織物４２として多重織物を用い、且つ、その多重織物を１個だけセットする構成とした。例えば、布状の単位織物を積層させて成形する場合は、隣り合う単位織物間において、強化繊維が交錯しない境界部が生じる。この場合、当該境界部では接着剤の接着力のみによって織物同士が接合されるものとなるため、単位織物の面方向に比べると強度が低くなりがちとなる。この点、本構成によれば、織物４２内において強化繊維が３次元的に交錯し、且つ、織物４２同士の境界を消失させることができる。このため、従来のような境界部が生じず、繊維強化プラスチック１２の強度を高めることが可能になる。

次に、上記複合構造体１０及びその製造方法の適用例について図３〜図５を参照しながら説明する。図３〜図５は第１〜第３適用例をそれぞれ示す概略図である。これらの図において（ａ）は各適用例に係る複合構造体１０の斜視図、（ｂ）は各適用例の製造方法を説明するための説明図である。なお、各図の（ｂ）においては、複合構造体１０側の部材であるのか、金型側の部材であるのかの区別を容易化するため、前者にハッチングを付している。また、これらの図においてはヒータ２３，３３の図示を省略している。

図３（ａ）に示す第１適用例に係る複合構造体１０では、金属板１１に対応する金属部材５１がハット形状に成形されている。また、金属部材５１の天板部５１ａには、天板部５１ａを厚み方向に貫通する貫通孔５１ｂが形成されている（図３（ｂ）参照）。繊維強化プラスチック１２においては上下に突出するリブ部５２，５３が設けられ、このうちリブ部５２は、貫通孔５１ｂを介して金属部材５１よりも上方に突き出るように形成されている。

上記複合構造体１０の製造にあたっては、図３（ｂ）に示すように、キャビティ２２に上記リブ部５２に対応する窪み部２２ａが形成された下型２１と、凸部３２に上記リブ部５３に対応する窪み部３２ｂが形成された上型３１とを用いる。そして、図２を参照して説明した各種工程を順次実行する。この場合、型締め時において、熱硬化性接着剤が金属部材５１の貫通孔５１ｂを通過して下型２１の窪み部３２ｂに流れ込むことで、リブ部５２が成形される。本適用例によれば、金属成形では対応が困難となる複雑な形状の複合構造体１０でも容易に形成することが可能になる。

図４（ａ）に示す第２適用例に係る複合構造体１０では、金属部材５１の天板部５１ａに複数の貫通孔５５が形成されている。また、天板部５１ａには、金属板をＵ字状に折り曲げた付加部材５６が配置されている。付加部材５６は、貫通孔５５を通して金属部材５１の内側から外側に流れ出す熱硬化性接着剤によって金属部材５１と接着されている。

上記複合構造体１０の製造にあたっては、図４（ｂ）に示すように、上記第１適用例（図３）に係る上型３１と、キャビティ２２において上記付加部材５６を配置可能な凹部５７が形成された下型２１とを用いる。凹部５７の深さは付加部材５６の高さ寸法よりも大きく、キャビティ２２内に金属部材５１を配置した場合に、金属部材５１の天板部５１ａと付加部材５６との間に隙間が形成されるようになっている。また、凹部５７の底部には、熱硬化性接着剤が付加部材５６の内側に流れ込むことを阻止するシール部５８が設置されている。シール部５８はシリコンゴム等によって形成されている。

本適用例においても図２を参照して説明した各種工程を順次実行することで、複合構造体１０を製造する。この場合、型締め時において、熱硬化性接着剤が金属部材５１の貫通孔５５を通過し、天板部５１ａの外面側に回り込むことで、金属部材５１と付加部材５６との間に充填される。そして、熱硬化性接着剤が硬化されることで、金属部材５１と付加部材５６とが接着される。本適用例によれば、接着剤によって付加部材５６の接合がなされるため、ボルト・ナット等を用いた機械的連結を省略することができる。しかも、付加部材５６の接合も含めて一連の工程の中で行うことができるため、付加機能を付与する場合に有利となる。

また、本適用例では、金属部材５１の内面側と外面側との両側に接着剤が位置し、且つ、それらの接着剤が天板部５１ａに形成された貫通孔５５を通じて連続する形態となる。この場合、金属部材５１の一側の面（内面）のみによって繊維強化プラスチック１２との接着が図られる構成に比べて接着強度を高くすることができ、より高い強度が求められる場合に有利となる。

なお、付加部材５６は必ずしも金属製である必要はなく、例えば、樹脂製部材や繊維強化プラスチックにより付加部材５６が構成されるものであってもよい。また、付加部材５６に代えて、ナット等の機械的連結具を天板部５１ａ上に接合してもよい。

図５（ａ）に示す第３適用例に係る複合構造体１０では、金属部材５１の天板部５１ａに貫通孔５９が形成され（図５（ｂ）参照）、その内側にナット６１が配置されている。貫通孔５９の開口径はナット６１の外径よりも大きくなっており、ナット６１は、貫通孔５９の周面とナット６１の外周面との間に流れ込む熱硬化性接着剤によって金属部材５１と接着されている。

上記複合構造体１０の製造にあたっては、図５（ｂ）に示すように、ナット６１の配置位置に対応してシール部６２，６３が設けられた下型２１及び上型３１を用いる。各シール部６２，６３は、ナット６１の内側（ボルトとの結合部になるネジ孔部）に熱硬化性接着剤が流入することを阻止するものであり、図４の第２適用例に係るシール部５８と同様、シリコンゴム等によって形成されている。

本適用例においても図２を参照して説明した各種工程を順次実行することで、複合構造体１０を製造する。この場合、型締め時において、熱硬化性接着剤が貫通孔５９の周面とナット６１の外周面との間に充填され、その後、充填された熱硬化性接着剤が硬化されることで、ナット６１と金属部材５１とが接着される。本適用例によれば、複合構造体１０において他の部材を取付可能な機能を付与する場合に有利となる。なお、ナット６１に代えて、ボルトや樹脂製ファスナー等の他の機械的連結具を接合することも可能である。

＜その他の実施形態＞
本発明は上記実施形態に限らず、例えば次のように実施されてもよい。

（１）上記実施の形態では、樹脂系接着剤として熱硬化性接着剤を用いたが、熱可塑性接着剤を用いる構成としてもよい。この場合、金属板１１及び熱可塑性接着剤を当該接着剤が軟化する温度に調温（加熱）した状態で、金型内にセットする。そして、型締めして熱可塑性接着剤を織物４２内に含浸させた後、金型を冷却して熱可塑性接着剤を硬化させる。熱可塑性接着剤の金型内へのセットに際しては、接着剤を未硬化の状態でセットする構成としてもよいし、硬化状態でセットする構成としてもよい。つまり、型締め工程（接着剤の圧入工程）において接着剤が未硬化の状態であればよい。

（２）上記実施の形態では、強化繊維として織物４２を用いたが、必ずしも規則的に織られたものである必要はなく、繊維同士が絡まった（交錯した）状態で塊状となった構造体であってもよい。

（３）上記実施の形態では、織物４２の両側に熱硬化性接着剤４１，４４を配置する構成としたが、織物４２と金属板１１との間にのみ熱硬化性接着剤を配置する構成としてもよいし、織物４２上にのみ熱硬化性接着剤を配置する構成としてもよい。但し、金属板１１との接着性や織物４２への熱硬化性接着剤の浸透性を考慮すると、上記実施形態の構成とすることが好ましい。

（４）上記実施の形態では、熱硬化性接着剤４１を織物４２と金属板１１との間に配置したが、金属板１１の下に配置してもよい。この場合、金属板１１に少なくとも１つの貫通孔を設け、当該貫通孔を通じて熱硬化性接着剤４１を織物４２に流入させる構成とするとよい。

（５）上記実施の形態では、織物４２として単一の多重織物を用いる構成としたが、これに代えて複数枚の単位織物を重ねたり、複数個の多重織物を配置したりする構成としてもよい。

（６）上記実施の形態では、熱硬化性接着剤４１，４４を金型内にセットするのに先立って金型を予熱する構成としたが、それらのセット中に金型を予熱する構成としてもよい。要は、型締めに先立って熱硬化性接着剤４１，４４が加熱される構成であればよい。

１０…複合構造体、１１…金属板（金属部材）、１２…繊維強化プラスチック、２１…下型（金型）、３１…上型（金型）、４１…熱硬化性接着剤（樹脂系接着剤）、４２…織物（強化繊維）、４４…熱硬化性接着剤（樹脂系接着剤）。

Claims (5)

1. 金属部材と繊維強化プラスチックとの複合構造体の製造方法であって、
   前記金属部材と、立体状の強化繊維織物と、樹脂系接着剤とを金型内において型締め方向に積層させる第１工程と、
   前記金型を型締めすることで前記樹脂系接着剤を前記強化繊維織物内に圧入し、前記樹脂系接着剤が未硬化である前記繊維強化プラスチックを得るとともに、当該繊維強化プラスチックを前記金型の内面によって規定される形状に成形する第２工程と、
   前記金型内で前記樹脂系接着剤を硬化させることで、成形した前記繊維強化プラスチックを硬化させるとともに、当該繊維強化プラスチックと前記金属部材とを接着する第３工程と、
   を備え、
   前記第１工程では、前記型締め方向と交差する方向において前記金型の内面と前記強化繊維織物の側面との間に空間が形成されるようにして前記強化繊維織物を前記金型内に配置し、前記樹脂系接着剤を前記型締め方向に配置するだけでなく、前記空間にも配置することを特徴とする複合構造体の製造方法。
2. 前記第１工程において、前記金属部材と前記強化繊維織物との間に前記樹脂系接着剤を配置し、
   前記金属部材には、前記第１工程において前記樹脂系接着剤が配置される第１の面から前記第１の面とは反対側の第２の面に向けて当該金属部材を貫通する貫通孔が設けられており、
   前記第２工程において前記金型を型締めすることで、前記第１の面上に配置された前記樹脂系接着剤の一部を、前記貫通孔を通じて前記第２の面側に移動させるようにしたことを特徴とする請求項１に記載の複合構造体の製造方法。
3. 前記第１工程において積層される前記強化繊維織物は、前記型締め方向と、前記型締め方向と交差する方向とのそれぞれで繊維同士が交錯するように形成された多重織物であることを特徴とする請求項１又は２に記載の複合構造体の製造方法。
4. 前記第１工程において、前記型締め方向における前記強化繊維織物の両側に前記樹脂系接着剤を配置することを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の複合構造体の製造方法。
5. 前記樹脂系接着剤が熱硬化性の樹脂系接着剤であり、
   前記第１工程では前記樹脂系接着剤が未硬化の状態で積層され、
   前記第２工程に先立って前記金型を予熱することを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の複合構造体の製造方法。

Images