JP7648979B2 - めっき鋼板 - Google Patents

Description

本開示は、めっき鋼板に関し、さらに詳しくは、表面にヘアラインが形成されためっき層を有するめっき鋼板に関する。

電気機器、建材、及び、自動車等の物品は、耐食性及び意匠性が求められる場合がある。このような用途に適した材料として、めっき層の表面にテクスチャの一種であるヘアラインが形成されているめっき鋼板が提案されている。

例えば、特表２０１０－５０９４９５号公報（特許文献１）及び特開２００６－１２４８２４号公報（特許文献２）では、溶融亜鉛めっき層が形成されためっき鋼板において、溶融亜鉛めっき層の表面にヘアラインを形成して、めっき鋼板の意匠性を高めている。

また、特開２０１７－１３６６４５号公報（特許文献３）、及び、特表２０１３－５３６９０１号公報（特許文献４）では、電気亜鉛めっき層が形成されためっき鋼板において、電気亜鉛めっき層の表面にヘアラインを形成して、めっき鋼板の意匠性を高めている。

特表２０１０－５０９４９５号公報 特開２００６－１２４８２４号公報 特開２０１７－１３６６４５号公報 特表２０１３－５３６９０１号公報

上述の特許文献では、ヘアラインが形成されためっき層の表面粗さを調整することで、めっき鋼板の意匠性を高めている。

ところで、求められるヘアラインの見え方は、用途によって異なる。例えば、電気機器用途のめっき鋼板の場合、１ｍ未満の近距離からめっき鋼板を見た場合に、ヘアラインが視認できることが求められる。本明細書において、ヘアラインが視認できることを、ヘアラインの意匠性が高いともいう。

本開示の目的は、近距離から見た場合にヘアラインの意匠性を高めることが可能なめっき鋼板を提供することである。

本開示によるめっき鋼板は、母材鋼板と、めっき層とを備える。めっき層は、母材鋼板上に形成されており、表面にヘアラインが形成されている。めっき層の表面において、ヘアラインの延在方向と垂直な方向の５０００μｍ長さの測定範囲で表面粗さプロファイルをレーザー顕微鏡により測定し、測定範囲の表面粗さプロファイルを求める。測定範囲を、測定範囲の端から５０μｍ長さピッチで配列される１００個の微小域ｎ（ｎは１～１００までの整数）で区画し、各微小域ｎごとに、不感帯幅を３６０ｎｍとするピークカウントＲＰｃを求める。測定範囲において、隣り合う微小域ｎのピークカウントＲＰｃの絶対差が６以上となる第１コントラスト部の総数をＮとする。微小域ｍ（ｍは１～９８の整数）のピークカウントＲＰｃと微小域ｍ＋１のピークカウントＲＰｃとの絶対差が６未満であって、微小域ｍのピークカウントＲＰｃと微小域ｍ＋２のピークカウントＲＰｃの絶対差が６以上である第２コントラスト部の総数をＭとする。微小域ｋ（ｋは１～９８の整数）のピークカウントＲＰｃと微小域ｋ＋１のピークカウントＲＰｃとの絶対差が６以上であって、かつ、微小域ｋ＋１のピークカウントＲＰｃと微小域ｋ＋２のピークカウントＲＰｃとの絶対差が６以上である第３コントラスト部の総数をＫとする。この場合、式（１）で定義されるコントラスト部の総数Ｊが７よりも多い。
Ｊ＝Ｎ＋Ｍ－Ｋ （１）

本開示のめっき鋼板は、近距離から見た場合にヘアラインの意匠性を高めることができる。

図１は、めっき鋼板の亜鉛系めっき層の表面に形成されたヘアラインの一例を示す写真画像である。 図２は、ヘアラインが形成されためっき層の表面のＳＥＭ画像である。 図３Ａは、ヘアラインの延在方向に垂直な断面でのめっき層の表面粗さの一例を示す模式図である。 図３Ｂは、図３Ａと異なる、ヘアラインの延在方向に垂直な断面でのめっき層の表面粗さの一例を示す模式図である。 図４は、本実施形態のめっき鋼板の断面図である。 図５は、図４に示すめっき鋼板を、めっき層の上方から見た平面図である。 図６は、レーザー顕微鏡で測定された表面粗さプロファイルの一例を示す図である。 図７は、１つの微小域ｎ（ｎは１～１００までの整数）でのピークカウントＲＰｃの測定方法を説明するための模式図である。 図８は、測定範囲でのピークカウントＲＰｃの一例を示す図である。 図９は、図８と異なる、測定範囲でのピークカウントＲＰｃの一例を示す図である。

本発明者らは、ヘアラインが形成されためっき鋼板において、近距離から見た場合のヘアラインの意匠性を高める手段を検討した。本明細書において、近距離とは、ヘアライン鋼板との距離が１ｍ未満であることを意味する。また、意匠性が高いとは、ヘアラインが視認できることを意味する。

従前のヘアラインが形成されためっき鋼板では、ヘアラインが形成されためっき層の表面粗さ（例えば算術平均粗さＲａ）を調整していた。めっき鋼板のめっき層の表面にヘアラインを形成する場合、研削ベルト等を用いて、めっき層の表面に一方向に延びる複数の研削痕を形成する。従前のめっき鋼板では、この研削痕の深さを深くすることにより、ヘアラインの視認性を高めて、図１に示すような、めっき層の表面のヘアラインの視認性を高めていた。

上述の技術思想は、ヘアラインのコントラストが、研削痕の深さ（表面に形成された凹凸の高低差）と相関することを前提としている。この場合、目視で視認可能なヘアラインのマクロな領域でのコントラストが、ヘアラインが視認される表面のミクロな領域での凹凸のコントラストと相関すると考えられる。そこで、本発明者らは、目視で視認可能なヘアラインが形成されためっき層の表面のミクロな領域の凹凸のコントラストを、以下の方法で確認した。

具体的には、ヘアラインが形成されためっき層の表面の微小域を、走査型電子顕微鏡を用いて観察した。図２は、ヘアラインが形成されためっき層の表面のミクロ領域のＳＥＭ画像（二次電子像：視野面積は７５０μｍ×７５０μｍ）である。図２を参照して、ヘアラインが視認可能な表面のミクロ領域では、一方向に延在する研削痕（凹部及び凸部）が形成されており、研削痕の深さ（凹部及び凸部の高低差）によるコントラストが確認された。しかしながら、目視で視認可能なヘアラインのマクロなコントラストと、図２に示すミクロ領域での凹凸のコントラストとは必ずしも相関していない場合があることが判明した。つまり、めっき鋼板におけるめっき層の表面の研削痕（凹凸）の深さが、近距離からめっき鋼板を見た場合のヘアラインの意匠性とは必ずしも相関していなかった。

以上の新規の知見に基づいて、本発明者らは、近距離で見た場合のヘアラインの意匠性を高めるために、従来のように研削痕の深さを深くして表面の凹凸の平均高低差を高めるのではなく、他の手段を採用することを検討した。

検討の結果、本発明者らは、ヘアラインの視認性は、研削痕の深さ（凹凸の平均高低差）よりも、研削痕の分布状態（凹凸の密度差）と顕著に相関することを見出した。具体的には、コントラストとして視認可能な程度の高低差を有する凹凸を「視認凹凸」と定義し、ヘアラインの延在方向に垂直な方向を所定単位の複数の微小域に分割した場合、隣り合う微小域での視認凹凸の密度差が大きければ、隣り合う微小域の境界でのコントラストの視認性が高まる。その結果、ヘアラインの視認性が高まる。隣り合う微小域での視認凹凸の密度差が小さければ、隣り合う微小域の境界の視認性が低下する。その結果、ヘアラインの視認性が低下する。以降の説明では、隣り合う微小域の境界であって、隣り合う微小域の視認凹凸の密度差が大きい境界を「コントラスト部」と称する。コントラスト部が多ければ、ヘアラインの視認性が高まる。つまり、視認凹凸の密度分布を調整することにより、ヘアラインの視認性を高めることができる。

図３Ａは、ヘアラインの延在方向に垂直な断面でのめっき層の表面粗さを示す模式図である。図３Ａを参照して、めっき層の表面を、ヘアラインの延在方向に垂直な方向に所定長さＬの複数の微小域１～８に区画したと仮定する。各微小域１～８はいずれも同じ長さである。各微小域１～８において、所定の高低差以上の凹凸であって、視認可能な凹凸（視認凹凸）の密度（個／Ｌ）を求める。図３Ａでは、微小域１での視認凹凸密度が１０個／Ｌ、微小域２での視認凹凸密度が２個／Ｌ、微小域３での視認凹凸密度が１個／Ｌであったとする。図３Ａにおいて、隣り合う微小域での視認凹凸密度差が６個／Ｌ以上となる境界は、十分視認可能である。そのため、当該境界を「コントラスト部」と認定する。図３Ａでは、微小域１と微小域２との境界での視認凹凸密度差、微小域３と微小域４との境界での視認凹凸密度差、微小域７と微小域８との境界での視認凹凸密度差が、それぞれ６個／Ｌ以上となる。したがって、これらの境界が、コントラスト部に相当する。

本発明者らはさらに、ヘアラインを近距離から観察した場合、隣り合うコントラスト部の間隔が狭すぎれば、視認凹凸と見なせず、ヘアラインの意匠性が低下することを見出した。例えば、めっき層の表面が図３Ｂの場合、微小域１及び微小域２の境界での視認凹凸密度差、微小域２及び微小域３の境界での視認凹凸密度差、微小域３及び微小域４の境界での視認凹凸密度差、及び、微小域７及び微小域８の境界での視認凹凸密度差が、それぞれ６個／Ｌ以上となる。したがって、これらの境界がコントラスト部に相当する。図３Ｂでは、隣り合う境界（微小域１及び微小域２の境界、微小域２及び微小域３の境界、及び、微小域３及び微小域４の境界）でコントラスト部が連続して存在する。近距離からヘアラインを視認する場合、遠距離からヘアラインを視認する場合と比較して、より細いヘアラインも視認可能となる。しかしながら、近距離であってもコントラスト部が連続して存在すると、隣り合う連続したコントラスト部を見分けることが困難となる。そのため、ヘアラインを近距離から観察した場合、微小域１～微小域４の領域では複数のコントラスト部が近接しているため、これらのコントラスト部が１つのコントラスト部として認識される。一方、めっき層の表面が図３Ａの場合、複数のコントラスト部は互いに隙間を設けて配置されており、連続して配置されていない。そのため、ヘアラインを近距離から観察した場合、それぞれのコントラスト部が視認され、ヘアラインの意匠性が高まる。

以上の知見に基づいて、本発明者らは、近距離から見た場合のヘアラインの意匠性を高める手段をさらに検討した。その結果、亜鉛系めっき層の表面において、ヘアラインの延在方向と垂直な方向の５０００μｍ長さの測定範囲で表面粗さプロファイルをレーザー顕微鏡により測定して得られた、測定範囲の表面粗さプロファイルにおいて、次の規定を満たせば、近距離から見た場合のヘアラインの意匠性が高まることを見出した。

具体的には、測定範囲の表面粗さプロファイルにおいて、測定範囲を、測定範囲の端から５０μｍ長さピッチで配列される１００個の微小域ｎ（ｎは１～１００までの整数）に区分けする。各微小域ｎごとに、不感帯幅を３６０ｎｍとするピークカウントＲＰｃを求める。測定範囲において、隣り合う微小域ｎのピークカウントＲＰｃの絶対差が６以上となる第１コントラスト部の総数をＮとする。微小域ｍ（ｍは１～９８の整数）のピークカウントＲＰｃと微小域ｍ＋１のピークカウントＲＰｃとの絶対差が６未満であって、微小域ｍのピークカウントＲＰｃと微小域ｍ＋２のピークカウントＲＰｃの絶対差が６以上である第２コントラスト部の総数をＭとする。微小域ｋ（ｋは１～９８の整数）のピークカウントＲＰｃと微小域ｋ＋１のピークカウントＲＰｃとの絶対差が６以上であって、かつ、微小域ｋ＋１のピークカウントＲＰｃと微小域ｋ＋２のピークカウントＲＰｃとの絶対差が６以上である第３コントラスト部の総数をＫとする。この場合、式（１）で定義されるコントラスト部の総数Ｊが７よりも多い。
Ｊ＝Ｎ＋Ｍ－Ｋ （１）

以上の知見に基づいて完成した本実施形態のめっき鋼板の要旨は次のとおりである。

［１］
めっき鋼板であって、
母材鋼板と、
前記母材鋼板上に形成されており、表面にヘアラインが形成されているめっき層とを備え、
前記めっき層の表面において、
前記ヘアラインの延在方向と垂直な方向の５０００μｍ長さの測定範囲で表面粗さプロファイルをレーザー顕微鏡により測定し、前記測定範囲の前記表面粗さプロファイルを求め、
前記測定範囲を、前記測定範囲の端から５０μｍ長さピッチで配列される１００個の微小域ｎ（ｎは１～１００までの整数）で区画し、前記各微小域ｎごとに、不感帯幅を３６０ｎｍとするピークカウントＲＰｃを求め、
前記測定範囲において、
隣り合う微小域ｎのピークカウントＲＰｃの絶対差が６以上となる第１コントラスト部の総数をＮとし、
前記微小域ｍ（ｍは１～９８の整数）のピークカウントＲＰｃと前記微小域ｍ＋１のピークカウントＲＰｃとの絶対差が６未満であって、前記微小域ｍのピークカウントＲＰｃと前記微小域ｍ＋２のピークカウントＲＰｃの絶対差が６以上である第２コントラスト部の総数をＭとし、
前記微小域ｋ（ｋは１～９８の整数）のピークカウントＲＰｃと前記微小域ｋ＋１のピークカウントＲＰｃとの絶対差が６以上であって、かつ、前記微小域ｋ＋１のピークカウントＲＰｃと前記微小域ｋ＋２のピークカウントＲＰｃとの絶対差が６以上である第３コントラスト部の総数をＫとしたとき、式（１）で定義されるコントラスト部の総数Ｊが７よりも多い、
めっき鋼板。
Ｊ＝Ｎ＋Ｍ－Ｋ （１）

［２］
［１］に記載のめっき鋼板であって、
前記めっき層を平面視したときの母材鋼板の露出率が５．０％未満である、
めっき鋼板。

［３］
［１］又は［２］に記載のめっき鋼板であって、
前記めっき層は、亜鉛系めっき層である、
めっき鋼板。

以下、本実施形態のめっき鋼板について図面を参照しつつ説明する。各図において同一又は相当の構成については同一符号を付し、同じ説明を繰り返さない。

［めっき鋼板１について］
図４は、本実施形態のめっき鋼板１の断面図である。図４において、めっき鋼板１の圧延方向をＲＤと定義する。めっき鋼板１の板厚方向をＴＤと定義する。めっき鋼板１の圧延方向ＲＤ及び板厚方向ＴＤに垂直な板幅方向をＷＤと定義する。

図４を参照して、めっき鋼板１は、母材鋼板１００と、めっき層１０とを備える。めっき層１０は、母材鋼板１００の表面上に形成されている。図４では、めっき層１０は、母材鋼板１００の片面にのみ形成されている。しかしながら、めっき鋼板１は、母材鋼板１００の両面にめっき層１０が形成されていてもよい。

めっき鋼板１はさらに、図示しない樹脂層を備えてもよい。めっき鋼板１が樹脂層を備える場合、樹脂層は、めっき層１０の表面に形成される。また、めっき鋼板１は、図示しない化成被膜を備えてもよい。化成被膜は、めっき層１０の表面に形成される。めっき鋼板１は、めっき層１０上に形成された化成被膜と、化成被膜上に形成された樹脂層とを備えてもよい。

図５は、図４に示すめっき鋼板１を、めっき層１０の上方から見た平面図である。図５を参照して、めっき鋼板１のめっき層１０の表面には、ヘアラインＨＬが形成されている。ヘアラインＨＬは、圧延方向ＲＤに延在する複数の微細な凹凸で構成されている。微細な凹凸は例えば、研削痕である。以下、母材鋼板１００及びめっき層１０について説明する。

［母材鋼板１００について］
母材鋼板１００は、製造するめっき鋼板１に求められる各機械的性質（例えば、引張強度、加工性等）に応じて、周知のめっき鋼板（例えば、電気亜鉛めっき鋼板、電気亜鉛合金めっき鋼板、溶融亜鉛めっき鋼板、合金化溶融亜鉛めっき鋼板等）に適用される公知の鋼板を使用すればよい。例えば、母材鋼板１００として、電気機器用途の鋼板を使用してもよいし、建材用途の鋼板を使用してもよい。母材鋼板１００は熱延鋼板であってもよいし、冷延鋼板であってもよい。

母材鋼板の化学組成は例えば、質量％で、Ｃ：０．０１～０．２５％、Ｓｉ：０．００１～１．２００％、Ｍｎ：０．０１～２．５０％、Ｐ：０．００１～０．２００％、Ｓ：０．００１～０．０５０％、ｓｏｌ．Ａｌ：０．０１５～０．０６０％を含有し、残部がＦｅ及び不純物である。

［めっき層１０について］
めっき層１０は、母材鋼板１００の表面上に形成されている。めっき層１０の種類は特に限定されない。めっき層１０は例えば、Ｎｉ系めっき層、Ｃｕ系めっき層、亜鉛系めっき層、Ａｕ系めっき層、Ｓｎ系めっき層、Ａｌ系めっき層、及び、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ａｕ、Ｓｎ及びＡｌのうちの２種以上を含有する合金めっき層等である。上述のＸ系めっき層（ＸはＮｉ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ａｕ、Ｓｎ及びＡｌの１種）とは、主としてＸからなるめっき層を意味する。主としてＸからなるとは、めっき層中の主成分元素であるＸの含有量が少なくとも５０．０％以上であることを意味する。例えば、亜鉛系めっき層は、Ｚｎ含有量が５０．０％以上であるめっき層を意味する。

形成されたヘアラインＨＬの美観の観点では、好ましいめっき層１０は、耐久性に優れたＮｉ系めっき層、Ｃｕ系めっき層、Ａｕ系めっき層、Ｓｎ系めっき層、Ａｌ系めっき層、又は、Ｎｉ、Ｃｕ、Ａｕ、Ｓｎ及びＡｌのうちの２種以上を含有する合金めっき層である。

一方、めっき層１０の表面にヘアラインＨＬを形成するときのめっき層１０への損傷を考慮すれば、めっき層１０はヘアラインＨＬが形成されても耐食性に優れた組成を有する方が好ましい。したがって、美観及び耐食性を両立させる観点で好ましいめっき層１０は、犠牲防食機能を有し耐食性に優れる亜鉛系めっき層である。

めっき層１０が亜鉛系めっき層である場合、上述のとおり、めっき層中のＺｎ含有量が少なくとも５０．０％以上であることを意味する。亜鉛系めっき層の化学組成は例えば、質量％でＺｎを５０．０％以上含有し、任意元素として、Ａｌ、Ｍｇ、Ｓｉ、Ｎｉ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｃａ、Ｙ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｓｎ、Ｂｉ、Ｉｎ、Ｔｉ、Ｖ、Ｎｂ、Ｃｕ、Ｍｎ、Ｓｒ、Ｓｂ、Ｐｂ、及び、Ｂからなる群から選択される１種以上を合計で０～５０．０％含有し、さらに任意元素としてＣを０～５．０％含有してもよい。亜鉛系めっき層の化学組成は、Ａｌ、Ｍｇ、Ｓｉ、Ｎｉ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｃａ、Ｙ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｓｎ、Ｂｉ、Ｉｎ、Ｔｉ、Ｖ、Ｎｂ、Ｃｕ、Ｍｎ、Ｓｒ、Ｓｂ、Ｐｂ、Ｂ及びＣを含有しなくてもよい。

亜鉛系めっき層中のＺｎ含有量の好ましい下限は８０．０％であり、さらに好ましくは８５．０％である。つまり、亜鉛系めっき層は、Ｚｎ又はＺｎ合金からなり、残部は不純物である。亜鉛系めっき層は、亜鉛めっき又は亜鉛合金めっきからなる層である。また、亜鉛系めっき層は、電気亜鉛系めっき層又は溶融亜鉛系めっき層である。なお、上述のとおり、亜鉛系めっき層の化学組成は周知である。

［めっき層１０の化学組成の測定方法］
Ｘ系めっき層からなる上述のめっき層１０の化学組成は、次の方法で測定できる。めっき鋼板１の板厚方向ＴＤに平行な断面を含み、めっき層１０を含むサンプルを採取する。板厚方向ＴＤに平行な断面を観察面という。サンプルの観察面において、めっき鋼板１の表面から板厚方向ＴＤに、ＥＰＭＡ（Ｅｌｅｃｔｒｏｎ Ｐｒｏｂｅ Ｍｉｃｒｏ Ａｎａｌｙｚｅｒ）法に基づく線分析を実施して、測定対象となる線上での各元素の含有量（質量％）を求める。線分析において、主成分元素であるＸを５０．０質量％以上含有する領域（範囲）を、Ｘ系めっき層と特定する。サンプル観察面において、任意の１０箇所で線分析を実施し、線分析により特定されたＸ系めっき層１０の範囲（線上）での各元素含有量（質量％）を求める。１０カ所の線分析で得られた、Ｘ系めっき層１０の範囲での各元素含有量の算術平均値を求める。求めた各元素含有量の算術平均値に基づいて、Ｘ系めっき層１０の化学組成を特定する。

［めっき層１０の厚さについて］
めっき層１０の厚さは特に限定されず、周知の厚さであれば足りる。めっき層１０が亜鉛系めっき層である場合、めっき層１０の厚さは例えば、０．５～２５．０μｍである。

［めっき層１０の厚さの測定方法］
めっき層１０の厚さは、次の方法により求めることができる。めっき鋼板１の板厚方向ＴＤに平行な断面を含み、めっき層１０を含むサンプルを採取する。板厚方向に平行な断面を観察面という。サンプルの観察面を鏡面研磨する。走査型電子顕微鏡を用いて、鏡面研磨後の観察面をめっき層１０の板厚方向ＴＤの長さ（厚さ）全体が観察できる倍率（５００～３０００倍）で観察して、反射電子像を生成する。反射電子像では、母材鋼板１００と、めっき層１０とはコントラストにより容易に区別可能である。そこで、コントラストに基づいて、めっき層１０を特定する。特定されためっき層１０の板厚方向ＴＤの長さ（厚さ）を、任意の１０箇所で測定する。測定された１０箇所の厚さの算術平均値を、めっき層１０の厚さ（μｍ）と定義する。

［ヘアラインＨＬについて］
図５に示すとおり、めっき層１０の表面には、ヘアラインＨＬが形成されている。図５では、ヘアラインＨＬの延在方向は、圧延方向ＲＤである。しかしながら、ヘアラインＨＬは圧延方向ＲＤに延在しておらず、他の方向に延在していてもよい。ヘアラインＨＬは、ヘアラインＨＬの延在方向と垂直な方向に配列されている。図５では、ヘアラインＨＬは、板幅方向ＷＤに配列されている。図２で説明したとおり、ヘアラインＨＬが形成されためっき層１０の表面の微小域では、一方向に延在する凹部と凸部とが形成されている。

［微小域でのコントラスト部について］
上述のとおり、ヘアラインＨＬの視認性は、めっき層１０の表面のヘアラインＨＬの延在方向に垂直な方向に形成されている複数の凹凸を複数の微小域に区画したとき、隣り合う微小域の視認凹凸の密度差が大きい境界であるコントラスト部の密度と相関する。さらに、近距離から見た場合のヘアラインＨＬの意匠性は、隣り合うコントラスト部の間隔も影響する。以下、コントラスト部の特定方法を説明する。

［コントラスト部の特定方法］
コントラスト部は次の方法で定義される。
図５に示すとおり、めっき層１０の表面のヘアラインＨＬの延在方向に垂直な方向の５０００μｍ長さの任意の範囲を、測定範囲ＭＲとする。測定範囲ＭＲの表面粗さプロファイルを、レーザー顕微鏡を用いて測定する。レーザー顕微鏡は次の条件を満たす。
・レーザー共焦点型のレーザー顕微鏡を用いる。
・光源波長は４１０ｎｍ以下とする。
・高さ表示分解能を１ｎｍ以下とする。
・幅正確さが測定値の±５％以内を満たす。
・５０００μｍ長さを一視野で観察した場合に高さ方向の測定値の精度を担保できる。
上記条件を満たすレーザー顕微鏡は例えば、株式会社キーエンス製の商品名：形状解析レーザー顕微鏡ＶＫ－Ｘ２５０である。なお、５０００μｍ長さを一視野で観察した場合に高さ方向（Ｚ軸方向）の測定値の精度が担保できない場合、Ｚ軸方向の測定値の精度を担保できる倍率で観察した連続する複数の画像を連結して１つのプロファイルとして測定してもよい。得られたプロファイルの一例を図６に示す。

なお、めっき層１０の表面に樹脂層及び／又は化成被膜が形成されている場合、めっき層１０を侵さない溶剤又はリムーバー等の剥離剤を用いて、樹脂層及び化成被膜を除去する。樹脂層及び化成被膜を除去した後、めっき層１０の測定範囲ＭＲの表面粗さプロファイルを測定する。剥離剤は例えば三彩化工株式会社製の商品名：ネオリバーＳ－７０１である。

レーザー顕微鏡は光学的に表面形状を測定する。めっき層１０上に形成された樹脂層は光を透過する。そのため、めっき層１０上に樹脂層が形成されていても、レーザー顕微鏡を用いてめっき層１０の表面形状を測定することはできる。しかしながら、レーザー顕微鏡から発信されるレーザーが樹脂層により屈折又は散乱する可能性がある。この場合、粗さプロファイルの精度が低下する可能性がある。そこで、めっき層１０上に樹脂層が形成されている場合、めっき層１０の表面の粗さプロファイルを測定する前に、樹脂層を除去する。

測定範囲ＭＲで得られた表面粗さプロファイルを用いて、ＪＩＳ Ｂ０６０１：２０１３を参考にして、ピークカウントＲＰｃを次の方法で求める。表面粗さプロファイルにおいて、測定範囲ＭＲを、測定範囲ＭＲの端Ｐから５０μｍピッチで配列される１００個の微小域ｎ（ｎは１～１００までの整数）で区画する。そして、１００個の各微小域ｎごとに、ピークカウントＲＰｃを求める。

ピークカウントＲＰｃは次の方法で求める。図７は、１つの微小域ｎでのピークカウントＲＰｃの測定方法を説明するための模式図である。図７に示すとおり、測定した断面曲線をカットオフ波長λ＝０．０８ｍｍで処理して表面粗さプロファイルＣ１を得る。得られた表面粗さプロファイルＣ１の平均線Ｘを中心として、幅３６０ｎｍの不感帯ＤＢを設ける。表面粗さプロファイルＣ１において、不感帯ＤＢよりも下に出た点から不感帯ＤＢよりも上に出た後、再度不感帯ＤＢよりも下に出るまでを１つのピークとしてカウントする。図７の例では、ピークカウントが６個である。なお、不感帯ＤＢを３６０ｎｍとしているのは、３６０ｎｍが可視光線の最低波長であるためである。つまり、ピークカウントＲＰｃとしてカウントされた凹凸は、視認可能な凹凸である。不感帯ＤＢよりも大きい高低差の凹凸を「視認凹凸」と定義する。以上の方法により、各微小域ｎごとのピークカウントＲＰｃを求める。微小域ｎのピークカウントは、微小域ｎ内の視認凹凸の密度を意味する。

得られた各微小域のピークカウントＲＰｃに基づいて、隣り合う微小域ｎの視認凹凸が所定の密度差となる境界部分であるコントラスト部を特定する。具体的には、次の方法で、第１コントラスト部の総数Ｎ、第２コントラスト部の総数Ｍ、第３コントラスト部の総数Ｋを特定する。

（１）測定範囲ＭＲにおいて、隣り合う微小域ｎのピークカウントＲＰｃの絶対差は、隣り合う微小域ｎ，ｎ＋１の視認凹凸の密度差を意味する。そこで、隣り合う微小域ｎのピークカウントＲＰｃの絶対差が６以上となる領域を「第１コントラスト部」と定義する。第１コントラスト部は、近距離から視認可能な領域である。測定範囲ＭＲでの第１コントラスト部の総数をＮとする。
（２）測定範囲ＭＲにおいて、微小域ｍ（ｍは１～９８の整数）のピークカウントＲＰｃと微小域ｍ＋１のピークカウントＲＰｃとの絶対差が６未満であって、かつ、微小域ｍのピークカウントＲＰｃと微小域ｍ＋２のピークカウントＲＰｃの絶対差が６以上となる領域を「第２コントラスト部」と定義する。第２コントラスト部は、第１コントラスト部と同様に近距離から視認可能な領域である。測定範囲ＭＲでの第２コントラスト部の総数をＭとする。
（３）微小域ｋ（ｋは１～９８の整数）のピークカウントＲＰｃと微小域ｋ＋１のピークカウントＲＰｃとの絶対差が６以上であって、かつ、微小域ｋ＋１のピークカウントＲＰｃと微小域ｋ＋２のピークカウントＲＰｃとの絶対差が６以上となる領域を「第３コントラスト部」と定義する。第３コントラストは、２つのコントラスト部が連続して隣接しているために１つのコントラストとして視認される領域である。測定範囲ＭＲでの第３コントラスト部の総数をＫとする。

以上の方法で求めた第１コントラスト部の総数Ｎ、第２コントラスト部の総数Ｍ、及び、第３コントラスト部の総数Ｋを用いて、測定範囲ＭＲでのコントラスト部の総数Ｊを式（１）で定義する。
Ｊ＝Ｎ＋Ｍ－Ｋ （１）

コントラスト部の総数Ｊは、測定範囲ＭＲにおいて視認可能な微小域の境界部分（コントラスト部）の密度を意味し、視認可能なヘアラインＨＬの密度を意味する。コントラスト部の総数Ｊが７よりも多い場合、近距離から視認可能なコントラストの密度が十分に高い。そのため、近距離から見た場合にヘアラインの意匠性が高まる。

図８は測定範囲ＭＲでのピークカウントＲＰｃの一例である。図８の測定範囲ＭＲでは、第１コントラスト部（図８中でＮで表記）の総数Ｎが１０であり、第２コントラスト部（図８中でＭで表記）の総数Ｍが８であり、第３コントラスト部（図８中Ｋで表記）の総数Ｋが１である。そのため、測定範囲ＭＲでのコントラスト部の総数Ｊは１７となる。したがって、図８の場合、近距離から見た場合のヘアラインの意匠性が高まる。

図９は、図８とは異なる、測定範囲ＭＲでのピークカウントＲＰｃの一例である。図９の測定範囲ＭＲでは、第１コントラスト部（図９中でＮで表記）の総数Ｎが５であり、第２コントラスト部（図９中でＭで表記）の総数Ｍが３であり、第３コントラスト部（図９中Ｋで表記）の総数Ｋが１である。そのため、測定範囲ＭＲでのコントラスト部の総数Ｊは７となる。したがって、図９の場合、近距離から見た場合のヘアラインの意匠性は低い。

以上のとおり、本実施形態のめっき鋼板１では、測定範囲ＭＲ内において５０μｍピッチで区分された微小域でのピークカウントＲＰｃから導かれるコントラスト部の総数Ｊが７よりも多い。この場合、めっき層１０の表面でのコントラスト部の密度が十分に高い。そのため、近距離から見た場合のヘアラインの意匠性が高まる。

総数Ｊの好ましい下限は１０であり、さらに好ましくは１４である。

［めっき鋼板１を平面視した場合の母材鋼板１００の好ましい露出率］
めっき鋼板１のめっき層１０を平面視したときの母材鋼板１００の好ましい露出率は、５．０％未満である。母材鋼板１００のさらに好ましい露出率は０％である。この場合、めっき鋼板１において、十分な耐食性（長期耐食性）が得られる。

本実施形態のめっき鋼板１では、従前のめっき鋼板のように、めっき層１０の表面の凹凸の平均高低差（研削痕の深さ等）を高めることでヘアラインＨＬの視認性及び意匠性を高めるのではなく、上述のコントラスト部の密度を高めることにより、近距離から見た場合のヘアラインＨＬの意匠性を高める。したがって、本実施形態のめっき鋼板１では、従前のヘアラインが形成された鋼板と異なり、ヘアラインＨＬの意匠性を高めるために、めっき層１０を必要以上に研削する必要がない。その結果、めっき鋼板１において、母材鋼板１００の露出率を抑制しやすい。特に、めっき鋼板１のめっき層１０が電気めっき層である場合、電気めっき層が１．５～６．０μｍの厚さで薄く形成してもよい。このような場合であっても、本実施形態のめっき鋼板１では、母材鋼板１００の露出率を５．０％未満に抑えることができる。その結果、長期的な耐食性を確保しつつ、近距離から見た場合のヘアラインＨＬの視認性を高めることができる。

［露出率の測定方法］
めっき鋼板１における母材鋼板１００の露出率は、次の方法により測定する。初めに、上述の［めっき層１０の化学組成の測定方法］に基づいて、めっき層の化学組成を特定し、めっき層の主成分元素Ｘを特定する。得られた化学組成において、質量％で５０．０％以上の元素を主成分元素Ｘとする。次に、［めっき層１０の化学組成の測定方法］のサンプルを採取しためっき鋼板１を用いて、めっき鋼板１をめっき層１０の上方から見て（めっき鋼板１を平面視して）、１ｍｍ×１ｍｍの任意の矩形領域を５箇所選択する。選択された矩形領域に対してＥＰＭＡ分析（面分析）を実施する。画像解析により、各矩形領域中において、めっきの主成分元素Ｘが検出されない領域（めっき未検出領域）を特定する。本実施形態では、めっき主成分元素Ｘの検出強度が標準試料（純金属試料）を測定した場合の検出強度の１／１６以下となる領域を、めっき主成分元素未検出領域と認定する。５つの矩形領域の総面積に対する、めっき主成分元素未検出領域の総面積の割合（％）を、母材鋼板１００の露出率（％）と定義する。

［本実施形態のめっき鋼板１の他の形態］
本実施形態のめっき鋼板１は、上述の実施形態に限定されない。上述のとおり、本実施形態のめっき鋼板１では、めっき層１０の表面上に１又は複数の樹脂層が形成されていてもよい。本実施形態のめっき鋼板１ではまた、めっき層１０の表面上に化成被膜が形成されていてもよい。本実施形態のめっき鋼板１はまた、めっき層１０の表面上に化成被膜が形成され、さらに、化成被膜上に樹脂層が形成されていてもよい。

［めっき鋼板１の製造方法］
以下、本実施形態のめっき鋼板１の製造方法の一例を説明する。めっき鋼板１は、以降に説明する製造方法以外の他の製造方法により製造されてもよい。しかしながら、以降に説明する製造方法は、本実施形態のめっき鋼板１の製造方法の好ましい一例である。

めっき鋼板１の製造方法の一例は、次の工程を含む。
（工程１）母材鋼板準備工程
（工程２）めっき層形成工程
（工程３）ヘアライン形成工程
以下、各工程について説明する。

［（工程１）母材鋼板準備工程］
母材鋼板準備工程では、上述の母材鋼板１００を準備する。上述のとおり、母材鋼板１００は熱延鋼板であってもよいし、冷延鋼板であってもよい。

［（工程２）めっき層形成工程］
めっき層形成工程では、電気めっき法又は溶融めっき法により母材鋼板１００の表面にめっき層１０を形成する。めっき層１０の形成方法は、電気めっき法でもよいし、溶融めっき法でもよい。めっき層１０が亜鉛系めっき層である場合、例えば、次の電気亜鉛めっき法又は溶融亜鉛めっき法を実施してもよい。

［電気亜鉛めっき法］
電気亜鉛めっき法により亜鉛系めっき層１０を形成する場合、電気亜鉛めっき法は、周知の方法で実施すればよい。本明細書において、電気亜鉛めっき法には、電気亜鉛合金めっき法も含まれる。電気亜鉛めっき法で用いるめっき液は、周知のめっき液を用いれば足りる。電気亜鉛めっき液は例えば、硫酸浴、塩化物浴、ジンケート浴、シアン化物浴、ピロりん酸浴、ホウ酸浴、クエン酸浴、その他錯体浴及びこれらの組合せ等である。電気亜鉛合金めっき液は例えばＺｎイオンの他に、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｃｒ及びＣからなる群から選択される１つ以上の単イオン又は錯イオンを含有する。また、レベリング効果や硬度上昇などの所望の効果を得るために適宜有機添加剤などをめっき液に添加してもよい。

［溶融亜鉛めっき法］
溶融亜鉛めっき法により亜鉛系めっき層１０を形成する場合、溶融亜鉛めっき法は、周知の方法で実施すればよい。溶融亜鉛めっき法で用いるめっき浴は、周知のめっき浴を用いれば足りる。溶融亜鉛めっき浴は例えば、Ａｌを含有し、残部がＺｎ及び不純物からなるめっき浴が使用できる。不純物は例えばＦｅである。溶融亜鉛めっき浴は、Ｚｎ、Ａｌ及びＦｅに加えて、Ｍｇ、Ｓｉ、Ｃａ、Ｙ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｓｎ、Ｂｉ、Ｉｎ、Ｃｒ、Ｔｉ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｖ、Ｎｂ、Ｃｕ、Ｍｎ、Ｓｒ、Ｓｂ、Ｐｂ、及び、Ｂからなる群から選択される１種以上を含んでもよい。

［（工程３）ヘアライン形成工程］
ヘアライン形成工程では、めっき層１０の表面に対してヘアライン加工を実施することにより、めっき層１０の表面に対してヘアラインＨＬを形成する。

ヘアライン加工に用いる研削装置は、搬送ロールと、一対のコンタクトロールと、輪状の研磨ベルトとを備える。一対のコンタクトロールは、輪状の研磨ベルトを保持する。一対のコンタクトロールが回転することによって、輪状の研磨ベルトが一対のコンタクトロール間を移動する。めっき層１０を表面に有する母材鋼板１００は搬送ロールによって、搬送ロールと、輪状の研磨ベルトとの間に搬送される。めっき層１０の表面には、輪状の研磨ベルトが押し当てられる。一対のコンタクトロールが回転することで、輪状の研磨ベルトは、母材鋼板１００のめっき層１０の表面を研削する。これにより、めっき層１０の表面にヘアラインＨＬが形成される。研削装置は研磨ベルトに代えて、研削ブラシを備えてもよい。

研削工程における、研削装置へのめっき鋼板１の通板速度、コンタクトロールの回転速度、及び、コンタクトロールのめっき鋼板１への押し付けの圧下力は適宜調整が可能である。研削工程で研削するめっき層１０の研削量は、コンタクトロールの回転速度、及び、コンタクトロールのめっき層１０への押し付けの圧下力を調整することにより、調整可能である。研削装置が研削ブラシを備える場合、例えば、研削ブラシの回転数、及び／又は、研削ブラシのめっき層１０への押し付けの圧下力を調整することにより、研削量を調整可能である。

好ましくは、研磨ベルト、又は、研削ブラシの幅方向の砥粒の粒度及び／又は砥粒の密度を異なる分布とする。ここで、研磨ベルト及び研削ブラシの幅方向は、母材鋼板１００の板幅方向に相当する。

従前のヘアライン加工に適用される研磨ベルト及び研削ブラシは、砥粒の粒度及び砥粒の密度が幅方向で均一になるように設定される。そして、従前では、ヘアラインの視認性を高める場合、砥粒の粒度を大きくしていた。これに対して、本実施形態の製造方法では、研磨ベルト、又は、研削ブラシの幅方向の砥粒の粒度及び／又は砥粒の密度を異なる分布とする。これにより、ヘアラインＨＬの延在方向に垂直な方向での各微小域ｎでの視認凹凸の密度を調整することができ、コントラスト部の密度を調整できる。なお、研磨ベルト及び研削ブラシの幅方向の砥粒の粒度及び密度の分布は、求める外観に応じて適宜調整すればよい。

ヘアライン加工に研削ブラシを用いる場合、輪状の研削ブラシは、中心軸部と、中心軸部の径方向に伸びる複数のブラシ毛材とを含む。ブラシ毛材は、研削ブラシの軸方向に配列される。軸方向には、砥粒の密度が異なる複数のブラシ毛材を配列する。このような研削ブラシを用いてヘアライン加工を実施する。ブラシ毛材の砥粒密度を研削ブラシの軸方向で変化させることにより、研削ブラシによりめっき層の表面に形成される研削痕（凹凸）の密度を変化させることができる。めっき層の表面において、式（１）で定義されるコントラスト部の総数Ｊが７よりも多くなるように、研削ブラシのブラシ毛材の砥粒密度を調整する。

ヘアライン加工に研磨ベルトを用いる場合、研磨ベルトの幅方向に砥粒密度を変化させる。これにより、研磨ベルトによりめっき層の表面に形成される研削痕（凹凸）の密度を変化させることができる。めっき層の表面において、式（１）で定義されるコントラスト部の総数Ｊが７よりも多くなるように、研磨ベルトの砥粒密度を調整する。

以下、実施例により本発明の一態様の効果をさらに具体的に説明する。以下の実施例での条件は、本実施形態のめっき鋼板の実施可能性及び効果を確認するために採用した一条件例である。

表１に記載の試験番号のめっき鋼板を準備した。各めっき鋼板の母材鋼板はＪＩＳ Ｇ ３１４１（２０１７）に規定されているＳＰＣＣとし、厚さは０．６ｍｍとした。各母材鋼板に対して、種々のめっき厚さとなるようにめっき層形成工程を実施した。具体的には、電気亜鉛めっき処理を実施して、めっき層として、電気亜鉛めっき層を形成した。なお、めっき層の厚さは、０．５～２５．０μｍであった。めっき層の厚さは、上述の［めっき層１０の厚さの測定方法］に準拠して測定した。

各試験番号の母材鋼板上のめっき層の表面に対して、ヘアライン形成工程を実施した。ヘアライン形成工程では、研磨ベルトの幅方向の砥粒密度の分布が異なる複数の研磨ベルトを用意し、ヘアラインを形成した。以上の製造工程により、ヘアラインを備えるめっき鋼板を製造した。

ヘアラインを形成しためっき鋼板に対して、化成処理を実施して、めっき層上に化成被膜を形成した。具体的には、次のシランカップリング剤Ａ及びシランカップリング剤Ｂを準備した。
シランカップリング剤Ａ：３－アミノプロピルトリメトキシシラン
シランカップリング剤Ｂ：３－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン

固形分質量比（シランカップリング剤Ａ／シランカップリング剤Ｂ）を１．０の割合として、シランカップリング剤Ａとシランカップリング剤Ｂとを、ｐＨ４に調整した水に添加した。その後、所定時間攪拌して有機珪素化合物を製造した。製造した有機珪素化合物にさらに、りん酸化合物であるりん酸を含有して、処理液を製造した。

処理液をロールですくい上げて、めっき層上に転写した。このとき、焼付け乾燥後の化成被膜の付着量が０．３ｇ／ｍ^２となるように、処理液をめっき層上に転写した。

処理液がめっき層上に転写された鋼板に対して、焼付け乾燥を実施した。具体的には、処理液がめっき層上に転写された鋼板を、１８０℃に保持した炉に装入し、鋼板の到達温度が１３０℃に到達するまで鋼板を炉内で保持した。鋼板の温度が１３０℃に到達した後、鋼板を炉から取り出して、常温まで空冷した。以上の工程により、めっき層上に化成被膜を形成した。

化成被膜が形成された鋼板に、樹脂層を形成した。樹脂被膜のバインダー樹脂として、ウレタン系樹脂（株式会社ＡＤＥＫＡ製の商品名：ＨＵＸ－２３２）を用いた。樹脂粒子として、ポリエチレン系樹脂粒子（三井化学株式会社製の商品名：ケミパール）を用いた。上述のバインダー樹脂及び樹脂粒子を水に分散し、塗料を準備した。

準備した塗料をロールですくい上げて、鋼板上に転写した。このとき、焼付け乾燥後の樹脂被膜の平均膜厚が５μｍとなるように、処理液の付着量を調整した。処理液を転写した鋼板を、２５０℃に保持した炉に装入した。鋼板の到達温度が１８０℃に到達するまで鋼板を炉内で保持した。鋼板の温度が１８０℃に到達した後、鋼板を炉から取り出して、常温まで空冷した。以上の工程により、樹脂層を形成した。

［評価試験］
各試験番号のめっき鋼板に対して、次の評価試験を実施した。
（試験１）コントラスト部の総数Ｊ測定試験
（試験２）研削痕深さ測定
（試験３）母材鋼板露出率測定試験
（試験４）近距離でのヘアライン意匠性評価試験
（試験５）耐食性評価試験
以下、試験１～試験５について説明する。

［（試験１）コントラスト部の総数Ｊ測定試験］
各試験番号のめっき鋼板に対して、上述の［コントラスト部の特定方法］に記載の方法に準拠して、第１コントラスト部の総数Ｎ、第２コントラスト部の総数Ｍ、及び、第３コントラスト部の総数Ｋを求め、コントラスト部の総数Ｊを求めた。なお、レーザー顕微鏡として、株式会社キーエンス製の商品名：形状解析レーザー顕微鏡ＶＫ－Ｘ２５０を用いた。また、樹脂層及び化成被膜を剥離剤により除去した。剥離剤として、三彩化工株式会社製の商品名：ネオリバーＳ－７０１を用いた。求めたＮ、Ｍ、Ｋ及びＪを表１に示す。

［（試験２）研削痕深さ測定］
各試験番号のめっき鋼板に対して上述の［コントラスト部の特定方法］で得られた表面粗さプロファイルＣ１の最大高さと最小高さの差を、研削痕深さ（μｍ）と定義した。各試験番号のめっき鋼板の研削痕深さ（μｍ）を表１に示す。

［（試験３）母材鋼板露出率測定試験］
各試験番号のめっき鋼板に対して、上述の［露出率の測定方法］に記載の方法に準拠して、母材鋼板の露出率を測定した。なお、めっき主成分元素をＺｎとした。測定した露出率（％）を表１に示す。

［（試験４）近距離でのヘアライン意匠性評価試験］
各試験番号のめっき鋼板に対して、次の方法により、近距離でのヘアラインの意匠性を評価した。初めに、室内において、各試験番号のめっき鋼板を、水平方向に対し６０°傾けて設置した。このとき、めっき層が室内の天井側に向くようにめっき鋼板を設置した。次に、めっき鋼板のうち、室内の床に設置した位置から５０ｃｍ離れた場所から、めっき鋼板と対向するように観察者がめっき鋼板を目視観察した。このとき、観察者の目線はめっき鋼板と同じ高さとした。合計で１０人の観察者が目視観察し、意匠性に優れているかどうか官能評価を実施した。具体的には、目視観察してヘアラインを明確に視認できれば、意匠性に優れると判断した。意匠性に優れていると判断した人数に基づき評点を付与し、評点Ｂ以上を合格とした。表１中の「評価結果」欄の「意匠性」欄に評価結果（Ａ～Ｃ）を示す。
８人以上が意匠性に優れていると判断 ：評点Ａ
５人以上８人未満が意匠性に優れていると判断：評点Ｂ
５人未満が意匠性に優れていると判断 ：評点Ｃ

［（試験５）耐食性評価試験］
各試験番号のめっき鋼板に対して、次の方法により、耐食性（長期耐食性）を評価した。各試験番号のめっき鋼板から、７５ｍｍ×１００ｍｍ×板厚の試験片を採取した。試験片のうち、７５ｍｍ×１００ｍｍの表面を、測定面とした。試験片の端面及び裏面をテープシールで保護した。その後、３５℃に保持された５％ＮａＣｌの塩水噴霧試験を、ＪＩＳ Ｚ ２３７１（２０１５）に準拠して実施した。試験を２４０時間実施し、試験後の錆発生率を求めた。具体的には、試験後の測定面において、錆が発生した面積を目視により求めた。錆が発生した面積及び測定面の面積に基づいて、錆が発生した面積率である錆発生率（％）を求めた。錆発生率が５％未満であれば、合格と評価した（表１中の「評価結果」欄の「耐食性」欄で「Ｅ（Ｅｘｃｅｌｌｅｎｔ）」で表示）。一方、錆発生率が５％以上の場合、不合格と評価した（表１中の「評価結果」欄の「耐食性」欄で評価「Ｂ（Ｂａｄ）」で表示）。

［評価結果］
評価結果を表１に示す。試験番号１～試験番号１０のめっき鋼板では、コントラスト部の総数Ｊが７より大きかった。そのため、これらの試験番号のめっき鋼板は、意匠性に優れていた。試験番号１～試験番号７ではさらに、露出率が５．０％未満であった。そのため、これらの試験番号のめっき鋼板では、意匠性に優れるだけでなく、耐食性も優れた。

一方、試験番号１１～１３のめっき鋼板では、コントラスト部の総数Ｊが７以下であった。そのため、優れた意匠性は得られなかった。

以上のとおり、コントラスト部の総数Ｊを７より大きくすることにより、研削痕深さが比較的浅くても、優れた意匠性が得られることが分かった。

以上、本開示の実施の形態を説明した。しかしながら、上述した実施の形態は本開示を実施するための例示に過ぎない。したがって、本開示は上述した実施の形態に限定されることなく、その趣旨を逸脱しない範囲内で上述した実施の形態を適宜変更して実施することができる。

１ めっき鋼板
１０ めっき層
ＨＬ ヘアライン

Claims (3)

1. めっき鋼板であって、
   母材鋼板と、
   前記母材鋼板上に形成されており、表面にヘアラインが形成されているめっき層とを備え、
   前記めっき層の表面において、
   前記ヘアラインの延在方向と垂直な方向の５０００μｍ長さの測定範囲で表面粗さプロファイルをレーザー顕微鏡により測定し、前記測定範囲の前記表面粗さプロファイルを求め、
   前記測定範囲を、前記測定範囲の端から５０μｍ長さピッチで配列される１００個の微小域ｎ（ｎは１～１００までの整数）で区画し、前記各微小域ｎごとに、不感帯幅を３６０ｎｍとするピークカウントＲＰｃを求め、
   前記測定範囲において、
   隣り合う微小域ｎのピークカウントＲＰｃの絶対差が６以上となる第１コントラスト部の総数をＮとし、
   前記微小域ｍ（ｍは１～９８の整数）のピークカウントＲＰｃと前記微小域ｍ＋１のピークカウントＲＰｃとの絶対差が６未満であって、前記微小域ｍのピークカウントＲＰｃと前記微小域ｍ＋２のピークカウントＲＰｃの絶対差が６以上である第２コントラスト部の総数をＭとし、
   前記微小域ｋ（ｋは１～９８の整数）のピークカウントＲＰｃと前記微小域ｋ＋１のピークカウントＲＰｃとの絶対差が６以上であって、かつ、前記微小域ｋ＋１のピークカウントＲＰｃと前記微小域ｋ＋２のピークカウントＲＰｃとの絶対差が６以上である第３コントラスト部の総数をＫとしたとき、式（１）で定義されるコントラスト部の総数Ｊが７よりも多い、
   めっき鋼板。
   Ｊ＝Ｎ＋Ｍ－Ｋ （１）
2. 請求項１に記載のめっき鋼板であって、
   前記めっき層を平面視したときの母材鋼板の露出率が５．０％未満である、
   めっき鋼板。
3. 請求項１又は請求項２に記載のめっき鋼板であって、
   前記めっき層は亜鉛系めっき層である、
   めっき鋼板。

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