JP7315971B2 - 刺繍ボタン及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、刺繍ボタン及びその製造方法に関し、特に、糸を縫製して形成され、ボタンとしての所望の強度、耐久性や硬度等を備えると共に、多様なデザインバリエーションを有し、小ロット生産が可能な刺繍ボタン及びその製造方法に関する。

特許文献１には、従来の衣類等に取り付けられるボタンとして、ポリエステル製ボタン、ＡＢＳ樹脂製ボタンやナイロン製ボタン等の樹脂製ボタンが開示されている。そして、ポリエステル製ボタンは、棒管法や遠心成型法等により大量生産が可能であり、ＡＢＳ樹脂製のボタンは、例えば、インジェクション方式による射出成型により大量生産が可能である。

また、特許文献２には、従来の衣類等に取り付けられるボタンとして、金属製ボタンが開示されている。そして、金属製ボタンは、プレス加工や切削加工により大量生産が可能である。

上述した樹脂製ボタンや金属製ボタンは、シャツ、ブラウス、上着、コート、パンツ等の衣類の前立て部や袖部に対して糸により固定される。そして、ユーザは、上記ボタンを衣類のボタンホール部に係止させ、あるいは、上記ボタンを衣類のボタンホール部から離脱させることで、ユーザは、衣類を着たり、あるいは、脱いだりすることが出来る。尚、上記ボタンは、衣類だけでなく、鞄やその他の小物類等、様々なものに用いられる。

実用新案登録第３１２７６５４号公報 特許第６７８５００４号公報

ユーザが、衣類を着たり、脱いだりする際に、上記ボタンは、ボタンホール部に係止され、あるいは、ボタンホール部から離脱される。また、使用した衣類は、家庭やクリーニング店にて洗濯される。そのため、上記ボタンには、所望の強度、耐久性や硬度等が要求されるため、従来のボタンとしては、上記強度等を満たし易い樹脂製ボタンや金属製ボタンが多く用いられている。また、樹脂製ボタンや金属製ボタンは、大量生産が可能であり、製造コスト面からもメリットがある。

しかしながら、特に、樹脂製ボタンでは、大量生産により低コスト化は可能であるが、個々の衣類のデザインに合わせた個性的なデザイン化、例えば、ボタンの色のバリエーションが難しく、ファッション性に乏しいという課題がある。その一方、樹脂製ボタンを個々の衣類のデザインに合わせて、小ロットにて生産した場合には、低コスト化が難しいという課題がある。尚、金属製ボタンにおいても、上記樹脂製ボタンと同様に色のバリエーション等の個性的なデザイン化の課題を有している。

上記課題等から、昨今のファッション業界では、個々の衣類のデザインに合わせられる新たなボタンが求められている。そして、上述したように、ボタンとしての所望の強度、耐久性や硬度等を維持すると共に、コストの大幅な上昇を抑えながら、小ロット生産に対応可能なボタンが求められている。

また、高齢の方や指の力が弱い方にとっては、樹脂製ボタンや金属製ボタンは硬すぎて滑り易いため、上記ボタンを衣類のボタンホール部に係止させ、あるいは、上記ボタンを衣類のボタンホール部から離脱させる作業が大変であるという課題がある。

また、樹脂製ボタンや金属製ボタンをブラウス等の柔らかいシャツに取り付けた場合には、上記ボタンが重いため、上記ボタンを取り付けた前立て部が前方へと垂れてしまい、シャツのシルエットが崩れ易いという課題がある。

本発明は、上記の事情に鑑みてなされたものであり、糸を縫製して形成され、ボタンとしての所望の強度、耐久性や硬度等を備えると共に、多様なデザインバリエーションを有し、小ロット生産が可能な刺繍ボタン及びその製造方法を提供することにある。

本発明の刺繍ボタンは、複数の孔部が形成されると共に、縫製した糸から成る基部と、前記基部の一部と重畳するように、前記基部の端部に沿って形成されると共に、縫製した前記糸から成る壁部と、を有し、前記孔部は、前記糸によって囲まれた開口部であることを特徴とする。

また、本発明の刺繍ボタンでは、前記孔部は、前記壁部より内側の前記基部に対して、前記基部を貫通して形成され、前記壁部は、前記基部よりも前記孔部の貫通方向に突出して形成されることを特徴とする。

また、本発明の刺繍ボタンでは、前記基部の内部には、ベース体が形成されることを特徴とする。

また、本発明の刺繍ボタンでは、前記基部及び前記壁部は、前記糸のみから形成されることを特徴とする。

また、本発明の刺繍ボタンの製造方法では、縫製用基材を準備し、前記縫製用基材に対して糸を縫製し、所望の厚みを有する基部を形成すると共に、前記基部に複数の孔部を形成する工程と、前記基部の一部と重畳するように前記糸を重ねて縫製し、前記基部の端部に沿って壁部を形成する工程と、少なくとも前記縫製用基材の一部を除去し、前記基部と前記壁部とを有する刺繍ボタンを形成する工程と、を有することを特徴とする。

また、本発明の刺繍ボタンの製造方法では、前記縫製用基材に対して前記糸を縫製して前記孔部の元となる開口領域を複数有するベース体を形成する工程と、を更に備え、前記基部及び前記孔部を形成する工程では、前記ベース体に対して前記糸を重ねて縫製すると共に、前記開口領域の中心側から外側へと向けて放射状に前記糸を引っ張りながら縫製することを特徴とする。

また、本発明の刺繍ボタンの製造方法では、前記ベース体を形成する工程では、前記開口領域を囲むように前記糸をランニングステッチして形成することを特徴とする。

また、本発明の刺繍ボタンの製造方法では、前記基部及び前記壁部は、前記糸のみから形成されることを特徴とする。

本発明の刺繍ボタンは、糸を縫製して形成される。この構造により、刺繍ボタンが取り付けられる衣類等のデザインに応じて、糸の種類や糸の色等を適宜変更することで、様々なデザインの刺繍ボタンが小ロット単位にて製作可能となる。特に、糸のカラーバリエーションは、数百種類あることで、機械ミシンへの糸の設置作業により、簡単に色々なカラーバリエーションの刺繍ボタンが製作可能となる。

また、本発明の刺繍ボタンは、糸を縫製して形成され、複数の孔部が形成される基部と、基部の端部に沿って形成される壁部と、を有する。そして、壁部の大部分は、基部と重畳して形成され、所望の厚みを有すると共に、糸同士が複雑に絡み合い密集した状態となる。この構造により、刺繍ボタンは、糸により構成されるが、所望の強度、耐久性や硬度等を備え、また、繰り返しの洗濯によっても解れ難くなり、衣類等に固定され、繰り返し使用可能となる。

また、本発明の刺繍ボタンでは、基部の内部には、ベース体が形成される。そして、ベース体は、伸縮性の低い部材であり、その縫製過程にて様々な方向に引っ張られても、その形状が崩れ難い。この構造により、刺繍ボタンは、ベース体を有することで、縫製作業中に、その形状が崩れたりすることが防止される。

また、本発明の刺繍ボタンでは、基部及び壁部は、糸のみから形成される。この構造により、糸として、合成糸以外の天然素材をベースにした生分解性素材の糸等を用いて形成される場合には、脱プラスチック製品となり、環境性に優れた刺繍ボタンとなる。

本発明の刺繍ボタンの製造方法では、縫製用基材に糸を絡ませながら基部及び孔部を形成する工程と、基部とその一部を重畳させながら壁部を形成する工程と、縫製用基材の少なくとも一部を除去する工程と、を有する。この製造方法により、縫製用基材に対して複数の刺繍ボタンを連続して形成することが可能となり、刺繍ボタンの量産が実現される。

また、本発明の刺繍ボタンの製造方法では、縫製用基材にベース体を形成する工程と、を更に備え、孔部を形成する工程では、ベース体の開口領域に対して、その中心側から外側へと略放射状に糸を引っ張りながら縫製を行う。この製造方法により、複数の孔部が、基部の中心の周辺の所望の領域に形成されると共に、衣類等へ固定するための固定用糸が挿通可能な開口部として形成される。

また、本発明の刺繍ボタンの製造方法では、ベース体を形成する工程では、開口領域を囲むように糸をランニングステッチして形成する。この製造方法により、ベース体は、伸縮性の低い部材となり、様々な方向に引っ張られても、その形状が崩れ難くなる。

また、本発明の刺繍ボタンの製造方法では、基部及び壁部は、糸のみから形成される。この製造方法により、刺繍ボタンが取り付けられる衣類等のデザインに応じて、糸の種類や糸の色等を適宜変更することで、様々なデザインの刺繍ボタンが小ロット単位にて製作可能となる。

本発明の一実施形態である刺繍ボタンを説明する上面図である。 本発明の一実施形態である刺繍ボタンを説明する断面図である。 本発明の一実施形態である刺繍ボタンの変形例を説明する（Ａ）上面図、（Ｂ）上面図、（Ｃ）上面図、（Ｄ）上面図、（Ｅ）上面図、（Ｆ）上面図である。 本発明の他の実施形態である刺繍ボタンの製造方法を説明するフロー図である。 本発明の他の実施形態である刺繍ボタンの製造方法を説明するフロー図である。 本発明の他の実施形態である刺繍ボタンの製造方法を説明する（Ａ）概略図、（Ｂ）概略図である。 本発明の他の実施形態である刺繍ボタンの製造方法を説明する（Ａ）概略図、（Ｂ）概略図である。

以下、本発明の一実施形態に係る刺繍ボタン１０に関して図面に基づき詳細に説明する。尚、以下の本実施形態の説明の際には、同一の部材には原則として同一の符番を用い、繰り返しの説明は省略する。また、刺繍ボタン１０の厚み方向は、基部１１に形成される孔部１３の貫通方向である。

図１は、本実施形態の刺繍ボタン１０を説明する上面図であり、実際に製作された刺繍ボタン１０である。図２は、本実施形態の刺繍ボタン１０を説明する断面図であり、図１に示す刺繍ボタン１０のＡ－Ａ線方向の断面を模式的に示す。図３（Ａ）から図３（Ｆ）は、本実施形態の刺繍ボタン１０の変形例を説明する上面図である。

図１に示す如く、刺繍ボタン１０は、機械ミシン（図示せず）を用いて、糸を縫製して形成され、主に、基部１１と、基部１１の端部１１Ａに沿って形成される壁部１２と、基部１１の中心領域に形成される孔部１３と、を有する。そして、刺繍ボタン１０は、シャツ、ブラウス、上着、コート等の衣類の台衿部、前立て部や袖部等に糸により縫い付けられ固定される。ユーザは、上記衣類を着る際には、刺繍ボタン１０を相対する衣類のボタンホール部に係止し、一方、上記衣類を脱ぐ際には、刺繍ボタン１０をボタンホール部から離脱させる。また、ユーザは、上記衣類を家庭にて洗濯し、乾燥させ、あるいは、クリーニング店にて洗濯し、乾燥させると共に、必要に応じて上記衣類に対してアイロン掛けを行う。

上記使用方法により、刺繍ボタン１０は、ボタンホール部に対して着脱を繰り返し、また、重ね着した際には他の衣類と繰り返し擦れ、また、洗濯の際には洗剤水等の水に晒され、乾燥機にて高温状態に晒される。そのため、刺繍ボタン１０としては一定の耐久性、強度や硬度が求められ、従来には、本実施形態のように糸を縫製して製作される刺繍ボタン１０は存在しなかった。尚、本実施形態の刺繍ボタン１０は、樹脂製のボタン等と同様に、一定の耐久性、強度や硬度を満たす。また、刺繍ボタン１０は、従来の樹脂製ボタンや金属製ボタンと同様に、衣類だけでなく、鞄やその他の小物類等、様々なものに用いられる。

ここで、本実施形態の機械ミシンとは、家庭用ミシンや工業用ミシンを含む概念である。また、糸とは、上記機械ミシンにて縫製可能な糸であり、例えば、コットン（綿）、リネン（麻）、シルク（絹）、カシミヤ（山羊）、ウール（羊毛）等の天然繊維から成る糸、レーヨン、キュプラ等の再生繊維から成る糸、ポリエステル、ナイロン、アクリル、ポリウレタン等の化学繊維から成る糸、また、金や銀等の金属またはシリカ、アルミナ等のセラミックス、炭素繊維等から成る無機繊維、及びそれらの無機材料等を被覆または複合した繊維から成る糸等、公知の糸が本発明に適用可能である。

図２に示す如く、基部１１は、刺繍ボタン１０の略全面に渡り配設される土台部分である。詳細は後述するが、刺繍ボタン１０は、刺繍時に用いられる水溶性不織布等の縫製用基材２２（図５参照）に対して糸を縫製して形成される。この製造方法により、基部１１の厚み方向の略中心には、上記縫製用基材２２の表裏面に形成されるベース体２１が存在する。そして、ベース体２１は、ランニングステッチにより形成され、伸縮性の低い部材となることで、その上面視の形状が基部１１と略同形状となる。

尚、ベース体２１は、ランニングステッチを用いて形成される場合に限定するものではなく、クロスステッチ、千鳥ステッチ、ジグザグステッチ、バックステッチやサテンステッチを用いて形成される場合や上記各種ステッチを組み合わせて形成される場合でも良い。

基部１１は、その厚み方向において、ベース体２１に対して糸を重畳して縫製することで、所望の厚みとなる。具体的には、基部１１は、機械ミシンを用いて形成されることで、ベース体２１の表面には上糸が密接に重畳して縫製され、一方、ベース体２１の裏面には下糸が密接に重畳して縫製される。そして、基部１１は、ベース体２１を略中心にして、ベース体２１の表裏面に略同等の厚みであり、略同形状に形成される。

基部１１の縫製方法は後述するが、糸の縫製により基部１１の厚みを実現するために、様々な縫製パターンを組み合わせ、糸を様々な方向に縫製し、糸同士を複雑に絡ませることで、糸の密集度が高まり、刺繍ボタン１０として一体化し、その硬度、強度や耐久性が実現されると共に、解れ難い構造が実現される。

壁部１２は、基部１１の端部１１Ａに沿って形成される。壁部１２の大部分が、基部１１の径方向において、その間に基部１１を挟み込むように重畳して形成される。そして、壁部１２も基部１１と同様に、機械ミシンを用いて形成されることで、基部１１の表面には上糸が密接に重畳して縫製され、一方、基部１１の裏面には下糸が密接に重畳して縫製される。そして、壁部１２は、ベース体２１を略中心にして、ベース体２１の表裏面に略同等の厚みであり、略同形状に形成される。

壁部１２の縫製方法は後述するが、糸の縫製により壁部１２の厚みを実現するために、様々な縫製パターンを組み合わせ、糸を様々な方向に縫製し、糸同士を複雑に絡ませることで、糸の密集度が高まり、刺繍ボタン１０として一体化し、その硬度、強度や耐久性が実現されると共に、解れ難い構造が実現される。

特に、壁部１２の大部分は、その間に基部１１を挟み込むように重畳して形成されることで、壁部１２の形成領域は、刺繍ボタン１０の中で最も厚い領域となり、最も硬度を有する領域となる。そして、壁部１２は、基部１１の端部１１Ａに沿って一環状に形成され、壁部１２は、壁部１２と重畳しない基部１１の中央領域よりも、その厚み方向に突出して形成される。この構造により、刺繍ボタン１０では、壁部１２の形成領域の硬度が高くなり、端部１１Ａに沿って連続して形成されることで、刺繍ボタン１０は、その厚み方向に折れ曲がれ難くなる。

上述したように、衣類等に固定された刺繍ボタン１０は、ボタンホール部に対して繰り返し着脱される際に、その厚み方向に対して、ユーザにより繰り返し曲げ応力が加えられる。このとき、壁部１２が基部１１の端部１１Ａに沿って存在することで、刺繍ボタン１０は略平板形状を維持し、ボタンホール部に対して確実に係止される。

また、壁部１２の端部１２Ａは、基部１１の端部１１Ａを外側から被覆して形成される。図２では、説明の都合上、端部１１Ａ，１２Ａ間に隙間を設けて示すが、実際には、糸が基部１１の径方向に引っ張られながら重畳して形成されることで、壁部１２は基部１１に接触した状態となる。尚、縫製用基材２２として水溶性不織布を用いた場合の乾燥工程や衣類と一緒に洗濯された際の乾燥時等にも糸が収縮し、壁部１２は基部１１に接触し、密着した状態となる。

更には、図１に示すように、壁部１２の表皮層を構成する糸は、刺繍ボタン１０の径方向に一定の幅にて縫製されると共に、刺繍ボタン１０の周方向に、例えば３周程度連続して縫製される。この縫製方法により、壁部１２は、糸同士が密接に形成されると共に、上述したように基部１１の端部１１Ａとも密接に形成される。その結果、刺繍ボタン１０が繰り返し使用されても、壁部１２の端部１２Ａは、端部１１Ａと密接することで解れ難くなる。そして、刺繍ボタン１０の耐久性が向上される。

ここで、試験試料として、レーヨンで縫製した刺繍ボタン１０とキュプラで縫製した刺繍ボタン１０とを準備し、以下の試験を行った。刺繍ボタン１０に対して、耐光試験（４級試験、ＪＩＳ－Ｌ－０８４２、紫外線カーボンアーク灯光）、家庭洗濯試験（ＪＩＳ－Ｌ－１９３０ Ｃ４Ｍに準じる、花王株式会社製洗剤を使用）、洗濯試験（ＪＩＳ－Ｌ－０８４４・Ａ－２号に準じる（５０℃にて３０分間）、合成洗剤１号を使用）、ドライクリーニング試験（パークロルエチレン ＪＩＳ－Ｌ－０８６０：２００８ Ａ－１法（３０℃にて３０分間））、ドライクリーニング試験（石油系ドライソルベント ＪＩＳ－Ｌ－０８６０：２００８ Ｂ－１法（３０℃にて３０分間））、ホットプレッシング試験（ＪＩＳ－Ｌ－０８５０に準じる、Ａ－１法（１１０℃にて１５秒間）、湿潤試験・強試験（湿式））、スチームプレス試験（スチーム４秒及びバキューム４秒を３回、蒸気圧は約４．５ｋｇ／ｃｍ^２）、摩擦試験（ＪＩＳ－Ｌ－０８４９を応用しＩ型クロックメータを使用、乾式・湿式各１０回 摩擦用白綿布を２枚重ねて試験）、ジャングル試験（低温恒温湿気を用い、温度７０℃、湿度９０％にて９６時間保持）の各試験を実施した。尚、上記家庭洗濯試験では、その試験方法として、４０℃の水に洗剤、被洗物を入れて洗濯し、脱水する工程、次に、水に被洗物を入れて濯ぎ、脱水する工程、次に、水に被洗物を入れて濯ぎ、脱水する工程、最後に、衣類乾燥機（温度約６０℃）にて１時間乾燥する工程を行う。

上記試験は、従来の樹脂製ボタン等に対して行われる試験であり、上記試験の結果、レーヨンで縫製した刺繍ボタン１０及びキュプラで縫製した刺繍ボタン１０において、全て合格値をクリアし、実用可能であると共に、樹脂製ボタンと遜色ない結果が得られた。

孔部１３は、図１にも示すように、基部１１の中心ＣＬの周囲に、例えば、４つ形成され、刺繍ボタン１０を衣類等に固定する際の固定用糸の係止孔として用いられる。図２に示すように、孔部１３は、基部１１をその厚み方向（紙面上下方向）に貫通して形成され、その内周面が、厚み方向に延在する糸により形成される。つまり、孔部１３は、糸によって囲まれた開口部となる。

詳細は後述するが、孔部１３は、基部１１を形成する際に一緒に形成され、ベース体２１の開口領域４１，４２，４３，４４（図５参照）の中心側から外側へと糸を略放射状に引っ張りながら縫製して形成される。この縫製方法により、基部１１の中心ＣＬ及び周辺領域であり、４つの孔部１３の間には、糸が密集して厚くなる補強部１４が形成される。つまり、孔部１３は、開口領域４１～４４の形成領域に対して形成され、開口領域４１～４４は、孔部１３を形成する際の元となる領域である。

具体的には、図１に示すように、４つの孔部１３は、上面視略十字形状の基部１１の区画部１５にて区画される。区画部１５は、基部１１の一部であり、糸を縫製して形成される。そして、区画部１５の中心には、上記補強部１４が形成されると共に、区画部１５の厚み方向の略中心にはベース体２１の上面視略十字形状の補強芯部４５（図５参照）が形成される。

この構造により、刺繍ボタン１０は、シャツ等の衣類の着脱の際に、衣類へ固定する固定用糸により繰り返し引っ張られ、固定用糸が、区画部１５や補強部１４へと食い込むが、補強部１４は、厚み方向に延在する糸が密接に絡み合い、厚く形成されることで、所望の引張強度が実現される。また、区画部１５においても、その芯部に伸縮性の低いベース体２１の補強芯部４５が存在することで、せん断破壊に強くなり、所望の引張強度が実現される。

ここで、上記試験と同様に、試験試料として、レーヨンで縫製した刺繍ボタン１０とキュプラで縫製した刺繍ボタン１０とを準備し、ミネベアミツミ株式会社のＴＧＥ－５ｋＮを試験機として用い、引張強度試験を行った。刺繍ボタン１０の孔部１３にピアノ線を挿通し、刺繍ボタン１０を上記試験機の試料固定治具に固定した状態にて、引張速度５０ｍｍ／分にて引っ張った。その試験結果として、破壊値の平均値として、レーヨンで縫製した刺繍ボタン１０は５．９０ｋｇｆ、キュプラで縫製した刺繍ボタン１０は５．５４ｋｇｆという結果が得られた。尚、この引張試験での合格値は、４．００ｋｇｆであり、十分に実用可能な数値が得られた。また、上記試験試料としての刺繍ボタン１０は、直径１１ｍｍ～１３ｍｍ、孔部１３の形成領域の基部１１の厚みが２ｍｍ～３ｍｍである。

次に、図３（Ａ）から図３（Ｆ）に示す如く、刺繍ボタン１０の形状としては、図１に示す上面視略円形状に限定されるものではない。機械ミシンを用いて縫製可能なデザインであれば、様々な形状の刺繍ボタン１０を形成することが出来る。そして、図３（Ａ）から図３（Ｆ）に示す刺繍ボタン１０においても、同様に所望の耐久性、強度や硬度を満たす。

例えば、図３（Ａ）では、図１に示す円形状の壁部１２の周囲にスカラップ刺繍による柄部３１を形成した形状である。また、図３（Ｂ）では、図１に示す円形状の壁部１２の周囲に花びら柄部３２を形成した形状である。また、図３（Ｃ）では、円形状の基部１１の周囲に、その外周に壁部１２を有する花びら柄部３３を形成した形状である。また、図３（Ｄ）では、刺繍ボタン１０の形状がフットボール形状である。また、図３（Ｅ）では、刺繍ボタン１０の形状が八角形形状である。また、図３（Ｆ）では、刺繍ボタン１０の形状が四角形形状である。尚、図３（Ｅ）及び図３（Ｆ）に示すように、刺繍ボタン１０の形状は、その他の多角形形状とすることも出来る。

次に、図４から図７を用いて、本発明の他の実施形態に係る刺繍ボタン１０の製造方法に関して詳細に説明する。尚、刺繍ボタン１０の製造方法の説明の際には、図１から図２を用いて説明した刺繍ボタン１０の説明を参照し、刺繍ボタン１０と同一の部材には原則として同一の符番を用い、繰り返しの説明は省略する。

図４は、本実施形態の刺繍ボタン１０の製造方法を説明するフロー図である。図５は、本実施形態の刺繍ボタン１０の製造方法の縫製工程を説明するフロー図である。図６（Ａ）及び図６（Ｂ）は、本実施形態である刺繍ボタン１０の基部１１及び孔部１３の縫製方法を説明する概略図である。図７（Ａ）及び図７（Ｂ）は、本実施形態の刺繍ボタン１０の壁部１２の縫製方法を説明する概略図である。

図４に示す如く、ステップＳ１において、作業者は、例えば、パーソナルコンピューターを操作し、刺繍ボタン１０を縫製するためのデザインデータを生成する。デザインデータは、機械ミシンによる加工条件が設定されたデータである。そして、デザインデータは、ベース体２１、基部１１、壁部１２及び孔部１３を形成する際、機械ミシンの作業テーブル上に設置された縫製用基材２２（図５参照）に対して、針を打ち込む座標パターン、縫製速度、使用するステッチの種類、送り出す糸の長さ等、刺繍ボタン１０を製作するための必要な条件を有する。尚、上記座標パターンでは、針は同じ位置で上下方向を往復するが、作業テーブル上の縫製用基材２２を固定する枠体が移動することで実現される。そして、以下の説明では、その説明の都合上、縫製作業の際に針が移動する内容として説明を行う。

ステップＳ２において、作業者は、機械ミシンによる縫製作業を制御する制御部、例えば、機械ミシンと接続したパーソナルコンピューターへと上記デザインデータを記憶させる。制御部は、例えば、ＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｕｎｉｔ）、ＲＯＭ（Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）、ＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ Ａｃｃｅｓｓ Ｍｅｍｏｒｙ）等を有して構成され、機械ミシンを制御するための各種演算等を実行する。尚、機械ミシンと接続したパーソナルコンピューターにて、上記デザインデータを生成する場合でも良い。

ステップＳ３において、作業者は、機械ミシンに対して縫製用の糸、枠体に固定した縫製用基材２２等を設置した後、上記パーソナルコンピューターの操作部を操作し縫製作業を開始する。機械ミシンは、上記制御部により制御され、縫製用基材２２に対して針を打ち込み、縫製用基材２２の裏面側にて回転釜を介して上糸と下糸とを絡めながら縫製を行い、ベース体２１、基部１１、壁部１２及び孔部１３を有する刺繍ボタン１０を製作する。そして、本実施形態では、枠体内の１枚の縫製用基材２２に対して、例えば２０個の刺繍ボタン１０が連続して形成される。

ステップＳ４において、機械ミシンでの縫製作業の終了後、作業者は、複数の刺繍ボタン１０が形成された縫製用基材２２を作業テーブル上の枠体から取り出し、縫製用基材２２から個々の刺繍ボタン１０を取り出す。

ここで、縫製用基材２２として、水溶性不織布や熱剥離フィルムが用いられる。水溶性不織布としては、例えば、シンワ株式会社の水溶性不織布新タイプや三菱ケミカルホールディングスグループのハイセロン（製品名称）等が用いられる。また、熱剥離フィルムとしては、刺繍用熱剥離フィルムや農業用フィルム等があり、例えば、パールヨット株式会社のトリックフィルム（製品名称）等が用いられる。

縫製用基材２２として水溶性不織布を用いた場合には、作業者は、複数の刺繍ボタン１０が形成された水溶性不織布をぬるま湯や水に浸し、刺繍ボタン１０の内部に配設される部分を含めて水溶性不織布を溶解させる。その後、作業者は、上記ぬるま湯から刺繍ボタン１０を取り出し、刺繍ボタン１０に付着する水をふき取る等、刺繍ボタン１０の脱水処理を行う。その後、作業者は、自然乾燥や乾燥機を利用して、刺繍ボタン１０の乾燥処理を行う。この乾燥作業にて、刺繍ボタン１０内の水分が除去されると共に、刺繍ボタン１０が全体として収縮することで、基部１１と壁部１２との密集度が高まる。そして、刺繍ボタン１０を構成する糸同士が、密接した状態となることで、刺繍ボタン１０としての一定の耐久性が得られ、繰り返し使用されても解れ難くなる。尚、本工程では、刺繍ボタン１０の用途に応じて撥水処理を施すことで、刺繍ボタン１０の汚れ防止や更なる耐久性向上が実現される。

一方、縫製用基材２２として熱剥離フィルムを用いた場合には、作業者は、複数の刺繍ボタン１０が形成された熱剥離フィルムを、例えば、１８０℃～２００℃程度に加熱された鉄板上に載置し、刺繍ボタン１０の形成領域以外の熱剥離フィルムを溶かす。その後、作業者は、熱剥離フィルムが溶けることで鉄板上にて個々にばらけた状態の刺繍ボタン１０を取り出し、刺繍ボタン１０の外形面に残存する熱剥離フィルムを除去する。そして、熱剥離フィルムを用いた場合には、刺繍ボタン１０の内部に熱剥離フィルムが残存することで、刺繍ボタン１０としての強度に寄与し、また、刺繍ボタン１０の糸の解れ難さにも寄与する。

ステップＳ５において、取り出した個々の刺繍ボタン１０の外観検査を行い、その検査結果後には刺繍ボタン１０の仕上げ作業を行う。そして、刺繍ボタン１０は顧客へと納品される。

図５に示す如く、刺繍ボタン１０の縫製工程では、ステップＳ１１において、縫製用基材２２の表裏面にベース体２１を形成する。ベース体２１は、刺繍ボタン１０の土台となる部分であり、その上面視において、基部１１と略同じ大きさであり、略同形状の円形状に形成される。そして、ベース体２１は、ランニングステッチにて形成されることで伸縮性の低い部材となる。

また、図示したように、ベース体２１の中心領域には、４つの開口領域４１～４４が形成され、その開口領域４１～４４は、それぞれ略十字形状の補強芯部４５により区画される。そして、補強芯部４５は、ランニングステッチにより縫製用基材２２に対して糸が２列に隣接して形成される。尚、上述したように、補強芯部４５は、区画部１５（図１参照）でのせん断破壊を防止するための部材であり、上記隣接する糸の本数は、所望の引張強度に応じて任意に設計変更が可能である。

ステップＳ１２において、ベース体２１に対して、クロスステッチ、千鳥ステッチ、ジグザグステッチ、バックステッチやサテンステッチ等、各種ステッチによる、あるいは各種ステッチを組み合わせた様々な縫製パターンを用いて孔部を形成する。また、同工程にて、糸を開口領域４１～４４の中心側から、例えば、八方向等の多方向の外側へと引きながら縫製することで、孔部１３を形成する。基部１１の厚みとしては、例えば、ベース体２１の表裏面側にそれぞれ１ｍｍ～３ｍｍ程度となり、総合的に２ｍｍ～６ｍｍ程度となる。

上述したように、縫製用基材２２の表裏面側のベース体２１は、ランニングステッチにより形成されることで、その伸縮性が低くなり、基部１１や壁部１２の縫製工程の間、その形状が維持される。そして、針が上記デザインデータの座標データ通りにベース体２１の所望の箇所に打ち込まれることで、基部１１とベース体２１とが、上面視にてずれることなく形成される。また、ベース体２１が、基部１１の厚み方向の略中心部に配置されることで、基部１１の形状が崩れることなく、基部１１はベース体２１と略同形状に形成される。

ここで、図６（Ａ）及び図６（Ｂ）に示す如く、孔部１３は、基部１１を形成する工程にて同時に形成される。本実施形態では、各開口領域４１～４４内に打ち込まれた針が、その後、開口領域４１～４４の外側の基部１１の端部１１Ａ近傍に打ち込まれる。あるいは、各開口領域４１～４４内に打ち込まれた針が、他の開口領域４１～４４内へと打ち込まれる。つまり、孔部１３の縫製作業では、例えば、送り出す糸の長さ等を調整すると共に、開口領域４１～４４の中心側から放射状に開口領域４１～４４の外側へと糸を引っ張り、開口領域４１～４４を外側へと広げるように針を移動させる。尚、図６（Ａ）及び図６（Ｂ）の説明では、機械ミシンの針が反時計回り方向に進む場合について説明するが、この場合に限定するものではなく、デザインデータの製作により、針が時計回り方向に進む場合でも良い。

図６（Ａ）では、例えば、開口領域４１～４４をベース体２１の外側へと広げる場合の縫製パターンの１つを示す。開口領域４１では、針は、Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３，Ｐ４，Ｐ２，Ｐ５，Ｐ６，Ｐ２，Ｐ７，Ｐ８，Ｐ２，Ｐ９，Ｐ１０，Ｐ２，Ｐ１１，Ｐ１２，Ｐ２，Ｐ１３，Ｐ１４，Ｐ２，Ｐ１５，Ｐ１６，Ｐ２の順序にて反時計回りに進む。

そして、Ｐ１とＰ３との離間距離、Ｐ４とＰ５との離間距離、Ｐ６とＰ７との離間距離、Ｐ８とＰ９との離間距離、Ｐ１０とＰ１１との離間距離、Ｐ１２とＰ１３との離間距離、Ｐ１４とＰ１５との離間距離は、針の打ち込む位置が重ならない程度、例えば、針の太さ１本分となる。その一方、Ｐ３とＰ４との離間距離、Ｐ５とＰ６との離間距離、Ｐ７とＰ８との離間距離、Ｐ９とＰ１０との離間距離、Ｐ１１とＰ１２との離間距離、Ｐ１３とＰ１４との離間距離、Ｐ１５とＰ１６との離間距離は、例えば、針の太さ５本分となる。

尚、Ｐ２は、開口領域４１の略中心である。そして、Ｐ１とＰ１６の位置は、それぞれＰ２との結ぶラインが、隣接する開口領域４２，４４に若干引っ掛かる程度のぎりぎりの位置である。また、上述したＰ１～Ｐ１６のピッチ間の設定は、刺繍ボタン１０の大きさや形状等により任意の設計変更が可能である。

次に、開口領域４１での縫製作業を終えた後、開口領域４２においても同様に、孔部１３の縫製作業を行う。図示したように、針は、Ｐ２からＰ２１へと移動した後、Ｐ２１，Ｐ２２，Ｐ２３，Ｐ２４，Ｐ２２，Ｐ２５，Ｐ２６，Ｐ２２，Ｐ２７，Ｐ２８，Ｐ２２，Ｐ２９，Ｐ３０，Ｐ２２，Ｐ３１，Ｐ３２，Ｐ２２，Ｐ３３，Ｐ３４，Ｐ２２，Ｐ３５，Ｐ３６，Ｐ２２の順序にて反時計回りに進む。尚、Ｐ２１～Ｐ３６の位置関係は、上述したＰ１～Ｐ１６の位置関係と同じであり、ここではその説明を省略する。

次に、開口領域４２での縫製作業を終えた後、開口領域４３及び開口領域４４においても、順次、同様の縫製作業を繰り返す。そして、刺繍ボタン１０の形状や厚さにもよるが、開口領域４１～４４の１サイクルを終えた後、複数回、このサイクルを繰り返す場合でも良く、また、図６（Ｂ）にて説明する別の縫製パターンに移行する場合でも良い。

上述したように、孔部１３の縫製工程では、開口領域４１～４４の中心側から外側へと針を移動させる際に、糸の送り出し量は、例えば、Ｐ２とＰ３間の直線距離分として設定されるが、基部１１が厚みを有することで、Ｐ２とＰ３間の糸は、その厚み分だけ厚み方向に湾曲し、上記設定量よりも長く必要となる。その結果、Ｐ２の座標位置に落された糸は、ベース体２１が存在しないため、開口領域４１の外側へと引っ張られることで、縫製用基材２２が破けたり、あるいは縫製用基材２２が開口領域４１の外側へ寄せられる。そして、針が上記Ｐ１からＰ１６までの経路を辿ることで、縫製用基材２２のみから成る開口領域４１では、孔部１３としての開口部が形成される。尚、その他の開口領域４２～４３でも同様に、孔部１３としての開口部が形成される。尚、Ｐ２やＰ２２のように、開口領域４１～４４内に打ち込まれる針の位置を若干ずらしながら、上記孔部１３の縫製作業を行う場合でも良い。

図６（Ｂ）では、例えば、開口領域４１～４４をベース体２１の内側へと広げる場合の縫製パターンの１つを示す。針は、Ｐ４１，Ｐ４２，Ｐ４３，Ｐ４４，Ｐ４５，Ｐ４６，Ｐ４７，Ｐ４８，Ｐ４９，Ｐ５０，Ｐ５１，Ｐ５２，Ｐ５３，Ｐ５４，Ｐ５５，Ｐ５６，Ｐ５７，Ｐ５８，Ｐ５９，Ｐ６０，Ｐ６１の順序にて進む。そして、開口領域４１～４４の内側では、針を打ち込む位置が重ならないように、開口領域４１～４４の外側から内側へと徐々に移行しながら縫製を行う。

図示したように、例えば、針は、開口領域４１～４４間を２周反時計回りに移動した後、開口領域４１～４４の略中心を通過するように対角線方向に移動を繰り返すことで、開口領域４１～４４の内側においても、糸が略放射状に縫製される。

そして、Ｐ４１～Ｐ６１の１サイクルを終えた後、針の打ち込む位置を開口領域４１～４４の中心側へ近づけながら、複数回このサイクルを繰り返す。その後、図６（Ａ）にて説明した上記縫製パターンに移行する場合でも良い。あるいは、図６（Ａ）及び図６（Ｂ）に示す上記縫製パターンの他に、孔部１３の周囲の基部１１の厚みを実現するため、円周方向に千鳥ステッチやジグザグステッチを数周回行う縫製パターンや、その他の縫製パターンを織り交ぜることで、糸同士が様々な方向にて複雑に絡み合うことで、ベース体２１と基部１１とが一体化し、また基部１１自身も一体化する。

上記縫製方法により、基部１１では、所望の厚みや糸の高い密集状態が実現され、刺繍ボタン１０は、糸が解れ難くなると共に、刺繍ボタン１０として所望の形状を維持すると共に、ボタンとしての機能を満たすための硬度、耐久性や強度が得られる。

一方、孔部１３は、開口領域４１～４４の中心側から略放射状に外側へと糸を引っ張りながら縫製されることで、開口部として形成される。そして、開口領域４１～４４の内側に針を打ち込む場合には、上糸及び下糸はそれぞれ孔部１３の貫通方向に延在し、孔部１３の内側面は、孔部１３の貫通方向に延在する糸により形成される。上述したように、ベース体２１は伸縮性の低い部材であり、開口領域４１～４４の位置が大きくずれることなく維持されることで、孔部１３の位置は、基部１１の中心ＣＬの周囲に大きくずれることなく形成される。

ステップＳ１３において、基部１１に対して、様々な縫製パターンを用いて、様々な方向に糸を絡ませながら、壁部１２を形成する。壁部１２の縫製工程では、機械ミシンの針は、基部１１を貫通し、基部１１の裏面側にて、回転釜を介して上糸と下糸とを絡ませる作業を繰り返す。そして、壁部１２は、基部１１の端部１１Ａに沿って、基部１１と重畳しながら一環状に形成され、４つの孔部１３は、壁部１２の内側の基部１１に形成された状態となる。

図７（Ａ）では、壁部１２の厚みを増すための縫製パターンの１つを示す。一点鎖線５１の間の領域が壁部１２の形成領域である。そして、針は、壁部１２の形成領域において、Ｐ７１，Ｐ７２，Ｐ７３，Ｐ７４，Ｐ７５，Ｐ７６，Ｐ７７，Ｐ７８の順序にて反時計回り進む。このとき、Ｐ７１とＰ７２との間では、例えば、周方向に延在する糸が、径方向に隣接するように５回のバックステッチを行う。次に、Ｐ７２とＰ７３との間でも同様に、周方向に延在する糸が、径方向に隣接するように５回のバックステッチを行う。そして、同様の縫製作業をＰ７７とＰ７８との間まで繰り返し、１サイクルとする。その後、針の打ち込む位置が重ならない様に、最初のＰ７１の位置を反時計回り方向にずらしながら、このサイクルを壁部１２の形成領域内にて、例えば３周繰り返すことで、糸同士が厚み方向へと重畳し壁部１２の厚みが増大する。

図７（Ｂ）では、壁部１２の厚みを増すための別の縫製パターンの１つを示す。一点鎖線５１にて示す壁部１２の形成領域において、基部１１と重量するように、反時計回りに一定ピッチにて千鳥ステッチを行う。そして、反時計回りに千鳥ステッチを１周する縫製作業を１サイクルとし、針の打ち込む位置が重ならない様に、反時計回り方向にずらしながら、このサイクルを壁部１２の形成領域内にて、例えば３周繰り返す。この縫製パターンは、図７（Ａ）に示す縫製パターンとは糸の縫製方向が異なることで、糸同士が複雑に絡み合い、基部１１と壁部１２とが一体化すると共に、糸同士が厚み方向へと重畳し壁部１２の厚みが増大する。尚、図７（Ａ）及び図７（Ｂ）の説明では、機械ミシンの針が反時計回り方向に進む場合について説明するが、この場合に限定するものではなく、デザインデータの製作により、針が時計回り方向に進む場合でも良い。

その後、図１に示すように、壁部１２では、図７（Ａ）及び図７（Ｂ）にして縫製した糸を被覆するように、糸が基部１１の径方向に一定幅にて形成されるように、基部１１の端部１１Ａに沿って一環状に縫製を行う。このとき、周方向に隣接する糸の一部が重畳し、あるいは接触するように、隙間なく糸を縫製する。そして、反時計回りに１周する縫製作業を１サイクルとし、このサイクルを壁部１２の形成領域内にて、例えば３周繰り返すことで、糸が周方向や厚み方向にて密接に重畳した壁部１２が形成される。

上述したように、糸の縫製方向を様々な方向とし糸同士を複雑に絡ませながら、糸の密集度を高めることで、所定の硬度、強度や耐久性を有する基部１１及び壁部１２が形成される。特に、壁部１２の大部分は、その間に基部１１を挟み込むように、基部１１と重畳して形成されることで、刺繍ボタン１０を衣類等に取り付け繰り返し使用する際に、刺繍ボタン１０が折れ曲がれ難くなる。

また、刺繍ボタン１０は、上述したように、糸を縫製して形成されることで、樹脂製ボタンと同形状の場合には、例えば、その重さが１／３程度に軽量化される。この構造により、刺繍ボタン１０が、ブラウス等の柔らかいシャツの前立て部に取り付けられた場合でも、前立て部が前方へと垂れ難くなり、シャツのシルエットを保つことが出来る。

また、刺繍ボタン１０は、ボタンとして機能するための所定の硬度や強度は有するが、樹脂製ボタン等と比較して柔軟性を有する。この構造により、高齢の方や指の力が弱い方でも、刺繍ボタン１０を衣類のボタンホール部に係止させ、あるいは、刺繍ボタン１０を衣類のボタンホール部から離脱させる作業が容易となる。

また、刺繍ボタン１０は、機械ミシンに設置する糸の種類や糸の色を適宜変更し、デザインデータを選択することで、様々なデザインとして形成される。そして、上記糸の変更により、残存した糸は、次の縫製の機会に機械ミシンに再設定することで使用可能である。一方、樹脂製ボタンの場合には、デザインを変更する場合には、金型の清掃作業や樹脂材料の調合作業、射出条件の設定作業等、その変更作業には時間と労力を有する。更には、デザインの形状が異なる場合には、各デザインに対して専用の金型が必要となり、製造コストが大幅に増大する。以上より、刺繍ボタン１０では、樹脂製ボタン等と比較して、衣類等のデザインに応じて、糸の種類や糸の色等を適宜変更することで、簡易に様々なデザインの刺繍ボタンが小ロット単位にて製作可能となる。

また、刺繍ボタン１０の製造方法では、機械ミシンに複数の糸を設定して適宜糸を選択しながら製作することが出来る。例えば、太さの異なるレーヨン糸を準備し、基部１１や壁部１２の強度や厚みが必要な箇所には太いレーヨン糸を使用し、刺繍ボタン１０の意匠面に柄を形成する際には、細いレーヨン糸を用いることで、個性ある刺繍ボタン１０を製作することも可能となる。また、レーヨン糸等の刺繍糸では、何百種類のカラーバリエーションを有し、機械ミシンへの糸の取り付け作業により、容易に様々なカラーバリエーションの刺繍ボタン１０が製作される。

尚、本実施形態では、縫製用基材２２の表裏面にランニングステッチ等を用いてベース体２１を形成し、ベース体２１をベース材として刺繍ボタン１０を形成する場合について説明したが、この場合に限定するものではない。例えば、ベース体２１の代用材料として、布地、生地、フェルト、フィルム等のベース材を用い、その表裏面に基部１１、壁部１２及び孔部１３を形成し、刺繍ボタン１０とする場合でも良い。そして、ベース材としては、布地等のように予め開口領域４１～４４が形成される場合でも良く、あるいは、フィルムのように縫製工程にて破くことが可能な材料の場合には予め開口領域４１～４４が形成されない場合でも良い。上述したように、縫製用基材２２表面にベース材を形成し、ベース材を被覆するように刺繍ボタン１０を形成することで、刺繍ボタン１０の外形も崩れ難くなると共に、所望の強度、耐久性や硬度等を備える。

また、刺繍ボタン１０では、基部１１に４つの孔部１３を形成する場合について説明したが、この場合に限定するものではない。孔部１３は、刺繍ボタン１０を衣類等へ固定するための係止孔であり、衣類等のデザインに合わせて、例えば、２つや３つの場合でも良く、任意の設計変更が可能である。

また、刺繍ボタン１０は、糸を縫製して形成される場合について説明したが、この場合に限定されるものではない。例えば、公知の樹脂の含浸技術を用いて、刺繍ボタン１０に樹脂を含浸させることで、刺繍ボタン１０としての硬度を高めると共に、糸を解れ難くする場合でも良い。その結果、樹脂が含浸された刺繍ボタン１０は、その強度や耐久性が高められる。その他、本発明の要旨を逸脱しない範囲にて種々の変更が可能である。

１０ 刺繍ボタン
１１ 基部
１１Ａ 端部
１２ 壁部
１３ 孔部
１４ 補強部
１５ 区画部
２１ ベース体
２２ 縫製用基材
４１，４２，４３，４４ 開口領域
４５ 補強芯部

Claims (8)

1. 刺繍ボタンであって、
   複数の孔部が形成されると共に、縫製した糸から成る基部と、
   前記基部の一部と重畳するように、前記基部の端部に沿って形成されると共に、縫製した前記糸から成る壁部と、を有し、
   前記孔部は、前記糸によって囲まれた開口部であることを特徴とする刺繍ボタン。
2. 前記孔部は、前記壁部より内側の前記基部に対して、前記基部を貫通して形成され、
   前記壁部は、前記基部よりも前記孔部の貫通方向に突出して形成されることを特徴とする請求項１に記載の刺繍ボタン。
3. 前記基部の内部には、ベース体が形成されることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の刺繍ボタン。
4. 前記基部及び前記壁部は、前記糸のみから形成されることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の刺繍ボタン。
5. 縫製用基材を準備し、前記縫製用基材に対して糸を縫製し、所望の厚みを有する基部を形成すると共に、前記基部に複数の孔部を形成する工程と、
   前記基部の一部と重畳するように前記糸を重ねて縫製し、前記基部の端部に沿って壁部を形成する工程と、
   少なくとも前記縫製用基材の一部を除去し、前記基部と前記壁部とを有する刺繍ボタンを形成する工程と、を有することを特徴とする刺繍ボタンの製造方法。
6. 前記縫製用基材に対して前記糸を縫製して前記孔部の元となる開口領域を複数有するベース体を形成する工程と、を更に備え、
   前記基部及び前記孔部を形成する工程では、前記ベース体に対して前記糸を重ねて縫製すると共に、前記開口領域の中心側から外側へと向けて放射状に前記糸を引っ張りながら縫製することを特徴とする請求項５に記載の刺繍ボタンの製造方法。
7. 前記ベース体を形成する工程では、前記開口領域を囲むように前記糸をランニングステッチして形成することを特徴とする請求項６に記載の刺繍ボタンの製造方法。
8. 前記基部及び前記壁部は、前記糸のみから形成されることを特徴とする請求項５から請求項７のいずれか１項に記載の刺繍ボタンの製造方法。