JP6958184B2 - 静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置及び画像形成方法 - Google Patents

Description

本発明は、静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置及び画像形成方法に関する。

近年、電子写真プロセスは、情報化社会における機器の発達や通信網の充実により、複写機のみならず、オフィスのネットワークプリンター、パソコンのプリンター、オンデマンド印刷のプリンター等にも広く利用され、白黒、カラーを問わず、高画質、高速化、高信頼性、小型化、軽量化、省エネルギー性能がますます強く要求されてきている。

電子写真プロセスは、通常、光導電性物質を利用した感光体（像保持体）上に種々の手段により電気的に静電荷像を形成し、この静電荷像を、トナーを含む現像剤を用いて現像し、感光体上のトナー画像を、中間転写体を介して又は直接紙等の記録媒体に転写した後、この転写画像を記録媒体に定着する、という複数の工程を経て、定着画像を形成している。

ここで、帯電性に優れ、長寿命な静電荷像現像用トナーを提供するため、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）が、大きくとも１．３であり、かつ、該体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）と数平均粒度分布指標（ＧＳＤｐ）との比（ＧＳＤｖ／ＧＳＤｐ）が、小さくとも０．９５であることを特徴とする静電荷像現像用トナーが開示されている（例えば、特許文献１参照）。

特開平１０−３０１３２３号公報

近年、商業印刷市場において、連続的に高画質な画像を出力する要望が高まっている。連続的に高画質な画像を出力するために、トナー開発の観点からは、低温定着性と画質との両立を目的として、小粒径化の検討が盛んに行われている。
小粒径化に伴いトナーの流動性が悪化し、帯電の立ち上がりの際に帯電分布が不均一になってしまうことがある。そのため、特許文献１では、トナーの粒度分布を均一にすることでトナー粒子あたりの帯電を均一に制御している。
しかし、高温／高湿／高速のストレス状態で画像を出力した際、特許文献１に記載のトナー粒子あたりの帯電を均一に制御したトナーであっても、トナーの流動性が悪化して現像機内の撹拌が不十分となり、画像を出力した際に帯電の低いトナーが生ずる場合がある。そのため、低帯電トナーに起因するトナーの飛散が発生してしまうことがある。また、このような現象は、小粒径化されたトナーのみならず、小粒径化されていないトナーでも生ずる可能性がある。
本発明において、高温／高湿／高速のストレス状態とは、画像形成の環境が２８℃以上、相対湿度８０％以上であり、画像形成速度（プロセススピード）が４００ｍｍ／ｓｅｃ以上であることをいう。

本発明は上記従来の事情に鑑みてなされたものであり、飛散しにくい静電荷像現像用トナーを提供することを目的とする。

前記課題を達成するための具体的手段は以下の通りである。
即ち、＜１＞に係る発明は、
大径側体積粒度分布指標（ＧＳＤｖ（９０／５０））が１．２０以上１．４０以下であり、
小径側数粒度分布指標（ＧＳＤｐ（５０／１０））が１．３０以上であり、
ＧＳＤｖ（９０／５０）／ＧＳＤｐ（５０／１０）が０．９３以下であり、
平均円形度が０．９４以上１．００以下であるトナー粒子を含む静電荷像現像用トナー。

＜２＞に係る発明は、
前記トナー粒子の大径側体積粒度分布指標（ＧＳＤｖ（９０／５０））が１．２５以上１．３８以下であり、小径側数粒度分布指標（ＧＳＤｐ（５０／１０））が１．３５以上であり、ＧＳＤｖ（９０／５０）／ＧＳＤｐ（５０／１０）が０．９２以下であり、平均円形度が０．９５以上１．００以下である＜１＞に記載の静電荷像現像用トナー。

＜３＞に係る発明は、
前記トナー粒子の体積平均粒子径（Ｄ５０ｖ）の０．１倍以上０．５倍以下の範囲の粒子径の前記トナー粒子についての平均円形度が０．９６以上１．００以下である＜１＞又は＜２＞に記載の静電荷像現像用トナー。

＜４＞に係る発明は、
パウダーレオメータを用いて回転翼の先端スピードを１００ｍｍ／ｓｅｃとし回転翼の進入角度を−５°とし通気流量を０ｍｌ／ｍｉｎとする条件で測定された基本流動性エネルギーが、１５０ｍＪ以上５００ｍＪ以下である＜１＞〜＜３＞のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナー。

＜５＞に係る発明は、
パウダーレオメータを用いて回転翼の先端スピードを１００ｍｍ／ｓｅｃとし回転翼の進入角度を−５°とし通気流量を１０ｍｌ／ｍｉｎとする条件で測定された通気流動性エネルギーと、前記基本流動性エネルギーと、に基づく通気指標（基本流動性エネルギー／通気流動性エネルギー）が、２５以上８０以下である＜４＞に記載の静電荷像現像用トナー。

＜６＞に係る発明は、
前記トナー粒子が、離型剤と結着樹脂として酸価が８．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上１８．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下の樹脂とを含有する＜１＞〜＜５＞のいずれか1項に記載の静電荷像現像用トナー。

＜７＞に係る発明は、
前記酸価が８．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上１８．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下の樹脂が、ポリエステル樹脂を含む＜６＞に記載の静電荷像現像用トナー。

＜８＞に係る発明は、
＜１＞〜＜７＞のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像剤。

＜９＞に係る発明は、
＜１＞〜＜７＞のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを収容し、
画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジ。

＜１０＞に係る発明は、
＜８＞に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、
画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。

＜１１＞に係る発明は、
像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
＜８＞に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、
を備える画像形成装置。

＜１２＞に係る発明は、
像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
＜８＞に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、
を有する画像形成方法。

＜１＞に係る発明によれば、トナー粒子のＧＳＤｖ（９０／５０）が１．２０未満であるか若しくは１．４０を超えるか、ＧＳＤｐ（５０／１０）が１．３０未満であるか、ＧＳＤｖ（９０／５０）／ＧＳＤｐ（５０／１０）が０．９３を超えるか、又は、平均円形度が０．９４未満である場合に比較して、飛散しにくい静電荷像現像用トナーが提供される。
＜２＞に係る発明によれば、トナー粒子のＧＳＤｖ（９０／５０）が１．２５未満であるか若しくは１．３８を超えるか、ＧＳＤｐ（５０／１０）が１．３５未満であるか、ＧＳＤｖ（９０／５０）／ＧＳＤｐ（５０／１０）が０．９２を超えるか、又は、平均円形度が０．９５未満である場合に比較して、トナーの飛散がさらに抑制される。
＜３＞に係る発明によれば、トナー粒子のＤ５０ｖの０．１倍以上０．５倍以下の範囲の粒子径のトナー粒子についての平均円形度が０．９６未満である場合に比較して、トナーの飛散がさらに抑制される。
＜４＞に係る発明によれば、基本流動性エネルギーが１５０ｍＪ未満であるか又は５００ｍＪを超える場合に比較して、トナーの流動性がさらに向上する。
＜５＞に係る発明によれば、通気指標が２５未満であるか又は８０を超える場合に比較して、トナーの飛散がさらに抑制される。
＜６＞又は＜７＞に係る発明によれば、結着樹脂として含まれる樹脂の酸価が８．０ｍｇＫＯＨ／ｇ未満であるか又は１８．０ｍｇＫＯＨ／ｇを超える場合に比較して、トナーの飛散がさらに抑制される。

＜８＞に係る発明によれば、トナー粒子のＧＳＤｖ（９０／５０）が１．２０未満であるか若しくは１．４０を超えるか、ＧＳＤｐ（５０／１０）が１．３０未満であるか、ＧＳＤｖ（９０／５０）／ＧＳＤｐ（５０／１０）が０．９３を超えるか、又は、平均円形度が０．９４未満である場合に比較して、飛散しにくい静電荷像現像剤が提供される。
＜９＞に係る発明によれば、トナー粒子のＧＳＤｖ（９０／５０）が１．２０未満であるか若しくは１．４０を超えるか、ＧＳＤｐ（５０／１０）が１．３０未満であるか、ＧＳＤｖ（９０／５０）／ＧＳＤｐ（５０／１０）が０．９３を超えるか、又は、平均円形度が０．９４未満である場合に比較して、飛散しにくい静電荷像現像用トナーを収容するトナーカートリッジが提供される。
＜１０＞に係る発明によれば、トナー粒子のＧＳＤｖ（９０／５０）が１．２０未満であるか若しくは１．４０を超えるか、ＧＳＤｐ（５０／１０）が１．３０未満であるか、ＧＳＤｖ（９０／５０）／ＧＳＤｐ（５０／１０）が０．９３を超えるか、又は、平均円形度が０．９４未満である場合に比較して、飛散しにくい静電荷像現像剤を収容するプロセスカートリッジが提供される。
＜１１＞に係る発明によれば、トナー粒子のＧＳＤｖ（９０／５０）が１．２０未満であるか若しくは１．４０を超えるか、ＧＳＤｐ（５０／１０）が１．３０未満であるか、ＧＳＤｖ（９０／５０）／ＧＳＤｐ（５０／１０）が０．９３を超えるか、又は、平均円形度が０．９４未満である場合に比較して、飛散しにくい静電荷像現像剤を用いた画像形成装置が提供される。
＜１２＞に係る発明によれば、トナー粒子のＧＳＤｖ（９０／５０）が１．２０未満であるか若しくは１．４０を超えるか、ＧＳＤｐ（５０／１０）が１．３０未満であるか、ＧＳＤｖ（９０／５０）／ＧＳＤｐ（５０／１０）が０．９３を超えるか、又は、平均円形度が０．９４未満である場合に比較して、飛散しにくい静電荷像現像剤を用いた画像形成方法が提供される。

本実施形態に係るトナーの製造に用いるスクリュー押出機の一例について、スクリューの状態を説明する図である。 パウダーレオメータでの流動性エネルギー量の測定方法を説明するための図である。 パウダーレオメータで得られた、垂直荷重とエネルギー勾配との関係を示す図である。 パウダーレオメータで用いる回転翼の形状を説明するための模式図である。 本実施形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。 本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。

以下、本発明の静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置及び画像形成方法の実施形態について詳細に説明する。

＜静電荷像現像用トナー＞
本実施形態に係る静電荷像現像用トナー（以下、単に「トナー」と称することがある。）は、大径側体積粒度分布指標（ＧＳＤｖ（９０／５０））が１．２０以上１．４０以下であり、小径側数粒度分布指標（ＧＳＤｐ（５０／１０））が１．３０以上であり、ＧＳＤｖ（９０／５０）／ＧＳＤｐ（５０／１０）が０．９３以下であり、平均円形度が０．９４以上１．００以下であるトナー粒子を含む

本実施形態に係る静電荷像現像用トナーは、飛散しにくい。その理由は明確ではないが、以下のように推察される。
高温／高湿／高速のストレス状態で画像を出力した際、上述のように、トナーの流動性が悪化して現像機内の撹拌が不十分となり、画像を出力した際に帯電の低いトナーが生ずる場合がある。
本実施形態に係るトナーは、ＧＳＤｖ（９０／５０）が１．２０以上１．４０以下であり、ＧＳＤｐ（５０／１０）が１．３０以上であり、ＧＳＤｖ（９０／５０）／ＧＳＤｐ（５０／１０）が０．９３以下であり、平均円形度が０．９４以上１．００以下であるトナー粒子を含むため、従来のトナー粒子に比較して体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）よりも小粒径側のトナー粒子の分布が広大であるという粒度分布を呈する。このようなトナー粒子は、トナー粒子全体に占める微粉のトナー粒子の割合が相対的に高い。微粉のトナー粒子は、トナー粒子に外添される外添剤と同様にスペーサとしての機能を発揮する。そのため、本実施形態に係るトナーは高温／高湿／高速のストレス状態で画像を出力した際においても流動性が悪化しにくく、現像機内の撹拌が不十分となりにくい。現像機内でトナーが撹拌されることで帯電の低いトナーが生じにくくなる。その結果として、トナーが飛散しにくくなると推察される。

以下、本実施形態に係るトナーの詳細について説明する。

本実施形態に係るトナーは、トナー粒子と、必要に応じて、外添剤と、を含んで構成される。

（トナー粒子）
トナー粒子は、例えば、結着樹脂と、必要に応じて、着色剤と、離型剤と、その他添加剤と、を含んで構成される。

−結着樹脂−
結着樹脂としては、例えば、スチレン類（例えばスチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等）、（メタ）アクリル酸エステル類（例えばアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等）、エチレン性不飽和ニトリル類（例えばアクリロニトリル、メタクリロニトリル等）、ビニルエーテル類（例えばビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等）、ビニルケトン類（ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等）、オレフィン類（例えばエチレン、プロピレン、ブタジエン等）等の単量体の単独重合体、又はこれら単量体を２種以上組み合せた共重合体からなるビニル系樹脂が挙げられる。
結着樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、変性ロジン等の非ビニル系樹脂、これらと前記ビニル系樹脂との混合物、又は、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等も挙げられる。
これらの結着樹脂は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

結着樹脂としては、酸価が８．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上１８．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下の樹脂が好適である。樹脂の酸価は、９．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上１７．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることがより好ましく、１０．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上１６．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることがさらに好ましい。
トナー粒子が、後述の離型剤と結着樹脂として酸価が８．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上１８．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下の樹脂を含むことで、離型剤との相溶性の理由から、微粉のトナー粒子の表面に占める離型剤の割合が多くなり、樹脂の割合が少なくなりやすい。トナー粒子の表面に占める離型剤の割合が多くなることで、トナー粒子表面の吸湿が抑制される。そのため、スペーサとしての機能を発揮しうる微粉のトナー粒子の流動性が確保されやすくなり、高温高湿時におけるトナーの流動性が向上すると考えられる。トナーの流動性が向上することで現像機内においてトナーが撹拌されやすくなり、その結果として、トナーの飛散がさらに抑制されると推察される。
樹脂の酸価の測定は、ＪＩＳ Ｋ−００７０−１９９２に準ずる。
酸価が８．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上１８．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下の樹脂としては、ポリエステル樹脂が好適である。
ポリエステル樹脂としては、例えば、公知のポリエステル樹脂が挙げられる。

ポリエステル樹脂としては、例えば、多価カルボン酸と多価アルコールとの縮重合体が挙げられる。なお、ポリエステル樹脂としては、市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。

多価カルボン酸としては、例えば、脂肪族ジカルボン酸（例えばシュウ酸、マロン酸、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、コハク酸、アルケニルコハク酸、アジピン酸、セバシン酸等）、脂環式ジカルボン酸（例えばシクロヘキサンジカルボン酸等）、芳香族ジカルボン酸（例えばテレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸等）、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステルが挙げられる。これらの中でも、多価カルボン酸としては、例えば、芳香族ジカルボン酸が好ましい。
多価カルボン酸は、ジカルボン酸と共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のカルボン酸を併用してもよい。３価以上のカルボン酸としては、例えば、トリメリット酸、ピロメリット酸、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステル等が挙げられる。
多価カルボン酸は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

多価アルコールとしては、例えば、脂肪族ジオール（例えばエチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール等）、脂環式ジオール（例えばシクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡ等）、芳香族ジオール（例えばビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物等）が挙げられる。これらの中でも、多価アルコールとしては、例えば、芳香族ジオール、脂環式ジオールが好ましく、より好ましくは芳香族ジオールである。
多価アルコールとしては、ジオールと共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上の多価アルコールを併用してもよい。３価以上の多価アルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールが挙げられる。
多価アルコールは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

ポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、５０℃以上８０℃以下が好ましく、５０℃以上６５℃以下がより好ましい。
なお、ガラス転移温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線より求め、より具体的にはＪＩＳ Ｋ−７１２１−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」のガラス転移温度の求め方に記載の「補外ガラス転移開始温度」により求められる。

ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、５０００以上１００００００以下が好ましく、７０００以上５０００００以下がより好ましい。
ポリエステル樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）は、２０００以上１０００００以下が好ましい。
ポリエステル樹脂の分子量分布Ｍｗ／Ｍｎは、１．５以上１００以下が好ましく、２以上６０以下がより好ましい。
なお、重量平均分子量及び数平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定する。ＧＰＣによる分子量測定は、測定装置として東ソー製ＧＰＣ・ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣを用い、東ソー製カラム・ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｍ（１５ｃｍ）を使用し、ＴＨＦ溶媒で行う。重量平均分子量及び数平均分子量は、この測定結果から単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して算出する。

ポリエステル樹脂は、周知の製造方法により得られる。具体的には、例えば、重合温度を１８０℃以上２３０℃以下とし、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合の際に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる方法により得られる。
なお、原料の単量体が、反応温度下で溶解又は相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させてもよい。この場合、重縮合反応は溶解補助剤を留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪い単量体が存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪い単量体とその単量体と重縮合予定の酸又はアルコールとを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させるとよい。

結着樹脂の含有量としては、例えば、トナー粒子全体に対して、４０質量％以上９５質量％以下が好ましく、５０質量％以上９０質量％以下がより好ましく、６０質量％以上８５質量％以下がさらに好ましい。

−着色剤−
着色剤としては、トナーの色に対応した従来公知のものを用いることができる。
流動性の悪化に起因すると考えられるトナーの飛散は、目視により視認されやすい色を呈するトナーで目立ちやすい。そのため、本実施形態に係るトナーとしては、目視により視認されやすいマゼンタ色を呈するマゼンタトナーであるか、又はシアン色を呈するシアントナーであることが好ましい。
また、目視により視認されやすいマゼンタ色を呈するマゼンタトナーであるか、又はシアン色を呈するシアントナーの飛散を抑制することで、単色のハーフトーンの再現性が向上する。

シアン着色剤としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、同２、同３、同４、同５、同６、同７、同１０、同１１、同１２、同１３、同１４、同１５、同１５：１、同１５：２、同１５：３、同１５：４、同１５：６、同１６、同１７、同２３、同６０、同６５、同７３、同８３、同１８０、Ｃ．Ｉ．バットシアン１、同３、同２０等や、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、フタロシアニンブルー、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルーの部分塩素化物、ファーストスカイブルー、インダスレンブルーＢＣのシアン顔料、Ｃ．Ｉ．ソルベントシアン７９、１６２等のシアン染料などを用いることができる。
シアン着色剤としては、ピグメントブルー、フタロシアニンブルー及びソルベントシアンからなる群より選択される少なくとも１種を含むことが好ましい。

マゼンタ着色剤としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１、同２、同３、同４、同５、同６、同７、同８、同９、同１０、同１１、同１２、同１３、同１４、同１５、同１６、同１７、同１８、同１９、同２１、同２２、同２３、同３０、同３１、同３２、同３７、同３８、同３９、同４０、同４１、同４８、同４９、同５０、同５１、同５２、同５３、同５４、同５５、同５７、同５８、同６０、同６３、同６４、同６８、同８１、同８３、同８７、同８８、同８９、同９０、同１１２、同１１４、同１２２、同１２３、同１６３、同１８４、同２０２、同２０６、同２０７、同２０９等、ピグメントバイオレット１９のマゼンタ顔料や、Ｃ．Ｉ．ソルベントレッド１、同３、同８、同２３、同２４、同２５、同２７、同３０、同４９、同８１、同８２、同８３、同８４、同１００、同１０９、同１２１、Ｃ．Ｉ．ディスパースレッド９、Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド１、同２、同９、同１２、同１３、同１４、同１５、同１７、同１８、同２２、同２３、同２４、同２７、同２９、同３２、同３４、同３５、同３６、同３７、同３８、同３９、同４０等のマゼンタ染料等、ベンガラ、カドミウムレッド、鉛丹、硫化水銀、カドミウム、パーマネントレッド４Ｒ、リソールレッド、ピラゾロンレッド、ウオッチングレッド、カルシウム塩、レーキレッドＤ、ブリリアントカーミン６Ｂ、エオシンレーキ、ロータミンレーキＢ、アリザリンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂなどを用いることができる。
マゼンタ着色剤としては、ピグメントレッド、ピグメントバイオレット及びベーシックレッドからなる群より選択される少なくとも１種を含むことが好ましい。

また、イエロー着色剤としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー２、同３、同１５、同１６、同１７、同９７、同１８０、同１８５、同１３９等のイエロー顔料などを用いることができる。

また、その他の着色剤としては、カーボンブラック（アセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブラック、チャンネルブラック、ケッチェンブラック）、酸化銅、二酸化マンガン、アニリンブラック、チタンブラック、活性炭、非磁性フェライト、マグネタイト等のブラック着色剤、酸化チタン、硫酸バリウム、酸化鉛、酸化亜鉛、チタン酸鉛、チタン酸カリウム、チタン酸バリウム、チタン酸ストロンチウム、ジルコニア、三酸化アンチモン、鉛白、硫化亜鉛、炭酸バリウム等の白色着色剤などが挙げられる。
着色剤は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

着色剤は、必要に応じて表面処理された着色剤を用いてもよく、分散剤と併用してもよい。また、着色剤は、複数種を併用してもよい。

着色剤の含有量としては、例えば、トナー粒子全体に対して、１質量％以上３０質量％以下が好ましく、３質量％以上１５質量％以下がより好ましい。

−離型剤−
離型剤としては、例えば、炭化水素系ワックス；カルナバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス；モンタンワックス等の合成又は鉱物・石油系ワックス；脂肪酸エステル、モンタン酸エステル等のエステル系ワックス；などが挙げられる。離型剤は、これに限定されるものではない。

離型剤の融解温度は、５０℃以上１１０℃以下が好ましく、６０℃以上１００℃以下がより好ましい。
なお、融解温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線から、ＪＩＳ Ｋ−７１２１−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」の融解温度の求め方に記載の「融解ピーク温度」により求める。

離型剤の含有量としては、例えば、トナー粒子全体に対して、１質量％以上２０質量％以下が好ましく、５質量％以上１５質量％以下がより好ましい。

−その他の添加剤−
その他の添加剤としては、例えば、磁性体、帯電制御剤、無機粉体等の周知の添加剤が挙げられる。これらの添加剤は、内添剤としてトナー粒子に含まれる。

−トナー粒子の特性等−
トナー粒子は、単層構造のトナー粒子であってもよいし、芯部（コア粒子）と芯部を被覆する被覆層（シェル層）とで構成された所謂コア・シェル構造のトナー粒子であってもよい。
ここで、コア・シェル構造のトナー粒子は、例えば、結着樹脂と必要に応じて着色剤及び離型剤等のその他添加剤とを含んで構成された芯部と、結着樹脂を含んで構成された被覆層と、で構成されていることがよい。

トナー粒子の体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）としては、２μｍ以上１０μｍ以下が好ましく、４μｍ以上８μｍ以下がより好ましい。

本実施形態において、トナー粒子のＧＳＤｖ（９０／５０）は１．２０以上１．４０以下であり、１．２５以上１．３８以下であることが好ましく、１．３０以上１．３５以下であることがより好ましい。トナー粒子のＧＳＤｖ（９０／５０）が１．２０未満である場合、トナー間の空隙がなくなることによる流動性悪化の問題を生ずることがある。また、トナー粒子のＧＳＤｖ（９０／５０）が１．４０を超える場合、粗粉によるトナー粒子あたりの帯電分布のばらつきによる転写不良の問題を生ずることがある。

本実施形態において、トナー粒子のＧＳＤｐ（５０／１０）は１．３０以上であり、１．３５以上であることが好ましく、１．３８以上であることがより好ましい。また、トナー粒子のＧＳＤｐ（５０／１０）は１．５０以下であってもよい。トナー粒子のＧＳＤｐ（５０／１０）が１．３０未満である場合、トナー間の空隙がなくなることによる流動性悪化の問題を生ずることがある。

本実施形態において、トナー粒子のＧＳＤｖ（９０／５０）／ＧＳＤｐ（５０／１０）は０．９３以下であり、０．９２以下であることが好ましく、０．９０以下であることがより好ましい。また、トナー粒子のＧＳＤｖ（９０／５０）／ＧＳＤｐ（５０／１０）は０．８５以上であってもよい。トナー粒子のＧＳＤｖ（９０／５０）／ＧＳＤｐ（５０／１０）が０．９３を超える場合、粗粉によるトナー粒子あたりの帯電分布のばらつきによる転写不良の問題を生ずることがある。

なお、トナー粒子の各種平均粒径、及び各種粒度分布指標（ＧＳＤｖ（９０／５０）及びＧＳＤｐ（５０／１０））は、コールターマルチサイザーII（ベックマン・コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ−II（ベックマン・コールター社製）を使用して測定される。
測定に際しては、分散剤として、界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムが好ましい）の５％水溶液２ｍｌ中に測定試料を０．５ｍｇ以上５０ｍｇ以下加える。これを電解液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に添加する。
試料を懸濁した電解液は超音波分散器で１分間分散処理を行い、コールターマルチサイザーIIにより、アパーチャー径として１００μｍのアパーチャーを用いて２μｍ以上６０μｍ以下の範囲の粒径の粒子の粒度分布を測定する。なお、サンプリングする粒子数は５００００個である。
測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャンネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１０％となる粒径を体積粒径Ｄ１０ｖ、数粒径Ｄ１０ｐ、累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖ、数平均粒径Ｄ５０ｐ、累積９０％となる粒径を体積粒径Ｄ９０ｖ、数粒径Ｄ９０ｐと定義する。
これらを用いて、大径側体積粒度分布指標（ＧＳＤｖ（９０／５０））は（Ｄ９０ｖ／Ｄ５０ｖ）として、小径側数粒度分布指標（ＧＳＤｐ（５０／１０））は（Ｄ５０ｐ／Ｄ１０ｐ）として算出される。

本実施形態において、大径側体積粒度分布指標を算出する際に、体積粒度分布指標（ＧＳＤｖ（８４／１６）の算出に用いられるＤ８４ｖ（累積８４％となる粒径）に替えてＤ９０ｖを用いる理由は、トナー粒子に含まれる粗粉（粒径の大きなトナー粒子）の量をより鋭敏に大径側体積粒度分布指標の値に反映させるためである。
また、本実施形態において、小径側数粒度分布指標を算出する際に、数粒度分布指標（ＧＳＤｐ（８４／１６）の算出に用いられるＤ１６ｐ（累積１６％となる粒径）に替えてＤ１０ｐを用いる理由は、トナー粒子に含まれる微粉（粒径の小さなトナー粒子）の量をより鋭敏に小径側数粒度分布指標の値に反映させるためである。

トナー粒子の平均円形度は０．９４以上１．００以下であり、クリーニング性の向上の観点から０．９５以上１．００以下であることが好ましく、０．９６以上１．００以下であることがより好ましい。トナー粒子の平均円形度が０．９４未満であると、クリーニングブレードへのストレスが大きくブレード不良の問題を生ずることがある。

トナー粒子の体積平均粒子径（Ｄ５０ｖ）の０．１倍以上０．５倍以下の範囲の粒子径のトナー粒子についての平均円形度は、０．９６以上１．００以下であることが好ましく、０．９７以上１．００以下であることがより好ましく、０．９８以上１．００以下であることがさらに好ましい。トナー粒子の体積平均粒子径（Ｄ５０ｖ）の０．１倍以上０．５倍以下の範囲の粒子径のトナー粒子とは、所謂微粉のトナー粒子に該当する。微粉のトナー粒子についての平均円形度が０．９６以上１．００以下であることは、微粉のトナー粒子の形状が略球状であることを示す。微粉のトナー粒子の形状が略球状であることで、スペーサとしての機能が発揮されやすい。その結果として、トナーの流動性が向上し、トナーの飛散がさらに抑制されると推察される。

トナー粒子の平均円形度は、（円相当周囲長）／（周囲長）［（粒子像と同じ投影面積をもつ円の周囲長）／（粒子投影像の周囲長）］により求められる。具体的には、次の方法で測定される値である。
まず、測定対象となるトナー粒子を吸引採取し、扁平な流れを形成させ、瞬時にストロボ発光させることにより静止画像として粒子像を取り込み、その粒子像を画像解析するフロー式粒子像解析装置（シスメックス社製のＦＰＩＡ−３０００）によって求める。そして、平均円形度を求める際のサンプリング数は３５００個とする。
トナー粒子の体積平均粒子径（Ｄ５０ｖ）の０．１倍以上０．５倍以下の範囲の粒子径のトナー粒子についての平均円形度も、同様の方法で測定される。
なお、トナーが外添剤を有する場合、界面活性剤を含む水中に、測定対象となるトナー（現像剤）を分散させた後、超音波処理をおこなって外添剤を除去したトナー粒子を得る。

本実施形態のトナー粒子は、大径側体積粒度分布指標（ＧＳＤｖ（９０／５０））が１．２５以上１．３８以下であり、小径側数粒度分布指標（ＧＳＤｐ（５０／１０））が１．３５以上であり、ＧＳＤｖ（９０／５０）／ＧＳＤｐ（５０／１０）が０．９２以下であり、平均円形度が０．９５以上１．００以下であることが好ましく、大径側体積粒度分布指標（ＧＳＤｖ（９０／５０））が１．３０以上１．３５以下であり、小径側数粒度分布指標（ＧＳＤｐ（５０／１０））が１．３８以上であり、ＧＳＤｖ（９０／５０）／ＧＳＤｐ（５０／１０）が０．９０以下であり、平均円形度が０．９６以上１．００以下であることがより好ましい。

（外添剤）
外添剤としては、例えば、無機粒子が挙げられる。該無機粒子として、ＳｉＯ_２、ＴｉＯ_２、Ａｌ_２Ｏ_３、ＣｕＯ、ＺｎＯ、ＳｎＯ_２、ＣｅＯ_２、Ｆｅ_２Ｏ_３、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＣａＯ、Ｋ_２Ｏ、Ｎａ_２Ｏ、ＺｒＯ_２、ＣａＯ・ＳｉＯ_２、Ｋ_２Ｏ・（ＴｉＯ_２）ｎ、Ａｌ_２Ｏ_３・２ＳｉＯ_２、ＣａＣＯ_３、ＭｇＣＯ_３、ＢａＳＯ_４、ＭｇＳＯ_４等が挙げられる。

外添剤としての無機粒子の表面は、疎水化処理が施されていることがよい。疎水化処理は、例えば疎水化処理剤に無機粒子を浸漬する等して行う。疎水化処理剤は特に制限されないが、例えば、シラン系カップリング剤、シリコーンオイル、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤等が挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
疎水化処理剤の量としては、通常、例えば、無機粒子１００質量部に対して、１質量部以上１０質量部以下である。

外添剤としては、樹脂粒子（ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、メラミン樹脂等の樹脂粒子）、クリーニング活剤（例えば、ステアリン酸亜鉛に代表される高級脂肪酸の金属塩、フッ素系高分子量体の粒子）等も挙げられる。

外添剤の外添量としては、例えば、トナー粒子に対して、０．０１質量％以上５質量％以下が好ましく、０．０１質量％以上２．０質量％以下がより好ましい。

（トナーの製造方法）
次に、本実施形態に係るトナーの製造方法について説明する。
本実施形態に係るトナーは、トナー粒子を製造後、トナー粒子に対して、外添剤を外添することで得られる。

トナー粒子は、乾式製法（例えば、混練粉砕法等）、湿式製法（例えば、凝集合一法、懸濁重合法、溶解懸濁法等）のいずれにより製造してもよい。トナー粒子の製法は、これらの製法に特に制限はなく、周知の製法が採用される。
これらの中でも、凝集合一法により、トナー粒子を得ることがよい。

例えば、溶解懸濁法は、トナー粒子を構成する原料（結着樹脂、着色剤等）を、結着樹脂が溶解可能な有機溶媒中に溶解又は分散させた液を、粒子分散剤を含有する水系溶媒に分散させた後、有機溶媒を除去することでトナー粒子を造粒して得る方法である。
また、凝集合一法は、トナー粒子を構成する原料（樹脂粒子、着色剤等）の凝集体を形成する凝集工程と、凝集体を融合させる融合工程とを経て、トナー粒子を得る方法である。

これらの中でも、結着樹脂としてウレア変性ポリエステル樹脂を含むトナー粒子は、次に示す溶解懸濁法により得ることがよい。なお、次に示す溶解懸濁法の説明では、結着樹脂として未変性ポリエステル樹脂とウレア変性ポリエステル樹脂を含むトナー粒子を得る方法について示すが、トナー粒子は結着樹脂としてウレア変性ポリエステル樹脂のみを含んでもよい。

［油相液調製工程］
未変性ポリエステル樹脂、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー、アミン化合物、着色剤、及び離型剤を含むトナー粒子材料を有機溶媒に溶解又は分散させた油相液を調製する（油相液調製工程）。この油相液調製工程は、トナー粒子材料を有機溶媒中に溶解又は分散させて、トナー材料の混合液を得る工程である。

油相液は、１）トナー材料を一括して有機溶媒に溶解又は分散して、調製する方法、２）予めトナー材料を混練した後、この混練物を有機溶媒に溶解又は分散して、調製する方法、３）未変性ポリエステル樹脂、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー、アミン化合物を有機溶媒に溶解させた後、この有機溶媒に、着色剤及び離型剤を分散させて、調製する方法、４）着色剤及び離型剤を有機溶媒に分散させた後、この有機溶媒に、未変性ポリエステル樹脂、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー、アミン化合物を溶解して、調製する方法、５）イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー及びアミン化合物以外のトナー粒子材料（未変性ポリエステル樹脂、着色剤及び離型剤）を有機溶媒に溶解又は分散させた後、この有機溶媒に、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー及びアミン化合物を溶解して調製する方法、６）イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー又はアミン化合物以外のトナー粒子材料（未変性ポリエステル樹脂、着色剤及び離型剤）を有機溶媒に溶解又は分散させた後、この有機溶媒に、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー又はアミン化合物を溶解して調製する方法等が挙げられる。なお、油相液の調製方法は、これらに限られるわけではない。

油相液の有機溶媒としては、酢酸メチル、酢酸エチル等のエステル系溶媒；メチルエチルケトン、メチルイソプロピルケトン等のケトン系溶媒；ヘキサン、シクロヘキサン等の脂肪族炭化水素系溶媒；ジクロロメタン、クロロホルム、トリクロロエチレン等のハロゲン化炭化水素系溶媒等が挙げられる。これらの有機溶媒は、結着樹脂を溶解するものであって、かつ、水に溶解する割合が０質量％以上３０質量％以下程度のものであり、沸点が１００℃以下であることが好ましい。これらの有機溶媒の中でも、酢酸エチルが好ましい。

［懸濁液調製工程］
次に、得られた油相液を水相液中に分散させて懸濁液を調製する（懸濁液調製工程）。
そして、懸濁液の調製と共に、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーとアミン化合物との反応を行う。そして、この反応によりウレア変性ポリエステル樹脂を生成する。なお、この反応は、分子鎖の架橋反応及び伸長反応の少なくとも一方の反応が伴う。なお、このイソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーとアミン化合物との反応は、後述する溶媒除去工程と共に行ってもよい。
ここで、反応条件は、ポリエステルプレポリマーの有するイソシアネート基構造とアミン化合物との反応性により選択される。一例として、反応時間は、１０分以上４０時間以下が好ましく、２時間以上２４時間以下が好ましい。反応温度は、０℃以上１５０℃が好ましく、４０℃以上９８℃以下が好ましい。なお、ウレア変性ポリエステル樹脂の生成には、必要に応じて公知の触媒（ジブチルチンラウレート、ジオクチルチンラウレート等）を使用してもよい。つまり、油相液、又は懸濁液に、触媒を添加してもよい。

水相液は、有機粒子分散剤、無機粒子分散剤等の粒子分散剤を水系溶媒に分散させた水相液が挙げられる。また、水相液は、粒子分散剤を水系溶媒に分散させると共に、高分子分散剤を水系溶媒に溶解させた水相液も挙げられる。なお、水相液には、界面活性剤等の周知の添加剤を添加してもよい。

水系溶媒は、水（例えば、通常、イオン交換水、蒸留水、純水）が挙げられる。水系溶媒は、水と共に、アルコール（メタノール、イソプロピルアルコール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などの有機溶媒を含む溶媒であってもよい。

有機粒子分散剤としては、親水性の有機粒子分散剤が挙げられる。有機粒子分散剤としては、ポリ（メタ）アクリル酸アルキルエステル樹脂（例えば、ポリメタクリル酸メチル樹脂）、ポリスチレン樹脂、ポリ（スチレン−アクリロニトリル）樹脂等の粒子が挙げられる。有機粒子分散剤としては、スチレンアクリル樹脂の粒子も挙げられる。

無機粒子分散剤としては、親水性の無機粒子分散剤が挙げられる。無機粒子分散剤としては、具体的には、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸三カルシウム、粘土、珪藻土、ベントナイト等の粒子が挙げられ、炭酸カルシウムの粒子が好ましい。無機粒子分散剤は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

粒子分散剤は、その表面がカルボキシル基を有する重合体で表面処理されていてもよい。
上記カルボキシル基を有する重合体としては、α，β−モノエチレン性不飽和カルボン酸またはα，β−モノエチレン性不飽和カルボン酸のカルボキシル基がアルカリ金属、アルカリ土類金属、アンモニア、アミン等により中和された塩（アルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩、アンモニウム塩、アミン塩等）から選ばれる少なくとも１種と、α，β−モノエチレン性不飽和カルボン酸エステルとの共重合体が挙げられる。上記カルボキシル基を有する重合体としては、α，β−モノエチレン性不飽和カルボン酸とα，β−モノエチレン性不飽和カルボン酸エステルとの共重合体のカルボキシル基がアルカリ金属、アルカリ土類金属、アンモニア、アミン等により中和された塩（アルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩、アンモニウム塩、アミン塩等）も挙げられる。上記カルボキシル基を有する重合体は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

α，β−モノエチレン性不飽和カルボン酸の代表的なものとしては、α，β−不飽和モノカルボン酸（アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸等）、α，β−不飽和ジカルボン酸（マレイン酸、フマル酸、イタコン酸等）などが挙げられる。また、α，β−モノエチレン性不飽和カルボン酸エステルの代表的なものとしては、（メタ）アクリル酸のアルキルエステル類、アルコキシ基を有する（メタ）アクリレート、シクロヘキシル基を有する（メタ）アクリレート、ヒドロキシ基を有する（メタ）アクリレート、ポリアルキレングリコールモノ（メタ）アクリレート等が挙げられる。

高分子分散剤としては、親水性の高分子分散剤が挙げられる。高分子分散剤としては、具体的には、カルボキシル基を有し、かつ親油基（ヒドロキシプロポキシ基、メトキシ基等）を有さない高分子分散剤（例えば、カルボキシメチルセルロース、カルボキシエチルセルロース等の水溶性のセルロースエーテル）が挙げられる。

［溶媒除去工程］
次に、得られた懸濁液から有機溶媒を除去してトナー粒子分散液を得る（溶媒除去工程）。この溶媒除去工程は、懸濁液に分散した水相液の液滴中に含まれる有機溶媒を除去してトナー粒子を生成する工程である。懸濁液からの有機溶媒除去は、懸濁液調製工程の直後に行ってもよいが、懸濁液調製工程終了後、１分以上経過した後に行ってもよい。
溶媒除去工程では、得られた懸濁液を例えば０℃以上１００℃以下の範囲に冷却または加熱することにより、懸濁液から有機溶媒を除去することがよい。

有機溶媒除去の具体的な方法には、次の方法が挙げられる。
（１）懸濁液に気流を吹き付けて、懸濁液面上の気相を強制的に更新する方法。この場合には、懸濁液中に気体を吹き込んでもよい。
（２）圧力を減圧する方法。この場合には、気体の充填により懸濁液面上の気相を強制的に更新してもよいし、さらに懸濁液中に気体を吹き込んでもよい。

以上の工程を経て、トナー粒子が得られる。
ここで、溶媒除去工程終了後は、トナー粒子分散液中に形成されたトナー粒子を、公知の洗浄工程、固液分離工程、乾燥工程を経て乾燥した状態のトナー粒子として得る。
洗浄工程は、帯電性の点から充分にイオン交換水による置換洗浄を施すことがよい。
また、固液分離工程は、特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等を施すことがよい。また、乾燥工程も特に方法に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥、気流乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等を施すことがよい。

そして、本実施形態に係るトナーは、例えば、得られた乾燥状態のトナー粒子に、外添剤を添加し、混合することにより製造される。
混合は、例えば、Ｖブレンダー、ヘンシェルミキサー、レーディゲミキサー等によって行うことがよい。
更に、必要に応じて、振動篩分機、風力篩分機等を使ってトナーの粗大粒子を取り除いてもよい。

混練粉砕法は、着色剤等の各材料を混合した後、ニーダー、押し出し機などを用いて上記材料を溶融混練して、得られた溶融混練物を粗粉砕した後、ジェットミル等で粉砕し、風力分級機により、目的とする粒子径のトナー粒子を得る方法である。
混練粉砕法は、より詳細には、着色剤及び結着樹脂を含むトナー形成材料を混練する混練工程と、混練物を粉砕する粉砕工程とに分けられる。必要に応じて、混練工程により形成された混練物を冷却する冷却工程等、他の工程を有してもよい。
混練粉砕法に係る各工程について詳しく説明する。

−混練工程−
混練工程は、着色剤及び結着樹脂を含むトナー形成材料を混練する。
混練工程においては、トナー形成材料１００質量部に対し、０．５質量部以上５質量部以下の水系媒体（例えば、蒸留水やイオン交換水等の水、アルコール類等）を添加することが望ましい。

混練工程に用いられる混練機としては、例えば、１軸押出し機、２軸押出し機等が挙げられる。以下、混練機の一例として、送りスクリュー部と２箇所のニーディング部とを有する混練機について図を用いて説明するが、これに限られるわけではない。

図１は、本実施形態に係るトナーの製造方法における混練工程で用いるスクリュー押出機の一例について、スクリューの状態を説明する図である。
スクリュー押出し機１１は、スクリュー（図示せず）を備えたバレル１２と、バレル１２にトナーの原料であるトナー形成材料を注入する注入口１４と、バレル１２中のトナー形成材料に水系媒体を添加するための液体添加口１６と、バレル１２中でトナー形成材料が混練されて形成された混練物を排出する排出口１８と、から構成されている。

バレル１２は、注入口１４に近いほうから順に、注入口１４から注入されたトナー形成材料をニーディング部ＮＡに輸送する送りスクリュー部ＳＡ、トナー形成材料を第１の混練工程により溶融混練するためのニーディング部ＮＡ、ニーディング部ＮＡにおいて溶融混練されたトナー形成材料をニーディング部ＮＢに輸送する送りスクリュー部ＳＢ、トナー形成材料を第２の混練工程により溶融混練し混練物を形成するニーディング部ＮＢ、及び形成された混練物を排出口１８に輸送する送りスクリュー部ＳＣに分かれている。

またバレル１２の内部には、ブロックごとに異なる温度制御手段（図示せず）が備えられている。すなわち、ブロック１２Ａからブロック１２Ｊまで、それぞれ異なる温度に制御してもよい構成となっている。なお図１は、ブロック１２Ａ及びブロック１２Ｂの温度をｔ０℃に、ブロック１２Ｃからブロック１２Ｅの温度をｔ１℃に、ブロック１２Ｆからブロック１２Ｊの温度をｔ２℃に、それぞれ制御している状態を示している。そのため、ニーディング部ＮＡのトナー形成材料はｔ１℃に加熱され、ニーディング部ＮＢのトナー形成材料はｔ２℃に加熱される。
なお、上記の通り、ニーディング部ＮＡにおける温度ｔ１℃はＴａ−１０℃以上Ｔａ＋１０℃以下の範囲内であり、ニーディング部ＮＢにおける温度ｔ２℃はＴｍ−１０℃以上Ｔｍ＋２０℃以下の範囲内である。また、トナーをＤＳＣで測定したときの吸熱ピークの温度をＴａとし、同様にトナーをＤＳＣで測定したときの溶融温度をＴｍとした。

結着樹脂、着色剤及び必要に応じて離型剤等を含むトナー形成材料を、注入口１４からバレル１２へ供給すると、送りスクリュー部ＳＡによりニーディング部ＮＡへトナー形成材料が送られる。このとき、ブロック１２Ｃの温度がｔ１℃に設定されているため、トナー形成材料は加熱されて溶融状態へと変化した状態で、ニーディング部ＮＡに送り込まれる。そして、ブロック１２Ｄ及びブロック１２Ｅの温度もｔ１℃に設定されているため、ニーディング部ＮＡではｔ１℃の温度でトナー形成材料が溶融混練される。結着樹脂及び離型剤は、ニーディング部ＮＡにおいて溶融状態となり、スクリューによりせん断を受ける。

次に、ニーディング部ＮＡにおける混練を経たトナー形成材料は、送りスクリュー部ＳＢによりニーディング部ＮＢへと送られる。
ついで、送りスクリュー部ＳＢにおいて、液体添加口１６からバレル１２に水系媒体を注入することにより、トナー形成材料に水系媒体を添加する。また図１では、送りスクリュー部ＳＢにおいて水系媒体を注入する形態を示しているが、これに限られず、ニーディング部ＮＢにおいて水系媒体が注入されてもよく、送りスクリュー部ＳＢ及びニーディング部ＮＢの両方において水系媒体が注入されてもよい。すなわち、水系媒体を注入する位置及び注入箇所は、必要に応じて選択される。

上記のように、液体添加口１６からバレル１２に水系媒体が注入されることにより、バレル１２中のトナー形成材料と水系媒体とが混合し、水系媒体の蒸発潜熱によりトナー形成材料が冷却され、トナー形成材料の温度が保たれる。
最後に、ニーディング部ＮＢにより溶融混練されて形成された混練物は、送りスクリュー部ＳＣにより排出口１８に輸送され、排出口１８から排出される。
以上のようにして、図１に示したスクリュー押出機１１を用いた混練工程が行われる。

−冷却工程−
冷却工程は、上記混練工程において形成された混練物を冷却する工程であり、冷却工程では、混練工程終了の際における混練物の温度から４℃／ｓｅｃ以上の平均降温速度で４０℃以下まで冷却することが好ましい。混練物の冷却速度が遅い場合、混練工程において結着樹脂中に細かく分散された混合物（着色剤と、必要に応じてトナー粒子内に内添される離型剤等の内添剤との混合物）が再結晶化し、分散径が大きくなる場合がある。一方、上記平均降温速度で急冷すると、混練工程終了直後の分散状態がそのまま保たれるため好ましい。なお上記平均降温速度とは、混練工程終了の際における混練物の温度（例えば図１のスクリュー押出し機１１を用いた場合は、ｔ２℃）から４０℃まで降温させる速度の平均値をいう。
冷却工程における冷却方法としては、具体的には、例えば、冷水又はブラインを循環させた圧延ロール及び挟み込み式冷却ベルト等を用いる方法が挙げられる。なお、前記方法により冷却を行う場合、その冷却速度は、圧延ロールの速度、ブラインの流量、混練物の供給量、混練物の圧延時のスラブ厚等で決定される。スラブ厚は、１ｍｍ以上３ｍｍ以下の薄さであることが好ましい。

−粉砕工程−
冷却工程により冷却された混練物は、粉砕工程により粉砕され、粒子が形成される。粉砕工程では、例えば、機械式粉砕機、ジェット式粉砕機等が使用される。また、必要に応じて粒子を熱風等で加熱処理して球形化してもよい。

−分級工程−
粉砕工程により得られた粒子は、必要に応じて、目的とする範囲の粒度分布のトナー粒子を得るため、分級工程により分級を行ってもよい。分級工程においては、従来から使用されている遠心式分級機、慣性式分級機等が使用され、微粉（目的とする範囲の粒径よりも小さい粒子）及び粗粉（目的とする範囲の粒径よりも大きい粒子）が除去される。

−外添工程−
得られたトナー粒子は、帯電調整、流動性付与、電荷交換性付与等を目的として、シリカ、チタニア、酸化アルミに代表される無機粒子を添加付着してもよい。これらは、例えばＶ型ブレンダーやヘンシェルミキサー、レーディゲミキサー等によって行われ、段階を分けて付着させてもよい。

−篩分工程−
上記外添工程の後に、必要に応じて篩分工程を設けてもよい。篩分方法としては、具体的には、例えば、ジャイロシフター、振動篩分機、風力篩分機等が挙げられる。篩分することにより、外添剤の粗粉等が取り除かれ、感光体上の筋の発生、装置内のぼた汚れなどが抑制される。

本実施形態においては、トナー粒子の形状やトナー粒子の粒子径を制御しやすく、コアシェル構造などトナー粒子構造の制御範囲も広い凝集合一法を用いてもよい。
以下、凝集合一法によるトナー粒子の製造方法について詳しく説明する。

具体的には、例えば、トナー粒子を凝集合一法により製造する場合、
結着樹脂となる樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液を準備する工程（樹脂粒子分散液準備工程）と、樹脂粒子分散液中で（必要に応じて他の粒子分散液を混合した後の分散液中で）、樹脂粒子（必要に応じて他の粒子）を凝集させ、凝集粒子を形成する工程（凝集粒子形成工程）と、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液に対して加熱し、凝集粒子を融合・合一して、トナー粒子を形成する工程（融合・合一工程）と、を経て、トナー粒子を製造する。

以下、各工程の詳細について説明する。
なお、以下の説明では、着色剤、及び離型剤を含むトナー粒子を得る方法について説明するが、着色剤、離型剤は、必要に応じて用いられるものである。無論、着色剤、離型剤以外のその他添加剤を用いてもよい。

−樹脂粒子分散液準備工程−
まず、結着樹脂となる樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液と共に、例えば、着色剤粒子が分散された着色剤粒子分散液、離型剤粒子が分散された離型剤粒子分散液を準備する。

ここで、樹脂粒子分散液は、例えば、樹脂粒子を界面活性剤により分散媒中に分散させることにより調製する。

樹脂粒子分散液に用いる分散媒としては、例えば水系媒体が挙げられる。
水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類等が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

界面活性剤としては、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤等が挙げられる。これらの中でも特に、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤が挙げられる。非イオン系界面活性剤は、アニオン界面活性剤又はカチオン界面活性剤と併用してもよい。
界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

樹脂粒子分散液において、樹脂粒子を分散媒に分散する方法としては、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミル等の一般的な分散方法が挙げられる。また、樹脂粒子の種類によっては、例えば転相乳化法を用いて樹脂粒子分散液中に樹脂粒子を分散させてもよい。
なお、転相乳化法とは、分散すべき樹脂を、その樹脂が可溶な疎水性有機溶剤中に溶解せしめ、有機連続相（Ｏ相）に塩基を加えて、中和したのち、水媒体（Ｗ相）を投入することによって、Ｗ／ＯからＯ／Ｗへの、樹脂の変換（いわゆる転相）が行われて不連続相化し、樹脂を、水媒体中に粒子状に分散する方法である。

樹脂粒子分散液中に分散する樹脂粒子の体積平均粒径としては、例えば０．０１μｍ以上１μｍ以下が好ましく、０．０８μｍ以上０．８μｍ以下がより好ましく、０．１μｍ以上０．６μｍ以下がさらに好ましい。
なお、樹脂粒子の体積平均粒径は、レーザー回折式粒度分布測定装置（例えば、堀場製作所製、ＬＡ−７００）の測定によって得られた粒度分布を用い、分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、体積について小粒径側から累積分布を引き、全粒子に対して累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖとして測定される。なお、他の分散液中の粒子の体積平均粒径も同様に測定される。

樹脂粒子分散液に含まれる樹脂粒子の含有量としては、例えば、５質量％以上５０質量％以下が好ましく、１０質量％以上４０質量％以下がより好ましい。

なお、樹脂粒子分散液と同様にして、例えば、着色剤粒子分散液、離型剤粒子分散液も調製される。つまり、樹脂粒子分散液における粒子の体積平均粒径、分散媒、分散方法、及び粒子の含有量に関しては、着色剤粒子分散液中に分散する着色剤粒子、及び離型剤粒子分散液中に分散する離型剤粒子についても同様である。

−凝集粒子形成工程−
次に、樹脂粒子分散液と共に、着色剤粒子分散液と、離型剤粒子分散液と、を混合する。
そして、混合分散液中で、樹脂粒子と着色剤粒子と離型剤粒子とをヘテロ凝集させ目的とするトナー粒子の径に近い径を持つ、樹脂粒子と着色剤粒子と離型剤粒子とを含む凝集粒子を形成する。

具体的には、例えば、混合分散液に凝集剤を添加すると共に、混合分散液のｐＨを酸性（例えばｐＨが２以上５以下）に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加した後、樹脂粒子のガラス転移温度（具体的には、例えば、樹脂粒子のガラス転移温度−３０℃以上ガラス転移温度−１０℃以下）の温度に加熱し、混合分散液に分散された粒子を凝集させて、凝集粒子を形成する。
凝集粒子形成工程においては、例えば、混合分散液を回転せん断型ホモジナイザーで撹拌下、室温（例えば２５℃以上３０℃以下）で上記凝集剤を添加し、混合分散液のｐＨを酸性（例えばｐＨが２以上５以下）に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加した後に、上記加熱を行ってもよい。

凝集剤としては、例えば、混合分散液に添加される分散剤として用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、無機金属塩、２価以上の金属錯体が挙げられる。特に、凝集剤として金属錯体を用いた場合には、界面活性剤の使用量が低減され、帯電特性が向上する。
凝集剤の金属イオンと錯体もしくは類似の結合を形成する添加剤を必要に応じて用いてもよい。この添加剤としては、キレート剤が好適に用いられる。

無機金属塩としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム等の金属塩、及び、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体等が挙げられる。
キレート剤としては、水溶性のキレート剤を用いてもよい。キレート剤としては、例えば、酒石酸、クエン酸、グルコン酸等のオキシカルボン酸、イミノジ酸（ＩＤＡ）、ニトリロトリ酢酸（ＮＴＡ）、エチレンジアミンテトラ酢酸（ＥＤＴＡ）等が挙げられる。
キレート剤の添加量としては、例えば、樹脂粒子１００質量部に対して０．０１質量部以上５．０質量部以下が好ましく、０．１質量部以上３．０質量部未満がより好ましい。

−融合・合一工程−
次に、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液に対して、例えば、樹脂粒子のガラス転移温度以上（例えば樹脂粒子のガラス転移温度より１０から３０℃高い温度以上）に加熱して、凝集粒子を融合・合一し、トナー粒子を形成する。

以上の工程を経て、トナー粒子が得られる。
なお、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液を得た後、当該凝集粒子分散液と、樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液と、をさらに混合し、凝集粒子の表面にさらに樹脂粒子を付着するように凝集して、第２凝集粒子を形成する工程と、第２凝集粒子が分散された第２凝集粒子分散液に対して加熱をし、第２凝集粒子を融合・合一して、コア／シェル構造のトナー粒子を形成する工程と、を経て、トナー粒子を製造してもよい。

ここで、融合・合一工程終了後は、溶液中に形成されたトナー粒子を、公知の洗浄工程、固液分離工程、乾燥工程を経て乾燥した状態のトナー粒子を得る。
洗浄工程は、帯電性の点から充分にイオン交換水による置換洗浄を施すことがよい。また、固液分離工程は、特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等を施すことがよい。また、乾燥工程も特に方法に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥、気流乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等を施すことがよい。

そして、本実施形態に係るトナーは、例えば、得られた乾燥状態のトナー粒子に、外添剤を添加し、混合することにより製造される。混合は、例えばＶブレンダー、ヘンシェルミキサー、レーディゲミキサー等によって行うことがよい。更に、必要に応じて、振動篩分機、風力篩分機等を使ってトナーの粗大粒子を取り除いてもよい。

本実施形態に係るトナー粒子は、上述のように従来のトナー粒子に比較して体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）よりも小粒径側のトナー粒子の分布が広大であるという粒度分布を呈する。このような物性を呈するトナー粒子を１回の工程で形成することは困難な場合がある。本実施形態に係るトナー粒子を製造する場合、遠心分離処理等を実施することで、トナー粒子の粒度分布を調整してもよい。
例えば、水等の溶媒に分散しているトナー粒子に対して遠心分離処理を実施して、トナー分散液の全体に対して例えば３０体積％分の上澄みから採取したトナー粒子を、遠心分離処理を実施しない通常のトナー粒子に加えることで、体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）よりも小粒径側のトナー粒子の分布を広くすることができる。
混練粉砕法等の乾式製法によってトナー粒子を製造する場合、得られたトナー粒子を水等の溶媒に分散させた後に遠心分離処理等を実施してもよい。湿式製法によりトナー粒子を製造する場合、トナー粒子の分散液に対して遠心分離処理等を実施してもよい。
この場合、上澄みから採取したトナー粒子に対して加熱処理を施すことで、小粒径側のトナー粒子の形状をより球状にしてもよい。

−通気流動性エネルギー−
本実施形態のトナーは、パウダーレオメータを用いて回転翼の先端スピードを１００ｍｍ／ｓｅｃとし回転翼の進入角度を−５°とし通気流量を０ｍｌ／ｍｉｎとする条件で測定された基本流動性エネルギーが、１５０ｍＪ以上５００ｍＪ以下であることが好ましく、１５０ｍＪ以上４００ｍＪ以下であることがより好ましく、１８０ｍＪ以上３００ｍＪ以下であることがさらに好ましい。通気流動性エネルギーが１５０ｍＪ以上５００ｍＪ以下であると、トナーの流動性の悪化に起因すると考えられるトナーの飛散がより抑制される。

本実施形態のトナーは、パウダーレオメータを用いて回転翼の先端スピードを１００ｍｍ／ｓｅｃとし回転翼の進入角度を−５°とし通気流量を１０ｍｌ／ｍｉｎとする条件で測定された通気流動性エネルギーと、上述の基本流動性エネルギーと、に基づく通気指標（基本流動性エネルギー／通気流動性エネルギー）が、２５以上８０以下であることが好ましく、２５以上７０以下であることがより好ましく、３０以上６０以下であることがさらに好ましい。通気指標が２５以上８０以下であることで、トナーの流動性の悪化に起因すると考えられるトナーの飛散がより抑制される。特に、高ストレス環境下におけるトナーの飛散が抑制されやすい。

次に、パウダーレオメータによる流動性測定方法について説明する。
パウダーレオメータは、充填した粒子中を回転翼が螺旋状に回転することによって得られる回転トルクと垂直荷重とを同時に測定して、流動性を直接的に求める流動性測定装置である。回転トルクと垂直荷重の両方を測定することで、粉体自身の特性や外部環境の影響を含めた流動性について、高感度に検出する。また、粒子の充填の状態を一定とした上で測定を行うため、再現性の良好なデータを得られる。

パウダーレオメータとしてｆｒｅｅｍａｎ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ社製のＦＴ４を用いて測定する。なお、測定前に温湿度の影響をなくすため、現像剤（又はトナー）は、温度２５℃、湿度４５％ＲＨの状態で、８時間以上放置したものを用いる。

まず、現像剤（又はトナー）を内径２５ｍｍのスプリット容器（高さ６１ｍｍの２５ｍＬ容器の上に高さ２２ｍｍの円筒を載せ、上下に分離できるようにしたもの）に、高さ６１ｍｍを越える量の現像剤（又はトナー）を充填する。

現像剤（又はトナー）を充填した後、充填された現像剤（又はトナー）を穏やかに撹拌することによりサンプルの均質化を行う操作を実施する。この操作を以下ではコンディショニングと呼ぶことにする。

コンディショニングでは、充填した状態で現像剤（又はトナー）にストレスを与えないようトナーからの抵抗を受けない回転方向で回転翼を緩やかに撹拌して、過剰の空気や部分的ストレスのほとんどを除去し、サンプルを均質な状態にする。具体的なコンディショニング条件は、容器内を底面からの高さ７０ｍｍから２ｍｍまで、５°の進入角で、４０ｍｍ／ｓｅｃの回転翼の先端スピードで撹拌を行う。

このとき、プロペラ型の回転翼が、回転と同時に下方向にも運動するので先端はらせんを描くことになり、このときのプロペラ先端が描くらせん経路の角度を進入角度と呼ぶ。

コンディショニング操作を４回繰り返した後、スプリット容器の容器上端部を静かに動かし、高さ６１ｍｍの位置において、ベッセル内部の現像剤（又はトナー）をすり切って、２５ｍＬ容器を満たすトナーを得る。コンディショニング操作を実施するのは、流動性エネルギー量を安定して求めるためには、常に安定して体積一定の粉体を得ることが重要であるからである。

更にコンディショニング操作を１回行ったあとに、容器内を底面からの高さ５５ｍｍから２ｍｍまで、進入角度−５°で移動しながら回転翼の先端スピード１００ｍｍ／ｓｅｃで回転するときの、回転トルクと垂直荷重を測定する。このときのプロペラの回転方向は、コンディショニングと逆方向（上から見て右回り）である。

底面からの高さＨに対する回転トルク又は垂直荷重の関係を図２（Ａ）、図２（Ｂ）に示す。回転トルクと垂直荷重から、高さＨに対してのエネルギー勾配（ｍＪ／ｍｍ）を求めたものが、図３である。図３のエネルギー勾配を積分して得られた面積（図３の斜線部分）が、流動性エネルギー量（ｍＪ）となる。底面からの高さ２ｍｍから５５ｍｍの区間を積分して流動性エネルギー量を求める。
また、誤差による影響を少なくするため、このコンディショニングとエネルギー測定操作のサイクルを５回行って得られた平均値を、流動性エネルギー量（ｍＪ）とする。

回転翼は、ｆｒｅｅｍａｎ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ社製の図４に示す２枚翼プロペラ型のφ２３．５ｍｍ径である。

そして、上記回転翼の回転トルクと垂直荷重を測定する際、容器底部から目的とする通気流量（ｍｌ／ｍｉｎ）で空気を流入しながら測定した流動性エネルギー量が、「通気流動性エネルギー」であり、当該容器底部から通気せず、即ち通気流量０ｍｌ／ｍｉｎで測定した流動性エネルギー量が「基本流動性エネルギー」である。なお、ｆｒｅｅｍａｎ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ社製のＦＴ４では、通気量の流入状態は制御されている。

＜静電荷像現像剤＞
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーを少なくとも含むものである。
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーのみを含む一成分現像剤であってもよいし、当該トナーとキャリアと混合した二成分現像剤であってもよい。

キャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが挙げられる。キャリアとしては、例えば、磁性粉からなる芯材の表面に被覆樹脂を被覆した被覆キャリア；マトリックス樹脂中に磁性粉が分散・配合された磁性粉分散型キャリア；多孔質の磁性粉に樹脂を含浸させた樹脂含浸型キャリア；等が挙げられる。
なお、磁性粉分散型キャリア、及び樹脂含浸型キャリアは、当該キャリアの構成粒子を芯材とし、これに被覆樹脂により被覆したキャリアであってもよい。

磁性粉としては、例えば、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物等が挙げられる。

被覆樹脂、及びマトリックス樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、オルガノシロキサン結合を含んで構成されるストレートシリコーン樹脂又はその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。
なお、被覆樹脂、及びマトリックス樹脂には、導電性粒子等、その他添加剤を含ませてもよい。
導電性粒子としては、金、銀、銅等の金属、カーボンブラック、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化スズ、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム等の粒子が挙げられる。

ここで、芯材の表面に被覆樹脂を被覆するには、被覆樹脂、及び必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法等が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して選択すればよい。
具体的な樹脂被覆方法としては、芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液を芯材表面に噴霧するスプレー法、芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成用溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。

二成分現像剤における、トナーとキャリアとの混合比（質量比）は、トナー：キャリア＝１：１００乃至３０：１００が好ましく、３：１００乃至２０：１００がより好ましい。

＜画像形成装置／画像形成方法＞
本実施形態に係る画像形成装置／画像形成方法について説明する。
本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体と、像保持体の表面を帯電する帯電手段と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、を備える。そして、静電荷像現像剤として、本実施形態に係る静電荷像現像剤が適用される。

本実施形態に係る画像形成装置では、像保持体の表面を帯電する帯電工程と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、本実施形態に係る静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、を有する画像形成方法（本実施形態に係る画像形成方法）が実施される。

本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体の表面に形成されたトナー画像を直接記録媒体に転写する直接転写方式の装置；像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写し、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する中間転写方式の装置；トナー画像の転写後、帯電前の像保持体の表面をクリーニングするクリーニング手段を備えた装置；トナー画像の転写後、帯電前に像保持体の表面に除電光を照射して除電する除電手段を備える装置等の周知の画像形成装置が適用される。
中間転写方式の装置の場合、転写手段は、例えば、表面にトナー画像が転写される中間転写体と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写する一次転写手段と、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する二次転写手段と、を有する構成が適用される。

なお、本実施形態に係る画像形成装置において、例えば、現像手段を含む部分が、画像形成装置に対して脱着されるカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよい。プロセスカートリッジとしては、例えば、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容した現像手段を備えるプロセスカートリッジが好適に用いられる。

以下、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。

図５は、本実施形態に係る画像形成装置を示す概略構成図である。
図５に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づくイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を出力する電子写真方式の第１乃至第４の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ（画像形成手段）を備えている。これらの画像形成ユニット（以下、単に「ユニット」と称する場合がある）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、水平方向に互いに予め定められた距離離間して並設されている。なお、これらユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、画像形成装置に対して脱着するプロセスカートリッジであってもよい。

各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの図面における上方には、各ユニットを通して中間転写体としての中間転写ベルト２０が延設されている。中間転写ベルト２０は、図における左から右方向に互いに離間して配置された駆動ロール２２及び中間転写ベルト２０内面に接する支持ロール２４に巻きつけて設けられ、第１のユニット１０Ｙから第４のユニット１０Ｋに向う方向に走行されるようになっている。なお、支持ロール２４は、図示しないバネ等により駆動ロール２２から離れる方向に力が加えられており、両者に巻きつけられた中間転写ベルト２０に張力が与えられている。また、中間転写ベルト２０の像保持体側面には、駆動ロール２２と対向して中間転写体クリーニング装置３０が備えられている。
また、各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの現像装置（現像手段）４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋのそれぞれには、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋに収められたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーを含むトナーの供給がなされる。

第１乃至第４のユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、同等の構成を有しているため、ここでは中間転写ベルト走行方向の上流側に配設されたイエロー画像を形成する第１のユニット１０Ｙについて代表して説明する。なお、第１のユニット１０Ｙと同等の部分に、イエロー（Ｙ）の代わりに、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）を付した参照符号を付すことにより、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの説明を省略する。

第１のユニット１０Ｙは、像保持体として作用する感光体１Ｙを有している。感光体１Ｙの周囲には、感光体１Ｙの表面を予め定められた電位に帯電させる帯電ロール（帯電手段の一例）２Ｙ、帯電された表面を色分解された画像信号に基づくレーザ光線３Ｙによって露光して静電荷像を形成する露光装置（静電荷像形成手段の一例）３、静電荷像に帯電したトナーを供給して静電荷像を現像する現像装置（現像手段の一例）４Ｙ、現像したトナー画像を中間転写ベルト２０上に転写する一次転写ロール５Ｙ（一次転写手段の一例）、及び一次転写後に感光体１Ｙの表面に残存するトナーを除去する感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）６Ｙが順に配置されている。
なお、一次転写ロール５Ｙは、中間転写ベルト２０の内側に配置され、感光体１Ｙに対向した位置に設けられている。更に、各一次転写ロール５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋには、一次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示せず）がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各一次転写ロールに印加する転写バイアスを可変する。

以下、第１ユニット１０Ｙにおいてイエロー画像を形成する動作について説明する。
まず、動作に先立って、帯電ロール２Ｙによって感光体１Ｙの表面が−６００Ｖ乃至−８００Ｖの電位に帯電される。
感光体１Ｙは、導電性（例えば２０℃における体積抵抗率：１×１０^−６Ωｃｍ以下）の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗（一般の樹脂の抵抗）であるが、レーザ光線３Ｙが照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体１Ｙの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置３を介してレーザ光線３Ｙを出力する。レーザ光線３Ｙは、感光体１Ｙの表面の感光層に照射され、それにより、イエロー画像パターンの静電荷像が感光体１Ｙの表面に形成される。

静電荷像とは、帯電によって感光体１Ｙの表面に形成される像であり、レーザ光線３Ｙによって、感光層の被照射部分の比抵抗が低下し、感光体１Ｙの表面の帯電した電荷が流れ、一方、レーザ光線３Ｙが照射されなかった部分の電荷が残留することによって形成される、いわゆるネガ潜像である。
感光体１Ｙ上に形成された静電荷像は、感光体１Ｙの走行に従って予め定められた現像位置まで回転される。そして、この現像位置で、感光体１Ｙ上の静電荷像が、現像装置４Ｙによってトナー画像として可視像（現像像）化される。

現像装置４Ｙ内には、例えば、少なくともイエロートナーとキャリアとを含む静電荷像現像剤が収容されている。イエロートナーは、現像装置４Ｙの内部で撹拌されることで摩擦帯電し、感光体１Ｙ上に帯電した帯電荷と同極性（負極性）の電荷を有して現像剤ロール（現像剤保持体の一例）上に保持されている。そして感光体１Ｙの表面が現像装置４Ｙを通過していくことにより、感光体１Ｙ表面上の除電された潜像部にイエロートナーが静電的に付着し、潜像がイエロートナーによって現像される。イエローのトナー画像が形成された感光体１Ｙは、引続き予め定められた速度で走行され、感光体１Ｙ上に現像されたトナー画像が予め定められた一次転写位置へ搬送される。

感光体１Ｙ上のイエロートナー画像が一次転写へ搬送されると、一次転写ロール５Ｙに一次転写バイアスが印加され、感光体１Ｙから一次転写ロール５Ｙに向う静電気力がトナー画像に作用され、感光体１Ｙ上のトナー画像が中間転写ベルト２０上に転写される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と逆極性の（＋）極性であり、例えば第１ユニット１０Ｙでは制御部に（図示せず）よって＋１０μＡに制御されている。
一方、感光体１Ｙ上に残留したトナーは感光体クリーニング装置６Ｙで除去されて回収される。

また、第２のユニット１０Ｍ以降の一次転写ロール５Ｍ、５Ｃ、５Ｋに印加される一次転写バイアスも、第１のユニットに準じて制御されている。
こうして、第１のユニット１０Ｙにてイエロートナー画像の転写された中間転写ベルト２０は、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを通して順次搬送され、各色のトナー画像が重ねられて多重転写される。

第１乃至第４のユニットを通して４色のトナー画像が多重転写された中間転写ベルト２０は、中間転写ベルト２０と中間転写ベルト内面に接する支持ロール２４と中間転写ベルト２０の像保持面側に配置された二次転写ロール（二次転写手段の一例）２６とから構成された二次転写部へと至る。一方、記録紙（記録媒体の一例）Ｐが供給機構を介して二次転写ロール２６と中間転写ベルト２０とが接触した隙間に予め定められたタイミングで給紙され、二次転写バイアスが支持ロール２４に印加される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と同極性の（−）極性であり、中間転写ベルト２０から記録紙Ｐに向う静電気力がトナー画像に作用され、中間転写ベルト２０上のトナー画像が記録紙Ｐ上に転写される。なお、この際の二次転写バイアスは二次転写部の抵抗を検出する抵抗検出手段（図示せず）により検出された抵抗に応じて決定されるものであり、電圧制御されている。

この後、記録紙Ｐは定着装置（定着手段の一例）２８における一対の定着ロールの圧接部（ニップ部）へと送り込まれトナー画像が記録紙Ｐ上へ定着され、定着画像が形成される。

トナー画像を転写する記録紙Ｐとしては、例えば、電子写真方式の複写機、プリンター等に使用される普通紙が挙げられる。記録媒体は記録紙Ｐ以外にも、ＯＨＰシート等も挙げられる。
定着後における画像表面の平滑性をさらに向上させるには、記録紙Ｐの表面も平滑が好ましく、例えば、普通紙の表面を樹脂等でコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙等が好適に使用される。

カラー画像の定着が完了した記録紙Ｐは、排出部へ向けて搬出され、一連のカラー画像形成動作が終了される。

＜プロセスカートリッジ／トナーカートリッジ＞
本実施形態に係るプロセスカートリッジについて説明する。
本実施形態に係るプロセスカートリッジは、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジである。

なお、本実施形態に係るプロセスカートリッジは、上記構成に限られず、現像装置と、その他、必要に応じて、例えば、像保持体、帯電手段、静電荷像形成手段、及び転写手段等のその他手段から選択される少なくとも一つと、を備える構成であってもよい。

以下、本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。

図６は、本実施形態に係るプロセスカートリッジを示す概略構成図である。
図６に示すプロセスカートリッジ２００は、例えば、取り付けレール１１６及び露光のための開口部１１８が備えられた筐体１１７により、感光体１０７（像保持体の一例）と、感光体１０７の周囲に備えられた帯電ロール１０８（帯電手段の一例）、現像装置１１１（現像手段の一例）、及び感光体クリーニング装置１１３（クリーニング手段の一例）を一体的に組み合わせて保持して構成し、カートリッジ化されている。
なお、図６中、１０９は露光装置（静電荷像形成手段の一例）、１１２は転写装置（転写手段の一例）、１１５は定着装置（定着手段の一例）、３００は記録紙（記録媒体の一例）を示している。

次に、本実施形態に係るトナーカートリッジについて説明する。
本実施形態に係るトナーカートリッジは、本実施形態に係るトナーを収容し、画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジである。トナーカートリッジは、画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するための補給用のトナーを収容するものである。

なお、図５に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋの着脱される構成を有する画像形成装置であり、現像装置４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋは、各々の現像装置（色）に対応したトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収容されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジが交換される。

以下、実施例及び比較例を挙げ、本実施形態をより具体的に説明するが、本実施形態は以下の実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」および「％」は質量基準である。

（樹脂粒子分散液の調製）
・テレフタル酸 ：３０モル部
・フマル酸 ：７０モル部
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物 ：５モル部
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物 ：９５モル部

撹拌装置、窒素導入管、温度センサ、及び精留塔を備えた内容量５リットルのフラスコに、上記の材料を仕込み、１時間を要して温度を２２０℃まで上げ、上記材料１００部に対してチタンテトラエトキシド１部を投入した。生成する水を留去しながら０．５時間を要して２３０℃まで温度を上げ、該温度で１時間脱水縮合反応を継続した後、反応物を冷却した。こうして、重量平均分子量１８，０００、酸価１５ｍｇＫＯＨ／ｇ、ガラス転移温度６０℃のポリエステル樹脂を合成した。
温度調節手段及び窒素置換手段を備えた容器に、酢酸エチル４０部及び２−ブタノール２５部を投入し、混合溶剤とした後、ポリエステル樹脂１００部を徐々に投入し溶解させ、ここに、１０％アンモニア水溶液（樹脂の酸価に対してモル比で３倍量相当量）を入れて３０分間撹拌した。
次いで、容器内を乾燥窒素で置換し、温度を４０℃に保持して、混合液を撹拌しながらイオン交換水４００部を２部／分の速度で滴下し、乳化を行った。滴下終了後、乳化液を室温（２０℃乃至２５℃）に戻し、体積平均粒径２００ｎｍの樹脂粒子が分散した樹脂粒子分散液を得た。該樹脂粒子分散液にイオン交換水を加え、固形分量を２０％に調整して、樹脂粒子分散液とした。

（マゼンタ着色粒子分散液の調製）
・Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ １２２： ５０部
・イオン系界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬）： ５部
・イオン交換水： １９２．９部
上記成分を混合し、アルティマイザ（スギノマシン社製）により２４０ＭＰａで１０分処理し、マゼンタ着色粒子分散液（固形分濃度：２０％）を調製した。

（離型剤粒子分散液の調製）
・パラフィンワックス（日本精蝋（株）製 ＨＮＰ−９） ：１００部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ） ：１部
・イオン交換水 ：３５０部

上記材料を混合して１００℃に加熱し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザー（ゴーリン社製）で分散処理し、体積平均粒径２００ｎｍの離型剤粒子が分散された離型剤粒子分散液（固形分量２０％）を得た。

＜マゼンタトナー１の作製＞
・樹脂粒子分散液 ：４０２．５部
・マゼンタ着色粒子分散液 ：１２．５部
・離型剤粒子分散液 ：５０部
・アニオン性界面活性剤（ＴａｙｃａＰｏｗｅｒ） ：２部
上記材料を丸型ステンレス製フラスコに入れ、０．１Ｎの硝酸を添加してｐＨを３．５に調整した後、ポリ塩化アルミニウム濃度が１０％の硝酸水溶液３０部を添加した。続いて、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて３０℃において分散した後、加熱用オイルバス中で４５℃まで加熱し３０分間保持した。その後、樹脂粒子分散液１００部を追加し１時間保持し、０．１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを８．５に調整した後、撹拌を継続しながら８５℃まで加熱し、５時間保持した。その後、２０℃／分の速度で２０℃まで冷却し、濾過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒径６．０μｍのトナー粒子（１）を得た。
その後、トナー粒子（１）１００部、アニオン性界面活性剤１５部、イオン交換水２００部を混合し、超音波分散機で２０分間分散し、遠心分離機（Ｈｉｍａｃ ＣＲ２２Ｇ 日立工機製）を用いて、重力加速度５．５×１０４Ｇで６０分間分離して、４０分間静置したのち、全体の３０体積％分の上澄みを採取し、トナー分散液とした。これを濾過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることでトナー粒子（２）を得た。
トナー粒子（１）７０部と、トナー粒子（２）３０部と、疎水性シリカ粒子（日本アエロジル社製ＲＹ５０）２．５部とをヘンシェルミキサーを用いて混合し、マゼンタトナー１を得た。
得られたトナー粒子（１）とトナー粒子（２）との混合物及びマゼンタトナー１についての各種パラメータを表１にまとめて示す。

＜マゼンタトナー２の作製＞
上記のマゼンタトナー１における樹脂粒子分散液１００部を添加した後の保持時間を2時間にした以外はマゼンタトナー１と同様の処方により、マゼンタトナー２を作製した。
得られたトナー粒子の混合物及びマゼンタトナー２についての各種パラメータを表１にまとめて示す。

＜マゼンタトナー３の作製＞
上記のマゼンタトナー１における０．１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加するｐＨを７．８にした以外はマゼンタトナー１と同様の処方により、マゼンタトナー３を作製した。
得られたトナー粒子の混合物及びマゼンタトナー３についての各種パラメータを表１にまとめて示す。

＜マゼンタトナー４の作製＞
上記のマゼンタトナー１におけるトナー粒子（１）とトナー粒子（２）の混合量をトナー粒子（１）８０部及びトナー粒子（２）２０部にした以外はマゼンタトナー１と同じにして、マゼンタトナー４を作製した。
得られたトナー粒子の混合物及びマゼンタトナー４についての各種パラメータを表１にまとめて示す。

＜マゼンタトナー５の作製＞
上記のマゼンタトナー１におけるトナー粒子（１）の遠心分離において、３０体積％上澄みと沈降分３０体積％を加えたものをトナー分散液とした。その後の工程はマゼンタトナー１と同様にすることでマゼンタトナー５とした。
得られたトナー粒子の混合物及びマゼンタトナー５についての各種パラメータを表１にまとめて示す。

＜マゼンタトナー６の作製＞
上記のマゼンタトナー１における８５℃まで加熱し５時間保持する部分を８４℃４時間保持にした以外はマゼンタトナー１と同じにして、マゼンタトナー６を作製した。
得られたトナー粒子の混合物及びマゼンタトナー６についての各種パラメータを表１にまとめて示す。

＜マゼンタトナー７の作製＞
上記のマゼンタトナー１における疎水性シリカ粒子を５．０部にした以外はマゼンタトナー１と同じにして、マゼンタトナー７を作製した。
得られたトナー粒子の混合物及びマゼンタトナー７についての各種パラメータを表１にまとめて示す。

＜マゼンタトナー８の作製＞
上記のマゼンタトナー１における疎水性シリカ粒子を０．８部にした以外はマゼンタトナー１と同じにして、マゼンタトナー８を作製した。
得られたトナー粒子の混合物及びマゼンタトナー８についての各種パラメータを表１にまとめて示す。

＜マゼンタトナー９の作製＞
上記のマゼンタトナー１におけるテレフタル酸をトリメリット酸にした以外はマゼンタトナー１と同じにして、マゼンタトナー９を作製した。
得られたトナー粒子の混合物及びマゼンタトナー９についての各種パラメータを表１にまとめて示す。

＜マゼンタトナー１０の作製＞
上記のマゼンタトナー１におけるテレフタル酸をドデセニルコハク酸にした以外はマゼンタトナー１と同じにして、マゼンタトナー１０を作製した。
得られたトナー粒子の混合物及びマゼンタトナー１０についての各種パラメータを表１にまとめて示す。

＜マゼンタトナー１１の作製＞
（トナー粒子（１１）の作製）
・ポリエステル樹脂：１７６部
・Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ １２２：１０部
・パラフィンワックス（日本精蝋（株）製 ＨＮＰ−９）：１４部
以上の成分を、ヘンシェルミキサーにて混合し、その後、図１に示すスクリュー構成を有する連続混練機（２軸押出し機）にて、以下条件にて混練を実施した。なお、スクリューの回転数は５００ｒｐｍとした。
・フィード部（ブロック１２Ａ及び１２Ｂ）設定温度：２０℃
・ニーディング部１混練設定温度（ブロック１２Ｃから１２Ｅ）：１００℃
・ニーディング部２混練設定温度（ブロック１２Ｆから１２Ｊ）：１１０℃
・水系媒体（蒸留水）添加量（原料供給量１００部に対して）：１．５部
この時の排出口（排出口１８）での混練物温度は、１２０℃であった。
この混練物を、内部を−５℃のブラインを通した圧延ロール及び２℃の冷水冷却のスラブ挟み込み式の冷却ベルトにて急冷却を行い、冷却後、ハンマーミルで破砕を行った。急冷却速度は冷却ベルトの速度を変化させて確認した。平均降温速度は１０℃／ｓｅｃであった。
この後粗粉分級機内蔵の粉砕機（ＡＦＧ４００）にて粉砕し、粉砕粒子を得た。その後、慣性式分級機にてカットポイント４．５μｍ及び７．４μｍにて分級処理を行い、微粉・粗粉を除去し、体積平均粒径６．８μｍのトナー粒子（１１）を得た。
トナー粒子（１１）に変更した以外は、マゼンタトナー１と同じにして、マゼンタトナー１１を作製した。
得られたトナー粒子及びマゼンタトナー１１についての各種パラメータを表１にまとめて示す。

＜マゼンタトナー１２の作製＞
（未変性ポリエステル樹脂（１）の作製）
・テレフタル酸 ：１２４部
・フマル酸 ：１１０部
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物 ：１８３部
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物 ：８４部
上記成分を１８０℃で加熱混合した後、ジブチル錫オキサイド０．３部を加え、２２０℃で加熱しながら水を留去し、未変性ポリエステル樹脂を得た。得られた未変性ポリエステル樹脂のガラス転移温度Ｔｇは６０℃、酸価は３ｍｇＫＯＨ／ｇ、水酸基価は１ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

（ポリエステルプレポリマー（１）の作製）
・テレフタル酸 ：１２５部
・フマル酸 ：１５０部
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物 ：８４部
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物 ：１８４部
上記成分を１８０℃で加熱混合した後、ジブチル錫オキサイド０．３部を加え、２２０℃で加熱しながら水を留去し、ポリエステルを得た。得られたポリエステル３５部、トリレンジイソシアネート５部、酢酸エチル５０部を容器に入れ、この混合物を１３０℃で３時間加熱して、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（１）（以下「イソシアネート変性ポリエステルプレポリマー（１）」）を得た。

（ケチミン化合物（１）の作製）
容器にメチルエチルケトン５０部とヘキサメチレンジアミン１５０部を入れ、６０℃で撹拌してケチミン化合物（１）を得た。

（マゼンタ着色剤分散液（２）の作製）
・Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ １２２：５０部
・酢酸エチル ：２００部
上記成分を混合し、混合物を濾過して酢酸エチル２００部と更に混合する操作を５回繰り返した後、乳化分散機キャビトロン（太平洋機工（株）製、ＣＲ１０１０）を用いて１時間ほど分散して、マゼンタ着色剤分散液（２）（固形分濃度：２０％）を得た。

（離型剤分散液（１）の作製）
・パラフィンワックス（日本精蝋（株）製 ＨＮＰ−９） ：３０部
・酢酸エチル ：２７０部
上記成分を１０℃に冷却した状態で、マイクロビーズ型分散機（ＤＣＰミル）により湿式粉砕し、離型剤分散液（１）を得た。

（油相液（１）の作製）
・未変性ポリエステル樹脂（１） ：３０部
・マゼンタ着色剤分散液（２） ：５０部
・酢酸エチル ：１０部
上記成分を撹拌混合後、得られた混合物に離型剤分散液（１）１０部を加え、撹拌して、油相液（１）を得た。

（スチレンアクリル樹脂粒子分散液（１）の作製）
・スチレン ：２８３部
・ｎ−ブチルアクリレート ：１７０部
・アクリル酸 ： ４部
・ドデカンチオール ：１４部
・四臭化炭素 ： ４部
上記成分を混合し、溶解した混合物を、非イオン性界面活性剤（三洋化成工業（株）製：ノニポール４００）４部及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）１０部をイオン交換水５６０部に溶解した水溶液に、フラスコ中で乳化した後、１０分間混合しながら、これに過硫酸アンモニウム４部をイオン交換水１０部に溶解した水溶液を投入し、窒素置換を行った後、前記フラスコ内を撹拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。こうして、平均粒子径が１８０ｎｍ、重量平均分子量（Ｍｗ）が３２，５００である樹脂粒子を分散させてなるスチレンアクリル樹脂粒子分散液（１）（樹脂粒子濃度：４０％）を得た。なお、スチレンアクリル樹脂粒子のガラス転移温度は５７℃であった。

（水相液（１）の作製）
・スチレンアクリル樹脂粒子分散液（１） ：３０部
・セロゲンＢＳ−Ｈ（第一工業製薬（株））の２％水溶液 ：１００部
・イオン交換水 ：１００部
上記成分を撹拌混合し、水相液（１）を得た。

（トナー粒子（１）の作製）
・油相液（１） ：３００部
・イソシアネート変性ポリエステルプレポリマー（１） ：２５部
・ケチミン化合物（１） ：０．５部
上記成分を容器に入れ、ホモジナイザー（ウルトラタラックス：ＩＫＡ社製）により２分間撹拌して油相液（１Ｐ）を得た後、容器に水相液（１）１０００部を加え、ホモジナイザーで１０分間撹拌した。次に、室温（２５℃）、常圧（１気圧）で４８時間、プロペラ型撹拌機でこの混合液を撹拌し、イソシアネート変性ポリエステルプレポリマー（１）とケチミン化合物（１）とを反応させ、ウレア変性ポリエステル樹脂を生成すると共に、有機溶媒を除去し、粒状物を形成した。次に、粒状物を水洗、乾燥及び分級して、トナー粒子を得た。その後の遠心分離の工程はマゼンタトナー１と同じ条件でマゼンタトナー１２を作製した。
得られたトナー粒子の混合物及びマゼンタトナー１２についての各種パラメータを表１にまとめて示す。

＜マゼンタトナー１３の作製＞
[樹脂粒子分散液（Ｘ）の調製]
・スチレン ：３００部
・ｎ−ブチルアクリレート ：９０部
・アクリル酸 ：０．２部
・１０−ドデカンチオール ：２．０部
以上の成分を混合して溶解したものを、非イオン性界面活性剤（ノニポール４００、三洋化成工業社製）６部及びアニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ、第一工業製薬社製）１０部をイオン交換水５５０部に溶解したものにフラスコ中で乳化分散させ、１０分間ゆっくり混合しながら、これに過硫酸アンモニウム４部を溶解したイオン交換水５０部を投入した。窒素置換を行った後、前記フラスコ内を撹拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間乳化重合を継続した。その結果、体積平均粒径Ｄ５０ｖ＝１０４ｎｍであり、ガラス転移温度Ｔｇ＝５９℃、重量平均分子量Ｍｗ＝５５，０００のスチレンアクリル樹脂粒子が分散した樹脂分散液が得られた。
[トナー１３の作製]
樹脂粒子分散液を３００部に変更し、さらに、前記スチレンアクリル樹脂粒子分散液（Ｘ）６０部を加えた以外は実施例１と同様にしてトナー粒子を作製し、トナー（１３）を得た。
得られたトナー粒子の混合物及びマゼンタトナー１３についての各種パラメータを表１にまとめて示す。

＜マゼンタトナー１４の作製＞
上記のマゼンタトナー１における樹脂粒子分散液１００部を添加する代わりに、樹脂粒子分散液１００部添加し１時間保持を４回繰り返した以外はマゼンタトナー１と同じにして、マゼンタトナー１４を作製した。
得られたトナー粒子の混合物及びマゼンタトナー１４についての各種パラメータを表１にまとめて示す。

＜マゼンタトナー１５の作製＞
上記のマゼンタトナー１における０．１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加するｐＨを７．０にした以外はマゼンタトナー１と同様の処方により、マゼンタトナー１５を作製した。
得られたトナー粒子の混合物及びマゼンタトナー１５についての各種パラメータを表１にまとめて示す。

＜マゼンタトナー１６の作製＞
上記のマゼンタトナー１におけるトナー粒子（１）とトナー粒子（２）の混合量をトナー粒子（１）９５部トナー粒子（２）５部にした以外はマゼンタトナー１と同じにして、マゼンタトナー１６を作製した。
得られたトナー粒子の混合物及びマゼンタトナー１６についての各種パラメータを表１にまとめて示す。

＜マゼンタトナー１７の作製＞
上記のマゼンタトナー１におけるトナー粒子（２）の遠心分離工程において、沈降分４０%を加えたものをトナー分散液とした。その後の工程はマゼンタトナー１と同様にすることでマゼンタトナー１７とした。
得られたトナー粒子の混合物及びマゼンタトナー１７についての各種パラメータを表１にまとめて示す。

＜マゼンタトナー１８の作製＞
上記のマゼンタトナー１における８５℃まで加熱し５時間保持する工程を８２℃２時間保持にした以外はマゼンタトナー１と同じにして、マゼンタトナー１８を作製した。
得られたトナー粒子の混合物及びマゼンタトナー１８についての各種パラメータを表１にまとめて示す。

＜マゼンタトナー１９の作製＞
上記のマゼンタトナー１における外添時に、疎水性シリカ粒子（ＲＹ５０）２．５部と酸化チタン（テイカ（株）製、ＪＭＴ２０００）１．５部を加えた以外はマゼンタトナー１と同じにして、マゼンタトナー１９を作製した。
得られたトナー粒子の混合物及びマゼンタトナー１９についての各種パラメータを表１にまとめて示す。

＜マゼンタトナー２０の作製＞
上記のマゼンタトナー１における外添後に、トナーを２４時間４０℃５０％の条件でシーズニングした。
上記以外はマゼンタトナー１と同じにして、マゼンタトナー２０を作製した。
得られたトナー粒子の混合物及びマゼンタトナー２０についての各種パラメータを表１にまとめて示す。

＜マゼンタトナー２１の作製＞
上記のマゼンタトナー１における外添時に、疎水性シリカ粒子（ＲＹ５０）２．５部と酸化チタン（テイカ（株）製、ＪＭＴ２０００）を１．５部加え、その後にトナーを２４時間４０℃５０％の条件でシーズニングした。上記以外はマゼンタトナー１と同じにして、マゼンタトナー２１を作製した。
得られたトナー粒子の混合物及びマゼンタトナー２１についての各種パラメータを表１にまとめて示す。

＜マゼンタトナー２２の作製＞
上記のマゼンタトナー１における外添時に、疎水性シリカ粒子（ＲＹ５０）２．５部と酸化チタン（テイカ（株）製、ＪＭＴ２０００）を１．５部、ゾルゲルシリカ粒子（信越化学工業（株）製、Ｘ２４）を２．５部加えた。上記以外はマゼンタトナー１と同じにして、マゼンタトナー２２を作製した。
得られたトナー粒子の混合物及びマゼンタトナー２２についての各種パラメータを表１にまとめて示す。

＜マゼンタトナー２３の作製＞
マゼンタトナー１と同様に材料を分散した後、加熱用オイルバス中で５０℃まで加熱し６０分間保持した。その後、樹脂粒子分散液１００部を追加し１時間保持し、０．１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを８．５に調整した後、撹拌を継続しながら８５℃まで加熱し、５時間保持した。その後、２０℃／分の速度で２０℃まで冷却し、濾過し、イオン交換水で充分に洗浄し、トナー粒子（Ａ）を得た。その後、トナー粒子（Ａ）１００部、アニオン性界面活性剤１５部、イオン交換水２００部を混合し、超音波分散機で２０分間分散し、遠心分離機（Ｈｉｍａｃ ＣＲ２２Ｇ 日立工機製）を用いて、重力加速度５．５×１０４Ｇで６０分間分離して、４０分間静置したのち、全体の１０体積％分の上澄み及び全体の１０体積％分の沈降分を除いた。残ったトナー分散液を濾過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることでトナー粒子（Ｂ）を得た。トナー粒子（１）及びトナー粒子（２）に替えて、トナー粒子（Ｂ）を用いた以外はマゼンタトナー１と同様にしてマゼンタトナー２３を得た。
得られたトナー粒子及びマゼンタトナー２３についての各種パラメータを表１にまとめて示す。

上述のようにして得られた各トナーとキャリアとを、トナー：キャリア＝５：９５（質量比）の割合でＶブレンダーに入れ、２０分間撹拌し、各現像剤を得た。

なお、キャリアは次のように作製されたものを用いた。
・フェライト粒子（体積平均粒子径：５０μｍ）： １００部
・トルエン： １４部
・スチレン−メチルメタクリレート共重合体： ２部
（成分比：９０／１０、Ｍｗ＝８００００）
・カーボンブラック（Ｒ３３０：キャボット社製）： ０．２部
まず、フェライト粒子を除く上記成分を１０分間スターラーで撹拌させて、分散した被覆液を調製し、次に、この被覆液とフェライト粒子とを真空脱気型ニーダーに入れて、６０℃において３０分撹拌した後、さらに加温しながら減圧して脱気し、乾燥させることによりキャリアを得た。

［評価］
〔低温低湿下でのハーフトーン飛散評価〕
以下の作業、および画像形成は、温度１０℃／相対湿度１０％の環境下で行った。
富士ゼロックス社製複写機Ｖｅｒｓａｎｔ ３１００ Ｐｒｅｓｓに現像剤及びトナーカートリッジを充填し、上質紙（Ｊ紙、富士ゼロックス社製、坪量８２ｇ／ｍ^２）に対して、画像密度を１００％としたときの紙上のトナー重量が６．０ｍｇ／ｃｍ^２になるように調整して画像密度が１００％のマゼンタ色のベタ画像を１００枚連続出力した。このときのプロセススピードは４４５ｍｍ／ｓｅｃとした。その後、画像密度が５０％の単色画像（ドットチャート）を、１０枚出力した。１０枚目の出力画像に対して、×１００倍の目盛付きルーペを用いて、トナーの飛散に対してグレード（Ｇ１−Ｇ４）付けした。

〔高温高湿下でのハーフトーン飛散評価〕
以下の作業、および画像形成は、温度３０℃／相対湿度８５％の環境下で行った。
富士ゼロックス社製複写機Ｖｅｒｓａｎｔ ３１００ Ｐｒｅｓｓに現像剤およびトナーカートリッジを充填し、７２時間調湿した。その後にコート紙（ＯＳコート紙Ｗ、富士ゼロックス社製、坪量１２７ｇ／ｍ^２）に対して、画像密度を１００％としたときの紙上のトナー重量が６．０ｍｇ／ｃｍ^２になるように調整して画像密度が１００％のマゼンタ色のベタ画像を１００枚連続出力した。このときのプロセススピードは４４５ｍｍ／ｓｅｃとした。その後、画像密度が５０％の単色画像（ドットチャート）を、１０枚出力した。１０枚目の出力画像に対して、×１００倍の目盛付きルーペを用いて、トナーの飛散に対してグレード（Ｇ１−Ｇ４）付けした。

−評価基準−
Ｇ１：トナー飛び散りが確認できない。
Ｇ２：トナー飛び散りが僅かに確認できる。
Ｇ３：トナー飛び散りがあるものの、実使用上問題の無い。
Ｇ４：トナー飛び散りがあり、実使用上問題となる可能性がある。
Ｇ５：トナー飛び散りがあり、実使用上問題となる。

１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ、感光体（像保持体の一例）
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ、帯電ロール（帯電手段の一例）
３ 露光装置（静電荷像形成手段の一例）
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ レーザ光線
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ 現像装置（現像手段の一例）
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ 一次転写ロール（一次転写手段の一例）
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）
８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ トナーカートリッジ
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ 画像形成ユニット
２０ 中間転写ベルト（中間転写体の一例）
２２ 駆動ロール
２４ 支持ロール
２６ 二次転写ロール（二次転写手段の一例）
３０ 中間転写体クリーニング装置
１０７ 感光体（像保持体の一例）
１０８ 帯電ロール（帯電手段の一例）
１０９ 露光装置（静電荷像形成手段の一例）
１１１ 現像装置（現像手段の一例）
１１２ 転写装置（転写手段の一例）
１１３ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）
１１５ 定着装置（定着手段の一例）
１１６ 取り付けレール
１１７ 筐体
１１８ 露光のための開口部
２００ プロセスカートリッジ
３００ 記録紙（記録媒体の一例）
Ｐ 記録紙（記録媒体の一例）

Claims (11)

1. 大径側体積粒度分布指標（ＧＳＤｖ（９０／５０））が１．２０以上１．４０以下であり、
   小径側数粒度分布指標（ＧＳＤｐ（５０／１０））が１．３０以上であり、
   ＧＳＤｖ（９０／５０）／ＧＳＤｐ（５０／１０）が０．９３以下であり、
   平均円形度が０．９４以上１．００以下であるトナー粒子を含み、
   パウダーレオメータを用いて回転翼の先端スピードを１００ｍｍ／ｓｅｃとし回転翼の進入角度を−５°とし通気流量を０ｍｌ／ｍｉｎとする条件で測定された基本流動性エネルギーが、１５０ｍＪ以上５００ｍＪ以下である静電荷像現像用トナー。
2. 前記トナー粒子の大径側体積粒度分布指標（ＧＳＤｖ（９０／５０））が１．２５以上１．３８以下であり、小径側数粒度分布指標（ＧＳＤｐ（５０／１０））が１．３５以上であり、ＧＳＤｖ（９０／５０）／ＧＳＤｐ（５０／１０）が０．９２以下であり、平均円形度が０．９５以上１．００以下である請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
3. 前記トナー粒子の体積平均粒子径（Ｄ５０ｖ）の０．１倍以上０．５倍以下の範囲の粒子径の前記トナー粒子についての平均円形度が０．９６以上１．００以下である請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナー。
4. パウダーレオメータを用いて回転翼の先端スピードを１００ｍｍ／ｓｅｃとし回転翼の進入角度を−５°とし通気流量を１０ｍｌ／ｍｉｎとする条件で測定された通気流動性エネルギーと、前記基本流動性エネルギーと、に基づく通気指標（基本流動性エネルギー／通気流動性エネルギー）が、２５以上８０以下である請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナー。
5. 前記トナー粒子が、離型剤と結着樹脂として酸価が８．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上１８．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下の樹脂とを含有する請求項１〜請求項４のいずれか1項に記載の静電荷像現像用トナー。
6. 前記酸価が８．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上１８．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下の樹脂が、ポリエステル樹脂を含む請求項５に記載の静電荷像現像用トナー。
7. 請求項１〜請求項６のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像剤。
8. 請求項１〜請求項６のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを収容し、
   画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジ。
9. 請求項７に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、
   画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。
10. 像保持体と、
    前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
    帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
    請求項７に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、
    前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、
    前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、
    を備える画像形成装置。
11. 像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
    帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
    請求項７に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、
    前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、
    前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、
    を有する画像形成方法。

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