JP6737664B2 - 剥離性シートの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、２枚のシートがその全面にて感圧接着剤層によって剥離可能に貼着されてなる剥離性シートの製造方法に関し、特に、２枚のシートを貼着するための加圧に起因したカールを抑制する技術に関する。

情報伝達媒体の１つであるはがきとして、伝達する情報の量を増やしたり、情報を隠蔽して送付したりするために、２つ紙片を剥離可能に貼着した圧着はがきが利用されている。圧着はがきは、折り畳み可能に連接したはがきサイズの２枚の紙片の一方の面に、通常では貼着力が発現せず、加圧することで貼着力が発現する感圧接着剤を塗布しておき、感圧接着剤が塗布された面が内側となるように折り畳んで加圧することで、１枚のはがきの形態として送付することができる。

このような圧着はがきは、送付途中においては、２枚の紙片が貼着されていることにより、折り畳み状態にて内側となる面に表示された情報を隠蔽することができる。また、圧着はがきの送付先において、２枚の紙片が剥離されて見開かれることで情報が伝達されることにより、１枚のはがきよりも多くの情報を伝達することができる。

図５は、一般的な圧着はがきの一例を示す図であり、（ａ）は表面図、（ｂ）は（ａ）に示したＡ−Ａ’断面図、（ｃ）は見開いた状態における表面シート１１０と裏面シート１２０との重ね合わせ面を示す図、（ｄ）は（ｃ）に示したＢ−Ｂ’断面図である。

本例における圧着はがきは図５に示すように、折り部１４０を介して折り畳み可能に連接した表面シート１１０と裏面シート１２０とからなり、これら表面シート１１０と裏面シート１２０とが折り部１４０を介して折り畳まれ、表面シート１１０と裏面シート１２０との一方の面にそれぞれ積層された感圧接着剤層１３０によってその全面にて剥離可能に貼着されて構成されている。表面シート１１０の表出面及び裏面シート１２０との重ね合わせ面にはそれぞれ、宛先情報１１１ａや通知情報１１２ａが印刷されることによって印刷層１１１，１１２が積層されている。また、裏面シート１２０の表面シート１１０との重ね合わせ面にも、通知情報１２２ａが印刷されることによって印刷層１２２が積層されており、裏面シート１２０の表出面にも印刷層１２１が積層されている。

上記のように構成された圧着はがき１０１は、表面シート１１０と裏面シート１２０とが図５（ａ），（ｂ）に示すように感圧接着剤層１３０によって剥離可能に貼着された状態で送付され、圧着はがき１０１の送付先において、表面シート１１０の角部に形成された切り欠き１１３を剥離開始端として表面シート１１０が裏面シート１２０から剥離され、図５（ｃ）に示すように、通知情報１１２ａ，１２２ａが伝達されることになる。

ここで、折り畳み接着された連続フォームを単位フォームに裁断した後、単位フォームを表裏から加圧することにより、しわや気泡のない単位フォームを製造する技術が、特許文献１に開示されている。そこで、図５に示した圧着はがき１０１においても、特許文献１に開示された技術のように、表面シート１１０と裏面シート１２０とを連続フォームとして重ね合わせて単片状に断裁した後、表裏から加圧することで製造することが考えられる。

図６は、図５に示した圧着はがき１０１を製造するための製造装置の一部を示す図である。

図５に示した圧着はがき１０１を製造する場合は、例えば、図６に示すように、まず、表面シート１１０が連続状となった連続状の基材であるウェブシート１０２ａと、裏面シート１２０が連続状となった連続状の基材であるウェブシート１０２ｂとが折り部１４０を介して連接したウェブ体１０２の一方の面に対して、接着剤塗布部１５０において感圧接着剤を塗布することにより、感圧接着剤層１３０を積層する。

次に、折り畳みローラ１６０を用いて、ウェブ体１０２を感圧接着剤層１３０が積層された面が内側となるように折り部１４０を介して折り畳み、ウェブシート１０２ａとウェブシート１０２ｂとを重ね合わせる。

その後、一対の断裁ローラ１７０ａ，１７０ｂによってウェブ体１０２を単片状の圧着はがき１０１に断裁し、この圧着はがき１０１を断裁ローラ１７０ａ，１７０ｂから押し出し、一対の加圧ローラ１８０ａ，１８０ｂ間に挟み込んで表裏から加圧し、表面シート１１０と裏面シート１２０とを感圧接着剤層１３０によって剥離可能に接着する。

表面シート１１０と裏面シート１２０とが感圧接着剤層１３０によって剥離可能に接着された圧着はがき１０１は、スタッカ１９０に積み重ねられて保管されることになる。

特開平３−２４３５６５号公報

図５に示した圧着はがき１０１を上述したようにして製造する場合、一対の断裁ローラ１７０ａ，１７０ｂまでの工程においては、表面シート１１０が連続状となった連続状の基材であるウェブシート１０２ａと、裏面シート１２０が連続状となった連続状の基材であるウェブシート１０２ｂとが折り部１４０を介して連接したウェブ体１０２の形態で取り扱われるため、ウェブ体１０２の一端を引っ張る等して容易に搬送することができる。

ところが、断裁ローラ１７０ａ，１７０ｂ以降の工程においては、単片状の圧着はがき１０１の形態となっているため、単片状の圧着はがき１０１のそれぞれに搬送力を付与しなければならない。そこで、図６に示したように、断裁ローラ１７０ａ，１７０ｂによって断裁された単片状の圧着はがき１０１を断裁ローラ１７０ａ，１７０ｂの回転力によって断裁ローラ１７０ａ，１７０ｂから押し出し、その押し出した勢いで単片状の圧着はがき１０１を一対の加圧ローラ１８０ａ，１８０ｂ間に挟み込むことが行われている。

図７は、図５に示した圧着はがき１０１が図６に示した製造方法によって製造される場合の問題点を説明するための図である。

図６に示した製造方法においては、図７（ａ）に示すように、断裁ローラ１７０ａ，１７０ｂによって断裁された単片状の圧着はがき１０１は、断裁ローラ１７０ａ，１７０ｂの回転力によって断裁ローラ１７０ａ，１７０ｂから押し出される。

そして、図７（ｂ）に示すように、断裁ローラ１７０ａ，１７０ｂから押し出された圧着はがき１０１は、押し出された勢いで一対の加圧ローラ１８０ａ，１８０ｂ間に挟み込まれることになる。

ここで、加圧ローラ１８０ａ，１８０ｂは、表面シート１１０と裏面シート１２０とを感圧接着剤層１３０によって貼着するために必要となる圧力で圧着はがき１０１を表裏から加圧する必要があるため、その間隔が、重ね合わされた表面シート１１０と裏面シート１２０との厚みに対してかなり狭いものとなっている。そのため、断裁ローラ１７０ａ，１７０ｂから押し出された圧着はがき１０１は、加圧ローラ１７０ａ，１７０ｂに向かう側の端辺が加圧ローラ１８０ａ，１８０ｂに当接し、それにより、表面シート１１０と裏面シート１２０との間でずれが生じ、さらに、加圧ローラ１８０ａ，１８０ｂ間に挟み込まれていく際に、図７（ｃ）に示すように、表面シート１１０と裏面シート１２０とのずれが増大してしまう虞れがある。特に、折り部１４０がミシン目ではなく筋押しで形成されている場合に、表面シート１１０と裏面シート１２０との間でずれが生じやすい。

表面シート１１０と裏面シート１２０との間でずれが生じた場合、その後、感圧接着剤層１３０に含まれる水分が蒸発していく際、図７（ｄ）に示すように、角部が大きくカールしてしまうことになる。角部が大きくカールしてしまった場合、その後、圧着はがき１０１を積み重ねて保管しにくくなったり、後の作業がしにくくなったりしてしまう。

特に、感圧接着剤層上に印刷が施されて印刷層が積層された、いわゆる先糊タイプのものよりも、図５に示した圧着はがき１０１のように、表面シート１１０や裏面シート１２０上に積層された印刷層１１２，１２２上に感圧接着剤層１３０が積層されてなる、いわゆる後糊タイプのものの方が、圧着はがき１０１が表裏から加圧される際に、表面シート１１０と裏面シート１２０との重ね合わせ面が感圧接着剤層１３０によってべたついているため、表面シート１１０と裏面シート１２０とがずれた状態のまま貼着されてしまうこととなり、カールが生じやすい。

本発明は、上述したような従来の技術が有する問題点に鑑みてなされたものであって、２枚のシートがその全面にて感圧接着剤層によって剥離可能に貼着されてなる剥離性シートにおいて、２枚のシートを貼着するための加圧に起因したカールを抑制することができる剥離性シートの製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために本発明は、
２枚のシートが感圧接着剤層を介して重ね合わされて加圧されることにより、前記２枚のシートがその全面にて前記感圧接着剤層によって剥離可能に貼着されてなる剥離性シートの製造方法であって、
２枚の連続状の基材を、前記感圧接着剤層を介して重ね合わせる重ね合わせ工程と、
前記重ね合わされた２枚の連続状の基材をそれぞれ相反する方向に回転する一対の断裁ローラによって単片状のシートとして断裁して前記２枚のシートとして前記一対の断裁ローラの回転力によって押し出して排出する断裁工程と、
前記断裁工程にて排出された２枚のシートを、相反する方向に回転する一対の挟持手段によって一辺側から挟み込んでいくことで加圧する加圧工程とを有し、
前記加圧工程は、
前記２枚のシートを前記感圧接着剤層を介して重ね合わせた厚みの９５〜１００％の間隔で配置された第１の一対の挟持手段によって、前記断裁工程にて排出された前記２枚のシートを挟み込んで加圧し、前記第１の一対の挟持手段の回転力によって押し出す第１工程と、
前記２枚のシートを前記感圧接着剤層を介して重ね合わせた厚みの３０〜８０％の間隔で配置された第２の一対の挟持手段によって、前記第１工程にて前記第１の一対の挟持手段から押し出された前記２枚のシートを挟み込んで加圧する第２工程とからなる。

上記のように構成された本発明においては、重ね合わせ工程において、２枚の連続状の基材を、感圧接着剤層を介して重ね合わせ、次に、断裁工程において、重ね合わされた２枚の連続状の基材をそれぞれ単片状のシートとして断裁することで２枚の単片状のシートとして排出し、その後、加圧工程において、断裁工程にて排出された２枚のシートを一対の挟持手段によって一辺側から挟み込んでいくことで加圧することにより、２枚のシートが感圧接着剤層によってその全面にて剥離可能に貼着された剥離性シートが製造されることになる。ここで、加圧工程においては、まず、第１工程において、一対の挟持手段の間隔を、２枚のシートが重ね合わされた厚みの９５〜１００％として２枚のシートを挟み込んで加圧する。このように、重ね合わされた２枚のシートを挟み込む一対の挟持手段の間隔が、２枚のシートが重ね合わされた厚みの９５〜１００％であることにより、断裁工程にて排出されたシートが、一対の挟持手段の間に入り込みやすくなる。また、２枚のシートを挟み込む一対の挟持手段の間隔が、２枚のシートが重ね合わされた厚みの９５〜１００％であることにより、２枚のシートを剥離可能に貼着するために必要となる圧力よりも弱い圧力で２枚のシートがその表裏から加圧されて仮貼着されることとなり、それにより、２枚のシート間にずれが生じたとしても、そのずれが増大することがなく、また、２枚のシートが完全に貼着された状態ではないため、ずれが解消される可能性もある。このようにして第１工程にて２枚のシートが仮貼着された後、第２工程において、一対の挟持手段の間隔を、２枚が重ね合わされたシートの厚みの３０〜８０％として２枚のシートを挟み込んで加圧する。このように、重ね合わされた２枚のシートを挟み込む一対の挟持手段の間隔が、２枚のシートが重ね合わされた厚みの３０〜８０％であることにより、第１の工程にて仮貼着された２枚のシートが、２枚のシートを感圧接着剤層によって剥離可能に貼着するために必要となる圧力でその表裏から加圧されることとなり、それにより、２枚のシートがその全面にて剥離可能に貼着されることになる。

このようにして、感圧接着剤層によって剥離可能に貼着される２枚のシート間にずれが生じにくくなり、それにより、２枚のシートがその全面にて感圧接着剤層によって剥離可能に貼着されてなる剥離性シートにおいて、２枚のシートを貼着するための加圧に起因したカールが抑制されることになる。

本発明によれば、断裁工程にて排出された２枚のシートを一対の挟持手段によって挟み込んでいくことで加圧する加圧工程を、一対の挟持手段の間隔を、２枚が重ね合わされたシートの厚みの９５〜１００％として２枚のシートを挟み込んで加圧する第１工程と、第１工程の後、一対の挟持手段の間隔を、２枚のシート重ね合わされた厚みの３０〜８０％として２枚のシートを挟み込んで加圧する第２工程とからなる構成としたため、感圧接着剤層によって剥離可能に貼着される２枚のシート間にずれが生じにくくなり、それにより、２枚のシートがその全面にて感圧接着剤層によって剥離可能に貼着されてなる剥離性シートにおいて、２枚のシートを貼着するための加圧に起因したカールを抑制することができる。

本発明の剥離性シートの製造方法によって製造された剥離性シートの実施の一形態を示す図であり、（ａ）は表面図、（ｂ）は（ａ）に示したＡ−Ａ’断面図、（ｃ）は見開いた状態における表面シートと裏面シートとの重ね合わせ面を示す図、（ｄ）は（ｃ）に示したＢ−Ｂ’断面図である。 図１に示した圧着はがきを製造するための製造装置の一部を示す図である。 図１に示した圧着はがきの製造方法を説明するためのフローチャートである。 図１に示した圧着はがきを図２に示した構成にて製造した場合の効果を実証するための測定結果を示す図である。 一般的な圧着はがきの一例を示す図であり、（ａ）は表面図、（ｂ）は（ａ）に示したＡ−Ａ’断面図、（ｃ）は見開いた状態における表面シートと裏面シートとの重ね合わせ面を示す図、（ｄ）は（ｃ）に示したＢ−Ｂ’断面図である。 図５に示した圧着はがきを製造するための製造装置の一部を示す図である。 図５に示した圧着はがきが図６に示した製造方法によって製造される場合の問題点を説明するための図である。

以下に、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。

図１は、本発明の剥離性シートの製造方法によって製造された剥離性シートの実施の一形態を示す図であり、（ａ）は表面図、（ｂ）は（ａ）に示したＡ−Ａ’断面図、（ｃ）は見開いた状態における表面シート１０と裏面シート２０との重ね合わせ面を示す図、（ｄ）は（ｃ）に示したＢ−Ｂ’断面図である。

本形態における剥離性シートは図１に示すように、２枚のシートである表面シート１０と裏面シート２０とが折り部４０を介して折り畳み可能に連接し、これら表面シート１０と裏面シート２０とがその全面にて感圧接着剤層３０によって剥離可能に貼着されて構成された圧着はがき１である。

表面シート１０は、折り部４０を介して折り畳まれた場合に表出する面に、この圧着はがき１の送付先の住所や氏名あるいは名称等の宛先情報１１ａが表示されることによって印刷層１１が積層されており、また、折り部４０を介して折り畳まれた場合に内側となる面に、この圧着はがき１の送付先に通知すべき通知情報１２ａが表示されることによって印刷層１２が積層されている。そして、印刷層１２上に感圧接着剤が塗布されることによって感圧接着剤層３０が積層されている。この感圧接着剤層３０を構成する感圧接着剤は、通常では貼着力が発現せず、加圧することで貼着力が発現するものである。また、表面シート１０には、裏面シート２０との連接辺となる折り部４０とは反対側の辺の角部に、三角形の形状を有する切り欠き１３が形成されている。

裏面シート２０は、折り部４０を介して折り畳まれた場合に表出する面に、この圧着はがき１に通知すべき情報（不図示）が表示されることによって印刷層２１が積層されており、また、折り部４０を介して折り畳まれた場合に内側となる面に、この圧着はがき１の送付先に通知すべき通知情報２２ａが表示されることによって印刷層２２が積層されている。そして、表面シート１０と同様に、印刷層２２上に感圧接着剤が塗布されることによって感圧接着剤層３０が積層されている。

上記のように構成された表面シート１０と裏面シート２０とが、感圧接着剤層３０が積層された面が内側となるように折り部４０を介して畳まれることによって感圧接着剤層３０が積層された面を重ね合わせ面として重ね合わされ、その全面にて感圧接着剤層３０によって剥離可能に貼着されている。

上記のように構成された圧着はがき１は、表面シート１０と裏面シート２０とが図１（ａ），（ｂ）に示すようにその全面にて感圧接着剤層３０によって剥離可能に貼着された状態で送付される。そのため、圧着はがき１の送付途中においては、表面シート１０と裏面シート２０の重ね合わせ面に表示された通知情報１２ａ，２２ａは外部から視認することができず、隠蔽した状態で圧着はがき１を送付することができる。

圧着はがき１が送付先に届けられると、圧着はがき１の送付先において、表面シート１０の角部に形成された切り欠き１３を剥離開始端として表面シート１０が裏面シート２０から剥離され、図１（ｃ）に示すように、表面シート１０及び裏面シート２０の重ね合わせ面にそれぞれ表示された通知情報１２ａ，２２ａが視認可能となって伝達されることになる。

以下に、上述した圧着はがき１の製造方法について説明する。

図２は、図１に示した圧着はがき１を製造するための製造装置の一部を示す図である。また、図３は、図１に示した圧着はがき１の製造方法を説明するためのフローチャートである。

図１に示した圧着はがき１を製造する場合は、図２に示すように、まず、表面シート１０が連続状となった連続状の基材であるウェブシート２ａと、裏面シート２０が連続状となった連続状の基材であるウェブシート２ｂとが折り部４０を介して連接したウェブ体２の一方の面に対して、接着剤塗布部５０において感圧接着剤を塗布することにより、感圧接着剤層３０を積層する（ステップ１）。

次に、折り畳みローラ６０を用いて、ウェブ体２を感圧接着剤層３０が積層された面が内側となるように折り部４０を介して折り畳み、ウェブシート２ａとウェブシート２ｂとを、感圧接着剤層３０が積層された面を重ね合わせ面として重ね合わせる（ステップ２）。なお、接着剤塗布部５０によってウェブ体２に感圧接着剤層３０が積層されてからウェブ体２を所定時間放置し、感圧接着剤層３０に含まれる水分をある程度蒸発させた後、ウェブシート２ａとウェブシート２ｂとを重ね合わせてもよい。また、乾燥機を用いて感圧接着剤層３０を乾燥させ、その後、ウェブシート２ａとウェブシート２ｂとを重ね合わせてもよく、ウェブ体２を折り畳む前の感圧接着剤層３０における水分の割合は、感圧接着剤層３０を構成する感圧接着剤の種類により適宜選択可能となる。なお、乾燥機を用いた感圧接着剤層３０の乾燥工程を有する場合は、図３に示す一連の工程のうちステップ１とステップ２との間に乾燥工程が存在することになる。

次に、一対の断裁ローラ７０ａ，７０ｂによってウェブ体２を単片状の圧着はがき１に断裁することにより、２枚のウェブシート２ａ，２ｂを単片状の表面シート１０及び裏面シート２０に断裁する（ステップ３）。

断裁ローラ７０ａ，７０ｂは、相反する方向に回転しており、その回転力によって、折り畳みローラ６０を用いて折り畳まれたウェブ体２を引き入れ、断裁し、断裁した圧着はがき１を、表面シート１０及び裏面シート２０の引き入れ側の一辺方向に押し出すことで排出する。

断裁ローラ７０ａ，７０ｂから排出された圧着はがき１は、押し出された勢いで、断裁ローラ７０ａ，７０ｂから排出された一辺側から一対の挟持手段となる加圧ローラ８１ａ，８１ｂに挟み込まれていく。

加圧ローラ８１ａ，８１ｂは、相反する方向に回転しており、その回転力によって、断裁ローラ７０ａ，７０ｂから排出された圧着はがき１を、断裁ローラ７０ａ，７０ｂから排出された一辺側から引き入れて挟み込んでいき、第１工程として、表面シート１０と裏面シート２０とが重ね合わされた状態にてその表裏から加圧していく（ステップ４）。

加圧ローラ８１ａ，８１ｂは、重ね合わされた表面シート１０と裏面シート２０をその表裏から加圧した後、その回転力によって、圧着はがき１を表面シート１０及び裏面シート２０の引き入れ側の一辺方向に押し出す。

加圧ローラ８１ａ，８１ｂから押し出された圧着はがき１は、加圧ローラ８１ａ，８１ｂから押し出された一辺側から一対の挟持手段となる加圧ローラ８２ａ，８２ｂに挟み込まれていく。

加圧ローラ８２ａ，８２ｂは、加圧ローラ８１ａ，８１ｂと同様に、相反する方向に回転しており、その回転力によって、加圧ローラ８１ａ，８１ｂから押し出された圧着はがき１を、加圧ローラ８１ａ，８１ｂから押し出された一辺側から引き入れて挟み込んでいき、第２工程として、表面シート１０と裏面シート２０とが重ね合わされた状態にてその表裏から加圧していく（ステップ５）。

この加圧ローラ８１ａ，８１ｂによる加圧と、加圧ローラ８２ａ，８２ｂによる加圧により、表面シート１０と裏面シート２０とをその全面にて感圧接着剤層３０によって剥離可能に貼着する。

表面シート１０と裏面シート２０とが感圧接着剤層３０によって剥離可能に貼着された圧着はがき１は、スタッカ９０に積み重ねられて保管されることになる。

以下に、表面シート１０と裏面シート２０とが重ね合わされた状態で圧着はがき１を表裏から加圧する工程を２回に分けて行うことによる効果について説明する。

断裁ローラ７０ａ，７０ｂによって断裁された単片状の圧着はがき１が、断裁ローラ７０ａ，７０ｂから押し出されることで排出され、押し出された勢いで一対の加圧ローラ８１ａ，８１ｂ間に挟み込まれる際、加圧ローラ８１ａ，８１ｂの間隔が狭いと、上述したように、断裁ローラ７０ａ，７０ｂから排出された圧着はがき１の端辺が加圧ローラ８１ａ，８１ｂに当接し、それにより、表面シート１０と裏面シート２０との間でずれが生じ、さらに、加圧ローラ８１ａ，８１ｂ間に挟み込まれていく際に、表面シート１０と裏面シート２０とのずれが増大してしまう虞れがある。そして、表面シート１０と裏面シート２０との間でずれが生じた場合、その後、感圧接着剤層３０に含まれる水分が蒸発していく際、圧着はがき１の角部が大きくカールしてしまうことになる。

そこで、表面シート１０と裏面シート２０とが重ね合わされた状態で圧着はがき１を表裏から加圧する工程を２回に分け、１回目の加圧工程においては、一対の加圧ローラ８１ａ，８１ｂの間隔を、断裁ローラ７０ａ，７０ｂから排出された圧着はがき１が入り込みやすい程度のものとして表面シート１０と裏面シート２０とを仮貼着し、その後、２回目の加圧工程において、一対の加圧ローラ８２ａ，８２ｂによって、表面シート１０と裏面シート２０とを感圧接着剤層３０によって剥離可能に貼着するために必要となる圧力で圧着はがき１を表裏から加圧することで、表面シート１０と裏面シート２０とを感圧接着剤層３０によって剥離可能に貼着する構成となっている。

図４は、図１に示した圧着はがき１を図２に示した構成にて製造した場合の効果を実証するための測定結果を示す図である。

図４に示すように、上述した構成による効果を実証するために、表面シート１０及び裏面シート２０として、マットコート紙及びインクジェット用紙を用い、感圧接着剤層３０を構成する感圧接着剤として水性エマルジョンタイプのものを用いて、圧着はがき１を表裏から加圧する圧力を変えて、表面シート１０と裏面シート２０とが剥離可能に貼着された圧着はがき１の６箇所の端部におけるカールの程度の差を測定した。なお、カールの程度の差は、圧着はがき１を水平な台の上に載置し、圧着はがき１の６箇所の端部のうち、台上からの浮きが最も小さな部分と浮きが最も大きな部分との差を算出し、差が４ｍｍ以上の場合を“×”とし、４ｍｍ未満の場合を“○”とした。なお、本発明に用いる水性エマルジョンタイプの感圧接着剤は、接着剤基剤、水、その他の成分を含み、接着剤基剤はゴムを主成分とするものが好ましい。具体的には、天然ゴム、天然ゴムを変性した変性ゴム、合成ゴム等が例示できる。水系である水性エマルジョン型の感圧接着剤は、揮発性が低く、塗布量の調節が容易で、基材への塗布適性がより優れたものとなる。また、かかる感圧接着剤は、媒体が水であることで人体に無害であり、さらに引火性もなく、塗布工程や乾燥工程に防爆設備等の特殊設備が不要となる。天然ゴム系水性エマルジョンタイプの接着剤基剤としては、天然ゴム系粘着剤の基剤として公知のものが例示でき、具体的には、天然ゴムを主成分とするラテックス（天然ゴムラテックス）；酸性ラテックス、解重合ラテックス、加硫ラテックス、グラフト化した天然ゴムラテックス等の、前記天然ゴムを変性した変性ゴムを主成分とする変性ラテックス；前記天然ゴムラテックスまたは変性ラテックスに対して、スチレンリッチＳＢＲラテックス、ポリスチレンエマルジョン及びスチレン・アクリル共重合体エマルジョンからなる群から選択される一種以上を適当量配合した混合物等が例示できる。天然ゴムのグラフト化に用いるモノマーまたはオリゴマーは、重合性基を有するものであれば、目的に応じて任意に選択でき、モノマーであれば、（メタ）アクリル酸のアルキルエステル、スチレン等の重合性不飽和二重結合を有するものが例示できる。ここで、前記アルキルエステルは、メチルエステル又はエチルエステルであることが好ましい。天然ゴム系水性エマルジョンタイプの接着剤基剤としては、特に耐ブロッキング性、耐熱性、耐摩耗性等の観点から、天然ゴムにメタクリル酸メチル（ＭＭＡ）をグラフト重合させて得られた変性ゴムを主成分とする変性ラテックス、天然ゴムにスチレンとメタクリル酸メチルとをグラフト重合させて得られた変性ゴムを主成分とする変性ラテックスが好ましい。天然ゴムにメタクリル酸メチルをグラフト重合させて得られた変性ゴムで好ましいものとしては、天然ゴム１００質量部に対して、メタクリル酸メチルを１０〜４０質量部グラフト重合させたものが例示できる。天然ゴムにスチレンとメタクリル酸メチルとをグラフト重合させて得られた変性ゴムで好ましいものとしては、天然ゴム１００質量部に対して、スチレン及びメタクリル酸メチルを合計で３０〜７０質量部重合させたものが例示できる。接着剤基剤は一種を単独で用いてもよいし、二種以上を併用してもよい。二種以上を併用する場合には、それらの組み合わせ及び比率は、目的に応じて適宜選択すればよい。ただし、二種以上を併用する場合には、互いに同じ系のものを使用することが好ましい。前記感圧接着剤において、固形の配合成分の総量に対する接着剤基剤の配合量の割合は、５０〜１００質量％であることが好ましく、７０〜１００質量％であることがより好ましい。接着剤基剤の配合量の割合がこの範囲であることで、感圧接着剤層３０の貼着力がより向上する。

このような条件で測定を行った結果、表面シート１０及び裏面シート２０としてマットコート紙を用い、感圧接着剤層３０を構成する感圧接着剤として水性エマルジョンタイプのものを用いて、加圧ローラ８１ａ，８１ｂによる加圧力を、加圧ローラ８１ａ，８１ｂの間隔が、表面シート１０と裏面シート２０とが感圧接着剤層３０を介して重ね合わされた厚みの７５％となるものとするとともに、加圧ローラ８２ａ，８２ｂによる加圧力も、加圧ローラ８２ａ，８２ｂの間隔が、表面シート１０と裏面シート２０とが感圧接着剤層３０を介して重ね合わされた厚みの７５％となるものとした場合、圧着はがき１の６箇所の端部のうち、台上からの浮きが最も小さな部分と浮きが最も大きな部分との差が４ｍｍ以上となった。特にマットコート紙においては、感圧接着剤層３０を構成する感圧接着剤の水分が表面シート１０や裏面シート２０を介して抜けにくくなるため、大きくカールすることになる。

また、表面シート１０及び裏面シート２０としてマットコート紙を用い、感圧接着剤層３０を構成する感圧接着剤として水性エマルジョンタイプのものを用いて、加圧ローラ８１ａ，８１ｂによる加圧力を、加圧ローラ８１ａ，８１ｂの間隔が、表面シート１０と裏面シート２０とが感圧接着剤層３０を介して重ね合わされた厚みの１００％となるものとするとともに、加圧ローラ８２ａ，８２ｂによる加圧力を、加圧ローラ８２ａ，８２ｂの間隔が、表面シート１０と裏面シート２０とが感圧接着剤層３０を介して重ね合わされた厚みの７５％となるものとした場合、圧着はがき１の６箇所の端部のうち、台上からの浮きが最も小さな部分と浮きが最も大きな部分との差が４ｍｍ未満となった。

また、表面シート１０及び裏面シート２０としてインクジェット用紙を用い、感圧接着剤層３０を構成する感圧接着剤として水性エマルジョンタイプのものを用いて、加圧ローラ８１ａ，８１ｂによる加圧力を、加圧ローラ８１ａ，８１ｂの間隔が、表面シート１０と裏面シート２０とが感圧接着剤層３０を介して重ね合わされた厚みの３６％となるものとするとともに、加圧ローラ８２ａ，８２ｂによる加圧力も、加圧ローラ８２ａ，８２ｂの間隔が、表面シート１０と裏面シート２０とが感圧接着剤層３０を介して重ね合わされた厚みの３６％となるものとした場合、圧着はがき１の６箇所の端部のうち、台上からの浮きが最も小さな部分と浮きが最も大きな部分との差が４ｍｍ以上となった。

また、表面シート１０及び裏面シート２０としてインクジェット用紙を用い、感圧接着剤層３０を構成する感圧接着剤として水性エマルジョンタイプのものを用いて、加圧ローラ８１ａ，８１ｂによる加圧力を、加圧ローラ８１ａ，８１ｂの間隔が、表面シート１０と裏面シート２０とが感圧接着剤層３０を介して重ね合わされた厚みの１００％となるものとするとともに、加圧ローラ８２ａ，８２ｂによる加圧力を、加圧ローラ８２ａ，８２ｂの間隔が、表面シート１０と裏面シート２０とが感圧接着剤層３０を介して重ね合わされた厚みの３６％となるものとした場合、圧着はがき１の６箇所の端部のうち、台上からの浮きが最も小さな部分と浮きが最も大きな部分との差が４ｍｍ未満となった。

また、表面シート１０及び裏面シート２０としてマットコート紙を用い、感圧接着剤層３０を構成する感圧接着剤として水性エマルジョンタイプのものを用いて、加圧ローラ８１ａ，８１ｂのみにて加圧を行い、その加圧力を、加圧ローラ８１ａ，８１ｂの間隔が、表面シート１０と裏面シート２０とが感圧接着剤層３０を介して重ね合わされた厚みの７５％となるものとした場合、圧着はがき１の６箇所の端部のうち、台上からの浮きが最も小さな部分と浮きが最も大きな部分との差が４ｍｍ以上となった。

このように、表面シート１０と裏面シート２０とが感圧接着剤層３０を介して重ね合わされた状態で圧着はがき１を表裏から加圧する工程を２回に分け、まず、第１工程において、一対の加圧ローラ８１ａ，８１ｂの間隔を、表面シート１０と裏面シート２０とが感圧接着剤層３０を介して重ね合わされた厚みの９５〜１００％として表面シート１０と裏面シート２０を挟み込んで表裏から加圧する。このように、一対の加圧ローラ８１ａ，８１ｂの間隔が、表面シート１０と裏面シート２０とが感圧接着剤層３０を介して重ね合わされた厚みの９５〜１００％であることにより、断裁ローラ７０ａ，７０ｂから排出された圧着はがき１が、一対の加圧ローラ８１ａ，８１ｂの間に入り込みやすくなる。また、一対の加圧ローラ８１ａ，８１ｂの間隔が、表面シート１０と裏面シート２０とが感圧接着剤層３０を介して重ね合わされた厚みの９５〜１００％であることにより、表面シート１０と裏面シート２０とを剥離可能に貼着するために必要となる圧力よりも弱い圧力で表面シート１０と裏面シート２０とがその表裏から加圧されて仮貼着されることとなり、それにより、表面シート１０と裏面シート２０との間にずれが生じたとしても、そのずれが増大することがなく、また、表面シート１０と裏面シート２０とが完全に貼着された状態ではないため、ずれが解消される可能性もある。

このように第１工程にて表面シート１０と裏面シート２０とが仮貼着された後、第２工程において、一対の加圧ローラ８２ａ，８２ｂの間隔を、表面シート１０と裏面シート２０とが感圧接着剤層３０を介して重ね合わされた厚みの３０〜８０％として表面シート１０と裏面シート２０を挟み込んで表裏から加圧する。このように、加圧ローラ８２ａ，８２ｂの間隔が、表面シート１０と裏面シート２０とが感圧接着剤層３０を介して重ね合わされた厚みの３０〜８０％であることにより、第１の工程にて仮貼着された表面シート１０と裏面シート２０が、表面シート１０と裏面シート２０とを感圧接着剤層３０によって貼着するために必要となる圧力でその表裏から加圧されることとなり、それにより、表面シート１０と裏面シート２０とがその全面にて剥離可能に貼着されることになる。

このようにして、感圧接着剤層３０によって剥離可能に貼着される表面シート１０と裏面シート２０との間にずれが生じにくくなり、それにより、表面シート１０と裏面シート２０とがその全面にて感圧接着剤層３０によって剥離可能に貼着されてなる圧着はがき１において、表面シート１０と裏面シート２０とを貼着するための加圧に起因したカールを抑制することができる。

特に、感圧接着剤層上に印刷が施されて印刷層が積層された、いわゆる先糊タイプのものよりも、図１に示した圧着はがき１のように、表面シート１０や裏面シート２０上に積層された印刷層１２，２２上に感圧接着剤層３０が積層されてなる、いわゆる後糊タイプのものの方が、上述したように、一度の加圧工程のみではカールが生じやすいため、加圧工程を２回に分けることが有意義なものとなる。

なお、本形態においては、ウェブシート２ａ，２ｂの一方の面のそれぞれに感圧接着剤を塗布して感圧接着剤層３０を積層し、その後、感圧接着剤層３０が積層された面が内側となるようにウェブ体２を折り畳み、ウェブシート２ａ，２ｂがそれぞれ単片状となった表面シート１０と裏面シート２０とをその全面にて感圧接着剤層３０によって剥離可能に貼着しているが、感圧接着剤層３０が予め積層されたウェブシート２ａ，２ｂを折り畳み、ウェブシート２ａ，２ｂがそれぞれ単片状となった表面シート１０と裏面シート２０とをその全面にて感圧接着剤層３０によって剥離可能に貼着する構成としてもよい。

また、本形態においては、表面シート１０と裏面シート２０、また、これらが連続状となったウェブシート２ａとウェブシート２ｂとが折り部４０を介して連接したものを例に挙げて説明したが、これら表面シート１０と裏面シート２０、ウェブシート２ａとウェブシート２ｂとが連接していないものであってもよい。

また、本形態においては、ウェブシート２ａ，２ｂの一方の面のそれぞれに感圧接着剤を塗布して感圧接着剤層３０を積層しておき、その後、感圧接着剤層３０が積層された面が内側となるようにウェブ体２を折り畳み、ウェブシート２ａ，２ｂがそれぞれ単片状となった表面シート１０と裏面シート２０とをその全面にて感圧接着剤層３０によって剥離可能に貼着しているが、ウェブシート２ａ，２ｂのうち、一方のウェブシートの重ね合わせ面のみに感圧接着剤を塗布して感圧接着剤層３０を積層しておき、その後、感圧接着剤層３０を介してウェブシート２ａ，２ｂを重ね合わせ、これらウェブシート２ａ，２ｂがそれぞれ単片状となった表面シート１０と裏面シート２０とをその全面にて感圧接着剤層３０によって剥離可能に貼着してもよい。ただし、その場合は、感圧接着剤が乾燥する前に表面シート１０と裏面シート２０とを貼着する必要がある。

また、本形態においては、表面シート１０が連続状となったウェブシート２ａと、裏面シート２０が連続状となったウェブシート２ｂとを折り畳んで感圧接着剤層３０を介して重ね合わせ、その後、ウェブシート２ａ，２ｂを単片状の表面シート１０及び裏面シート２０に断裁し、これらを加圧ローラ８１ａ，８１ｂ，８２ａ，８２ｂによって表裏から加圧しているが、単片状の表面シート１０と裏面シート２０とを折り畳んで感圧接着剤層３０を介して重ね合わせ、その後、これらを加圧ローラ８１ａ，８１ｂ，８２ａ，８２ｂによって表裏から加圧するだけのものであってもよい。その場合でも、加圧ローラ８１ａ，８１ｂ，８２ａ，８２ｂには、重ね合わされた表面シート１０と裏面シート２０とがその一辺側から挟み込まれていき、上述した効果を得ることができる。

１ 圧着はがき
２ ウェブ体
２ａ，２ｂ ウェブシート
１０ 表面シート
１１，１２，２１，２２ 印刷層
１１ａ 宛先情報
１２ａ，２２ａ 通知情報
１３ 切り欠き
２０ 裏面シート
３０ 感圧接着剤層
４０ 折り部
５０ 接着剤塗布部
６０ 折り畳みローラ
７０ａ，７０ｂ 断裁ローラ
８１ａ，８１ｂ，８２ａ，８２ｂ 加圧ローラ
９０ スタッカ

Claims (1)

1. ２枚のシートが感圧接着剤層を介して重ね合わされて加圧されることにより、前記２枚のシートがその全面にて前記感圧接着剤層によって剥離可能に貼着されてなる剥離性シートの製造方法であって、
   ２枚の連続状の基材を、前記感圧接着剤層を介して重ね合わせる重ね合わせ工程と、
   前記重ね合わされた２枚の連続状の基材をそれぞれ相反する方向に回転する一対の断裁ローラによって単片状のシートとして断裁して前記２枚のシートとして前記一対の断裁ローラの回転力によって押し出して排出する断裁工程と、
   前記断裁工程にて排出された２枚のシートを、相反する方向に回転する一対の挟持手段によって一辺側から挟み込んでいくことで加圧する加圧工程とを有し、
   前記加圧工程は、
   前記２枚のシートを前記感圧接着剤層を介して重ね合わせた厚みの９５〜１００％の間隔で配置された第１の一対の挟持手段によって、前記断裁工程にて排出された前記２枚のシートを挟み込んで加圧し、前記第１の一対の挟持手段の回転力によって押し出す第１工程と、
   前記２枚のシートを前記感圧接着剤層を介して重ね合わせた厚みの３０〜８０％の間隔で配置された第２の一対の挟持手段によって、前記第１工程にて前記第１の一対の挟持手段から押し出された前記２枚のシートを挟み込んで加圧する第２工程とからなる、剥離性シートの製造方法。

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