JP7723635B2 - 光ファイバ担持樹脂管用の管端部材、管端部材付き光ファイバ担持樹脂管及び管端部材付き光ファイバ担持樹脂管の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、光ファイバ担持樹脂管用の管端部材、管端部材付き光ファイバ担持樹脂管及び管端部材付き光ファイバ担持樹脂管の製造方法に関する。

樹脂管に光ファイバが軸方向に延びるように直線状又は螺旋状に埋め込まれた光ファイバ担持樹脂管は、光ファイバのレイリー散乱の周波数変化又は位相変化から、樹脂管に生じた曲げ、伸び、ねじりの各ひずみ変化、圧力変化、温度変化を常時監視できる。
光ファイバ担持樹脂管に生じたゆがみをより精度高く検知するため、光ファイバ担持樹脂管は、２本以上の光ファイバを有する。しかし、光ファイバの数を単に増やすと、光ファイバ毎に操作することとなり、計測データの管理が煩雑となる。また、機器の計測チャンネル数には限りがあるため、計測の都度、光ファイバの接続を行う手間が増える。
例えば、図１１（ａ）に示すように、光ファイバ担持樹脂管９１０は、樹脂管１１の筒壁１１Ａ内に４本の光ファイバを有する。光ファイバ担持樹脂管９１０においては、４本の光ファイバ１２のそれぞれを解析機器等に接続する必要がある。このため、図１１（ｂ）の光ファイバ担持樹脂管９１０Ａのように、樹脂管１１の周方向で隣り合う光ファイバの端部同士を融着して、折り返し部を形成することで、管理対象の光ファイバの数を削減できる。
例えば、特許文献１には、１本の光ファイバを折り返して樹脂管に接続することで、樹脂管の外周面に４本又は６本の光ファイバを沿わせた発明が記載されている。
また、特許文献２には、地中にケーシング管を埋め、光ファイバの折り返し部分を下方にして、光ファイバ担持樹脂管をケーシング管内に挿入する、施工方法が記載されている。

特開２００４－６１１１２号公報 特開２００６－２４２７４３号公報

しかしながら、特許文献１～２の発明は、光ファイバを樹脂管に融着するため、その際の熱履歴に伴う樹脂管の応力緩和によって、光ファイバに変形を生じ、光伝送のロス（伝送損失）を生じること（マイクロベンディング）がある。加えて、ケーシング内に光ファイバ担持樹脂管を挿入する際、光ファイバの折り返し部が長いと、作業が煩雑になる。
そこで、本発明は、折り返し部の損傷を防止し、伝送損失を低減できる光ファイバ担持樹脂管用の管端部材を目的とする。

本発明は以下の態様を有する。
＜１＞
円筒状の樹脂管と、前記樹脂管の筒壁内に位置し、前記樹脂管の管軸方向に延びる２本以上の光ファイバと、を有し、前記樹脂管の管軸方向外方で、任意の光ファイバと、前記任意の光ファイバと前記樹脂管の周方向で隣り合う他の任意の光ファイバとが連なった折り返し部を有する光ファイバ担持樹脂管に用いられる、光ファイバ担持樹脂管用の管端部材であって、
内筒体と外筒体とを有し、
前記内筒体は、その一部又は全部を前記外筒体に挿入でき、
前記内筒体の一部又は全部を前記外筒体に挿入した際に、前記内筒体の外周面と前記外筒体の内周面との間に、前記折り返し部の光ファイバを受け入れる収容部を形成する、光ファイバ担持樹脂管用の管端部材。
＜２＞
前記内筒体の外周面には、前記内筒体の管軸方向に延びる１又は２以上の第一の凸条を有し、
前記外筒体を前記内筒体に被せた状態で、前記第一の凸条は、前記収容部を区画する、＜１＞に記載の光ファイバ担持樹脂管用の管端部材。
＜３＞
前記外筒体の内周面には、前記外筒体の管軸方向に延びる１又は２以上の第二の凸条を有し、
前記外筒体を前記内筒体に被せた状態で、前記第二の凸条は、前記収容部を区画する、＜１＞又は＜２＞に記載の光ファイバ担持樹脂管用の管端部材。
＜４＞
前記外筒体は、外筒壁と、前記外筒壁と離間し、前記外筒壁よりも管軸寄りの内筒壁とを有し、
前記外筒壁と前記内筒壁との間に、前記内筒体の筒壁を受け入れる、＜１＞～＜３＞のいずれかに記載の光ファイバ担持樹脂管用の管端部材。

＜５＞
＜１＞～＜４＞のいずれかに記載の光ファイバ担持樹脂管用の管端部材と、前記光ファイバ担持樹脂管とを有し、
前記光ファイバ担持樹脂管用の管端部材が、前記樹脂管の端部に設けられ、
前記折り返し部が、前記収容部内に位置する、管端部材付き光ファイバ担持樹脂管。
＜６＞
前記光ファイバ担持樹脂管用の管端部材は、前記樹脂管にネジで固定されている、＜５＞に記載の管端部材付き光ファイバ担持樹脂管。

＜７＞
＜５＞に記載の管端部材付き光ファイバ担持樹脂管の製造方法であって、
前記樹脂管の端部に前記内筒体を位置させ、
前記内筒体の外周面に前記折り返し部を沿わせ、
前記外筒体を前記内筒体に被せ、前記内筒体の外周面の一部又は全部を覆い、前記内筒体の外周面と前記外筒体の内周面との間の前記収容部に、前記折り返し部を位置させる、管端部材付き光ファイバ担持樹脂管の製造方法。
＜８＞
前記外筒体を前記樹脂管にネジで固定する、＜７＞に記載の管端部材付き光ファイバ担持樹脂管の製造方法。

本発明の光ファイバ担持樹脂管用の管端部材によれば、折り返し部の損傷を防止し、伝送損失を低減できる。

本発明の第一の実施形態に係る管端部材付き光ファイバ担持樹脂管の分解斜視図である。 本発明の第一の実施形態に係る管端部材付き光ファイバ担持樹脂管の縦断面図である。 図２のＩＩＩ－ＩＩＩ断面図である。 本発明の第一の実施形態に係る内筒体の側面図である。 本発明の第一の実施形態に係る外筒体の縦断面図である。 本発明の第一の実施形態に係る管端部材付き光ファイバ担持樹脂管の工程図である。 本発明の第一の実施形態に係る管端部材付き光ファイバ担持樹脂管の工程図である。 他の実施形態に係る管端部材付き光ファイバ担持樹脂管の縦断面図である。 図８のＩＸ－ＩＸ断面図である。 他の実施形態に係る外筒体の縦断面図である。 従来の光ファイバ担持樹脂管の斜視図である。

本発明の管端部材付き光ファイバ担持樹脂管は、光ファイバ担持樹脂管と、光ファイバ担持樹脂管用の管端部材（以下、単に「管端部材」ということがある）とを有する。
以下、実施形態を挙げて、本発明を説明する。

［第一の実施形態］
本発明の第一の実施形態に係る管端部材付き光ファイバ担持樹脂管について、説明する。
図１～２の管端部材付き光ファイバ担持樹脂管１は、光ファイバ担持樹脂管１０と、管端部材２０とを有する。管端部材２０は、光ファイバ担持樹脂管１０の端部に位置している。

（光ファイバ担持樹脂管）
図１～２の光ファイバ担持樹脂管１０は、円筒状の長尺の樹脂製の管である。光ファイバ担持樹脂管１０は、円筒状の樹脂管１１と、樹脂管１１の筒壁１１Ａ内で樹脂管１１の軸（管軸）Ｏ１方向に延びる光ファイバ１２と、を有する。本実施形態において、光ファイバ１２は、樹脂管１１の一方の端部の外方で、２つの折り返し部１２Ａを形成している。折り返し部１２Ａは、輪状とされている。即ち、光ファイバ担持樹脂管１０において、光ファイバ１２の一部は筒壁１１Ａ内に埋め込まれ、光ファイバ１２の一部は筒壁１１Ａから突出し、輪状の折り返し部１２Ａを形成する。

筒壁１１Ａ内の光ファイバ１２は、２本以上であり、４本以上が好ましい。加えて、筒壁１１Ａ内の光ファイバ１２は、偶数であることが好ましい。光ファイバ１２が２本以上であれば、曲げ変位をより良好に検知できる。光ファイバ１２が４本以上であれば、ねじりや扁平変位をより良好に検知できる。筒壁１１Ａ内の光ファイバ１２は、２０本以下が好ましい。光ファイバ１２が上記上限値以下であれば、樹脂管１１の機械的強度をより高められる。

光ファイバ１２は、筒壁１１Ａの厚さ方向の中心で二分する位置から表面に向かう２５％以内にあることが好ましい。これにより、光ファイバ担持樹脂管１０の設置施工時において樹脂管１１の表面を削った際に、光ファイバ１２が樹脂管１１の外部に露出せず、光ファイバ１２が損傷しにくい。

本実施形態において、筒壁１１Ａ内には、管軸Ｏ１に沿って４本の光ファイバ１２が位置している。筒壁１１Ａ内の４本の光ファイバ１２は、樹脂管１１における管軸Ｏ１方向と垂直な断面において、互いに回転対称の位置に配置されている。本実施形態において、光ファイバ１２は、樹脂管１１の管軸Ｏ１方向と垂直な断面において９０°間隔に配置されている。即ち、筒壁１１Ａ内には、４本の光ファイバ１２が管軸Ｏ１回りに、等間隔で位置している。

折り返し部１２Ａは、光ファイバ１２が樹脂管１１の端部から突出した部分である。本実施形態において、折り返し部１２Ａは、任意の光ファイバ１２の端部と、管軸Ｏ１回り（樹脂管１１の周方向）で前記任意の光ファイバ１２と隣り合う他の任意の光ファイバ１２の端部とが接合されて、形成されている。これにより、２つの折り返し部１２Ａは、管軸Ｏ１方向からみて、交差していない。

折り返し部１２Ａの長さＬ１は、特に限定されないが、例えば、１５０～４００ｍｍとされる。長さＬ１が上記下限値以上であれば、光ファイバ１２の端部同士を接合しやすい。長さＬ２が上記上限値以下であれば、光ファイバ担持樹脂管１０の全体の長さが過度に長くなるのを防げる。

樹脂管１１に沿う光ファイバ１２が６本以上の場合でも、周方向に隣り合う光ファイバ１２同士を接合することで、折り返し部１２Ａは、管軸Ｏ１方向から見て、互いに交差しない。

＜樹脂管＞
樹脂管１１は、樹脂（Ａ）を含む樹脂組成物（Ａ）を筒状に成形し、硬化したものである。樹脂管１１は、円筒状の筒壁１１Ａで構成されている。

樹脂管１１の外径Ｒ１は、２０ｍｍ以上５０ｍｍ以下が好ましく、３０ｍｍ以上４０ｍｍ以下がより好ましい。外径Ｒ１が上記下限値以上であれば、光ファイバ１２同士の信号干渉をより良好に抑制できる。外径Ｒ１が上記上限値以下であれば、樹脂管１１が構造物の変位に追従しやすくなって、光ファイバ担持樹脂管１０による測定の精度をより高められる。

筒壁１１Ａの厚さは、２．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下が好ましく、３ｍｍ以上５ｍｍ以下がより好ましい。筒壁１１Ａの厚さが前記下限値以上であれば、設置施工時に筒壁１１Ａが傷ついた場合でも、光ファイバ１２が筒壁１１Ａから露出せず、光ファイバ１２の伝送損失をより低減できる。筒壁１１Ａの厚さが上記上限値以下であれば、樹脂管１１が構造物の変位に追従しやすくなって、光ファイバ担持樹脂管１０による測定の精度をより高められる。

樹脂（Ａ）としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、エチレン－酢酸ビニル共重合体、エチレン－α－オレフィン共重合体等のポリオレフィン樹脂が挙げられる。ポリエチレンとしては、低密度ポリエチレン（密度：９１０ｋｇ／ｍ^３以上９３０ｋｇ／ｍ^３未満）、中密度ポリエチレン（密度：９３０ｋｇ／ｍ^３以上９４２ｋｇ／ｍ^３未満）、高密度ポリエチレン（密度：９４２ｋｇ／ｍ^３以上）が挙げられる。樹脂（Ａ）は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

樹脂（Ａ）としては、ポリエチレンが好ましく、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）がより好ましく、ＭＤＰＥとＨＤＰＥとの混合物がより好ましい。
樹脂（Ａ）がＭＤＰＥとＨＤＰＥとの混合物である場合、ＨＤＰＥに対するＭＤＰＥ（ＭＤＰＥ／ＨＤＰＥ）の質量比（Ｍ／Ｈ比）は、４０／６０～９０／１０が好ましく、６０／４０～９０／１０がより好ましい。Ｍ／Ｈが上記下限値以上であれば、成形収縮が少なくなり、伝送損失をより低減できる。Ｍ／Ｈ比が上記上限値以下であれば、樹脂管１１の寸法をより安定にできる。

樹脂（Ａ）がポリオレフィン以外の樹脂を含む場合、樹脂（Ａ）の総質量（１００質量％）に対するポリオレフィン以外の樹脂の含有量は、５０質量％以下が好ましく、３０質量％以下がより好ましく、０質量％でもよい。

樹脂組成物（Ａ）の総質量（１００質量％）に対して、樹脂（Ａ）の含有量は、８０質量％以上が好ましく、９０質量％以上がより好ましく、１００質量％でもよい。

樹脂組成物（Ａ）は、樹脂（Ａ）以外の成分（任意成分（Ａ））を含んでもよい。即ち、樹脂管１１は、任意成分（Ａ）を含んでもよい。任意成分（Ａ）としては、可塑剤、着色料（顔料、染料）、滑沢剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤等、ポリオレフィン樹脂に用いられる公知の添加剤が挙げられる。

＜光ファイバ＞
光ファイバ１２としては、特に限定されず、被覆樹脂層が被覆されていない光ファイバ素線でもよく、光ファイバ素線に被覆樹脂層が被覆された被覆ファイバでもよい。光ファイバ１２として被覆ファイバを用いる場合、被覆樹脂層は１層であってもよく、２層以上であってもよい。

光ファイバ素線としては、コアとクラッドとを有する光ファイバが挙げられる。本発明はこれに限定されず、光ファイバ素線がクラッドを有しなくてもよい。
光ファイバ素線の材質としては、例えば、塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂等の樹脂、石英ガラス等が挙げられる。

被覆樹脂層は、樹脂（Ｂ）を含む樹脂組成物（Ｂ）の硬化物である。樹脂（Ｂ）としては、例えば、紫外線硬化型樹脂、ポリオレフィン、ポリエステル、ポリアミド、フッ素樹脂、ポリイミド等が挙げられる。これらの樹脂（Ｂ）は、ハードセグメントとソフトセグメントを含むエラストマーであってもよい。樹脂（Ｂ）はプロセス適性、耐環境性、耐熱性、経済性等の観点から適宜選択することができる。
樹脂（Ｂ）は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が併用されてもよい。また、被覆樹脂層は単層であってもよいし、多層であってもよい。

樹脂組成物（Ｂ）は、樹脂（Ｂ）以外の成分（任意成分（Ｂ））を含んでもよい。即ち、被覆層１４は、任意成分（Ｂ）を含んでもよい。
任意成分（Ｂ）としては、可塑剤、着色料（顔料、染料）、滑沢剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤等が挙げられる。

光ファイバ１２としては、シングルモード光ファイバ、マルチモード光ファイバ及び偏波保持光ファイバのいずれでもよい。本発明の測定には、シングルモード光ファイバが好ましい。

光ファイバ１２の外径は、例えば、０．１～３ｍｍが好ましく、０．１５～２ｍｍがより好ましい。外径が上記下限値以上であれば、光ファイバ１２の機械強度をより高められる。外径が上記上限値以下であれば、被覆樹脂層をより除去しやすくできる。

＜光ファイバ担持樹脂管の製造方法＞
本実施形態の光ファイバ担持樹脂管の製造方法について説明する。
溶融した樹脂組成物（Ａ）と光ファイバ１２とを金型に供給し、樹脂管１１と光ファイバ１２とが一体成形された押出成形体を押出成形機の金型から押し出す。押出成形体を金型の下流側に設置された引取機で引き取りつつ冷却して、押出成形体の樹脂組成物（Ａ）を硬化する。次いで、押出成形体を所望の長さに切断する。切断した押出成形体の端部の樹脂管１１を切削し、任意の長さの光ファイバ１２を露出する。
樹脂管１１の周方向で隣り合う２本の光ファイバ１２の端部同士を接合して、折り返し部１２Ａとし、光ファイバ担持樹脂管１０とする。光ファイバ１２の端部同士の接合方法としては、例えば、レーザーでの熱融着が挙げられる。
光ファイバ担持樹脂管１０における折り返し部１２Ａと反対側の端部に対して、樹脂管１１を切削し、光ファイバ１２の端部を露出する。この露出した光ファイバ１２の端部（接続用端部）は、解析機器等に接続される。
また、光ファイバ担持樹脂管は以下のような方法で製造することも可能である。予め樹脂管１１を用意し、この樹脂管１１の外面から内面に向かう凹条を形成する。次いで、光ファイバ１２を嵌め込んだ後、凹条の開口部から凹部内に樹脂組成物を充填し硬化することで、光ファイバ担持樹脂管が製造される。光ファイバの露出や端部の処理については、押出成形体の場合と同様にして行うことができる。

（管端部材）
管端部材２０は、内筒体２０Ａと外筒体２０Ｂとを有する。図２～３に示すように、管端部材２０が光ファイバ担持樹脂管１０に装着された状態（装着状態）で、内筒体２０Ａは外筒体２０Ｂ内に位置している。
装着状態において、内筒体２０Ａの外面と外筒体２０Ｂの内面とは離間しており、内筒体２０Ａの外面と外筒体２０Ｂの内面との間の空間は、収容部２１となっている。装着状態において、収容部２１には光ファイバ１２の折り返し部１２Ａが位置している。これにより、光ファイバ１２に外力が加わりにくくなり、光ファイバ１２の損傷を防止できる。

＜内筒体＞
図１～４に示すように、内筒体２０Ａは、円筒状の本体部２４と、フランジ部２３と、２つの凸条（第一の凸条）２２とを有する。フランジ部２３は、本体部２４の一方の端部に位置し、本体部２４の径方向に張り出す。凸条２２は、本体部２４の外周面に位置し、管軸Ｏ１方向に延びている。本実施形態において、本体部２４、フランジ部２３及び凸条２２で内筒体２０Ａの筒壁を構成している。

フランジ部２３は、本体部２４の一方の端部において、開口部の周縁を周回している。フランジ部２３は、断続的であってもよい。

凸条２２は、フランジ部２３から、本体部２４の他方の端部にかけて延びている。本実施形態において凸条２２は、フランジ部２３から他方の端部にかけて連なっているが、凸条２２は、断続的でもよい。
本実施形態において、内筒体２０Ａは、２本の凸条２２を有する。２本の凸条２２は、管軸Ｏ１に対して点対称の位置関係となっている。この２本の凸条２２は、装着状態において、収容部２１内を２つの空間に区画している。なお、凸条２２の数は２本に限定されず、１本でもよいし、３本以上でもよい。凸条２２の数は、折り返し部１２Ａの数に応じて適宜決定できる。

内筒体２０Ａは、樹脂（Ｃ）を含む樹脂組成物の硬化物である。
樹脂（Ｃ）は、樹脂（Ａ）と同様である。樹脂（Ｃ）は、樹脂（Ａ）と同じでもよいし、異なってもよい。
樹脂組成物（Ｃ）は、樹脂組成物（Ａ）と同様の任意成分を有してもよい。

内筒体２０Ａの外径ｒ１（フランジ部２３における外径）は、光ファイバ担持樹脂管１０の外径Ｒ１と同等が好ましい。
内筒体２０Ａの内径ｒ２は、光ファイバ担持樹脂管１０の内径Ｒ２と同等が好ましい。
本明細書において、長さが「同等」とは、その差が±５％未満であることをいう。

内筒体２０Ａの長さＬ２は、折り返し部１２Ａの長さＬ１を勘案して決定され、例えば、長さＬ１と同等以上とされる。長さＬ２が長さＬ１と同等以上であれば、内筒体２０Ａと外筒体２０Ｂとで形成された収容部２１内に折り返し部１２Ａを容易に収容できる。長さＬ２からフランジ部２３を減じた長さは、長さＬ１と同等以上がより好ましい。

フランジ部２３の高さ（本体部２４の表面から突端までの長さ）は、後述する外筒体２０Ｂの内径ｒ３と外径ｒ２との差と同等以下とされる。
本実施形態において、凸条２２の高さｈは、収容部２１を区画できる高さであればよく、フランジ部２３の高さと同等以下が好ましい。
凸条２２の幅Ｗは、特に限定されず、外径ｒ１等を勘案して適宜決定される。

＜外筒体＞
図５に示すように、外筒体２０Ｂは、内部に空間２６を有する円筒状の部材である。
装着状態において、外筒体２０Ｂは、内筒体２０Ａの全部と光ファイバ担持樹脂管１０の一部を覆っている。装着状態において、外筒体２０Ｂは、光ファイバ担持樹脂管１０を覆う部分で、樹脂管１１と接合されている。

外筒体２０Ｂを形成する筒壁の厚さｔは、例えば、２～５ｍｍとされる。

外筒体２０Ｂの内径ｒ３は、内筒体２０Ａ及び光ファイバ担持樹脂管１０を受け入れられる大きさであればよい。即ち、内径ｒ３は、光ファイバ担持樹脂管１０の外径Ｒ１と同等以上とされる。また、内径ｒ３は、内筒体２０Ａの外径ｒ２と同等以上とされる。

本実施形態において、外筒体２０Ｂの長さＬ３は、内筒体２０Ａを覆い、かつ樹脂管１１の一部を覆える長さとされる。長さＬ３は、内筒体２０Ａのみを覆える長さでもよいが、光ファイバ担持樹脂管１０に管端部材２０をより確実に接合する観点から、長さＬ３は樹脂管１１の一部を覆える長さが好ましい。

外筒体２０Ｂは、樹脂（Ｄ）を含む樹脂組成物（Ｄ）の硬化物である。
樹脂（Ｄ）は、樹脂（Ｃ）と同様である。樹脂（Ｄ）は、樹脂（Ｃ）と同じでもよいし、異なってもよい。
樹脂組成物（Ｄ）は、樹脂組成物（Ｃ）と同様の任意成分を有してもよい。

＜管端部材の製造方法＞
管端部材２０の製造方法としては、内筒体２０Ａ及び外筒体２０Ｂをそれぞれ射出成形で製造する方法が挙げられる。

（管端部材付き光ファイバ担持樹脂管の製造方法）
以下に、管端部材付き光ファイバ担持樹脂管の製造方法（施工方法）の一例について、説明する。
本発明の製造方法は、樹脂管１１の端部に内筒体２０Ａを位置させ（工程１）、内筒体２０Ａの外周面に折り返し部１２Ａを沿わせ（工程２）、外筒体２０Ｂを内筒体２０Ａに被せて、内筒体２０Ａの外周面の一部又は全部を覆い、内筒体２０Ａの外周面と外筒体２０Ｂの内周面との間の収容部２１に、折り返し部１２Ａを位置させる（工程３）。

工程１は、樹脂管１１の端部（折り返し部１２Ａを有する端部）に内筒体２０Ａを位置させる。光ファイバ担持樹脂管１０が折り返し部１２Ａを有しない場合、光ファイバ担持樹脂管１０における樹脂管１１の端部を切削して光ファイバ１２を露出させ、露出した光ファイバ１２の端部同士を接合して、折り返し部１２Ａを形成する。折り返し部１２Ａの長さＬ１に応じて、内筒体２０Ａを切断し、内筒体２０Ａの長さＬ２を調節する。長さＬ２を調節することにより、管端部材２０が過剰に長くなるのを防止する。
内筒体２０Ａにおける端部（フランジ部２３を有しない端部）を樹脂管１１の端部（折り返し部１２Ａ方向の端部）に当接する（工程１）。この際、折り返し部１２Ａを内筒体２０Ａの外周面に沿わせる。加えて、内筒体２０Ａの外周面における凸条２２同士の間の一方の領域に、任意の１つの折り返し部１２Ａを位置させ、凸条２２同士の間の他方の領域に、他方の折り返し部１２Ａを位置させる（工程２）。折り返し部１２Ａを凸条２２で区画された収容部２１の各領域に収容することで、折り返し部１２Ａ同士が接触することを防止できる。
樹脂管１１と内筒体２０Ａとを熱融着等により接合してもよいし、接合しなくてもよい。
こうして、内筒体２０Ａが光ファイバ担持樹脂管１０の端部に接合された内筒体付き光ファイバ担持樹脂管１１０を得る（図６）。

次いで、外筒体２０Ｂを内筒体２０Ａ側から内筒体付き光ファイバ担持樹脂管１１０に被せる（図７）。この際、フランジ部２３が形成されている内筒体２０Ａの端部と、外筒体２０Ｂの端部とが面一になるように、外筒体２０Ｂ内に内筒体付き光ファイバ担持樹脂管１１０を挿入する。加えて、外筒体２０Ｂの一部が樹脂管１１を覆うようにする（工程３）。
なお、必要に応じて、外筒体２０Ｂを切断し、長さを調節してもよい。

工程３において、外筒体２０Ｂが樹脂管１１を覆う領域で、外筒体２０Ｂと樹脂管１１とを接合する（接合操作）。外筒体２０Ｂと樹脂管１１との接合方法は、例えば、電気融着、熱融着、ネジ止め等が挙げられる。ネジ止め（ネジによる固定）を採用する場合、ネジ部（螺旋条を有する部分）の径と、ネジ頭部の径とが同等で、ネジ頭部の天面が外筒体２０Ｂと面一になるネジが好ましい。このようなネジとしては、いわゆるイモネジが挙げられる。
電気融着又は熱融着により外筒体２０Ｂと樹脂管１１とを接合する場合、光ファイバ１２の位置を避けて接合することが好ましい。
なお、外筒体２０Ｂと樹脂管１１との嵌合力が充分な場合には、接合操作を省略してもよい。
こうして、凸条２２で２つに区画された収容部２１のそれぞれの領域に、折り返し部１２Ａが１つずつ位置した管端部材付き光ファイバ担持樹脂管１（図２）を製造できる。
管端部材付き光ファイバ担持樹脂管１は、接続用端部が解析機器等に接続され、ゆがみ測定、温度測定等に供される。

本実施形態の管端部材は、光ファイバ担持樹脂管に装着することで、光ファイバの折り返し部の損傷を防止できる。
加えて、本実施形態の管端部材は、光ファイバ担持樹脂管に装着する際に、光ファイバ及びその近傍での加熱を要しないため、光ファイバの伝送損失を低減できる。
さらに、本実施形態の管端部材は、内筒体を切断して長さを調節して、管端部材が過剰に長くなるのを防止できる。このため、施工現場において、折り返し部の長さに応じて、管端部材の長さを容易に調節できる。

［第二の実施形態］
本発明の第二の実施形態について、図面を参照して説明する。なお、第一の実施形態と同じ構成には同じ符号を付してその説明を省略し、主に第一の実施形態と異なる点について説明する。
図８の管端部材付き光ファイバ担持樹脂管１００は、光ファイバ担持樹脂管１０と管端部材１２０とを有する。

図８～９に示すように、管端部材１２０は、内筒体２０Ａと外筒体１２０Ｂとを有する。
図８～１０に示すように、外筒体１２０Ｂは、外周面を形成する外筒壁１２２と、外筒壁１２２と離間し、外筒壁１２２よりも管軸Ｏ２寄りに位置する内筒壁１２４とを有する。外筒壁１２２と内筒壁１２４とは、管軸Ｏ２方向から見て、同心円状に位置している。外筒壁１２２と内筒壁１２４との間には、空間１２３が形成されている。この空間１２３は、内筒体２０Ａの筒壁（本体、フランジ部及び凸条を含む）を受け入れ、かつ樹脂管１１の筒壁１１Ａを受け入れる大きさである。

装着状態において、内筒体２０Ａの周壁は、空間１２３内に位置している。装着状態において、管端部材１２０は、内筒体２０Ａの周壁の外面（内筒体２０Ａの外周面）と、外筒体１２０Ｂの外筒壁１２２の内面（外筒体１２０Ｂの内周面）との間に、収容部１２１を有する。折り返し部１２Ａは、収容部１２１に位置している。これにより、光ファイバ１２に外力が加わりにくくなり、光ファイバ１２の損傷を防止できる。

本実施形態の管端部材付き光ファイバ担持樹脂管１００の製造方法は、空間１２３内に、内筒体２０Ａの筒壁を挿入する点において、第一の実施形態の製造方法と相違する。

本実施形態によれば、管端部材が外筒壁と内筒壁とを有し、外筒壁と内筒壁との間に空間を有し、この空間に内筒体の筒壁を受け入れる構造であるため、作業性により優れる。

［他の実施形態］
第一～第二の実施形態では、内筒体が凸条を有しているが、本発明はこれに限定されず、凸条を有しなくてもよい。あるいは、内筒体が凸条を有さず、外筒体が凸条（第二の凸条）を有してもよい。
収容部内で、折り返し部同士の接触を防止する観点から、内筒体及び外筒体の少なくとも一方は、収容部を区画する凸条を有することが好ましい。外筒体が凸条を有する場合、外筒体は、内周面（内筒体の外周面と対向する面）に凸条を有する。

第一～第二の実施形態では、折り返し部が２本の光ファイバの端部同士を接合したものであるが、本発明はこれに限定されない。折り返し部は、１本の光ファイバを屈曲させたものでもよい。

第一～第二の実施形態では、装着状態において、内筒体の全部が外筒体に挿入されている。しかしながら、本発明はこれに限定されず、収容部が形成できれば、内筒体の一部が外筒体に挿入されていてもよい。

１、１００ 管端部材付き光ファイバ担持樹脂管
１０、９１０、９１０Ａ 光ファイバ担持樹脂管
１１ 樹脂管
１１Ａ 筒壁
１２ 光ファイバ
１２Ａ 折り返し部
２０、１２０ 管端部材
２０Ａ 内筒体
２０Ｂ、１２０Ｂ 外筒体
２１、１２１ 収容部
２２ 凸条
１２２ 外筒壁
１２４ 内筒壁
Ｏ１、Ｏ２ 管軸

Claims (8)

1. 円筒状の樹脂管と、前記樹脂管の筒壁内に位置し、前記樹脂管の管軸方向に延びる２本以上の光ファイバと、を有し、前記樹脂管の管軸方向外方で、任意の光ファイバと、前記任意の光ファイバと前記樹脂管の周方向で隣り合う他の任意の光ファイバとが連なった折り返し部を有する光ファイバ担持樹脂管に用いられる、光ファイバ担持樹脂管用の管端部材であって、
   内筒体と外筒体とを有し、
   前記内筒体は、その一部又は全部を前記外筒体に挿入でき、
   前記内筒体の一部又は全部を前記外筒体に挿入した際に、前記内筒体の外周面と前記外筒体の内周面との間に、前記折り返し部の光ファイバを受け入れる収容部を形成する、光ファイバ担持樹脂管用の管端部材。
2. 前記内筒体の外周面には、前記内筒体の管軸方向に延びる１又は２以上の第一の凸条を有し、
   前記外筒体を前記内筒体に被せた状態で、前記第一の凸条は、前記収容部を区画する、請求項１に記載の光ファイバ担持樹脂管用の管端部材。
3. 前記外筒体の内周面には、前記外筒体の管軸方向に延びる１又は２以上の第二の凸条を有し、
   前記外筒体を前記内筒体に被せた状態で、前記第二の凸条は、前記収容部を区画する、請求項１又は２に記載の光ファイバ担持樹脂管用の管端部材。
4. 前記外筒体は、外筒壁と、前記外筒壁と離間し、前記外筒壁よりも管軸寄りの内筒壁とを有し、
   前記外筒壁と前記内筒壁との間に、前記内筒体の筒壁を受け入れる、請求項１～３のいずれか一項に記載の光ファイバ担持樹脂管用の管端部材。
5. 請求項１～４のいずれか一項に記載の光ファイバ担持樹脂管用の管端部材と、前記光ファイバ担持樹脂管とを有し、
   前記光ファイバ担持樹脂管用の管端部材が、前記樹脂管の端部に設けられ、
   前記折り返し部が、前記収容部内に位置する、管端部材付き光ファイバ担持樹脂管。
6. 前記光ファイバ担持樹脂管用の管端部材は、前記樹脂管にネジで固定されている、請求項５に記載の管端部材付き光ファイバ担持樹脂管。
7. 請求項５に記載の管端部材付き光ファイバ担持樹脂管の製造方法であって、
   前記樹脂管の端部に前記内筒体を位置させ、
   前記内筒体の外周面に前記折り返し部を沿わせ、
   前記外筒体を前記内筒体に被せ、前記内筒体の外周面の一部又は全部を覆い、前記内筒体の外周面と前記外筒体の内周面との間の前記収容部に、前記折り返し部を位置させる、管端部材付き光ファイバ担持樹脂管の製造方法。
8. 前記外筒体を前記樹脂管にネジで固定する、請求項７に記載の管端部材付き光ファイバ担持樹脂管の製造方法。