JP6630271B2 - 吸水性積層体及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、水を拭き取るための拭き取り材等に代表される吸水材として好適に用いることのできる吸水性積層体及びその製造方法に関する。

所定の位置に配置してそこに存在又は発生する水を吸い取って除去したり、拭き取り等によって水を吸収して除去したり、さらには吸収した水を保水したりするための吸水材は、一般消費者・一般家庭向けに限らず、産業用としても汎用されている。多くの吸水材には、吸水性等の観点から、親水性繊維で構成された不織布等が用いられている。

例えば特開平１１−２９１３７７号公報（特許文献１）には、熱融着性短繊維と親水性短繊維とを混繊してなる抄紙不織布に、エンボスによる熱圧着によって熱融着性繊維不織布を積層した複合化不織布を紙おむつのような吸収性物品等に使用することが記載されている。特開２００４−３１３４２５号公報（特許文献２）には、極細繊維と吸水性繊維とを交絡させてなる不織布を、水を拭き取るための拭き取りシートに用いることが記載されている。

特開平１１−２９１３７７号公報 特開２００４−３１３４２５号公報

本発明の目的は、高い強度を有し吸水性及び保水性に優れた新規な高強度吸水材を提供することにある。

本発明は、以下に示す吸水性積層体及びその製造方法を提供する。
［１］第１親水性繊維を含む第１繊維集合体で構成される第１繊維層と、
湿熱接着性繊維を８０質量％以上含む第２繊維集合体で構成される第２繊維層とを含み、
前記第１繊維層における前記第２繊維層とは反対側の表面は、ＪＩＳ Ｌ １９０７に規定される滴下法に準拠する吸水速度が１０秒以下である、吸水性積層体。

［２］前記第１繊維集合体は、平均繊維径が１０μｍ以下である前記第１親水性繊維の不織繊維集合体である、［１］に記載の吸水性積層体。

［３］前記第１繊維層の平均細孔径が０．５〜５０μｍである、［１］又は［２］に記載の吸水性積層体。

［４］前記第１繊維集合体は、メルトブローン不織繊維集合体である、［１］〜［３］のいずれかに記載の吸水性積層体。

［５］前記第１親水性繊維は、ポリアミド系樹脂からなる繊維である、［１］〜［４］のいずれかに記載の吸水性積層体。

［６］前記第１繊維層と前記第２繊維層との間に介在される繊維層であって、第２親水性繊維を含む第３繊維集合体で構成される第３繊維層をさらに含む、［１］〜［５］のいずれかに記載の吸水性積層体。

［７］ＪＩＳ Ｌ １９１３に準拠する湿潤時における縦方向の引張強さが１６０Ｎ／５ｃｍ以上である、［１］〜［６］のいずれかに記載の吸水性積層体。

［８］物体の表面から砥粒及び水を拭き取るために用いられる、［１］〜［７］のいずれかに記載の吸水性積層体。

［９］［６］に記載の吸水性積層体の製造方法であって、
前記第１繊維集合体を構成する繊維と前記第３繊維集合体を構成する繊維との交絡又は融着により前記第１繊維層と前記第３繊維層とを接合するか、又は前記第２繊維集合体を構成する繊維と前記第３繊維集合体を構成する繊維との交絡又は融着により前記第２繊維層と前記第３繊維層とを接合する第１工程と、
前記第１工程において前記第１繊維層と前記第３繊維層とを接合する場合には、前記第２繊維集合体を構成する繊維と前記第３繊維集合体を構成する繊維との交絡又は融着により前記第２繊維層と前記第３繊維層とを接合し、前記第１工程において前記第２繊維層と前記第３繊維層とを接合する場合には、前記第１繊維集合体を構成する繊維と前記第３繊維集合体を構成する繊維との交絡又は融着により前記第１繊維層と前記第３繊維層とを接合する第２工程と、
を含み、
前記第１工程及び第２工程における交絡又は融着がいずれもスパンレース法、スチームジェット法又はニードルパンチ法によって行われる、製造方法。

本発明によれば、吸水性及び保水性に優れた吸水性積層体を提供することができる。本発明に係る吸水性積層体は、各種物体の表面から水又は水を含む付着物を拭き取るための拭き取り材に代表される吸水材として好適に用いることができる。

本発明に係る吸水性積層体の一例を模式的に示す断面図である。 本発明に係る吸水性積層体の他の一例を模式的に示す断面図である。 本発明に係る吸水性積層体のさらに他の一例を模式的に示す断面図である。

本発明は、第１親水性繊維を含む第１繊維集合体で構成される第１繊維層と、湿熱接着性繊維を８０質量％以上含む第２繊維集合体で構成される第２繊維層とを少なくとも備える吸水性積層体に関する。以下、実施の形態を示して本発明を詳細に説明する。

＜実施形態１＞
図１は、本実施形態に係る吸水性積層体の一例を模式的に示す断面図である。図１に示される吸水性積層体１００は、第１繊維層１０と、第１繊維層１０の厚み方向一方側に隣接して積層される第２繊維層２１とを含む（すなわち、第２繊維層２１は、第１繊維層１０の一方の面と接するように、第１繊維層１０上に積層されている）。

（１）第１繊維層
第１繊維層１０は、吸水性積層体１００において少なくとも吸水を担う層であり、第１繊維層１０における第２繊維層２１とは反対側の表面（すなわち、第１繊維層１０の厚み方向他方側の面）は、そこから水を吸収する吸水面であることができ、例えば吸水性積層体１００が各種物体の表面から水、又は水とともに他の成分を含む付着物を拭き取るための拭き取り材等である場合においては、当該物体の表面に接触させる拭き取り面であることができる。

第１繊維層１０は、第１繊維集合体からなる層である。第１繊維集合体は、吸水性を有し、かつ、好ましくは第２繊維層２１へ水を透過可能なものである。吸水性及び透水性の観点から、第１繊維層１０を構成する第１繊維集合体は、親水性繊維（第１親水性繊維）を含んで構成される。親水性繊維は、合成繊維、天然繊維、再生繊維等であることができる。親水性繊維は、１種のみを単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

親水性の合成繊維としては、水酸基、カルボキシル基、スルホン酸のような親水性基、及び／又は、アミド結合のような親水性結合を有する熱可塑性樹脂で構成される合成繊維を挙げることができる。このような熱可塑性樹脂の具体例は、ポリビニルアルコール系樹脂（エチレン−ビニルアルコール系共重合体等）、ポリアミド系樹脂〔ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド６１０、ポリアミド６１２、ポリアミド９２、ポリアミド９Ｃ（ノナンジアミンとシクロヘキサンジカルボン酸からなるポリアミド）のような脂肪族ポリアミド及びその共重合体、ポリアミド９Ｔ（ノナンジアミンとテレフタル酸からなるポリアミド）のような芳香族ジカルボン酸と脂肪族ジアミンとから合成される半芳香族ポリアミド及びその共重合体等〕、ポリエステル系樹脂（ポリ乳酸のようなポリ乳酸系樹脂等）、（メタ）アクリル系樹脂〔（メタ）アクリルアミド単位を含むもの等〕を含む。中でも、ポリビニルアルコール系樹脂、ポリアミド系樹脂が好ましく用いられる。親水性の合成繊維は、１種のみを単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。これに対して、第１繊維構造体が例えばポリオレフィン系樹脂やポリエステル系樹脂のような非親水性樹脂（疎水性樹脂）の繊維からなる場合には、吸水性の良好な積層体を得ることができない。

ポリビニルアルコール系樹脂の好適な一例であるエチレン−ビニルアルコール系共重合体において、エチレン単位の含有量（共重合割合）は、例えば１０〜６０モル％、好ましくは２０〜５５モル％、より好ましくは３０〜５０モル％である。ビニルアルコール単位のケン化度は、例えば９０〜９９．９９モル％、好ましくは９５〜９９．９８モル％、より好ましくは９６〜９９．９７モル％である。エチレン−ビニルアルコール系共重合体の粘度平均重合度は、例えば２００〜２５００、好ましくは３００〜２０００、より好ましくは４００〜１５００である。

親水性の天然繊維としては、綿、絹、麻、シルク、ウール等が挙げられる。親水性の再生繊維としては、レーヨン、リヨセル、キュプラ、ポリノジックのようなセルロース系繊維が挙げられる。これらの天然繊維、再生繊維はそれぞれ、１種のみを単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

親水性繊維は、少なくとも表面が親水性樹脂で構成されていればよく、例えば、疎水性樹脂の表面を親水化処理した繊維や、親水性樹脂が芯部の全表面を長さ方向に連続して被覆する構造である芯鞘型複合繊維等であってもよい。芯鞘型複合繊維の芯部は、例えばポリエチレン、ポリプロピレンのようなポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリウレタン系樹脂等の熱可塑性樹脂で構成することができる。鞘部を構成する親水性樹脂の例については、親水性の合成繊維についての記述が引用される。芯鞘型複合繊維における芯部と鞘部との含有割合は、質量比で、例えば鞘部／芯部＝９０／１０〜１０／９０、好ましくは８０／２０〜１５／８５、より好ましくは６０／４０〜２０／８０である。

第１繊維層１０を構成する第１繊維集合体は、親水性繊維以外の繊維（例えば疎水性繊維）を含むことができるが、吸水性の観点から親水性繊維の含有量は高いことが好ましい。具体的には、第１繊維集合体に含まれる親水性繊維の含有量は、７０質量％以上であることが好ましく、８０質量％以上であることがより好ましく、９０質量％以上（例えば１００質量％）であることがさらに好ましい。親水性繊維以外の繊維としては、ポリエチレン、ポリプロピレンのようなポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂からなる繊維を挙げることができる。

吸水性積層体１００は良好な吸水性を有しており、吸水面となる第１繊維層１０の第２繊維層２１とは反対側の表面（第１繊維層１０の厚み方向他方側の面）は、ＪＩＳ Ｌ １９０７「繊維製品の吸水性試験法」の７．１．１に規定される滴下法に準拠する吸水速度が１０秒以下であり、好ましくは５秒以下である。また、吸水速度は通常、０．０１秒以上である。ここでいう吸水速度は、吸水性積層体１００としたときの上記外面の吸水速度を意味している。

第１繊維集合体を構成する親水性繊維（及び親水性繊維以外の繊維を含む場合には当該繊維）は、吸水面となる第１繊維層１０の外面の表面平滑性を高めるために、吸水性積層体１００の他の層を構成する繊維よりも細い極細の繊維径を有することが好ましい。具体的には、平均繊維径（数平均繊維径）は１０μｍ以下であることが好ましく、０．１〜９μｍであることがより好ましく、０．５〜８μｍであることがさらに好ましく、１〜７μｍであることがなおさらに好ましく、２〜６μｍであることが特に好ましい。平均繊維径がこの範囲内にあると、第１繊維層１０の外面が表面平滑性に優れたものとなり、吸水性積層体１００を例えば拭き取り材として用いたときに、拭き取りの対象となる物体の表面の傷付きを効果的に抑制することができる。表面平滑性が高いことは、吸収除去されるべき水が付着している物体の表面との接触面が広がるという意味において、吸水性、及び拭き取り操作の均一性にも有利である。平均繊維径が過度に小さい場合には、吸収した水の第２繊維層２１への透過性が低下することがある。なお、第１繊維集合体を構成する繊維の断面形状は通常、真円状断面、楕円状断面等であることができる。また、第１繊維集合体は、親水性繊維以外の他の繊維を含む場合、他の繊維の平均繊維径も上記範囲にあることが好ましい。

第１繊維集合体を構成する繊維は、必要に応じて１種又は２種以上の添加剤を含むことができる。添加剤の具体例は、着色剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤、微粒子、結晶化速度遅延剤、帯電防止剤、難燃剤、可塑剤、潤滑剤を含む。添加剤は、繊維の表面に担持されていてもよいし、繊維中に含有されていてもよい。

第１繊維層１０を構成する第１繊維集合体は、好ましくは不織繊維集合体であり、より好ましくはメルトブローン不織繊維集合体である。メルトブローン法により、極細繊維からなる第１繊維層１０を容易に形成することができ、また、吸水性積層体１００の吸水性能を高めるうえで有利な構造及び特性を有する第１繊維層１０を容易に形成することができる。

吸水性積層体１００における第１繊維層１０の平均細孔径は、０．５〜５０μｍであることが好ましく、５〜４０μｍであることがより好ましい。平均細孔径がこの範囲内であることにより、第１繊維層１０に良好な吸水性を付与することができる。また、平均細孔径が上記範囲内であることは、粒子捕捉性の向上のうえでも有利である。すなわち後述するように、吸水性積層体１００は、例えばハードディスク基板のような基板の研磨工程後に該基板表面に付着している砥粒スラリー（砥粒が分散された水）を拭き取るための拭き取り材（クリーニングテープ）としても好適に用いることができるところ、平均細孔径が上記範囲内にあると、砥粒を効果的に捕捉し、保持することができる。第１繊維層１０の平均細孔径は、砥粒径よりも若干大きい値に調整されることが好ましい。砥粒に限らず、吸水性積層体１００は他の粒子（固体物質）を捕捉することも可能であり、その際の第１繊維層１０の平均細孔径は、良好な吸水性が得られる範囲内で、捕捉除去されるべき粒子（固体物質）の粒径に応じて調整することができる。

吸水性積層体１００における第１繊維層１０の空隙率は、吸水速度及び吸収した水の第２繊維層２１への透過性の観点から、好ましくは７０％以上であり、より好ましくは７５％以上であり、さらに好ましくは８０％以上である。第１繊維層１０の空隙率は、通常９９％以下であり、より典型的には９５％以下である。

第１繊維層１０は、好ましくは上述したような極細の第１繊維集合体で構成される緻密な層であり、その目付は、例えば３〜１００ｇ／ｍ²であり、好ましくは５〜９０ｇ／ｍ²であり、より好ましくは１０〜８０ｇ／ｍ²（例えば３０〜７０ｇ／ｍ²）である。第１繊維層１０の目付が小さすぎると、吸水性積層体１００において第２繊維層２１を構成する繊維が第１繊維層１０の外面に露出しやすくなり、該外面の表面平滑性を損なうおそれがある。一方、第１繊維層１０の目付が過度に大きいと、吸収した水の第２繊維層２１への透過性が低下しやすい。

吸水性積層体１００における第１繊維層１０の見掛け密度は、好ましくは０．３５ｇ／ｃｍ³以下であり、より好ましくは０．３ｇ／ｃｍ³以下であり、さらに好ましくは０．２５ｇ／ｃｍ³以下（例えば０．２ｇ／ｃｍ³以下）である。第１繊維層１０の見掛け密度が大きすぎると、吸収した水の第２繊維層２１への透過性が低下しやすい。第１繊維層１０の見掛け密度は、通常０．０１ｇ／ｃｍ³以上であり、より典型的には０．１ｇ／ｃｍ³以上である。

吸水性積層体１００における第１繊維層１０の厚みは、例えば１０〜６００μｍであり、吸水性の観点から、好ましく５０μｍ以上、より好ましくは１００μｍ以上である。第１繊維層１０の厚みが過度に小さいと、良好な吸水性が得られにくい。また第１繊維層１０の厚みは、吸収した水の第２繊維層２１への透過性の観点から、好ましくは５５０μｍ以下であり、より好ましくは５００μｍ以下である。

第１繊維層１０（第１繊維集合体）の製造方法は、上記所定の第１繊維集合体を形成できる限り特に制限されないが、極細繊維からなる第１繊維層１０を容易に形成することができ、また、吸水性積層体１００の吸水性能を高めるうえで有利な構造及び特性を有する第１繊維層１０を容易に形成することができることから、上述のようにメルトブローン法によることが好ましい。

メルトブローン法においては、例えば、一列に並んだオリフィス（紡糸孔）を有するノズルの当該紡糸孔から、加熱溶融した熱可塑性樹脂を押し出し（紡出し）、紡糸孔の近傍に備えられたスリットからノズルと同程度の温度に加熱された高温エアーを噴出し、この高温エアーを紡糸孔から紡出された溶融樹脂と接触させることで溶融樹脂を細化し、細化してなる繊維をノズル下方に配置したコンベアの捕集面にて捕集することによって不織布を得ることができる。

メルトブローン法における紡糸孔の間隔は、例えば１００〜４０００孔／ｍであり、好ましくは５００〜３０００孔／ｍであり、より好ましくは１０００〜２５００孔／ｍである。単孔吐出量は、例えば０．０１〜１ｇ／孔・分であり、好ましくは０．０５〜０．５ｇ／孔・分であり、より好ましくは０．１〜０．３ｇ／孔・分である。紡糸温度は、熱可塑性樹脂の種類に応じて選択できるが、例えば１５０〜３００℃であり、好ましくは２００〜２８０℃であり、より好ましくは２２０〜２７０℃である。

高温エアーのエアー圧は、例えば０．０１〜１ＭＰａであり、好ましくは０．０５〜０．８ＭＰａであり、より好ましくは０．１〜０．６ＭＰａであり、さらに好ましくは０．２〜０．５ＭＰａである。エアー温度は、例えば紡糸温度近傍温度、好ましくは紡糸温度よりも０〜５０℃高い温度であり、より好ましくは紡糸温度よりも３〜３０℃高い温度であり、さらに好ましくは紡糸温度よりも５〜２０℃高い温度である。

コンベア速度は、例えば１〜２００ｍ／分であり、好ましくは５〜１００ｍ／分であり、より好ましくは１０〜８０ｍ／分である。エアー圧、コンベア速度、紡糸孔とコンベア（ネットコンベア等）との距離（捕集距離）等を調整することにより、得られる第１繊維層１０の平均細孔径、空隙率、目付、見掛け密度、厚み等を制御することが可能である。

（２）第２繊維層
第２繊維層２１は、湿熱接着性繊維を８０質量％以上含む第２繊維集合体で構成される繊維層であり、第２繊維集合体は、好ましくは不織繊維集合体である。この不織繊維集合体（第２繊維層２１）は、湿熱接着性繊維を含むウェブに高温（過熱又は加熱）水蒸気を作用させて、湿熱接着性繊維の融点以下の温度で接着作用を発現させ、繊維同士を部分的に接着・固定させ集束させることによって得ることができる。

第１繊維層１０の厚み方向一方側に第２繊維層２１を積層することにより、吸水性積層体１００に優れた保水性及び強度を付与することができるとともに、吸水性積層体１００の吸水性向上にも寄与することができる。また、吸水性積層体１００を拭き取り材として使用する場合には、拭き取り操作中に吸水性積層体１００がネッキング等を起こさず、拭き取りの対象となる物体の表面に対して拭き取り操作を均一に行えることが要求されるところ、第２繊維層２１の積層により、吸水性積層体１００の耐ネッキング性を向上させることもできる。さらに、吸水性積層体１００を拭き取り材として使用する場合には、拭き取りの対象となる物体の表面の傷付きを抑制することが求められるところ、第２繊維層２１の積層により、吸水性積層体１００のクッション性（圧縮弾性率）を向上させることができ、表面の傷付きを効果的に抑制することができる。

本実施形態において第２繊維集合体を構成する湿熱接着性繊維は、少なくとも湿熱接着性樹脂で構成されている。湿熱接着性樹脂とは、高温水蒸気によって容易に実現可能な温度において、流動又は容易に変形して接着機能を発現可能な樹脂であり、より具体的には、熱水（例えば、８０〜１２０℃、特に９５〜１００℃程度）で軟化して自己接着又は他の繊維に接着可能な熱可塑性樹脂であることができる。このような湿熱接着性樹脂の具体例は、セルロース系樹脂（メチルセルロースのようなＣ_1-3アルキルセルロースエーテル、ヒドロキシメチルセルロースのようなヒドロキシＣ_1-3アルキルセルロースエーテル、カルボキシメチルセルロースのようなカルボキシＣ_1-3アルキルセルロースエーテル又はその塩等）；ポリアルキレングリコール系樹脂（ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイドのようなポリＣ_2-4アルキレンオキサイド等）；ポリビニル系樹脂（ポリビニルピロリドン、ポリビニルエーテル、ビニルアルコール系重合体、ポリビニルアセタール等）；（メタ）アクリル系樹脂及びそのアルカリ金属塩〔（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリルアミドのようなアクリル系単量体で構成された単位を含む共重合体又はその塩等〕、変性ビニル系共重合体（イソブチレン、スチレン、エチレン、ビニルエーテルのようなビニル系単量体と、無水マレイン酸のような不飽和カルボン酸又はその無水物との共重合体又はその塩等）；親水性置換基を導入した重合体（スルホン酸基やカルボキシル基、ヒドロキシル基等を導入したポリエステル、ポリアミド、ポリスチレン又はその塩等）；脂肪族ポリエステル系樹脂（ポリ乳酸系樹脂等）を含む。さらに、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリウレタン系樹脂、熱可塑性エラストマー又はゴム（スチレン系エラストマー等）などのうち、熱水（高温水蒸気）の温度で軟化して接着機能を発現可能な樹脂も含まれる。湿熱接着性樹脂は、１種のみを単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

湿熱接着性樹脂は、ビニルアルコール系重合体、ポリ乳酸のようなポリ乳酸系樹脂、（メタ）アクリルアミド単位を含む（メタ）アクリル系樹脂であることが好ましく、エチレンやプロピレンのようなα−Ｃ_2-10オレフィン単位を含むビニルアルコール系重合体であることがより好ましく、エチレン−ビニルアルコール系共重合体であることがさらに好ましい。

エチレン−ビニルアルコール系共重合体において、エチレン単位の含有量（共重合割合）は、例えば１０〜６０モル％、好ましくは２０〜５５モル％、より好ましくは３０〜５０モル％である。エチレン単位がこの範囲内にあることにより、湿熱接着性を有するが熱水溶解性を有しないという特異な性質を得ることができる。エチレン単位の割合が少なすぎると、エチレン−ビニルアルコール系共重合体が、低温の蒸気（水）で容易に膨潤又はゲル化し、水に一度濡れただけで形態が変化し易い。一方、エチレン単位の割合が多すぎると、吸湿性が低下して湿熱による繊維融着が発現し難くなるため、得られる不織繊維集合体において実用性のある強度の確保が困難となる。エチレン単位の割合が、特に３０〜５０モル％の範囲内にあると、不織繊維集合体への加工性が特に優れる。

エチレン−ビニルアルコール系共重合体におけるビニルアルコール単位のケン化度は、例えば９０〜９９．９９モル％であり、好ましくは９５〜９９．９８モル％、より好ましくは９６〜９９．９７モル％である。ケン化度が小さすぎると、熱安定性が低下し、熱分解やゲル化を生じやすい傾向にある。一方、ケン化度が大きすぎると、繊維自体の製造が困難となる。

エチレン−ビニルアルコール系共重合体の粘度平均重合度は、例えば２００〜２５００、好ましくは３００〜２０００、より好ましくは４００〜１５００である。重合度がこの範囲内にあると、紡糸性と湿熱接着性とのバランスに優れる。

湿熱接着性繊維の横断面形状（繊維の長さ方向に垂直な断面形状）は、一般的な中実の断面形状である真円状断面や異型断面〔偏平状、楕円状、多角形状、３〜１４葉状、Ｔ字状、Ｈ字状、Ｖ字状、ドッグボーン（Ｉ字状）等〕に制限されず、例えば中空の断面形状であってもよい。

湿熱接着性繊維は、少なくとも湿熱接着性樹脂を含む複数の樹脂で構成された複合繊維であってもよい。複合繊維は、湿熱接着性樹脂を少なくとも繊維表面の一部に有していればよいが、繊維同士の接着性の点から、湿熱接着性樹脂が表面の少なくとも一部を長さ方向に連続して占めることが好ましい。

湿熱接着性繊維が表面を占める複合繊維の横断面構造は、芯鞘型、海島型、サイドバイサイド型又は多層貼合型、放射状貼合型、ランダム複合型等であることができる。中でも、繊維同士の接着性が高い構造であることから、湿熱接着性樹脂が芯部の全表面を長さ方向に連続して占める構造である芯鞘型構造（すなわち、鞘部が湿熱接着性樹脂で構成された芯鞘型構造）が好ましい。

複合繊維においては湿熱接着性樹脂同士を組み合わせてもよいが、湿熱接着性樹脂に非湿熱接着性樹脂を組み合わせてもよい。後者の好適な一例は、非湿熱接着性樹脂からなる芯部と、湿熱接着性樹脂からなる鞘部とを含む芯鞘型複合繊維である。非湿熱接着性樹脂としては、例えば、ポリオレフィン系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、塩化ビニル系樹脂、スチレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリウレタン系樹脂、熱可塑性エラストマー等が挙げられる。非湿熱接着性樹脂は、１種のみを単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

中でも、非湿熱接着性樹脂としては、複合繊維の耐熱性及び寸法安定性の観点から、融点が湿熱接着性樹脂（特にエチレン−ビニルアルコール系共重合体）よりも高い樹脂、例えば、ポリプロピレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂を用いることが好ましく、耐熱性や繊維形成性等のバランスに優れることから、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂を用いることがより好ましい。

ポリエステル系樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリトリメチレンテレフタレート系樹脂、ポリブチレンテレフタレート系樹脂、ポリエチレンナフタレート系樹脂のような芳香族ポリエステル系樹脂を挙げることができ、好ましくはポリエチレンテレフタレート系樹脂である。ポリエチレンテレフタレート系樹脂は、エチレンテレフタレート単位の他に、他のジカルボン酸（例えば、イソフタル酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、フタル酸、４，４’−ジフェニルカルボン酸、ビス（カルボキシフェニル）エタン、５−ナトリウムスルホイソフタル酸等）やジオール（例えば、ジエチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、シクロヘキサン−１，４−ジメタノール、ポリエチレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等）由来の単位を２０モル％以下程度の割合で含んでいてもよい。

ポリアミド系樹脂としては、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド６１０、ポリアミド６１２、ポリアミド９２、ポリアミド９Ｃ（ノナンジアミンとシクロヘキサンジカルボン酸からなるポリアミド）のような脂肪族ポリアミド及びその共重合体、ポリアミド９Ｔ（ノナンジアミンとテレフタル酸からなるポリアミド）のような芳香族ジカルボン酸と脂肪族ジアミンとから合成される半芳香族ポリアミド及びその共重合体を挙げることができる。ポリアミド系樹脂にも、共重合可能な他の単量体由来の単位が含まれていてもよい。

湿熱接着性樹脂と非湿熱接着性樹脂（繊維形成性重合体）とで構成される複合繊維において、両者の割合（質量比）は、構造（例えば、芯鞘型構造）に応じて選択できるが、例えば、湿熱接着性樹脂／非湿熱接着性樹脂＝９０／１０〜１０／９０であり、好ましくは８０／２０〜１５／８５であり、より好ましく６０／４０〜２０／８０である。湿熱接着性樹脂の割合が多すぎると、繊維の強度を確保し難く、湿熱接着性樹脂の割合が少なすぎると、繊維表面の長さ方向に連続して湿熱接着性樹脂を存在させることが困難となり、湿熱接着性が低下する。この傾向は、湿熱接着性樹脂を非湿熱接着性繊維の表面にコートする場合においても同様である。

湿熱接着性繊維の平均繊度は、例えば０．０１〜１００ｄｔｅｘの範囲から選択でき、好ましくは０．１〜５０ｄｔｅｘ、より好ましくは０．５〜３０ｄｔｅｘ（特に１〜１０ｄｔｅｘ）である。平均繊度がこの範囲内にあると、繊維強度と湿熱接着性の発現とのバランスに優れる。

湿熱接着性繊維の平均繊維長は、例えば１０〜１００ｍｍの範囲から選択でき、好ましくは２０〜８０ｍｍ、より好ましくは２５〜７５ｍｍ（特に３５〜５５ｍｍ）である。平均繊維長がこの範囲内にあると、繊維が充分に絡み合うため、第２繊維集合体（第２繊維層２１）の機械的強度が向上する。

湿熱接着性繊維の捲縮率は、例えば１〜５０％、好ましくは３〜４０％、より好ましくは５〜３０％（特に１０〜２０％）である。また捲縮数は、例えば１〜１００個／インチ、好ましくは５〜５０個／インチ、より好ましくは１０〜３０個／インチ程度である。

第２繊維層２１を構成する第２繊維集合体は、湿熱接着性繊維に加えて、非湿熱接着性繊維をさらに含んでいてもよい。非湿熱接着性繊維の具体例は、ポリエステル系繊維（ポリエチレンテレフタレート繊維、ポリトリメチレンテレフタレート繊維、ポリブチレンテレフタレート繊維、ポリエチレンナフタレート繊維のような芳香族ポリエステル繊維等）、ポリアミド系繊維（ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド６１０、ポリアミド６１２のような脂肪族ポリアミド系繊維、半芳香族ポリアミド系繊維、ポリフェニレンイソフタルアミド、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド、ポリｐ−フェニレンテレフタルアミドのような芳香族ポリアミド系繊維等）、ポリオレフィン系繊維（ポリエチレン、ポリプロピレンのようなポリＣ_2-4オレフィン繊維等）、アクリル系繊維（アクリロニトリル−塩化ビニル共重合体のようなアクリロニトリル単位を有するアクリロニトリル系繊維等）、ポリビニル系繊維（ポリビニルアセタール系繊維等）、ポリ塩化ビニル系繊維（ポリ塩化ビニル、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−アクリロニトリル共重合体の繊維等）、ポリ塩化ビニリデン系繊維（塩化ビニリデン−塩化ビニル共重合体、塩化ビニリデン−酢酸ビニル共重合体の繊維等）、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール繊維、ポリフェニレンサルファイド繊維、セルロース系繊維を含む。非湿熱接着性樹脂は、１種のみを単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。非湿熱接着性繊維の平均繊度及び平均繊維長は、湿熱接着性繊維と同様であることができる。

例えばレーヨンのような親水性のセルロース系繊維と、エチレン−ビニルアルコール共重合体を含む湿熱接着性繊維とを組み合わせると、互いの親和性が高いため、収縮が進むとともに接着性も向上し、比較的高密度で機械的強度及び耐ネッキング性の高い第２繊維層２１を得ることができる。一方、吸湿性の低いポリエステル系繊維（例えば、ポリエチレンテレフタレート繊維）等と、エチレン−ビニルアルコール共重合体を含む湿熱接着性繊維とを組み合わせると、軽量性の高い第２繊維層２１を得ることができる。非湿熱接着性繊維として親水性の繊維を用いると、吸水性積層体１００の保水性は向上する傾向にある。

第２繊維層２１を構成する第２繊維集合体における湿熱接着性繊維と非湿熱接着性繊維との割合（質量比）は、湿熱接着性繊維／非湿熱接着性繊維＝８０／２０〜１００／０であり、好ましくは９０／１０〜１００／０であり、より好ましくは９５／５〜１００／０である。湿熱接着性繊維の割合がこの範囲内にあると、吸水性積層体１００に優れた保水性、機械的強度及び耐ネッキング性を付与することができる。

第２繊維集合体を構成する繊維は、必要に応じて１種又は２種以上の添加剤を含むことができる。添加剤の具体例は、着色剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤、微粒子、結晶化速度遅延剤、帯電防止剤、難燃剤、可塑剤、潤滑剤を含む。添加剤は、繊維の表面に担持されていてもよいし、繊維中に含有されていてもよい。

第２繊維層２１は、上記繊維から構成されるウェブから得られる不織繊維集合体であることができる。当該不織繊維集合体のウェブは、これを構成する繊維の配列状態及び接着状態が適度に調整されていることが好ましい。すなわち、繊維ウェブを構成する繊維が、概ね繊維ウェブ（不織繊維集合体）面に対して平行に配列しながら、互いに交差するように配列させることが好ましい。さらに、各繊維が交差した交点で融着していることが好ましい。特に、高い硬度及び機械的強度を求める場合には、交点以外の繊維が略平行に並んでいる部分において、数本〜数十本程度で束状に融着した束状融着繊維を形成していてもよい。これらの繊維が、単繊維同士の交点、束状繊維同士の交点、又は単繊維と束状繊維との交点において融着した構造を部分的に形成することにより、繊維が交点部で接着し網目のように絡み合った構造、又は交点で繊維が接着し隣接する繊維を互いに拘束する構造を有し、適度に小さい空隙による通路が形成された第２繊維層２１が形成される。そして、このような構造が、繊維ウェブの面方向及び厚み方向に沿って概ね均一に分布するような形態とするのが望ましい。このような第２繊維層２１を備える吸水性積層体１００は、吸水性、保水性、耐ネッキング性、クッション性、吸収した水の第２繊維層２１への透過性に優れたものとなる。

「概ね繊維ウェブ面に対し平行に配列している」とは、局部的に多数の繊維が厚み方向に沿って配列している部分が繰り返し存在するようなことがない状態を示す。より具体的には、不織繊維集合体の繊維ウェブにおける任意の断面を顕微鏡観察した際に、繊維ウェブでの厚みの３０％以上にわたって、厚み方向に連続して延びる繊維の存在割合（本数割合）が、その断面における全繊維に対して１０％以下（特に５％以下）である状態をいう。

繊維を繊維ウェブ面に対して平行に配列するのは、厚み方向（ウェブ面に対して垂直な方向）に沿って配向している繊維が多く存在すると周辺に繊維配列の乱れが生じて不織繊維内に必要以上に大きな空隙を生じ、耐ネッキング性等が低下する傾向にあるためである。従って、できるだけこのような大きな空隙を少なくすることが好ましく、このために繊維を可能な限り繊維ウェブ面に対して平行に配列させることが望ましい。

第２繊維層２１を構成する第２繊維集合体は、好ましくは、湿熱接着性繊維の融着により第２繊維集合体を構成する繊維が部分的に接着・固定されている不織繊維集合体であるが、該繊維は、湿熱接着性繊維の融着により繊維接着率８５％以下（例えば１〜８５％）の割合で接着されていることが好ましい。繊維接着率は、より好ましくは３〜７０％であり、さらに好ましくは５〜６０％（特に１０〜３５％）である。

繊維接着率は、不織繊維集合体（第２繊維集合体）における全繊維の断面数に対して、２本以上接着した繊維の断面数の割合を示す。繊維接着率が低いことは、複数の繊維同士が融着する割合（集束して融着した繊維の割合）が少ないことを意味する。

融着の度合いを示す繊維接着率は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて、不織繊維集合体（第２繊維集合体）の断面を拡大した写真を撮影し、所定の領域において、接着した繊維断面の数に基づいて簡便に測定できる。ただし、束状に繊維が融着している場合には、繊維単体として観察することが困難なことがある。この場合、例えば、不織繊維集合体が湿熱接着性繊維で構成された鞘部と繊維形成性重合体で構成された芯部とで形成された芯鞘型複合繊維で接着されている場合には、融解や洗浄除去等の手段で接着部の融着を解除し、解除前の切断面と比較することにより繊維接着率を測定することができる。

不織繊維集合体を構成する繊維は、繊維同士の接着点が、厚み方向に沿って不織繊維集合体表面から内部（中央）、そして裏面に至るまで、均一に分布していることが好ましい。接着点が表面又は内部等に局在すると、十分な耐ネッキング性が得られないことがあり、また、接着点の少ない部分における形態安定性が低下する。また、繊維同士の接着点が表面や内部等に局在すると、適度な空隙が形成できず、保水性やクッション性、吸収した水の第２繊維層２１への透過性が低下する傾向にある。従って、不織繊維集合体の厚み方向の断面において、厚み方向に三等分した各々の領域における繊維接着率がいずれも上記範囲にあることが好ましい。

また、各領域における繊維接着率の最大値と最小値との差が２０％以下（例えば０．１〜２０％）、好ましくは１５％以下（例えば０．５〜１５％）、より好ましくは１０％以下（例えば１〜１０％）であるか、又は、各領域における繊維接着率の最大値に対する最小値の割合（最小値／最大値）（繊維接着率が最大の領域に対する最小の領域の比率）は、例えば５０％以上（例えば５０〜１００％）、好ましくは５５〜９９％、より好ましくは６０〜９８％（特に７０〜９７％）である。繊維接着率が、厚み方向において、このような均一性を有していると、硬さや曲げ強度、耐折性や靱性、さらには耐ネッキング性等において優れたものとなる。「厚み方向に三等分した領域」とは、不織繊維集合体（第２繊維層２１）の厚み方向に対して直交する方向にスライスして三等分した各領域のことを意味する（以下同様）。

吸水性積層体１００における第２繊維層２１の空隙率は、吸水性積層体１００の保水性、クッション性等の観点から、好ましくは７０％以上であり、より好ましくは７５％以上であり、さらに好ましくは８０％以上である。第２繊維層２１の空隙率は、通常９９％以下であり、より典型的には９５％以下である。

第２繊維層２１の目付は、例えば２０〜１０００ｇ／ｍ²であることができ、好ましくは３０〜６００ｇ／ｍ²、より好ましくは５０〜４００ｇ／ｍ²である。目付が小さすぎると、保水性、耐ネッキング性及びクッション性の少なくともいずれかが不足する傾向にある。一方、目付が大きすぎると、ウェブが厚すぎて湿熱（スチームジェット）加工において、高温水蒸気が充分にウェブ内部に入り込めず、厚み方向に均一な不織繊維集合体とすることが困難になる傾向がある。

吸水性積層体１００における第２繊維層２１の見掛け密度は、好ましくは０．５ｇ／ｃｍ³以下であり、より好ましくは０．４ｇ／ｃｍ³以下であり、さらに好ましくは０．３ｇ／ｃｍ³以下（例えば０．２ｇ／ｃｍ³以下、さらには０．１５ｇ／ｃｍ³以下）である。第２繊維層２１の見掛け密度が大きすぎると、吸水性積層体１００の保水性やクッション性が不足しやすい。第２繊維層２１の見掛け密度は、通常０．０１ｇ／ｃｍ³以上であり、より典型的には０．０５ｇ／ｃｍ³以上である。見掛け密度を小さくすることにより吸水性積層体１００の保水性を高めることができる。

吸水性積層体１００における第２繊維層２１の厚みは、例えば２０μｍ以上であり、保水性、耐ネッキング性及びクッション性の観点から、好ましく１００μｍ以上、より好ましくは２００μｍ以上である。また第２繊維層２１の厚みは、吸水性積層体１００の過度の質量増加を避ける観点から、通常２０００μｍ以下であり、好ましくは１０００μｍ以下であり、より好ましくは８００μｍ以下である。

次に、第２繊維層２１を構成する不織繊維集合体である第２繊維集合体の製造方法について説明する。第２繊維集合体は、繊維ウェブを高温高圧のスチームに晒して不織布化するスチームジェット法により好適に製造することができる。当該製造方法においてはまず、上記の湿熱接着性繊維を含む繊維をウェブ化する。ウェブの形成方法としては、慣用の方法、例えば、スパンボンド法、メルトブローン法のような直接法；メルトブローン繊維やステープル繊維等を用いたカード法、エアレイ法のような乾式法等を利用することができる。これらの方法のうち、メルトブローン繊維やステープル繊維を用いたカード法、特にステープル繊維を用いたカード法が汎用される。ステープル繊維を用いて得られたウェブとしては、例えば、ランダムウェブ、セミランダムウェブ、パラレルウェブ、クロスラップウェブ等が挙げられる。束状融着繊維の割合を多くする場合には、セミランダムウェブ、パラレルウェブが好ましい。

次いで、得られた繊維ウェブは、ベルトコンベアにより次工程へ送られ、過熱又は高温蒸気（高圧スチーム）流に晒されることにより、不織繊維集合体である第２繊維集合体が得られる。すなわち、ベルトコンベアで運搬された繊維ウェブは、蒸気噴射装置のノズルから噴出される高速高温水蒸気流の中を通過する際、吹き付けられた高温水蒸気により繊維同士が三次元的に接着される。高温水蒸気で処理する方法を用いることにより、不織繊維集合体の表面から内部にわたって均一な融着を発現できる。

使用するベルトコンベアは、基本的には繊維ウェブを目的の密度に圧縮しつつ高温水蒸気処理することができるものであれば特に制限されないが、エンドレスコンベアが好適に用いられる。必要に応じて２台のベルトコンベアを組み合わせて、両ベルト間に繊維ウェブを挟むようにして運搬してもよい。このような運搬方法によれば、繊維ウェブを処理する際に、処理に用いる水、高温水蒸気、コンベアの振動等の外力によって繊維ウェブが変形することを抑制できる。また、得られる不織繊維集合体の見掛け密度や厚みをこのベルトの間隔を調整することにより制御することも可能である。

繊維ウェブに水蒸気を供給するために、慣用の水蒸気噴射装置が用いられる。この水蒸気噴射装置としては、所望の圧力と量で、ウェブ全幅にわたって概ね均一に水蒸気を吹き付け可能な装置が好ましい。２台のベルトコンベアを組み合わせる場合、一方のコンベア内に装着され、通気性のコンベアベルト、又はコンベアの上に載置されたコンベアネットを通して繊維ウェブに水蒸気を供給する。他方のコンベアには、サクションボックスを装着してもよい。サクションボックスの設置によって、繊維ウェブを通過した過剰の水蒸気を吸引排出できる。また、繊維ウェブの表及び裏の両側を一度に水蒸気処理するために、さらに前記水蒸気噴射装置が装着されているコンベアとは反対側のコンベアにおいて、前記水蒸気噴射装置が装着されている部位よりも下流部のコンベア内に別の水蒸気噴射装置を設置してもよい。下流部の蒸気噴射装置及びサクションボックスがない場合において、繊維ウェブの表と裏を蒸気処理するには、一度処理した繊維ウェブの表裏を反転させて再度処理装置内を通過させればよい。

コンベアに用いることができるエンドレスベルトは、繊維ウェブの運搬や高温蒸気処理の妨げにならなければ特に制限されるものではない。ただし、高温蒸気処理をしたときに、その条件によっては繊維ウェブの表面にベルトの表面形状が転写される場合があるので、用途に応じて適宜選択するのが好ましい。特に、表面の平坦な不織繊維集合体を得たい場合には、メッシュの細かいネットを使用することが好ましい。なお、９０メッシュ程度が上限であり、概ね９０メッシュより粗いネット（例えば、１０〜５０メッシュ程度のネット）が好ましい。これ以上のメッシュの細かなネットは、通気性が低く、水蒸気が通過し難くなる。メッシュベルトの材質は、水蒸気処理に対する耐熱性等の観点から、金属、耐熱処理したポリエステル系樹脂、ポリフェニレンサルファイド系樹脂、ポリアリレート系樹脂（全芳香族系ポリエステル系樹脂）、芳香族ポリアミド系樹脂のような耐熱性樹脂等が好ましく用いられる。

水蒸気噴射装置から噴射される高温水蒸気は気流であるため、水流絡合処理やニードルパンチ処理とは異なり、被処理体である繊維ウェブ中の繊維を大きく移動させることなく繊維ウェブ内部へ進入する。この繊維ウェブ中への水蒸気流の進入作用及び湿熱作用によって、水蒸気流が繊維ウェブ内に存在する各繊維の表面を湿熱状態で効率的に覆い、均一な熱接着が可能になると考えられる。また、この処理は高速気流下で極めて短時間に行われるため、水蒸気の繊維表面への熱伝導は充分であるが、繊維内部への熱伝導が充分になされる前に処理が終了してしまい、そのため高温水蒸気の圧力や熱により、処理される繊維ウェブ全体がつぶれたり、その厚みが損なわれるような変形も起こりにくい。その結果、繊維ウェブに大きな変形が生じることなく、表面及び厚み方向における接着の程度が概ね均一になるような湿熱接着が実現される。また、乾熱処理に比べて、不織繊維集合体内部に対して充分に熱を伝動できるため、表面及び厚み方向における融着の程度が概ね均一になる。

保水性や耐ネッキング性等を向上させるために、繊維ウェブに高温水蒸気を供給して処理する際に、繊維ウェブを、コンベアベルト又はローラーの間で、目的の見かけ密度に圧縮した状態で高温水蒸気に晒すようにしてもよい。ローラー間又はコンベア間に適度なクリアランスを確保することで、目的の厚みや見掛け密度に調整することも可能である。コンベアの場合には、一気に繊維ウェブを圧縮することが困難なので、ベルトの張力をできるだけ高く設定し、蒸気処理地点の上流から徐々にクリアランスを狭めていくことが好ましい。蒸気圧力、処理速度等の調整によっても、得られる不織繊維集合体の空隙率、見掛け密度等の諸物性や、保水性、耐ネッキング性及びクッション性等を調整することが可能である。

高温水蒸気を噴射するためのノズルは、所定のオリフィスが幅方向に連続的に並んだプレートやダイスを用い、これを供給される繊維ウェブの幅方向にオリフィスが並ぶように配置すればよい。オリフィス列は一列以上あればよく、複数列が並行した配列であってもよい。また、一列のオリフィス列を有するノズルダイを複数台並列に設置してもよい。

プレートにオリフィスを開けたタイプのノズルを使用する場合、プレートの厚みは、０．５〜１ｍｍ程度であってもよい。オリフィスの径やピッチに関しては、目的とする繊維固定が可能な条件であれば特に制限はないが、オリフィスの直径は、通常０．０５〜２ｍｍ、好ましくは０．１〜１ｍｍ、より好ましくは０．２〜０．５ｍｍである。オリフィスのピッチは、通常０．５〜３ｍｍ、好ましくは１〜２．５ｍｍ、より好ましくは１〜１．５ｍｍである。オリフィスの径が小さすぎると、ノズルの加工精度が低くなり、加工が困難になるという設備的な問題点と、目詰まりを起こしやすくなるという運転上の問題点が生じ易い。逆に大きすぎると、水蒸気噴射力が低下する。一方、ピッチが小さすぎると、ノズル孔が密になりすぎるため、ノズル自体の強度が低下する。一方、ピッチが大きすぎると、高温水蒸気が繊維ウェブに充分に当たらないことがあるため、ウェブ強度が低下する場合がある。

高温水蒸気についても、目的とする繊維の固定が実現できれば特に制限はなく、使用する繊維の材質や形態により設定すればよいが、圧力は、例えば０．１〜２ＭＰａ、好ましくは０．２〜１．５ＭＰａ、より好ましくは０．３〜１ＭＰａである。蒸気圧力が高すぎる場合には、繊維ウェブを形成する繊維が必要以上に動いて地合の乱れを生じたり、繊維が溶融しすぎて部分的に繊維形状を保持できなくなる可能性がある。また、圧力が弱すぎると、繊維の融着に必要な熱量を繊維ウェブに与えることができなくなったり、水蒸気が繊維ウェブを貫通できず、厚み方向に繊維融着斑を生じたりする場合があり、ノズルからの蒸気の均一噴出の制御が困難になる場合もある。

高温水蒸気の温度は、例えば７０〜１５０℃、好ましくは８０〜１２０℃、より好ましくは９０〜１１０℃である。高温水蒸気の処理速度は、例えば２００ｍ／分以下、好ましくは０．１〜１００ｍ／分、より好ましくは１〜５０ｍ／分である。

得られた不織繊維集合体を必要に応じて乾燥してもよい。乾燥においては、乾燥用加熱体に接触した不織繊維集合体の表面の繊維形態が、繊維の溶融等によって消失しないことが必要であり、繊維形態が維持できる限り慣用の方法を利用できる。例えば、不織布の乾燥に使用されるシリンダー乾燥機やテンターのような大型の乾燥設備を使用してもよいが、残留している水分は微量であり、比較的軽度な乾燥手段により乾燥可能なレベルである場合が多いため、遠赤外線照射、マイクロ波照射、電子線照射のような非接触法や熱風を用いる方法等が好ましい。

なお上述のように、第２繊維層２１を構成する不織繊維集合体は、湿熱接着性繊維を高温水蒸気により接着させて得られるが、部分的に、熱エンボス加工やニードルパンチのような他の処理方法によって繊維を接着させてもよい。

（３）吸水性積層体の構成、特性及び用途
本実施形態に係る吸水性積層体１００は、第１繊維層１０上に直接、第２繊維層２１を接合（一体化）してなるものである。当該接合は、繊維同士の交絡や繊維同士の融着等によることが好ましく、例えば接着剤等を用いた接着は避けることが好ましい。繊維同士の交絡や融着による接合によれば、第１繊維層１０の空隙と第２繊維層の空隙との間の高い連通性を維持できるので、高い保水性、吸水性及び吸収した水の第２繊維層２１への透過性等を実現することができる。

吸水性積層体１００の目付は、例えば２０〜１１００ｇ／ｍ²であり、好ましくは３０〜７００ｇ／ｍ²であり、より好ましくは６０〜５００ｇ／ｍ²（例えば１００〜３００ｇ／ｍ²）である。吸水性積層体１００の目付がこの範囲内にあることは、保水性、吸収した水の第２繊維層２１への透過性、耐ネッキング性及びクッション性等の面で有利である。

吸水性積層体１００は高い保水性を有しており、ＪＩＳ Ｌ １９１３「一般不織布試験方法」の６．９．２に規定される保水率は、例えば２００％以上、さらには３００％以上、なおさらには４００％以上であり得る。保水性は、例えば第２繊維層２１の厚みを大きくしたり、空隙率を大きくしたり、見掛け密度を小さくしたり、繊維接着率を小さくしたりすることで、高めることができる。

吸水性積層体１００は優れた耐ネッキング性を有することができ、これにより吸水性積層体１００を拭き取り材として使用する場合、拭き取りの対象となる物体の表面に対して拭き取り操作を均一に行うことが可能となる。耐ネッキング性の指標となる吸水性積層体１００の湿潤時低伸性は、ＪＩＳ Ｌ １９１３「一般不織布試験方法」の６．３．２に規定される湿潤時における縦方向の引張強さで、例えば１６０Ｎ／５ｃｍ以上、さらには１８０Ｎ／５ｃｍ以上（例えば２００Ｎ／５ｃｍ以上）であり得る。湿潤時における縦方向の引張強さが上記範囲よりも小さい場合には、拭き取り操作中にネッキングを起こして拭き取り操作が不安定になり、均一な拭き取り操作を行い難いことがある。

吸水性積層体１００は優れたクッション性（圧縮弾性率）を有することができ、これにより拭き取りの対象となる物体の表面の傷付きを効果的に抑制することができる。クッション性を高めるためには、例えば吸水性積層体１００の見掛け密度を小さくしたり、厚みを大きくしたりすればよい。

吸水性積層体１００は、一般消費者・一般家庭向け又は産業用の各種吸水材として好適に好適に用いることができる。吸水材とは、何らかの目的で水又は水を含む物質を吸収するための材料又は製品であり、吸収した水を保水するものも含まれる。吸水性積層体１００は、吸水性とともに保水性にも優れているため、吸収した水を保水することが求められる吸水材用途にとりわけ有効である。

適用可能な吸水材の例を挙げれば、各種物体の表面から水、又は水とともに他の成分を含む付着物を拭き取るための拭き取り材（ワイパー、ウエス等）；フェイスマスクのようなスキンケアシート；紙おむつのような体液吸収用シート；結露防止材；水分の漏出防止機能を有する包装材等である。中でも、吸水性積層体１００は、水の吸収とともに、第１繊維層１０が有する細孔を利用して物体の表面に付着した粒子（固体物質）を捕捉除去するための拭き取り材として好適に用いることができる。このような用途の一例は、例えばハードディスク基板のような基板の研磨工程後に該基板表面に付着している砥粒スラリー（砥粒が分散された水）を拭き取るための拭き取り材（クリーニングテープ）である。例えばハードディスクの製造においては、研磨布（不織布や織物等）の表面に遊離砥粒（研磨剤）を付着させ、基板表面をテクスチャリングしたり、研磨したりすることが行われているが、吸水性積層体１００は、このような研磨布としても用いることができる。

（４）吸水性積層体の製造
上述のように、吸水性積層体１００の製造において、第１繊維層１０（第１繊維集合体）と第２繊維層２１（第２繊維集合体）との接合（一体化）は、繊維同士の交絡や繊維同士の融着等によることが好ましい。交絡方法としては、スパンレース法、ニードルパンチ法等を挙げることができ、融着方法としては、スチームジェット法等を挙げることができる。スチームジェット法は、接合される少なくとも一方の繊維層が湿熱接着性繊維を含む場合に利用できる方法であるが、吸水性積層体１００を形成する第２繊維層２１は湿熱接着性繊維を含むものであるので、吸水性積層体１００の製造にスチームジェット法を適用できる。繊維同士を交絡又は融着させる上記の接合方法によれば、第１繊維層１０の空隙と第２繊維層２１の空隙との間の高い連通性を維持できるので、高い保水性及び吸水性を実現することができる。

中でも、上記の高い連通性を比較的容易に達成しやすいことから、スパンレース法が好ましく用いられる。スチームジェット法の場合には、繊維同士の融着が過度に進行してしうと、空孔が閉塞して連通性が低下する。ニードルパンチ法の場合、特に目付の小さい繊維集合体同士を接合するときには、高い連通性を確保しつつ、良好な接合性を得ることが容易でないことがある。

＜実施形態２＞
図２は、本実施形態に係る吸水性積層体の一例を模式的に示す断面図である。図２に示される吸水性積層体２００は、第２繊維層２１の代わりに第２繊維層２２が第１繊維層１０の厚み方向一方側に積層されていること以外は、上記実施形態１と同様の構成である。第２繊維層２２は、湿熱接着性繊維と、熱収縮率（又は熱膨張率）の異なる複数の樹脂が相分離構造を形成した潜在捲縮性複合繊維とを含む不織繊維集合体で構成されている。

第２繊維層２２を構成する不織繊維集合体（第２繊維集合体）においては、その内部にて湿熱接着性繊維が略均一に融着し、かつ潜在捲縮性複合繊維が平均曲率半径２０〜２００μｍで略均一に捲縮して、各繊維が充分に交絡している。この不織繊維集合体（第２繊維層２２）は、湿熱接着性繊維と潜在捲縮性複合繊維とを含むウェブに高温（過熱又は加熱）水蒸気を作用させて、湿熱接着性繊維の融点以下の温度で接着作用を発現させ、繊維同士を部分的に接着・固定させるとともに、潜在捲縮性複合繊維に捲縮を発現させ、繊維同士を機械的に絡み合わせることによって得ることができる。第１繊維層１０の厚み方向一方側に第２繊維層２２を積層することによっても、上記実施形態１と同様の効果を得ることができる。また本実施形態によれば、潜在捲縮性複合繊維の捲縮による交絡により、吸水性積層体２００のクッション性をさらに高めることができる。

本実施形態において第２繊維集合体は、湿熱接着性繊維と潜在捲縮性複合繊維とを含む。湿熱接着性繊維については、上記実施形態１における第２繊維層２１に用いられる湿熱接着性繊維と同様であることができ、その詳細については上述の記載が引用される。

潜在捲縮性複合繊維は、複数の樹脂の熱収縮率（又は熱膨張率）の違いに起因して、加熱により捲縮を生じる非対称又は層状（いわゆるバイメタル）構造を有する繊維（潜在捲縮繊維）である。複数の樹脂は通常、軟化点又は融点が互いに異なる。複数の樹脂は、例えば、ポリオレフィン系樹脂（低密度、中密度又は高密度ポリエチレン、ポリプロピレンのようなポリＣ_2-4オレフィン系樹脂等）、アクリル系樹脂（アクリロニトリル−塩化ビニル共重合体のようなアクリロニトリル単位を有するアクリロニトリル系樹脂等）、ポリビニルアセタール系樹脂（ポリビニルアセタール樹脂等）、ポリ塩化ビニル系樹脂（ポリ塩化ビニル、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−アクリロニトリル共重合体等）、ポリ塩化ビニリデン系樹脂（塩化ビニリデン−塩化ビニル共重合体、塩化ビニリデン−酢酸ビニル共重合体等）、スチレン系樹脂（耐熱ポリスチレン等）、ポリエステル系樹脂（ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリトリメチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂のようなポリＣ_2-4アルキレンアリレート系樹脂等）、ポリアミド系樹脂〔ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド６１０、ポリアミド６１２、ポリアミド９２、ポリアミド９Ｃ（ノナンジアミンとシクロヘキサンジカルボン酸からなるポリアミド）のような脂肪族ポリアミド系樹脂及びその共重合体、ポリアミド９Ｔ（ノナンジアミンとテレフタル酸からなるポリアミド）のような半芳香族ポリアミド系樹脂及びその共重合体、ポリフェニレンイソフタルアミド、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド、ポリｐ−フェニレンテレフタルアミドのような芳香族ポリアミド系樹脂及びその共重合体等〕、ポリカーボネート系樹脂（ビスフェノールＡ型ポリカーボネート等）、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリウレタン系樹脂、セルロース系樹脂（セルロースエステル等）のような熱可塑性樹脂から選択することができる。上記熱可塑性樹脂には、共重合可能な他の単量体由来の単位が含まれていてもよい。

上記熱可塑性樹脂のうち、高温水蒸気で加熱加湿処理しても溶融又は軟化して繊維が融着しないことから、軟化点又は融点が１００℃以上の非湿熱接着性樹脂（又は耐熱性疎水性樹脂又は非水性樹脂）、例えば、ポリプロピレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂が好ましく、特に、耐熱性や繊維形成性等のバランスに優れる点から、芳香族ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂が好ましい。高温水蒸気で処理しても潜在捲縮性複合繊維による融着が起こらないよう、潜在捲縮性複合繊維の表面に露出する樹脂は非湿熱接着性繊維であることが好ましい。

潜在捲縮性複合繊維を構成する複数の樹脂は、熱収縮率（又は熱膨張率）が異なっていればよく、同系統の樹脂の組み合わせであっても、異種の樹脂の組み合わせであってもよい。

潜在捲縮性複合繊維を構成する複数の樹脂は、密着性の観点から、同系統の樹脂の組み合わせであることが好ましい。この場合は通常、単独重合体（必須成分）を形成する成分（Ａ）と、変性重合体（共重合体）を形成する成分（Ｂ）との組み合わせが用いられる。すなわち、必須成分である単独重合体に対して、例えば、結晶化度や融点又は軟化点等を低下させる共重合性単量体を共重合させて変性することにより、単独重合体よりも結晶化度を低下させるか、非晶性とし、単独重合体よりも融点又は軟化点等を低下させる。これにより熱収縮率に差異が生じる。融点又は軟化点の差は、例えば５〜１５０℃、好ましくは５０〜１３０℃、より好ましくは７０〜１２０℃である。変性に用いられる共重合性単量体の割合は、全単量体に対して、例えば１〜５０モル％、好ましくは２〜４０モル％、より好ましくは３〜３０モル％（特に５〜２０モル％）である。単独重合体を形成する成分と、変性重合体を形成する成分との複合比率（質量比）は、繊維の構造に応じて選択できるが、例えば単独重合体成分（Ａ）／変性重合体成分（Ｂ）＝９０／１０〜１０／９０、好ましくは７０／３０〜３０／７０、より好ましくは６０／４０〜４０／６０である。

潜在捲縮性複合繊維を製造し易いことから、これを構成する複数の樹脂は、好ましくは芳香族ポリエステル系樹脂同士の組み合わせであり、より好ましくはポリアルキレンアリレート系樹脂（ａ）と、変性ポリアルキレンアリレート系樹脂（ｂ）との組み合わせである。特にウェブ形成後に捲縮を発現するタイプが好ましく、この点からも上記組み合わせが好ましい。ウェブ形成後に捲縮が発現することにより、効率良く繊維同士が交絡し、より少ない融着点数でウェブの形態保持が可能となるため、良好な保水性、クッション性及び耐ネッキング性等を実現できる。

ポリアルキレンアリレート系樹脂（ａ）は、芳香族ジカルボン酸（テレフタル酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸のような対称型芳香族ジカルボン酸等）とアルカンジオール成分（エチレングリコールや、ブチレングリコールのようなＣ_3-6アルカンジオール等）との単独重合体であることができる。具体的には、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）やポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）のようなポリＣ_2-4アルキレンテレフタレート系樹脂等が使用され、通常、固有粘度０．６〜０．７程度の一般的なＰＥＴ繊維に用いられるＰＥＴが使用される。

変性ポリアルキレンアリレート系樹脂（ｂ）において、必須成分である上記ポリアルキレンアリレート系樹脂（ａ）の融点又は軟化点、結晶化度を低下させる共重合成分としては、例えば、非対称型芳香族ジカルボン酸、脂環族ジカルボン酸、脂肪族ジカルボン酸のようなジカルボン酸成分や、ポリアルキレンアリレート系樹脂（ａ）を構成するアルカンジオール成分よりも鎖長の長いアルカンジオール成分及び／又はエーテル結合含有ジオール成分が使用できる。共重合成分は、１種のみを単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

上記ジカルボン酸成分の好ましい例は、非対称型芳香族カルボン酸（イソフタル酸、フタル酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸等）、脂肪族ジカルボン酸（アジピン酸のようなＣ_6-12脂肪族ジカルボン酸）を含む。上記ジオール成分の好ましい例は、アルカンジオール（１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコールのようなＣ_3-6アルカンジオール等）、（ポリ）オキシアルキレングリコール（ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリテトラメチレングリコールのようなポリオキシＣ_2-4アルキレングリコール等）を含む。これらのうち、イソフタル酸のような非対称型芳香族ジカルボン酸、ジエチレングリコールのようなポリオキシＣ_2-4アルキレングリコールがより好ましい。さらに、変性ポリアルキレンアリレート系樹脂（ｂ）は、Ｃ_2-4アルキレンアリレート（エチレンテレフタレート、ブチレンテレフタレート等）をハードセグメントとし、（ポリ）オキシアルキレングリコール等をソフトセグメントとするエラストマーであってもよい。

変性ポリアルキレンアリレート系樹脂（ｂ）において、融点又は軟化点を低下させるためのジカルボン酸成分（イソフタル酸等）の割合は、ジカルボン酸成分の全量に対して、例えば１〜５０モル％、好ましくは５〜５０モル％、より好ましくは１５〜４０モル％である。融点又は軟化点を低下させるためのジオール成分（ジエチレングリコール等）の割合は、ジオール成分の全量に対して、例えば３０モル％以下、好ましくは１０モル％以下（例えば、０．１〜１０モル％）である。共重合成分の割合が低すぎると、充分な捲縮が発現せず、捲縮発現後の不織繊維集合体の形態安定性が低下するとともに、保水性、クッション性及び／又は耐ネッキング性等の向上に関して、潜在捲縮性複合繊維を使用することの効果が低くなるか、又は上記いずれかの特性が潜在捲縮性複合繊維を使用しない場合と比べて逆に低下する傾向にある。一方、共重合成分の割合が高すぎると、捲縮発現性能は高くなるが、安定に紡糸することが困難となる。

変性ポリアルキレンアリレート系樹脂（ｂ）は、必要に応じて、トリメリット酸、ピロメリット酸のような多価カルボン酸成分、グリセリン、トリメチロールプロパン、トリメチロールエタン、ペンタエリスリトールのようなポリオール成分等に由来する単位を含んでいてもよい。

潜在捲縮性複合繊維の横断面形状（繊維の長さ方向に垂直な断面形状）は、一般的な中実の断面形状である真円状断面や異型断面〔偏平状、楕円状、多角形状、３〜１４葉状、Ｔ字状、Ｈ字状、Ｖ字状、ドッグボーン（Ｉ字状）等〕に制限されず、例えば中空の断面形状であってもよいが、通常、真円状断面である。

潜在捲縮性複合繊維の横断面構造は、複数の樹脂によって形成された相分離構造、例えば、芯鞘型、海島型、ブレンド型、並列型（サイドバイサイド型又は多層貼合型）、放射型（放射状貼合型）、中空放射型、ブロック型、ランダム複合型等であることができる。中でも、加熱により自発捲縮を発現させ易いことから、相部分が隣り合う構造（いわゆるバイメタル構造）や、相分離構造が非対称である構造、例えば、偏芯芯鞘型、並列型構造が好ましい。

なお、潜在捲縮性複合繊維が偏芯芯鞘型のような芯鞘型構造である場合、表面に位置する鞘部の非湿熱性接着性樹脂に対して熱収縮差を有し、捲縮可能であれば、芯部は湿熱接着性樹脂（エチレン−ビニルアルコール共重合体やポリビニルアルコールのようなビニルアルコール系重合体等）や、低い融点又は軟化点を有する熱可塑性樹脂（ポリスチレンや低密度ポリエチレン等）で構成されていてもよい。

潜在捲縮性複合繊維の平均繊度は、例えば０．１〜５０ｄｔｅｘの範囲から選択でき、好ましくは０．５〜１０ｄｔｅｘ、より好ましくは１〜５ｄｔｅｘ（特に１．５〜３ｄｔｅｘ）である。平均繊度が小さすぎると、繊維そのものが製造し難くなることに加え、繊維強度を確保し難い。また、捲縮を発現させる工程において、綺麗なコイル状捲縮を発現させ難くなる。一方、平均繊度が大きすぎると、繊維が剛直となって十分な捲縮を発現し難くなる。

潜在捲縮性複合繊維の平均繊維長は、例えば１０〜１００ｍｍの範囲から選択でき、好ましくは２０〜８０ｍｍ、より好ましくは２５〜７５ｍｍ（特に４０〜６０ｍｍ）である。平均繊維長が短すぎると、繊維ウェブの形成が難しくなることに加え、捲縮を発現させる工程において、繊維同士の交絡が不十分となり、強度、クッション性及び／又は耐ネッキング性等が不十分になる要因となる。また、平均繊維長が長すぎると、均一な目付の繊維ウェブを形成することが難しくなることに加え、ウェブ形成時点で繊維同士の交絡が多く発現し、捲縮を発現する際にお互いに妨害し合って、同様に強度、クッション性及び／又は耐ネッキング性等が不十分になる要因となる。

潜在捲縮性複合繊維は、熱処理を施すことにより、捲縮が発現（顕在化）し、略コイル状（螺旋状又はつるまきバネ状）の立体捲縮を有する繊維となる。

加熱前の捲縮数（機械捲縮数）は、例えば０〜３０個／２５ｍｍ、好ましくは１〜２５個／２５ｍｍ、より好ましくは５〜２０個／２５ｍｍである。加熱後の捲縮数は、例えば３０個／２５ｍｍ以上（例えば、３０〜２００個／２５ｍｍ）であり、好ましくは３５〜１５０個／２５ｍｍ、より好ましくは４０〜１２０個／２５ｍｍであり、４５〜１２０個／２５ｍｍ（特に５０〜１００個／２５ｍｍ）であってもよい。

不織繊維集合体（第２繊維層２２を構成する第２繊維集合体）に含まれる潜在捲縮性複合繊維は、高温水蒸気で捲縮されている。潜在捲縮性複合繊維の捲縮は、不織繊維集合体の内部において略均一に発現していることが好ましい。具体的には、厚み方向の断面において、厚み方向に三等分した各々の領域のうち、中央部（内層）において、１周以上のコイルクリンプを形成している繊維の数が、例えば５〜５０本／５ｍｍ（面方向の長さ）×０．２ｍｍ（厚み）であり、好ましくは５〜４０本／５ｍｍ（面方向の長さ）×０．２ｍｍ（厚み）であり、より好ましくは１０〜４０本／５ｍｍ（面方向の長さ）×０．２ｍｍ（厚み）である。

不織繊維集合体の内部における捲縮の均一性は、例えば、厚み方向において、繊維湾曲率の均一性によっても評価できる。繊維湾曲率とは、繊維（捲縮した状態の繊維）の両端の距離（Ｌ１）に対する繊維長（Ｌ２）の比（Ｌ２／Ｌ１）である。繊維湾曲率（特に厚み方向の中央の領域における繊維湾曲率）は、例えば１．３以上（例えば１．３５〜５）、好ましくは１．４〜４（例えば１．５〜３．５）、より好ましくは１．６〜３（特に１．８〜２．５）である。繊維湾曲率は、不織繊維集合体断面の電子顕微鏡写真に基づいて測定される。従って、繊維長（Ｌ２）は、三次元的に捲縮した繊維を引き延ばして直線状にした繊維長（実長）ではなく、電子顕微鏡写真に写った二次元的に捲縮した繊維を引き延ばして直線状にした繊維長（写真上の繊維長）を意味する。

不織繊維集合体の内部において捲縮が略均一に発現している場合、繊維湾曲率も均一である。繊維湾曲率の均一性は、例えば、不織繊維集合体の厚み方向の断面において、厚み方向に三等分した各々の領域における繊維湾曲率の比較によって評価できる。すなわち、厚み方向の断面において、厚み方向に三等分した各々の領域における繊維湾曲率はいずれも上記範囲にあり、各領域における繊維湾曲率の最大値に対する最小値の割合（繊維湾曲率が最大の領域に対する最小の領域の比率）は、例えば７５％以上（例えば７５〜１００％）、好ましくは８０〜９９％、より好ましくは８２〜９８％（特に８５〜９７％）である。

繊維湾曲率及びその均一性の具体的な測定方法としては、不織繊維集合体の断面を電子顕微鏡写真で撮影し、厚み方向に三等分した各領域から選択した領域について繊維湾曲率を測定する方法が用いられる。測定する領域は、三等分した表層（表面域）、内層（中央域）、裏層（裏面域）の各層について、長さ方向２ｍｍ以上の領域で測定を行う。また、各測定領域の厚み方向については、各層の中心付近において、それぞれの測定領域が同じ厚み幅を有するように設定する。さらに、各測定領域は、厚み方向において平行で、かつ各測定領域内において繊維湾曲率を測定可能な繊維片が１００本以上（好ましくは３００本以上、さらに好ましくは５００〜１０００本程度）含まれるように設定する。これらの各測定領域を設定した後、領域内の全ての繊維の繊維湾曲率を測定し、各測定領域ごとに平均値を算出した後、最大の平均値を示す領域と、最小の平均値を示す領域との比較により繊維湾曲率の均一性を算出する。

不織繊維集合体を構成する捲縮繊維は、捲縮発現後において略コイル状の捲縮を有する。この捲縮繊維のコイルで形成される円の平均曲率半径は、例えば１０〜２５０μｍ程度の範囲から選択でき、例えば２０〜２００μｍ（例えば５０〜２００μｍ）、好ましくは５０〜１６０μｍ（例えば６０〜１５０μｍ）、より好ましくは７０〜１３０μｍであり、通常２０〜１５０μｍ（例えば３０〜１００μｍ）程度である。平均曲率半径は、捲縮繊維のコイルにより形成される円の平均的大きさを表す指標であり、この値が大きい場合は、形成されたコイルがルーズな形状を有し、すなわち捲縮数の少ない形状を有していることを意味する。また捲縮数が少ないと、繊維同士の交絡も少なくなるため、強度、クッション性及び耐ネッキング性等の面では不利となる。逆に、平均曲率半径が小さすぎるコイル状捲縮を発現させた場合は、繊維同士の交絡が十分行われず、ウェブ強度を確保することが困難となる。

コイル状に捲縮した潜在捲縮性複合繊維において、コイルの平均ピッチは、例えば０．０３〜０．５ｍｍ、好ましくは０．０３〜０．３ｍｍ、より好ましくは０．０５〜０．２ｍｍである。

第２繊維層２２を構成する第２繊維集合体における湿熱接着性繊維と潜在捲縮性複合繊維との割合（質量比）は、湿熱接着性繊維／潜在捲縮性複合繊維＝９９／１〜８０／２０であり、好ましくは９５／５〜８０／２０であり、より好ましくは９０／１０〜８０／２０である。湿熱接着性繊維の割合がこの範囲内にあると、吸水性積層体２００に優れた保水性、機械的強度、耐ネッキング性及びクッション性を付与することができる。

第２繊維層２２を構成する第２繊維集合体は、湿熱接着性繊維及び潜在捲縮性複合繊維以外の他の繊維を含み得る。他の繊維の例は、レーヨンのような再生繊維、アセテートのような半合成繊維、ポリプロピレンやポリエチレンのようなポリオレフィン系繊維、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維を含む。他の繊維は、混紡性等の点から、潜在捲縮性複合繊維と同種の繊維であることが好ましく、例えば、潜在捲縮性複合繊維がポリエステル系繊維である場合、他の繊維もポリエステル系繊維であることができる。

第２繊維集合体を構成する繊維は、必要に応じて１種又は２種以上の添加剤を含むことができる。添加剤の具体例は、着色剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤、微粒子、結晶化速度遅延剤、帯電防止剤、難燃剤、可塑剤、潤滑剤を含む。添加剤は、繊維の表面に担持されていてもよいし、繊維中に含有されていてもよい。

第２繊維層２２は、上記繊維から構成されるウェブから得られる不織繊維集合体であることができる。当該不織繊維集合体のウェブは、これを構成する繊維の配列状態及び接着状態が適度に調整されていることが好ましい。すなわち、潜在捲縮性複合繊維を含む不織繊維集合体は、湿熱接着性繊維が、捲縮した潜在捲縮性複合繊維又は他の湿熱接着性繊維と交差した交点（すなわち、湿熱接着性繊維同士の交点、湿熱接着性繊維と捲縮した潜在捲縮性複合繊維との交点）で融着していることが好ましい。これにより、適度に小さい空隙による通路が形成された第２繊維層２２が形成される。そして、できるだけ少ない接点数で不織繊維集合体の形態を保持するためには、この接着点が不織繊維集合体の表面付近から内部にわたって概ね均一に分布していることが好ましく、より具体的には面方向及び厚み方向（特に、均一化が困難な厚み方向）に沿って、不織繊維集合体表面から内部（中央）、そして裏面に至るまで、均一に分布していることが好ましい。接着点が表面又は内部等に局在すると、クッション性や耐ネッキング性が低下し、また、接着点の少ない部分における形態安定性が低下する。

具体的には、第２繊維層２２を構成する第２繊維集合体は、好ましくは、湿熱接着性繊維の融着により第２繊維集合体を構成する繊維が部分的に接着・固定されている不織繊維集合体であるが、該繊維は、湿熱接着性繊維の融着により繊維接着率４５％以下（例えば１〜４５％又は１〜３０％）の割合で接着されていることが好ましい。繊維接着率の定義は上述のとおりである。繊維接着率が低いことにより、潜在捲縮性複合繊維のコイル状捲縮と相俟って、良好なクッション性を得ることができる。

また融着の均一性に関し、不織繊維集合体の厚み方向の断面において、厚み方向に三等分した各々の領域における繊維接着率がいずれも上記範囲にあることが好ましい。また、各領域における繊維接着率の最大値に対する最小値の割合（最小値／最大値）は、例えば５０％以上（例えば５０〜１００％）、好ましくは５５〜９９％、より好ましくは６０〜９８％（特に７０〜９７％）である。繊維接着率が、厚み方向において、このような均一性を有していると、少ない融着点でも形態を保持しつつクッション性等を向上させることができる。

保水性とクッション性とをバランスよく備えた不織繊維集合体とするためには、湿熱接着性繊維の融着によって繊維の接着状態が適度に調整されるとともに、潜在捲縮性複合繊維の捲縮により、隣接又は交差する繊維が捲縮コイル部で互いに交絡していることが好ましい。潜在捲縮性繊維を含む不織繊維集合体は、潜在捲縮性複合繊維の捲縮が発現してコイル状に形状変化することにより、捲縮コイル部によって、隣接又は交差する繊維（捲縮繊維同士、又は捲縮繊維と湿熱接着性繊維）がお互いに絡み合って拘束又は掛止された構造を有している。

不織繊維集合体を構成する繊維（コイル状捲縮繊維の場合、コイルの軸芯方向）が、概ね不織繊維集合体面に対して平行に配列しながら、お互いに交差するように配列されていてもよい。「不織繊維集合体面に対して平行に配列している」とは、局部的に多数の繊維が厚み方向に沿って配列している部分が繰り返し存在するようなことがない状態を示す。厚み方向に配向している繊維が多く存在すると、この繊維もコイル状の捲縮を形成することとなるため、繊維同士が極めて複雑に絡み合うこととなり、その結果、クッション性が低下する傾向にある。

吸水性積層体２００における第２繊維層２２の空隙率は、吸水性積層体２００の保水性、クッション性等の観点から、好ましくは７０％以上であり、より好ましくは７５％以上であり、さらに好ましくは８０％以上である。第２繊維層２２の空隙率は、通常９９％以下であり、より典型的には９５％以下である。

第２繊維層２２の目付、見掛け密度及び厚みは、上記実施形態１における第２繊維層２１と同様であることができ、その詳細については上述の記載が引用される。

第２繊維層２２を構成する不織繊維集合体である第２繊維集合体は、上記実施形態１における第２繊維層２１と同様、繊維ウェブを高温高圧のスチームに晒して不織布化するスチームジェット法により好適に製造することができる。この際、湿熱接着性繊維の融着により、繊維同士が三次元的に接着されるとともに、潜在捲縮性複合繊維の捲縮の発現により、繊維同士が交絡する。また、不織繊維集合体の内部では均一な融着とともに、不織繊維集合体の表面から内部にわたって均一な捲縮を発現できる。

吸水性積層体２００の構成、特性及び用途、並びにその製造については、上記実施形態１における吸水性積層体１００と同様であることができ、その詳細については上述の記載が引用される。

＜実施形態３＞
図３は、本実施形態に係る吸水性積層体の一例を模式的に示す断面図である。図３に示される吸水性積層体３００は、第１繊維層１０の厚み方向一方側に、第３繊維層３０を介在して第２繊維層２１が積層されていること以外は、上記実施形態１と同様の構成である。このように、本発明の吸水性積層体は、第１繊維層と第２繊維層とを備えているのであれば、第１繊維層と第２繊維層との間に第３繊維層が介在されていてもよい。第３繊維層３０は、第３繊維集合体で構成される層であり、第３繊維集合体は、親水性繊維（第２親水性繊維）を含んで構成される。第３繊維層３０を介在させることにより、吸水性積層体の保水性、引張強さ、クッション性等をさらに高めることができる。なお、吸水性積層体３００において、第２繊維層２１の代わりに、上記第２実施形態で用いた第２繊維層２２を用いることもできる。

第３繊維集合体を構成する親水性繊維は、合成繊維、天然繊維、再生繊維等であることができる。親水性繊維は、１種のみを単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。第３繊維集合体を構成する親水性繊維（第２親水性繊維）としては、第１繊維層１０の第１繊維集合体を構成する親水性繊維（第１親水性繊維）と同様のものを用いることができ、その詳細に関しては、親水性繊維（第１親水性繊維）についての上述の記載が引用される。第２親水性繊維と第１親水性繊維とは同種の繊維であってもよいし、異種の繊維であってもよい。

ただし、第１親水性繊維とは異なり、第２親水性繊維の平均繊維径は必ずしも１０μｍ以下であることが好ましいという訳ではなく、例えば０．１〜２０μｍであることができる。保水性、引張強さ、クッション性等をさらに高める観点からは、平均繊維径は０．５〜１５μｍであることが好ましい。

第３繊維層３０を構成する第３繊維集合体は、親水性繊維以外の繊維（例えば疎水性繊維）を含むことができるが、吸水性の観点から親水性繊維の含有量は高いことが好ましい。具体的には、第３繊維集合体に含まれる親水性繊維の含有量は、７０質量％以上であることが好ましく、８０質量％以上であることがより好ましく、９０質量％以上（例えば１００質量％）であることがさらに好ましい。親水性繊維以外の繊維としては、ポリエチレン、ポリプロピレンのようなポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂からなる繊維を挙げることができる。

第３繊維集合体を構成する繊維は、必要に応じて１種又は２種以上の添加剤を含むことができる。添加剤の具体例は、着色剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤、微粒子、結晶化速度遅延剤、帯電防止剤、難燃剤、可塑剤、潤滑剤を含む。添加剤は、繊維の表面に担持されていてもよいし、繊維中に含有されていてもよい。

第３繊維層３０を構成する第３繊維集合体は、好ましくは不織繊維集合体であり、より好ましくはスパンレース不織繊維集合体である。スパンレース法により、柔軟で、これにより吸水性積層体３００に優れたクッション性、保水性、引張強さを付与できる第３繊維層３０を容易に形成することができる。

吸水性積層体３００における第３繊維層３０の空隙率は、クッション性、保水性等の観点から、好ましくは８０％以上であり、より好ましくは８５％以上であり、さらに好ましくは９０％以上である。第３繊維層３０の空隙率は、通常９９％以下であり、より典型的には９７％以下である。

第３繊維層３０の目付は、例えば１０〜２００ｇ／ｍ²であり、好ましくは２０〜１５０ｇ／ｍ²であり、より好ましくは３０〜１００ｇ／ｍ²である。第３繊維層３０の目付がこの範囲内であると、保水性や、吸収した水の第２繊維層２１への透過性において有利である。

吸水性積層体３００における第３繊維層３０の見掛け密度は、吸水性積層体全体としての見掛け密度が０．３ｇ／ｃｍ³以下となるように設定されることが好ましく、より好ましくは０．２５ｇ／ｃｍ³以下であり、さらに好ましくは０．２ｇ／ｃｍ³以下（例えば０．１５ｇ／ｃｍ³以下）である。第３繊維層３０の見掛け密度が大きすぎると、吸収した水の第２繊維層２１への透過性が低下しやすく、またクッション性を高める効果が発現しにくい。第３繊維層３０の見掛け密度は、通常０．０１ｇ／ｃｍ³以上であり、より典型的には０．１ｇ／ｃｍ³以上である。

吸水性積層体３００における第３繊維層３０の厚みは、例えば５０〜２０００μｍであり、好ましく１００μｍ以上、より好ましくは２００μｍ以上である。第３繊維層３０の厚みが過度に小さいと、保水性、クッション性、引張強さを高める効果が発現しにくい。また第３繊維層３０の厚みは、吸収した水の第２繊維層２１への透過性の観点から、好ましくは１５００μｍ以下であり、より好ましくは１０００μｍ以下である。

第３繊維層３０（第３繊維集合体）は、好ましくは、第３繊維集合体を形成する繊維をウェブ化し、水流絡合により交絡させるスパンレース方法によって製造することができる。ウェブの形成方法としては、慣用の方法、例えば、スパンボンド法、メルトブローン法のような直接法；メルトブローン繊維やステープル繊維等を用いたカード法、エアレイ法のような乾式法等を利用することができる。これらの方法のうち、メルトブローン繊維やステープル繊維を用いたカード法、特にステープル繊維を用いたカード法が汎用される。ステープル繊維を用いて得られたウェブとしては、例えば、ランダムウェブ、セミランダムウェブ、パラレルウェブ、クロスラップウェブ等が挙げられる。

次いで、得られた繊維ウェブに対して水流絡合処理を施し、構成繊維同士を交絡させることにより第３繊維集合体を得ることができる。水流絡合処理では、例えば、径０．０５〜０．２０ｍｍ、間隔０．３０〜１．５０ｍｍ程度の噴射孔を１〜２列に配列したノズルプレートから高圧で柱状に噴射される水流を多孔性支持部材上に載置した繊維ウェブに衝突させて、繊維ウェブを構成する繊維を相互に三次元交絡せしめ一体化させる。この際、移動する多孔性支持部材上に繊維ウェブを載置し、例えば、水圧１〜１５ＭＰａ、好ましくは２〜１２ＭＰａ、より好ましくは３〜１０ＭＰａ程度の水流で１回又は複数回処理する方法が好ましい。噴射孔は、繊維ウェブの進行方向と直交する方向に列状に配列し、この噴射孔が配列されたノズルプレートを多孔性支持部材上に載置された繊維ウェブの進行方向に対し直角をなす方向に噴射孔間隔と同一間隔で振幅させて水流を繊維ウェブに均一に衝突させることが好ましい。繊維ウェブを載置する多孔性支持部材は、例えば、金網のようなメッシュスクリーンや有孔板等、水流が繊維ウェブを貫通することができるものであれば特に制限されない。噴射孔と繊維ウェブとの距離は、水圧に応じて選択できるが、例えば１〜１０ｃｍ程度である。

本実施形態に係る吸水性積層体３００は、上記第１実施形態に係る吸水性積層体１００と同様の吸水速度（第１繊維層１０の外面の吸水速度）を有するものである。また、吸水性積層体３００の見掛け密度、保水率、湿潤時における縦方向の引張強さについても、吸水性積層体１００について記述した範囲と同様の範囲であることができる。ただし、吸水性積層体３００の目付及び厚みは、第３繊維層３０を含む分、吸水性積層体１００よりも大きくなることがある。

吸水性積層体３００の目付は、例えば３０〜１５００ｇ／ｍ²であり、好ましくは５０〜１０００ｇ／ｍ²であり、より好ましくは１００〜６００ｇ／ｍ²（例えば２００〜３０４ｇ／ｍ²）である。吸水性積層体３００の目付がこの範囲内にあることは、保水性、吸収した水の第２繊維層２１への透過性、耐ネッキング性及びクッション性等の面で有利である。吸水性積層体３００の厚みは通常、１００〜４０００μｍ、好ましくは５００〜２５００μｍである。

吸水性積層体３００は、上記第１実施形態に係る吸水性積層体１００と同様の用途に用いることができる。

吸水性積層体全体の見かけ密度は、０．６ｇ／ｃｍ^３以下となるように設定されることが好ましく、より好ましくは０．５ｇ／ｃｍ^３以下であり、さらに好ましくは０．４ｇ／ｃｍ^３以下であり、特に好ましくは０．３５ｇ／ｃｍ^３以下（例えば０．３ｇ／ｃｍ^３以下）である。吸水性積層体全体としての見掛け密度が大きすぎると保水率、保水量は低下する。吸水性積層体全体としての見掛け密度は、通常０．０１ｇ／ｃｍ^３以上であり、より典型的には０．１ｇ／ｃｍ^３以上である。

次に、吸水性積層体３００の製造方法について説明すると、上記第１実施形態に係る吸水性積層体１００と同様、第１繊維層１０（第１繊維集合体）と第３繊維層３０（第３繊維集合体）と第２繊維層２１（第２繊維集合体）との接合（一体化）は、繊維同士の交絡や繊維同士の融着等によることが好ましい。交絡方法としては、スパンレース法、ニードルパンチ法等を挙げることができ、融着方法としては、スチームジェット法等を挙げることができる。スチームジェット法は、接合される少なくとも一方の繊維層が湿熱接着性繊維を含む場合に利用できる方法であるが、第２繊維層２１は湿熱接着性繊維を含むものであるので、少なくとも第２繊維層２１と第３繊維層３０との接合にはスチームジェット法を適用できる。また、第１繊維集合体及び第３繊維集合体の少なくともいずれか一方を構成する親水性繊維が、例えばエチレン−ビニルアルコール系共重合体のような湿熱接着性繊維である場合には、第１繊維層１０と第３繊維層３０との接合にもスチームジェット法を適用することができる。

繊維同士を交絡又は融着させる上記の接合方法によれば、第１繊維層１０の空隙と第２繊維層２１の空隙と第３繊維層３０の空隙との間の高い連通性を維持できるので、高い保水性及び吸水性を実現することができる。

吸水性積層体３００は、具体的には、下記工程：
（１）第１繊維集合体を構成する繊維と第３繊維集合体を構成する繊維との交絡又は融着により第１繊維層１０と第３繊維層３０とを接合する第１工程、及び
（２）第２繊維集合体を構成する繊維と第３繊維集合体を構成する繊維との交絡又は融着により第２繊維層２１と第３繊維層３０とを接合する第２工程
をこの順で含む方法によって製造することができる。

あるいは、吸水性積層体３００は、下記工程：
（Ａ）第２繊維集合体を構成する繊維と第３繊維集合体を構成する繊維との交絡又は融着により第２繊維層２１と第３繊維層３０とを接合する第１工程、及び
（Ｂ）第１繊維集合体を構成する繊維と第３繊維集合体を構成する繊維との交絡又は融着により第１繊維層１０と第３繊維層３０とを接合する第２工程
をこの順で含む方法によっても製造することができる。

＜他の実施形態＞
上記第１〜第３実施形態に係る吸水性積層体に対して、本発明の効果を阻害しない範囲で各種の変形を施すことができる。例えば、上記第１又は第２実施形態に係る第２繊維層の厚み方向一方側（第２繊維層における第１繊維層とは反対側）に、上記第３実施形態で用いた第３繊維層を積層してもよい。この場合、第１繊維層／第２繊維層／第３繊維層の層構成となる。かかる実施形態においても、第１繊維層１０（第１繊維集合体）と第２繊維層２１（第２繊維集合体）と第３繊維層３０（第３繊維集合体）との接合（一体化）は、繊維同士の交絡や繊維同士の融着等によることが好ましい。第３繊維層をさらに積層することにより、第１又は第２実施形態に係る吸水性積層体と比較して、保水性、クッション性、耐ネッキング性をさらに向上させ得る。

以下、実施例を示して本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの例によって限定されるものではない。なお、以下の実施例及び比較例における各物性値は、下記の方法により測定又は評価した。

〔１〕第１繊維層の第２繊維層とは反対側の面の吸水速度の測定
ＪＩＳ Ｌ １９０７「繊維製品の吸水性試験法」の７．１．１に規定される滴下法に準じて、第１繊維層の第２繊維層とは反対側の面（第１繊維層の厚み方向他方側の面）の吸水速度を測定した。具体的には、得られた吸水性積層体の第１繊維層に、０．０５ｇ／滴の水滴を１０ｍｍの高さからビュレットで１滴滴下し、その水滴が吸収されることにより鏡面反射が消えるまでの時間（秒）を測定した。

〔２〕第１繊維層を構成する繊維の平均繊維径の測定
得られた吸水性積層体から試験片（縦×横＝５ｃｍ×５ｃｍ）を採取し、試験片の表面における中央部（対角線の交点を中心とする部分）を、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を使用して１０００倍の倍率で写真撮影した。得られた写真の中央部（対角線の交点）を中心として写真上に半径３０ｃｍの円を描き、その円内から無作為に１００本の繊維を選択し、長さ方向の中央部又はそれに近い箇所での繊維径をノギスにより測定し、その平均値を採って平均繊維径（数平均繊維径、μｍ）とした。なお、繊維の選択にあたっては、写真に撮影されている上記円内の繊維が試験片の最表面に位置する繊維であるか、又は内側に位置する繊維であるかを区別せずに行った。

〔３〕第１繊維層の平均細孔径の測定
水銀圧入法により、細孔径分布装置（株式会社島津製作所製「オートポアＩＩＩ９４２０」）を使用して測定した。

〔４〕繊維層又は吸水性積層体の目付、厚み、見掛け密度
ＪＩＳ Ｌ １９１３「一般不織布試験方法」の６．１及び６．２に準じて目付及び厚みを測定し、目付を厚みで除して見掛け密度を求めた。なお、下記表に示される吸水性積層体を構成する各繊維層（第１〜第３繊維層）の目付、厚み及び見掛け密度は、接合して吸水性積層体を形成する前の値である。

〔５〕吸水性積層体の保水率、保水量
ＪＩＳ Ｌ １９１３「一般不織布試験方法」の６．９．２に準じて保水率を測定した。具体的には、１００ｍｍ×１００ｍｍ角サイズの試験片を３枚採取し、その質量（浸漬前質量）を測定した。次いで、この試験片を水中に１５分間浸漬し、その後引き上げて、空気中に１つの角を上にした状態で１分間吊して表面の水を切った後、質量（浸漬後質量）を測定した。３枚の試験片について下記式：
保水率（質量％）＝１００×（浸漬後質量−浸漬前質量）／浸漬前質量
に基づいて保水率を算出し、これらの平均値をもって吸水性積層体の保水率とした。また、浸漬後質量−浸漬前質量の質量を保水量（ｇ）とした。

〔６〕吸水性積層体の耐ネッキング性（湿潤時における縦方向の引張強さ）
定速伸長形引張試験機（株式会社島津製作所製「ＡＧ−ＩＳ」）を用いて、ＪＩＳ Ｌ １９１３「一般不織布試験方法」の６．３．２に従って、湿潤時における縦方向（ＭＤ）の引張強さ（Ｎ／５ｃｍ）を測定した。試験片が浸漬される水の温度は２０℃とした。

＜実施例１＞
（１）第１繊維層を形成する第１繊維集合体の作製
メルトブローン製造設備を使用して、ポリアミド系樹脂（ナイロン６）繊維からなるメルトブローン不織布シート（第１繊維集合体、平均繊維径：３．６７μｍ、平均細孔径：１９．９μｍ、目付：５０．２ｇ／ｍ²、厚み：０．３８ｍｍ、見掛け密度：０．１３ｇ／ｃｍ³）を作製した。具体的には、直径が０．３ｍｍで０．８ｍｍのピッチで長さ１ｍあたり１３００個の孔を有するノズルを用い、紡糸温度２８０℃、エア温度２９０℃、エア圧力０．４ＭＰａ、単孔吐出量０．３ｇ／孔・分の条件でメルトブローン紡糸を行い、回転するネットコンベアを支持体として捕集し、メルトブローン不織布シートを得た。

（２）第３繊維層を形成する第３繊維集合体の作製
（株）クラレ製「ソフィスタ」（ソフィスタ１、詳細については下記略号の詳細〔ｃ〕参照）からなる目付約５０ｇ／ｍ²のセミランダムウェブを作製した。このカードウェブを開口率２５％、穴径０．３ｍｍのパンチングドラム支持体上に載置して速度５ｍ／分で長手方向に連続移送すると同時に、上方から高圧水流を噴射し、交絡処理を行って、交絡した不織繊維集合体（第３繊維集合体、目付：５２．３ｇ／ｍ²、厚み：０．６１ｍｍ、見掛け密度：０．０９ｇ／ｃｍ³）を製造した。この交絡処理においては、穴径１０ｍｍのオリフィスをウェブの幅方向に沿って０．６ｍｍの間隔で設けてあるノズルを３本使用し（隣接するノズルの間隔は２０ｃｍ）、１列目のノズルから噴射する高圧水流の水圧を３．０ＭＰａ、２列目のノズルから噴射する高圧水流の水圧を５．０ＭＰａ、３列目のノズルから噴射する高圧水流の水圧を１０．０ＭＰａとした。

（３）第１繊維集合体と第３繊維集合体との接合
上記（１）で作製したメルトブローン不織布シート（第１繊維集合体）を巻き出し、上記（２）で作製した第３繊維集合体と重ね合わせ、さらに細かい網目を全体に有する平坦な支持体に載置して連続的に移送するとともに、高圧水流を噴射して交絡処理を行った。この交絡処理により、２つの不織繊維集合体を構成する繊維を交絡させ、複合一体化させて複合不織布を得た。この交絡処理においては、穴径０．１０ｍｍのオリフィスをウェブの幅方向に沿って０．６ｍｍの間隔で設けてあるノズルを３本使用し（隣接するノズルの間隔は２０ｃｍ）、１列目のノズルから噴射する高圧水流の水圧を３．０ＭＰａ、２列目のノズルから噴射する高圧水流の水圧を５．０ＭＰａ、３列目のノズルから噴射する高圧水流の水圧を１０．０ＭＰａとした。

（４）第２繊維層を形成する第２繊維集合体の作製、及び吸水性積層体の作製
上記（３）で作製した複合不織布を、（株）クラレ製「ソフィスタ」（ソフィスタ２、詳細については下記略号の詳細〔ｄ〕参照）からなる目付約１００ｇ／ｍ²のセミランダムウェブ上に載置して積層シートとし、これを、５０メッシュ、幅５００ｍｍのステンレス製エンドレスネットを装備した同速度、同方向に回転する上側ベルトコンベアと下側ベルトコンベアとの間に移送した。上側ベルトコンベアに備えられた蒸気噴射装置へ積層シートを導入し、この装置から０．２ＭＰａの高温水蒸気を噴射する水蒸気処理を施して、吸水性積層体を得た。高温水蒸気の噴射方向は、積層シートの厚み方向に対して平行になるようにした。蒸気噴射装置には、蒸気噴射ノズルの孔径が０．３ｍｍであり、ノズルがコンベアの幅方向に沿って１ｍｍピッチで１列に並べられたものを使用した。上側ベルトコンベアと下側ベルトコンベアとの間隔は１．５ｍｍとした。また、ノズルはコンベアベルトの裏側にベルトとほぼ接するように配置した。

＜実施例２〜１０、１２＞
第１〜第３繊維層の材質、その他の構成を表１及び表２のとおりとしたこと以外は、実施例１と同様にして、３層構造の吸水性積層体を作製した。なお、実施例６〜１０において第３繊維層は２種の繊維を用いた第３繊維集合体からなるが、当該２種の繊維の質量比はいずれも５０／５０である。

＜実施例１１＞
（１）第１繊維層を形成する第１繊維集合体の作製
実施例１の（１）と同じ方法でポリアミド系樹脂（ナイロン６）繊維からなるメルトブローン不織布シート（第１繊維集合体）を作製した。

（２）第２繊維層を形成する第２繊維集合体の作製
（株）クラレ製「ソフィスタ」（ソフィスタ２）からなる目付約１００ｇ／ｍ²のセミランダムウェブを作製した。このカードウェブを、５０メッシュ、幅５００ｍｍのステンレス製エンドレスネットを装備した同速度、同方向に回転する上側ベルトコンベアと下側ベルトコンベアとの間に移送した。上側ベルトコンベアに備えられた蒸気噴射装置へウェブを導入し、この装置から０．２ＭＰａの高温水蒸気を噴射する水蒸気処理を施して、第２繊維集合体を得た。高温水蒸気の噴射方向は、第２繊維集合体の厚み方向に対して平行になるようにした。蒸気噴射装置には、蒸気噴射ノズルの孔径が０．３ｍｍであり、ノズルがコンベアの幅方向に沿って１ｍｍピッチで１列に並べられたものを使用した。上側ベルトコンベアと下側ベルトコンベアとの間隔は１．５ｍｍとした。また、ノズルはコンベアベルトの裏側にベルトとほぼ接するように配置した。

（３）吸水性積層体の作製
上記（１）で作製したメルトブローン不織布シート（第１繊維集合体）を巻き出し、上記（２）で作製した第２繊維集合体と重ね合わせ、さらに細かい網目を全体に有する平坦な支持体に載置して連続的に移送するとともに、高圧水流を噴射して交絡処理を行った。この交絡処理により、２つの不織繊維集合体を構成する繊維を交絡させ、複合一体化させて吸水性積層体を得た。この交絡処理においては、穴径０．１０ｍｍのオリフィスをウェブの幅方向に沿って０．６ｍｍの間隔で設けてあるノズルを３本使用し（隣接するノズルの間隔は２０ｃｍ）、１列目のノズルから噴射する高圧水流の水圧を３．０ＭＰａ、２列目のノズルから噴射する高圧水流の水圧を５．０ＭＰａ、３列目のノズルから噴射する高圧水流の水圧を１０．０ＭＰａとした。

＜実施例１３＞
（１）第１繊維層を形成する第１繊維集合体の作製
（株）クラレ製「ソフィスタ」（ソフィスタ１）からなる目付約５０ｇ／ｍ²のセミランダムウェブを作製した。このカードウェブを開口率２５％、穴径０．３ｍｍのパンチングドラム支持体上に載置して速度５ｍ／分で長手方向に連続移送すると同時に、上方から高圧水流を噴射し、交絡処理を行って、交絡した不織繊維集合体（第１繊維集合体、平均繊維径：１１．００μｍ、平均細孔径：５９．０μｍ、目付：５２．３ｇ／ｍ²、厚み：０．６１ｍｍ、見掛け密度：０．０９ｇ／ｃｍ³））を製造した。この交絡処理においては、穴径１０ｍｍのオリフィスをウェブの幅方向に沿って０．６ｍｍの間隔で設けてあるノズル３本使用し（隣接するノズルの間隔は２０ｃｍ）、１列目のノズルから噴射する高圧水流の水圧を３．０ＭＰａ、２列目のノズルから噴射する高圧水流の水圧を５．０ＭＰａ、３列目のノズルから噴射する高圧水流の水圧を１０．０ＭＰａとした。

（２）第２繊維層を形成する第２繊維集合体の作製
（株）クラレ製「ソフィスタ」（ソフィスタ２）からなる目付約１００ｇ／ｍ²のセミランダムウェブを作製した。このカードウェブを、５０メッシュ、幅５００ｍｍのステンレス製エンドレスネットを装備した同速度、同方向に回転する上側ベルトコンベアと下側ベルトコンベアとの間に移送した。上側ベルトコンベアに備えられた蒸気噴射装置へウェブを導入し、この装置から０．２ＭＰａの高温水蒸気を噴射する水蒸気処理を施して、第２繊維集合体を得た。高温水蒸気の噴射方向は、第２繊維集合体の厚み方向に対して平行になるようにした。蒸気噴射装置には、蒸気噴射ノズルの孔径が０．３ｍｍであり、ノズルがコンベアの幅方向に沿って１ｍｍピッチで１列に並べられたものを使用した。上側ベルトコンベアと下側ベルトコンベアとの間隔は１．５ｍｍとした。また、ノズルはコンベアベルトの裏側にベルトとほぼ接するように配置した。

（３）吸水性積層体の作製
上記（１）で作製した第１繊維集合体を巻き出し、上記（２）で作製した第２繊維集合体と重ね合わせ、さらに細かい網目を全体に有する平坦な支持体に載置して連続的に移送するとともに、高圧水流を噴射して交絡処理を行った。この交絡処理により、２つの不織繊維集合体を構成する繊維を交絡させ、複合一体化させて吸水性積層体を得た。この交絡処理においては、穴径０．１０ｍｍのオリフィスをウェブの幅方向に沿って０．６ｍｍの間隔で設けてあるノズルを３本使用し（隣接するノズルの間隔は２０ｃｍ）、１列目のノズルから噴射する高圧水流の水圧を３．０ＭＰａ、２列目のノズルから噴射する高圧水流の水圧を５．０ＭＰａ、３列目のノズルから噴射する高圧水流の水圧を１０．０ＭＰａとした。

＜実施例１４＞
（１）第１繊維層を形成する第１繊維集合体の作製
実施例１の（１）と同じ方法でポリアミド系樹脂（ナイロン６）繊維からなるメルトブローン不織布シート（第１繊維集合体）を作製した。

（２）第３繊維層を形成する第３繊維集合体の作製
実施例１の（２）と同じ方法でソフィスタ１からなる水流絡合不織繊維集合体である第３繊維集合体を作製した。

（３）第１繊維集合体と第３繊維集合体との接合
実施例１の（３）と同じ方法で、第１繊維集合体と第３繊維集合体とを複合一体化してなる複合不織布を得た。

（４）第２繊維層を形成する第２繊維集合体の作製、及び吸水性積層体の作製
上側ベルトコンベアと下側ベルトコンベアとの間隔を１．０ｍｍとしたこと以外は、実施例の（４）と同様の方法で第２繊維集合体を複合不織布に接合して、吸水性積層体を作製した。

＜実施例１５＞
上側ベルトコンベアと下側ベルトコンベアとの間隔を２．５ｍｍとしたこと以外は、実施例の（４）と同様の方法で吸水性積層体を作製した。

＜比較例１〜３＞
第１〜第３繊維層の材質、その他の構成を表３のとおりとしたこと以外は、実施例１と同様にして、３層構造の吸水性積層体を作製した。

＜比較例４〜７＞
比較例４の不織布は、実施例１に記載の吸水性積層体を構成する第１繊維層に用いたメルトブローン不織布シート自体である。比較例５の不織布は、実施例１に記載の吸水性積層体を構成する第３繊維層に用いたスパンレース不織布自体である。比較例６の不織布は、実施例１に記載の吸水性積層体を構成する第２繊維層に用いたスチームジェット不織布自体である。また、比較例７の不織布は、ナイロン６とポリエチレンテレフタレートからなる層状積層断面分割繊維（詳細については下記略号の詳細〔ｋ〕参照）からなるスパンレース不織布である。

表１〜３に示される略号の詳細は次のとおりである。
〔ａ〕Ｎｙ：ポリアミド系樹脂であるナイロン６、
〔ｂ〕ＥＶＯＨ：エチレン−ビニルアルコール共重合体〔エチレン含有量：４４モル％、ケン化度：９８．４％〕、
〔ｃ〕ソフィスタ１：芯部がポリエチレンテレフタレート、鞘部がエチレン−ビニルアルコール共重合体（エチレン含有量：４４モル％、ケン化度：９８．４％）である高融点タイプの芯鞘型複合ステープル繊維〔（株）クラレ製「ソフィスタ」、平均繊度：１．７ｄｔｅｘ、平均繊維径：１１μｍ、平均繊維長：５１ｍｍ、芯鞘質量比；５０／５０、円形断面、芯部径：８．９μｍ〕、
〔ｄ〕ソフィスタ２：芯部がポリエチレンテレフタレート、鞘部がエチレン−ビニルアルコール共重合体（エチレン含有量：４４モル％、ケン化度：９８．４％）である低融点タイプの芯鞘型複合ステープル繊維〔（株）クラレ製「ソフィスタ」、平均繊度：１．７ｄｔｅｘ、平均繊維径：１１μｍ、平均繊維長：５１ｍｍ、芯鞘質量比；５０／５０、円形断面、芯部径：８．９μｍ〕、
〔ｅ〕ソフィスタ３：芯部がポリエチレンテレフタレート、鞘部がエチレン−ビニルアルコール共重合体（エチレン含有量：４４モル％、ケン化度：９８．４％）である低融点タイプの芯鞘型複合ステープル繊維〔（株）クラレ製「ソフィスタ」、平均繊度：３．３ｄｔｅｘ、平均繊維長：５１ｍｍ、芯鞘質量比；５０／５０、円形断面、芯部径：１２．５μｍ〕、
〔ｆ〕ソフィスタ４：芯部がポリプロピレン、鞘部がエチレン−ビニルアルコール共重合体（エチレン含有量：４４モル％、ケン化度：９８．４％）である低融点タイプの芯鞘型複合ステープル繊維〔（株）クラレ製「ソフィスタ」、平均繊度：１．７ｄｔｅｘ、平均繊維長：５１ｍｍ、芯鞘質量比；５０／５０、円形断面、芯部径：８．９μｍ〕、
〔ｇ〕レーヨン：レーヨン繊維〔オースミケンシ（株）製「ホープ」、平均繊維径：１２μｍ、平均繊維長：４０ｍｍ〕、
〔ｈ〕ＰＥＴ：ポリエチレンテレフタレート繊維〔東レ（株）製、平均繊維径：１２μｍ、平均繊維長：５１ｍｍ〕、
〔ｉ〕ＰＰ：ポリプロピレン樹脂〔ＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ）＝１１００ｇ／１０分〕、
〔ｊ〕ＰＢＴ：ポリブチレンテレフタレート樹脂〔ＭＦＲ（２３５℃、２．１６ｋｇ）＝９０ｇ／１０分〕、
〔ｋ〕分割繊維：ナイロン６とポリエチレンテレフタレートからなる層状積層断面分割繊維〔（株）クラレ製「ＷＲＡＭＰ」、３．８ｄｔｅｘ、平均繊維径２３．０μｍ、平均繊維長５１ｍｍ、ナイロン６とポリエチレンテレフタレートの質量比：３３／６７〕、
〔ｌ〕ＭＢ：メルトブローン法、
〔ｍ〕ＳＬ：スパンレース法、
〔ｎ〕ＳＪ：スチームジェット法。

１０ 第１繊維層、２１，２２ 第２繊維層、３０ 第３繊維層、１００，２００，３００ 吸水性積層体。

Claims (8)

1. 第１親水性繊維を含む第１繊維集合体で構成される第１繊維層と、
   湿熱接着性繊維を８０質量％以上含む第２繊維集合体で構成される第２繊維層とを含み、
   前記第１繊維層における前記第２繊維層とは反対側の表面は、ＪＩＳ Ｌ １９０７に規定される滴下法に準拠する吸水速度が１０秒以下であり、
   前記第１繊維集合体は、平均繊維径が１０μｍ以下である前記第１親水性繊維の不織繊維集合体であり、
   前記第１繊維集合体に含まれる前記第１親水性繊維は、前記第２繊維集合体に含まれる前記湿熱接着性繊維より細い平均繊維径を有し、
   各層間は、繊維同士の交絡や繊維同士の融着により接合している、吸水性積層体。
2. 前記第１繊維層の平均細孔径が０．５〜５０μｍである、請求項１に記載の吸水性積層体。
3. 前記第１繊維集合体は、メルトブローン不織繊維集合体である、請求項１又は２に記載の吸水性積層体。
4. 前記第１親水性繊維は、ポリアミド系樹脂からなる繊維である、請求項１〜３のいずれか１項に記載の吸水性積層体。
5. 前記第１繊維層と前記第２繊維層との間に介在される繊維層であって、第２親水性繊維を含む第３繊維集合体で構成される第３繊維層をさらに含む、請求項１〜４のいずれか１項に記載の吸水性積層体。
6. ＪＩＳ Ｌ １９１３に準拠する湿潤時における縦方向の引張強さが１６０Ｎ／５ｃｍ以上である、請求項１〜５のいずれか１項に記載の吸水性積層体。
7. 物体の表面から砥粒及び水を拭き取るために用いられる、請求項１〜６のいずれか１項に記載の吸水性積層体。
8. 請求項５に記載の吸水性積層体の製造方法であって、
   前記第１繊維集合体を構成する繊維と前記第３繊維集合体を構成する繊維との交絡又は融着により前記第１繊維層と前記第３繊維層とを接合するか、又は前記第２繊維集合体を構成する繊維と前記第３繊維集合体を構成する繊維との交絡又は融着により前記第２繊維層と前記第３繊維層とを接合する第１工程と、
   前記第１工程において前記第１繊維層と前記第３繊維層とを接合する場合には、前記第２繊維集合体を構成する繊維と前記第３繊維集合体を構成する繊維との交絡又は融着により前記第２繊維層と前記第３繊維層とを接合し、前記第１工程において前記第２繊維層と前記第３繊維層とを接合する場合には、前記第１繊維集合体を構成する繊維と前記第３繊維集合体を構成する繊維との交絡又は融着により前記第１繊維層と前記第３繊維層とを接合する第２工程と、
   を含み、
   前記第１工程及び第２工程における交絡又は融着がいずれもスパンレース法、スチームジェット法又はニードルパンチ法によって行われる、製造方法。

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