JP7753866B2 - カートン検査方法 - Google Patents

Description

本発明は、ティシュペーパを収容するカートンを検査する方法に関する。

ティシュペーパを収容したカートン（いわゆる「ボックスティシュ」）は、個別に単数で販売されるほか、複数がまとめて一パックに包装された形態で販売されている。たとえば、五つや二つのカートンがフィルムで一つにラッピングされた包装パック体として店頭に並べられている。
このように所定数のカートンが一つにまとめられた包装パック体は、各カートンの向きが予め設定された所定の向きに揃えられて包装される。具体的には、包装パック体において各カートンに設けられたティシュペーパの取出口が同じ向きとなる姿勢で全てのカートンが配置される（特許文献１参照）。

特開2008-189213号公報

しかしながら、包装パック体を製造する過程で裏返ったカートンが混在した際には、カートンの向きが不揃いな包装パック体が製造されうる。よって、包装パック体の製造においてカートンの裏返りを検査して、向きの揃ったカートンを一パックで包装することが求められている。

本件のカートン検査方法は、上記の課題に鑑みて創案されたものであり、向きの揃ったカートンを一パックで包装するために寄与しうるカートン検査方法を提供することを目的の一つとする。なお、この目的に限らず、後述する「発明を実施するための形態」に示す各構成から導き出される作用および効果であって、従来の技術では得られない作用および効果を奏することも、本件の他の目的として位置付けることができる。

ここで開示するカートン検査方法は、ティシュペーパを収容する所定数のカートンからなるカートン群を一パックの単位で包装するラッピング工程へ向けて連続的に搬送される前記カートンを検査する。
本方法は、搬送されている前記カートンにおいて裏返ったエラーカートンを検知するセンシング工程を備えている。

本件のカートン検査方法によれば、向きの揃ったカートンを一パックで包装するために寄与しうるカートン検査方法を提供することができる。

ティシュペーパの収容されたカートンの分解斜視図である。 複数のカートンが一つにまとめられた包装パック体を模式的に示す斜視図である。 包装パック体の製造過程の概要を示す模式図である。 検査パートの上流部を模式的に示す上面図である。 検査パートの下流部を模式的に示す上面図である。 資材準備方法を説明するフローチャートである。 カートン区分方法，カートン振分方法の含まれるカートン検査方法を説明するフローチャートである。

以下、本発明に係る実施形態を説明する。
本実施形態では、ティシュペーパを収容した複数のカートンがまとめて一パックに包装された包装パック体の製造方法を説明する。この製法には、カートンの資材を準備する方法（資材準備方法），カートンを検査する方法（カートン検査方法），カートンを区分する方法（カートン区分方法），カートンを振り分ける方法（カートン振分方法）といった種々の方法が含まれる。

本製法では、製造対象の包装パック体に製造される種々の半製品が連続的に搬送され、包装パック体が順次製造される。
本実施形態では、説明で用いる方法をつぎのように定める。
重力の作用方向を下方とし、下方の反対方向を上方とする。包装パック体に製造されるさまざまな半製品が搬送される方向を搬送方向とし、搬送方向を基準に上流および下流を定める。また、水平方向において搬送方向に直交する方向を幅方向とする。なお、搬送方向はいわゆる「ＭＤ方向」であり、幅方向はいわゆる「ＣＤ方向」であり、搬送方向および幅方向の双方に直交する方向はいわゆる「ＴＤ方向」である。

［Ｉ．一実施形態］
下記の一実施形態では、包装パック体の製造方法に関する構成を項目［１］で述べ、項目［１］の構成による作用および効果を項目［２］で述べる。
［１．構成］
本項目［１］では、製造対象の包装パック体を小項目［１－１］で説明したうえで、包装パック体を製造する装置を小項目［１－２］で説明し、この製造装置で包装パック体を製造する方法を小項目［１－３］で説明する。

［１－１．包装パック体］
本項目では、包装パック体の一部をなすカートンを説明し、その後に包装パック体を説明する。
図１に示すように、カートン１は、内部空間にティシュペーパ３が収容された箱（いわゆる「ボックスティシュ」）である。内部空間には、ティシュペーパ３の積み重ねられた束が収容される。この束は、いわゆるポップアップ方式で取り出されるように折り重ねられている。

上記の内部空間は、カートン１を形成する複数の壁部１Ｕ，１Ｂ，１Ｘ，１Ｙによって囲繞されている。このカートン１では、矩形状の壁部１Ｕ，１Ｂ，１Ｘ，１Ｙが直方体の表面に沿って平面状に設けられている。
これらの壁部１Ｕ，１Ｂ，１Ｘ，１Ｙは、配置箇所および延在方向によって下記の四つに大別される。

・天壁部１Ｕ：カートン１の上方で延在する横壁部
・底壁部１Ｂ：カートン１の下方で延在する横壁部
・側壁部１Ｘ：天壁部１Ｕおよび底壁部１Ｂの間で対面する一対の立壁部
・端壁部１Ｙ：天壁部１Ｕおよび底壁部１Ｂの間で対面する一対の立壁部
なお、一対の側壁部１Ｘが対面する方向と一対の端壁部１Ｙが対面する方向とは互いに直交する。
ここで例示するカートン１では、天壁部１Ｕおよび底壁部１Ｂが側壁部１Ｘや端壁部１Ｙよりも大きな領域に延在している。

また、本実施形態で例示するカートン１では、天壁部１Ｕ，底壁部１Ｂおよび側壁部１Ｘがたとえば一枚の資材で形成された一重構造をなすのに対し、端壁部１Ｙが複数枚の資材が重ね合わせられた多重構造をなしている。
この端壁部１Ｙには外フラップ部ＦＵおよび内フラップ部ＦＤが設けられ、内フラップ部ＦＤの外側に外フラップ部ＦＵが配置されている。

外フラップ部ＦＵは、天壁部１Ｕから延在するフラップと、底壁部１Ｂから延在するフラップとの一対で構成される。この外フラップ部ＦＵは、天壁部１Ｕ側のフラップの一部が底壁部１Ｂ側のフラップの一部と重なるいわゆるオーバーフラップタイプである。
内フラップ部ＦＤは、側壁部１Ｘから延在する一対のフラップで構成される。内フラップ部ＦＤが内側に折り倒され、外フラップ部ＦＵが内フラップ部ＦＤを覆うように折り倒されることにより、端壁部１Ｙが形成される。

天壁部１Ｕには、ティシュペーパ３を引き出すための開口として取出口１Ｔが設けられている。取出口１Ｔは、天壁部１Ｕの一部１１が取り除かれることで形成される。詳細に言えば、天壁部１Ｕの一部１１が破断線に沿って切り離されると、一部１１の領域が取り除かされ、取出口１Ｔが開放される。
この取出口１Ｔには、天壁部１Ｕの内側に、取出口１Ｔを覆うようにプラスチック製のフィルム１２が貼付されている。フィルム１２には、前後方向に沿ってスリットが形成されており、スリットを介してティシュペーパ３を取り出せるようになっている。

上記のように構成されるカートン１は、着色されており、コーポレートマークやキャラクターなどの図柄，バーコードといった外観をなすものが表面に施されている。
このカートン１には、外観の大部分が着色されており、天壁部１Ｕに図柄が印刷され、底壁部１Ｂにバーコードが印刷されている。このバーコードは、他の壁部１Ｕ，１Ｘ，１Ｙには設けられておらず、底壁部１Ｂのみに設けられている。換言すれば、バーコードは、カートン１のウラ面に特有の外観をなす。

上記のように構成されるカートン１は、シート状の資材１′（図３の一箇所のみに符合を付す）が折り立てられることで製造される。
資材１′では、天壁部および底壁部だけでなく側壁部および端壁部のフラップも同一平面に沿うシート状をなす。
この資材１′は、カートン１の側壁部１Ｘと底壁部１Ｂとの間における一側（図１の左下側）で側壁部１Ｘが折り倒された状態かつ側壁部１Ｘと天壁部１Ｂとの間における他側（図１の右上側）で側壁部１Ｘが折り倒された状態をなす。このように折り倒された箇所を折り起こすことで、資材１′からカートン１の半製品が製造される。

図２に示すように、包装パック体１０は、積み重ねられた複数のカートン１がラップ材１９で包装されている。具体的には、カートン１の天壁部１Ｕ（図１参照）に対して他のカートン１の底壁部１Ｂ（図１参照）が対面するように積み重ねられ、全カートン１の側壁部１Ｘ（図１参照）が同一平面に沿って配置されるとともに全カートン１の端壁部１Ｙ（図１参照）が同一平面に沿って配置されている。
ここでは、五つ（複数）のカートン１がラップ材１９で一つにまとめられた包装パック体１０を例示する。ただし、包装パック体に二つや四つといった五つ以外の複数のカートンが一パックに包装されていてもよい。

包装パック体１０において包装される各カートン１のなす色（メインカラー）は、包装パック体１０においてカートン１が積み重ねられる方向に沿う方向の並び順が予め設定されている。予め設定された並び順のパターンの例としては、下記の三パターンが挙げられる。
・マルチパターン：カートン１のそれぞれに設定される色が全て異なるパターン
・バイパターン ：カートン１のそれぞれに設定される色が二色のパターン
・モノパターン ：カートン１のそれぞれに設定される色が同色のパターン

マルチパターンでは、包装パック体１０においてカートン群をなすカートン１のそれぞれが異なる外観である。バイパターンでは、包装パック体１０においてカートン群をなすカートン１の少なくとも一部が異なる外観である。
なお、モノパターンでは、包装パック体１０においてカートン群をなす各カートン１のなす色が共通しており、各カートン１の外観が同様またはほぼ同様である。

マルチパターンおよびバイパターンでは、包装パック体１０においてカートン１が積み重ねられる方向に沿う順に並ぶ各カートン１の色の順序も予め設定されている。
本実施形態では、「色Ａ，色Ｂ，色Ｃ，色Ｄ，色Ｅ」のそれぞれに互いに異なる任意の色を紐付けた場合に、マルチパターンでは「色Ａ，色Ｂ，色Ｃ，色Ｄ，色Ｅ」の順が並び順として予め設定され、バイパターンでは「色Ａ，色Ｂ，色Ａ，色Ｂ，色Ａ」の順が並び順として予め設定された例を説明する。

そのため、マルチパターンの包装パック体１０における下記の並び順は、予め設定された並び順ではなく、不良なパターンとされる。
・「色Ｅ，色Ａ，色Ｂ，色Ｃ，色Ｄ」（一つズレた並び）
・「色Ａ，色Ｂ，色Ｂ，色Ｄ，色Ｅ」（色Ｂの重複，色Ｃの抜け）
・「色Ａ，色Ｃ，色Ｂ，色Ｄ，色Ｅ」（色Ｂ，色Ｃの順序違い）

また、バイパターンの包装パック体１０における下記の並び順は、予め設定された並び順ではなく、不良なパターンとされる。
・「色Ｂ，色Ａ，色Ｂ，色Ａ，色Ａ」（一つズレた並び）
・「色Ａ，色Ｂ，色Ａ，色Ｂ，色Ｂ」（色Ｂの連続）
なお、二つのカートン１で一パックの包装パック体１０では、マルチパターンをバイパターンと言うこともでき、バイパターンをマルチパターンと言うこともできる。

そのほか、カートン１のなす色に応じて、カートン１に図柄が施されている。具体的には、以下に列挙する五種の図柄Ａ～Ｅがカートン１の外観の一部をなす。これらの図柄Ａ～Ｅは互いに異なる任意のデザインである。
・図柄Ａ：色Ａをなすカートン１に施された図柄
・図柄Ｂ：色Ｂをなすカートン１に施された図柄
・図柄Ｃ：色Ｃをなすカートン１に施された図柄
・図柄Ｄ：色Ｄをなすカートン１に施された図柄
・図柄Ｅ：色Ｅをなすカートン１に施された図柄

［１－２．製造装置］
つぎに、図３を参照して、包装パック体１０を製造する装置を説明する。
本製造装置では、所定の並び順をなすカートン群を一パックの単位で包装するパートへ向けて、ティシュペーパ３の束を収容するカートン１（図３では一箇所のみに符合を付す）が連続的に搬送される。この製造装置には、以下に列挙する各種のパートＰ１～Ｐ６が設けられている。
・束搬送パートＰ１ ：ティシュペーパ３の束を搬送するパート
・資材準備パートＰ２ ：カートン１の資材１′を準備するパート
・カートナパートＰ３ ：カートン１にティシュペーパ３の束を収容するパート
・検査パートＰ４ ：カートン１を検査するパート
・パラレルパートＰ５ ：並列的にカートン１を搬送するパート
・ラッピングパートＰ６：五つ（所定数）のカートン１ごとに包装するパート

束搬送パートＰ１で搬送されたティシュペーパ３の束は、資材準備パートＰ２で準備された資材１′が折り立てられたカートン１に収容される。すなわち、束搬送パートＰ１と資材準備パートＰ２とが並列に設けられており、これらのパートＰ１，Ｐ２に対して下流のカートナパートＰ３で製造過程が合流する。
カートナパートＰ３の後、搬送されるカートン１が検査パートＰ４で検査される。検査に適合したカートン１はパラレルパートＰ５へ振り分けられ、検査に適合しなかったカートン１は製造ラインから系外へ排出される。

このようにして直列的に搬送されていたカートン１の経路が並列的に振り分けられると、振り分けられた経路のそれぞれにおいてパラレルパートＰ５でカートン１が搬送される。そして、パラレルパートＰ５の各経路を搬送されたカートン１が五つごとにラッピングパートＰ６で一パックに包装される。

本実施形態の製造装置では、パラレルパートＰ５よりも上流におけるティシュペーパ３の束やカートン１といった半製品の搬送速度（以下「上流搬送速度」と称する）よりも、パラレルパートＰ５よりも下流におけるカートン１の搬送速度（以下「下流搬送速度」と称する）のほうが低速に設定されている。これらの搬送速度は、単位時間あたりに搬送対象を処理する個数（たとえば単位［個／分］で表される処理能力）に対応している。

たとえば、パラレルパートＰ５よりも上流においてティシュペーパ３の束やカートン１といった半製品を単位時間あたりに処理する個数（以下「上流処理能力」と称する）は、パラレルパートＰ５よりも下流のおけるカートン１を単位時間あたりに処理する個数（以下「下流処理能力」と称する）の二倍以下に設定されている。別言すれば、上流搬送速度が下流搬送速度の二倍以下に設定されている。敷衍して言えば、パラレルパートＰ５で振り分けられた経路数を「ａ」としたときに、上流処理能力が下流処理能力のａ倍以下に設定され、上流搬送速度が下流搬送速度のａ倍以下に設定されている。

パラレルパートＰ５よりも上流側のパートＰ１～Ｐ４においてティシュペーパ３の束やカートン１といった半製品を単位時間あたりに処理可能な個数（言わば「上流処理可能能力」）のほうが、パラレルパートＰ５よりも下流側のラッピングパートＰ６においてカートン１を単位時間あたりに処理可能な個数（言わば「下流処理可能能力」）よりも多い（処理能力が高い）場合には、ラッピングパートＰ６による律速を抑制あるいは防止するため、上記のように経路を振り分けるパラレルパートＰ５を製造ラインに設けるのが好適である。具体的な一例を挙げて言えば、ラッピングパートＰ６において五つのカートン１ごとに包装するのに用いられる包装機の処理能力のほうが、上流側のパートＰ１～Ｐ４に用いられる機器の処理能力よりも低い場合に、パラレルパートＰ５によってカートン１の経路が並列的に振り分けられることが好ましい。

＜束搬送パート＞
束搬送パートＰ１では、多連機（「マルチスタンド式のインターフォルダ」とも称される）やロータリ式の折り機といった公知の機器で折り重ねられたティシュペーパ３の束が搬送される。この束は、カートン１に収容可能な製品サイズに裁断されており、つぎに説明する資材準備パートＰ２から搬送されるカートン１のそれぞれに対応する位置で並行して搬送される。

＜資材準備パート＞
資材準備パートＰ２には、以下に列挙するパート２１～２４が設けられている。
・デポジットパート２１：カートン１の資材１′を配置するパート
・スタックパート２２ ：配置された資材１′を重ね合わせるパート
・ストアパート２３ ：重ね合わせられた資材１′を一時的に貯蔵するパート
・フィードパート２４ ：貯蔵された資材１′を下流へ繰り出すパート

デポジットパート２１では、カートン群をなすカートン１のそれぞれに対応する資材１′が積重され、資材１′の搬送方向に沿って所定の並び順で資材１′が配置される。ここでいう「所定の並び順」は、包装パック体１０の説明で上述の予め設定された並び順に対応する順序である。
このデポジットパート２１は、包装パック体１０に包装されるカートン１の数に応じた複数の箇所（ここでは五箇所）に設けられている。各デポジットパート２１では、カートン１の取出口１Ｔに対応する部位が資材１′において上方を向く姿勢で積重されていることが好ましい。このように取出口１Ｔが上向きのカートン１に組み立てられる資材１′を本実施形態では例示する。

マルチパターンの包装パック体１０が製造される場合のデポジットパート２１には、以下に示す五つのパート２Ａ～２Ｅが設けられる。
・第一パート２Ａ：色Ａの資材１′を配置するデポジットパート２１
・第二パート２Ｂ：色Ｂの資材１′を配置するデポジットパート２１
・第三パート２Ｃ：色Ｃの資材１′を配置するデポジットパート２１
・第四パート２Ｄ：色Ｄの資材１′を配置するデポジットパート２１
・第五パート２Ｅ：色Ｅの資材１′を配置するデポジットパート２１

これらのパート２Ａ～２Ｅは、搬送方向に沿って並んで配置され、この配置は所定の並び順に対応した順序とされている。
なお、バイパターンの包装パック体１０が製造される場合には、上記の第一パート２Ａ，第二パート２Ｂ，第一パート２Ａ，第二パート２Ｂ，第一パート２Ａの順に五つのパート２Ａ，２Ｂ，２Ａ，２Ｂ，２Ａが設けられる。
デポジットパート２１のそれぞれでは、多数の資材１′が積み重ねられた状態とされており、下方に配置されたコンベア（図示省略）へ資材１′が一つずつ配置されるようになっている。図３には、下方が開放された容器２（コンテナ）の内部およびその下方に多数のカートン１が積み重ねられた例を示す。

スタックパート２２では、デポジットパート２１のそれぞれで積重された資材１′を搬送方向に一つ（言わば一枚）ずつ繰り出し、デポジットパート２１において搬送方向の上流側から繰り出された資材１′に搬送方向の下流側から繰り出す資材１′が重ね合わせられる。このとき、カートン１の取出口１Ｔに対応する部位が上方を向く姿勢で各資材１′が重ね合わせられる。
具体的に言えば、第一パート２Ａで配置された色Ａの資材１′に対して上方に第二パート２Ｂで配置された色Ｂの資材１′が重ね合わせられる。このようにして重ね合わせられた色Ａの資材１′および色Ｂの資材１′に対して、第三パート２Ｃで配置された色Ｃの資材１′が更に重ね合わせられる。同様に、第四パート２Ｄ，第五パート２Ｅで色Ｄ，色Ｅの二色の資材１′が順次重ね合わせられる。このようにして、所定の並び順に対応した順に五つの資材１′が重ね合わせられた資材組が製造される。

ストアパート２３では、スタックパート２２で製造された資材組が重ね合わせられる。具体的には、先に製造された資材組に対して後に製造された資材組が上側に重ね合わせられる。
フィードパート２４では、ストアパート２３の下方から資材１′を一つずつ繰り出される。フィードパート２４で繰り出された資材１′は、ラッピングパートＰ６（下流）へ向けて搬送される。
ストアパート２３では、下方で資材１′が順次繰り出されるとともに上方で資材組が重ね合わせられることから、先入先出（First In First Out）方式が採用されている。このストアパート２３では、資材組が重ね合わせられてから各資材１′が繰り出されるまでの一時的な期間だけ資材１′が貯蔵される。

＜カートナパート＞
カートナパートＰ３では、フィードパート２４から繰り出された資材１′を用いて、ティシュペーパ３の束が収容されたカートン１を順次製造する。
このカートナパートＰ３には、以下に示すパート３１～３３が設けられている。
・折立パート３１：フィードパート２４からの資材１′を折り立てるパート
・収容パート３２：折り立てられた資材１′にティシュペーパ３を収容するパート
・封緘パート３３：ティシュペーパ３の収容された資材１′を封緘するパート

折立パート３１では、フィードパート２４から繰り出された資材１′が折り立てられて、カートン１の端壁部１Ｙ（図１参照）が開放された状態に組み立てられる。収容パート３２では、折立パート３１で組み立てられた資材１′（カートン１）に対して、束搬送パートＰ１で搬送されたティシュペーパ３の束が収容される。封緘パート３３では、カートン１の端壁部１Ｙ（図１参照）が封緘される。これらのパート３１～３３によって、ティシュペーパ３の束が収容されたカートン１が一つずつ製造される。
このようにして製造されたカートン１は、底壁部１Ｂ（図１参照）がコンベアに載置された状態であって天壁部１Ｕ（図１参照）を上方に向けた姿勢かつ搬送方向に沿って互いに間隔をあけた状態で、つぎに説明する検査パート４Ｐへ向けて搬送される。

＜検査パート＞
検査パートＰ４では、カートン１の状態がインラインで検査される。
検査パートＰ４には、以下に示す入力系，制御系（検査系），出力系の構成が設けられている。
・入力系：検査に必要な情報を検出してその情報を制御系に入力するもの
・制御系：入力系から入力された情報に基づいて制御信号を生成するもの
・出力系：制御系で生成された制御信号によって作動するもの

この検査パート４Ｐには、図４，図５に示すように、入力系の構成としてセンサ類４０が設けられ、制御系の構成としてコントローラ４１（制御装置）が設けられ、出力系の構成としてサイドベルト４３，スイッチ機構４４，アラーム４５（アラームパート）が設けられている。
センサ類４０で検知された信号がコントローラ４１に入力され、入力された検知信号に基づいてコントローラ４１で生成された制御信号がサイドベルト４３，スイッチ機構４４，アラーム４５に出力される。
以下、入力系，出力系，制御系に順に各構成を説明する。

＝＝入力系＝＝
センサ類４０は、製造装置においてカートン１（図４，図５には一箇所のみに符合を付す）を上方から検知するように設けられており、搬送されるカートン１を順次検知する。ここでは、センサ類４０として下記の三つを例示する。
・カラーセンサ４Ａ：カートン１のなす色を検知するセンサ
・バーコードリーダ４Ｂ：カートン１の外観を走査するスキャナ
・カメラ４Ｃ：カートン１の画像を撮影（撮像）する光学機器（撮像装置）

カラーセンサ４Ａは、搬送されているカートン１のなす色を順次検知可能である。バーコードリーダ４Ｂも、その検知領域にバーコードがあれば搬送されているカートン１であっても検知可能である。カメラ４Ｃは、搬送中のカートン１を撮像することはできるものの、搬送中のカートン１が撮影された画像よりも静止した状態のカートン１を撮影した画像のほうが鮮明である。

カメラ４Ｃは、カラーセンサ４Ａの検知対象である色やバーコードリーダ４Ｂの検知対象であるバーコードも検知可能であるほか、カートン１の図柄の検知も可能である。
ここでは、カラーセンサ４Ａによって色が検知される領域（以下「色領域」と称する）と、カメラ４Ｃによって図柄が検知される領域（以下「図柄領域」と称する）とが異なる領域に設定されている。さらに、色領域のほうが図柄領域よりも大きく設定されている。

ここで例示するカラーセンサ４Ａやカメラ４Ｃは、カートン群をなすカートン１の個数と同数の五つが並んで設けられている。詳細には、検知対象をなす五つのカートン１のそれぞれに対応する位置にカラーセンサ４Ａやカメラ４Ｃが配置されている。これら五つのカラーセンサ４Ａやカメラ４Ｃに加えて、後述の第一トリガー条件または第二トリガー条件の判定に用いられるターゲットカートンを検知するために、本実施形態のようにもう一個（計六個）のカラーセンサ４Ａやカメラ４Ｃが設けられることが好ましい。

＝＝出力系＝＝
サイドベルト４３は、搬送されるカートン１の一時停止（ポーズ）と一時停止されたカートン１の搬送再開（リリース）とを切り替える機構である。
このサイドベルト４３は、カートン１の搬送経路に対して幅方向外側に一対が設けられ、幅方向外側から挟み込んでカートン１の搬送を一時的に停止させたり、この停止状態を解除してカートン１の搬送を再開させたりすることが可能になっている。サイドベルト４３で搬送が一時的に停止されたカートン１は、搬送方向に並んで接触した状態とされる。
サイドベルト４３の設けられたパートは、カートン１を一時的に停止させる機能に着目すればカートン１の搬送を停止するポーズパートとも言え、カートン１の搬送を再開させる機能に着目すればカートン１の搬送を停止するリリースパートとも言える。

スイッチ機構４４は、サイドベルト４３で搬送の再開されたカートン１の搬送経路を切り替える機構である。
このスイッチ機構４４では、後述のコントローラ４１によるカートン１の検査結果に応じて搬送経路が択一的に切り替えられる。
カートン１の検査結果が正常であれば（異常がなければ）、搬送経路が本経路Ｒ１に切り替えられる。カートン１の検査結果が異常であれば（正常でなければ）、搬送経路が傍経路Ｒ２に切り替えられる。

ここで例示するスイッチ機構４４は、本経路Ｒ１に切り替えられたときに、カートン１の搬送経路を第一本経路Ｒ１１および第二本経路Ｒ１２に交互に振り分ける。
ただし、本経路および傍経路の切り替えるスイッチ機構と第一本経路および第二本経路に振り分ける振分機構とがそれぞれ別個に設けられていてもよい。この場合には、スイッチ機構よりも下流に振分機構が配置される。

本経路Ｒ１は、ラッピングパートＰ６へ向かう搬送経路であり、第一本経路Ｒ１１および第二本経路Ｒ１２が並列的に設けられている。
傍経路Ｒ２は、製造ラインからカートン１を排出する搬送経路である。
スイッチ機構４４の設けられたパートは、カートン１の搬送経路を本経路Ｒ１と傍経路Ｒ２とに切り替える機能に着目すればスイッチパートと言える。このパートには、本経路Ｒ１に切り替える機能に着目したＯＫスイッチパートと、傍経路Ｒ２に切り替える機能に着目したＮＧスイッチパートとが設けられたとも言える。
アラーム４５は、カートン１の検査結果をオペレータに報知する機器である。たとえば、ブザー，モニタ，アラーム灯などの報知器がアラーム４５に含まれる。

＝＝制御系＝＝
コントローラ４１は、上記のセンサ類４０から入力された信号に基づいて、所定のトリガー条件の成否を判定し、トリガー条件の成否に応じて出力系の構成に制御信号を出力する。
ここでは、以下に示す三種のトリガー条件を例説する。なお、第一トリガー条件および第二トリガー条件は、製造する包装パック体１０のパターンに応じて何れか一方のみが採用される。
・第一トリガー条件：マルチパターンの包装パック体１０を製造するときの条件
・第二トリガー条件：バイパターンの包装パック体１０を製造するときの条件
・第三トリガー条件：裏返ったカートン１の混在を避けるための条件

第一トリガー条件あるいは第二トリガー条件は、予め設定されたターゲットカートンが検知された場合に成立が判定され、そうでない場合に不成立が判定される条件である。ここでいう「ターゲットカートン」は、第一トリガー条件あるいは第二トリガー条件のそれぞれで異なる内容に予め設定されている。
第一トリガー条件あるいは第二トリガー条件の成否は、カートン１のなす色を検知するカラーセンサ４Ａの検知色に基づいて判定される。図４には、後述する検査条件の成否判定に用いられるカラーセンサ４Ａあるいはカメラ４Ｃ（黒点で示す五つのセンサ類４０）と区別するために、サイドベルト４３よりも下流を搬送されているカートン１のなす色を検知するカラーセンサ４Ａあるいはカメラ４Ｃ（センサ類４０）を便宜上図示している。

ここでは、サイドベルト４３内におけるカートン１のなす色を検知する（すなわちサイドベルト４３に挟まれた位置のカートン１を検知対象とする）カラーセンサ４Ａあるいはカメラ４Ｃ（センサ類４０）による検知色に基づいて、第一トリガー条件あるいは第二トリガー条件の成否が判定される構成例を示す。
ただし、サイドベルト４３よりも上流や下流を搬送されているカートン１を撮像するカラーセンサ４Ａあるいはカメラ４Ｃの画像に基づいて、カートン１のなす色やカートン１の図柄から第一トリガー条件あるいは第二トリガー条件の成否が判定されてもよい。

上記のように第一トリガー条件あるいは第二トリガー条件の成否がカートン１のなす色に基づいて判定されるパートは、ターゲットカートンのなす色であるターゲットカラーに基づいて、このターゲットカートンを検知するカラーセンシングパート（センシングパート）と言える。
また、第一トリガー条件あるいは第二トリガー条件の成否がカートン１の図柄に基づいて判定されるパートは、ターゲットカートンのなす図柄であるターゲットデザインに基づいて、このターゲットカートンを検知するデザインセンシングパート（センシングパート）とも言える。

第一トリガー条件や第二トリガー条件の成立が判定された場合には、サイドベルト４３へカートン１の搬送を一時停止させる制御信号が出力され、検査条件の成否が判定される。ここでいう「検査条件」は、第一トリガー条件の成立時に判定される条件と第二トリガー条件の成立時に判定された条件とがそれぞれ異なる内容に予め設定されている。
なお、第三トリガー条件の成否判定の後に判定される検査条件は設定されていない。

検査条件の成否は、サイドベルト４３で搬送が一時停止された五つのカートン１を検知対象とするセンサ類４０の検知信号に基づいて判定される。換言すれば、検査条件の成否判定に用いられる検知対象のカートン１は、サイドベルト４３で挟まれた位置（いわばサイドベルト４３内）にある。ただし、検査条件の成否判定に用いられる検知対象のカートン１は、サイドベルト４３よりも上流や下流の任意箇所であってもよい。ここでは、撮像するカメラ４Ｃの画像に基づいて検査条件の成否が判定される例を挙げる。この画像判定では、五つのカートン１のなす色の並び順あるいは図柄や画像の並び順などに基づいて所定の並び順が判定される。

ただし、サイドベルト４３で搬送が一時停止された五つの各カートン１のなす色を検知するカラーセンサ４Ａの検知色に基づいて検査条件の成否が判定されてもよい。たとえば、第一トリガー条件や第二トリガー条件の成立が判定された場合に検知対象のカートン１が一つ分（カートン１の搬送方向寸法分）だけ移動する間に五つのカラーセンサ４Ａのそれぞれによってカートン１の色が検知される。五つのカラーセンサ４Ａによるカートン１の色の検知は、同時に実施されてもよいし、一部（一箇所～四箇所）または全部（五箇所）において異なるタイミングで実施されてもよい。

上記のように検査条件の成否がカートン１のなす色に基づいて判定されるパートは、カートン１の色に基づいて所定の並び順であるか否かを検査するカラーチェックパート（チェックパート）と言える。
また、検査条件の成否がカートン１の図柄に基づいて判定されるパートは、カートン１の図柄や画像に基づいて所定の並び順であるか否かを検査するデザインチェックパート（チェックパート）やイメージチェックパート（チェックパート）とも言える。
なお、図４では、検査対象の色を検知する箇所の一例を黒点で示し、検査条件の成否に用いられる色，図柄もしくは画像を検知するカラーセンサ４Ａ，カメラ４Ｃの符合を黒点の一箇所のみから引き出して示す。

検査条件の成否が判定されると、サイドベルト４３へカートン１の搬送を再開させる制御信号が出力される。このとき、検査条件の成立が判定されていれば、スイッチ機構４４へ搬送経路を本経路Ｒ１に切り替える制御信号が出力される。一方、検査条件の不成立が判定されていれば、スイッチ機構４４へ搬送経路を傍経路Ｒ２に切り替える制御信号が出力される。

また、第三トリガー条件の成立が判定されると、検査条件の成立が判定されていたとしても、スイッチ機構４４へ搬送経路を傍経路Ｒ２に切り替える制御信号が出力される。第三トリガー条件の成立が判定されたときに検査条件の不成立が判定されている場合にも、スイッチ機構４４へ搬送経路を傍経路Ｒ２に切り替える制御信号が出力される。換言すれば、搬送経路を傍経路Ｒ２に切り替えるための条件としては第三トリガー条件が検査条件に優先する。
一方、第三トリガー条件の不成立が判定されると、検査条件の成立が判定されていればスイッチ機構４４へ搬送経路を本経路Ｒ１に切り替える制御信号が出力される。

第一トリガー条件あるいは第二トリガー条件の成立時に判定される検査条件は、成立すればカートン１の並び順が正常であると判定され、不成立であればカートン１の並び順が異常であると判定される。
一方、第三トリガー条件は、成立すれば裏返ったカートン１（以下「エラーカートン」と称する）が混在しており異常であると判定され、不成立であれば裏返ったカートン１が混在しておらず正常であると判定される。

つまり、第一トリガー条件または第二トリガー条件の成立かつ第三トリガー条件の不成立（ＡＮＤ条件）が判定された場合には、所定の並び順であってエラーカートンが混在しておらず、検査パート４Ｐにおいてカートン１が適合したものとされる。
一方、第一トリガー条件もしくは第二トリガー条件の不成立または第三トリガー条件の成立（ＯＲ条件）が判定された場合には、予め設定された所定の並び順ではないかエラーカートンが混在しているかの何れかであり、検査パート４Ｐにおいてカートン１が適合していないもの（不適合）とされる。
上記の判定結果に応じてアラーム４５に制御信号が出力される。たとえば、カートン１の異常が判定されたときにアラーム４５としてのブザーやアラーム灯を作動させる制御信号が出力されたり、アラーム４５としてのモニタにカートン１の判定結果を表示させる制御信号が出力されたりする。

――第一トリガー条件――
第一トリガー条件の「ターゲットカートン」は、カートン群のうち予め設定された一つのカートン１である。ターゲットカートンの具体的な一例としては、カートン群においてカートン１のなす色Ａ，色Ｂ，色Ｃ，色Ｄ，色Ｅのうち最も濃い色やはっきりした色などのようにカラーセンサ４Ａによる検知精度の高い色をなすカートン１が挙げられる。ターゲットカートンの具体的なもう一例としては、カートン群のうち最も下流側のカートン１（色Ａのカートン１，包装パック体１０において最も上側に配置されるカートン１）を挙げることもできる。
ここで示す判定例では、サイドベルト４３内のカートン１を検知対象とするカラーセンサ４Ａでターゲットカートンが検知された場合に第一トリガー条件の成立が判定され、そうでない場合に第一トリガー条件の不成立が判定される。

第一トリガー条件の成立時に判定される検査条件（以下「第一検査条件」と称する）は、ターゲットカートンを含む五つのカートン１の並び順が所定の並び順であると成立が判定され、そうでなければ不成立が判定される条件である。
ここでいう「所定の並び順」は、マルチパターンの並び順として予め設定されたパターンであり、「色Ａ，色Ｂ，色Ｃ，色Ｄ，色Ｅ」の順に並ぶパターンである。
具体例を挙げれば、ターゲットカートンに色Ａのカートン１が設定され、最も下流側に配置された色Ａのカートン１およびこれよりも上流側の四つのカートン１が所定の並び順であるか否かが検査されることで、第一検査条件の成否が判定される。

――第二トリガー条件――
第二トリガー条件は、「ターゲットカートン」は、搬送方向に並ぶ二つ（複数）のカートン１である。
すなわち、隣接するカートン１のなす外観の組み合わせとして予め設定された所定パターンをなす複数のカートンを第二トリガー条件の「ターゲットカートン」としている。ここでいう「所定パターン」には、バイパターンが連続した色の並び順において一つのカートン群には存在しないパターンが予め設定されている。

具体的に言えば、色Ａをなすカートン１が二つ並んだパターンが「所定のパターン」に設定され、これら二つのカートン１が「ターゲットカートン」に設定されている。
ただし、検査精度を向上させる観点から、二つ以上のカートン１が並んだパターンが「所定のパターン」に設定されていてもよい。このような設定例としては、三つのカートン１が「ターゲットカートン」に設定された例が挙げられ、これら三つのカートン１からなるターゲットカートンのなす所定のパターンとしては「色Ａ，色Ａ，色Ｂ」の順に並ぶパターンや「色Ｂ，色Ａ，色Ａ」の順に並ぶパターンなどが挙げられる。ただし、構成を簡素化するために、第二トリガー条件の成否判定に用いるターゲットカートンとして、色Ａや色Ｂをなす一つのカートン１が設定されていてもよい。
ここでは、サイドベルト４３内のカートン１を検知対象とするカラーセンサ４Ａでターゲットカートンが検知された場合に第二トリガー条件の成立が判定され、そうでない場合に第二トリガー条件の不成立が判定される。

第二トリガー条件の成立時に判定される検査条件（以下「第二検査条件」と称する）は、ターゲットカートンを含む五つのカートン１の並び順が所定の並び順であると成立が判定され、そうでなければ不成立が判定される条件である。
ここでいう「所定の並び順」は、バイパターンの並び順として予め設定されたパターンであり、「色Ａ，色Ｂ，色Ａ，色Ｂ，色Ａ」の順に並ぶパターンである。
具体例を挙げれば、ターゲットカートンに色Ａのカートン１が二つ並ぶパターンが設定され、これらのカートン１のうち下流側の一方とこれよりも下流側の四つのカートン１が所定の並び順であるか否かが検査されることで、第二検査条件の成否が判定される。あるいは、ターゲットカートンに色Ａのカートン１が二つ並ぶパターンが設定され、これらのカートン１のうち上流側の一方とこれよりも上流側の四つのカートン１が所定の並び順であるか否かが検査されることで、第二検査条件の成否が判定される。

――第三トリガー条件――
第三トリガー条件は、エラーカートンの混在が検知された場合に成立が判定され、そうでない場合に不成立が判定される条件である。
ここでは、エラーカートンでは底壁部１Ｂのバーコードがカートン１の上面に露出することから、バーコードリーダ４Ｂでバーコードが検知された場合に第三トリガー条件の成立が判定され、そうでない場合に第三トリガー条件の不成立が判定される。
ただし、カートン１の底壁部１Ｂに特有の外観を検知可能であれば、バーコードリーダ４Ｂに限らず、底壁部１Ｂに特有の色（外観）を検知するカラーセンサ４Ａ，底壁部１Ｂに特有の図柄（外観）を検知するカメラ４Ｃまたはセンサなどのセンサ類４０を用いてもよい。このように底壁部１Ｂを判別するためには、底壁部１Ｂには有るものの天壁部１Ｂ（底壁部１Ｂ以外の壁部）には無い色や図柄などの外観をセンサ類４０によって検知してもよいし、底壁部１Ｂには無いものの天壁部１Ｂ（底壁部１Ｂ以外の壁部）には有る色や図柄などの外観をセンサ類４０によって検知（すなわち底壁部１Ｂには無い外観を検知）してもよい。

――その他――
第一トリガー条件または第二トリガー条件の成立が判定されてカートン１の並び順が正常とされる（第一検査条件または第二検査条件の成立が判定される）と、並び順の判定された複数のカートン１のみ（すなわち一パック分の包装パック体１０にまとめられる個数分のカートン１だけ）の搬送を再開させる制御信号がサイドベルト４３へ出力される。

サイドベルト４３によるカートン１の搬送の再開に関し、搬送を再開するカートン１の個数を安定させるため、搬送の再開したカートン１の個数を適宜のセンサ類によってカウントすることが好ましい。
あるいは、搬送を再開しているサイドベルト４３の駆動時間（すなわちサイドベルト４３からカートン１を下流側へ繰り出す時間）を予め所定期間に設定してもよい。ここでいう「所定期間」は、一パック分の包装パック体１０にまとめられる個数分だけのカートン１を繰り出す期間やこの期間の整数倍の期間といった任意の個数分だけカートン１を繰り出す期間として予め設定された駆動時間が挙げられる。このように所定期間だけサイドベルト４３の駆動をする場合には、搬送を再開するカートン１の個数を安定させるため、停止した五つ（複数）のカートン１のうち最も下流側（先頭）のカートン１の搬送方向位置を適宜のセンサ類によって検知することが好ましい。たとえば、搬送の停止させられたカートン１のうち最も下流側のカートン１が、所定位置よりもやや上流側に位置することが検知された際には所定期間をやや長めに設定することが好ましく、所定位置よりもやや下流側に位置することが検知された際には所定期間をやや短めに設定することが好ましい。

搬送の再開されたカートン１の個数が適宜のセンサ類でカウントされる場合には、所定期間だけサイドベルト４３を駆動する場合と比較して、たとえばサイドベルト４３によって搬送を一時的に停止すべきカートン１の下流側へのすり抜けを抑制することができ、搬送の再開されるカートン１の個数を安定させることができる。一方、所定期間だけサイドベルト４３を駆動する場合には、搬送の再開されたカートン１の個数が適宜のセンサ類でカウントされ場合と比較して、センサ類の増設や制御ロジックの追加を抑えた簡素な構成によって、搬送の再開されるカートン１の個数を安定させることができる。
上記のようにカートン１の搬送を再開するパートは、一パック分の包装パック体１０にまとめられる個数分やこの個数の整数倍といった複数（所定期間に応じた任意の個数）のカートン１を数えるカウントパートと言え、カウントパートで数えられた個数ごとにカートン１を区分する区分パートとも言える。

この区分パートでは、カウントパートで数えた個数（ここでは五つ）ごとにカートン１の搬送を停止した後に停止したこれらのカートン１の搬送が再開され、カウントパートで数えた個数ごとのカートン１からなるカートン群どうしの間隔をあけて区分される。具体的に言えば、区分パートで区分された五つのカートン１とこれに対して直後（または直前）の区分された五つのカートンとのあいだに間隔があいた状態に区分される。

なお、サイドベルト４３によって搬送の再開されたカートン１をセンサ類４０によって検知し、この検知結果に基づいてカートン１を数える手法を採用してもよい。具体的に言えば、カートン１を下方から検知するバーコードリーダ４Ｂ（裏返っていない各カートン１のバーコードを逐次スキャンするセンサ類４０）を設けたうえで、バーコードリーダ４Ｂによってスキャンされたバーコードのスキャン数に応じたカートン１の個数をカウントする手法が採用可能である。同様に、カメラ４Ｃによって撮像されたマーク（各カートン１の図柄）の数に応じたカートン１の個数をカウントする手法も採用可能である。

一方、第一トリガー条件または第二トリガー条件の成立が判定されたもののカートン１の並び順が異常と判定される（第一検査条件または第二検査条件の不成立が判定される）と、その後に第一トリガー条件または第二トリガー条件が成立するまでカートン１を製造ラインから排出する制御信号が出力される。具体的には、カートン１の搬送を再開させる制御信号がサイドベルト４３へ出力されるとともに搬送経路を傍経路Ｒ２に切り替える制御信号がスイッチ機構４４へ出力される。
なお、第一トリガー条件または第二トリガー条件の成立が判定されたもののカートン１の並び順が異常と判定された（第一検査条件または第二検査条件の成立が判定された）際には、制御処理リソースを抑制するために、その後に実施される第三トリガー条件の成否判定を省略している。

＜パラレルパート＞
パラレルパートＰ５では、搬送経路がスイッチ機構４４で本経路Ｒ１に切り替えられたうえで、スイッチ機構４４よりも下流側の本経路Ｒ１へ搬送が再開された五つのカートン１（所定数ごとに区分されたカートン）ごとに経路が交互に振り分けられた第一本経路Ｒ１１および第二本経路Ｒ１２で並列的に搬送される。パラレルパートＰ５の各本経路Ｒ１１，Ｒ１２で搬送されるカートン１は、ラッピングパートへ向けて連続的に搬送される。

＜ラッピングパート＞
ラッピングパートＰ６では、ティシュペーパ３の束を収容するカートン１が所定の並び順をなすカートン群が一パックの単位で包装される。このラッピングパートＰ６では、パラレルパートＰ５と同様に並列的に設けられており、五つのカートン１ごとのラップ材１９による包装が実施される。
このようにして、包装パック体１０が製造される。

［１－３．製造方法］
つぎに、包装パック体１０を製造する方法を説明する。この製造方法では、五つのカートン１が所定の並び順をなすカートン群を一パックの単位で包装するラッピング工程がラッピングパートＰ６で実施され、このラッピング工程へ向けて連続的にカートン１が搬送される。

ここでは、資材準備パートＰ２で実施される資材準備方法，検査パートＰ４で実施されるカートン検査方法に着目して例説する。これらの方法では、項目［１－２］の製造装置の構成として上述の各パートにおいて、その名称のうち「パート」を工程に置換した工程が実施される。
たとえば、資材準備方法ではデポジットパート２１でデポジット工程が実施されてからスタックパート２２でスタック工程が実施され、カートン検査方法ではセンシングパートでセンシング工程が実施されてからチェックパートでチェック工程が実施される。

＜資材準備方法＞
資材準備方法は、ラッピング工程へ向けて連続的に搬送されるカートン１の資材１′を準備する方法である。
この資材準備方法では、図６に示すように、デポジット工程（ステップＡ１），スタック工程（ステップＡ２），ストア工程（ステップＡ３），フィード工程（ステップＡ４）の順に各工程を実施する。これらの工程を実施した後には、カートナ工程が実施される。

デポジット工程では、包装パック体１０のカートン群をなすカートン１のそれぞれに対応する資材１′を積重し、搬送方向に沿って所定の並び順で資材１′を配置する。
スタック工程では、デポジット工程のそれぞれで積重された資材１′を搬送方向に一つずつ繰り出し、デポジット工程において上流側から繰り出された資材１′に下流側から繰り出す資材１′を重ね合わせる。
ストア工程では、スタック工程で重ね合わせられた資材１′である資材組を重ね合わせる。このストア工程では、資材組を上側に重ね合わせる。
フィード工程では、ストア工程で重ね合わせられた資材組をラッピング工程へ向けて繰り出す。このフィード工程では、各資材組をなす資材１′を一つずつ下側から繰り出す。

＜カートン検査方法＞
カートン検査方法は、ラッピング工程へ向けて連続的に搬送されるカートン１を検査する方法である。
このカートン検査方法では、図７に示すように、第一のセンシング工程（ステップＢ１）を実施してから、ポーズ工程（ステップＢ２），チェック工程（ステップＢ３），リリース工程（ステップＢ４，Ｂ５）の順に各工程を実施する。その後、カートン１の並び順の判定結果（検査結果）に応じて搬送経路を切り替えるスイッチ工程（ステップＢ８，Ｂ９）を実施する。カートン１の並び順が正常と判定された場合にはスイッチ工程（ステップＢ８）の前に第二のセンシング工程（ステップＢ６）を実施する。一方、カートン１の並び順が異常と判定された場合やカートン１の裏返りが検知された場合には、アラーム工程（ステップＢ７）やスイッチ工程（ステップＢ９）の後に再び第一のセンシング工程（ステップＢ１０）を実施する。カートン１の並び順が正常と判定された後のスイッチ工程が実施されると、ラッピング工程へ向けて振分工程，パラレル工程が実施される。

第一のセンシング工程では、搬送されているカートン１においてターゲットカートンを検知したか否か（すなわちトリガー条件の成否）を判定する。
マルチパターンの包装パック体１０を製造する方法では、カートン群のうち予め設定された一つのカートン１がターゲットカートンに設定され、第一トリガー条件の成否が判定される。バイパターンの包装パック体１０を製造する方法では、搬送されているカートン１において搬送方向に並ぶ二つ（複数）のカートン１がターゲットカートンに設定され、第二トリガー条件の成否が判定される。

第一トリガー条件あるいは第二トリガー条件の成否判定では、カラーセンシング工程あるいはデザインセンシング工程を実施する。
カラーセンシング工程では、ターゲットカートンのなす色であるターゲットカラーに基づいて、ターゲットカートンを検知する。デザインセンシング工程では、ターゲットカートンのなす図柄であるターゲットデザインに基づいて、ターゲットカートンを検知する。
ポーズ工程では、上記のセンシング工程でターゲットカートンが検知される（トリガー条件の成立が判定される）と、カートン１の搬送を停止する。このポーズ工程では、ターゲットカートンの少なくとも一つを含む五つのカートン１の搬送が停止される。

チェック工程では、ポーズ工程で停止された五つのカートン１の並び順が所定の並び順であるか否かを検査（検査条件の成否を判定）する。上記のセンシング工程でターゲットカートンが検知されると、ターゲットカートンの少なくとも一つを含む五つのカートン１の並び順が所定の並び順であるか否かを検査する。
マルチパターンの包装パック体１０を製造する方法では、検査対象であるカートン１の並び順がマルチパターンに対応した並び順であるか否かが検査され、第一検査条件の成否が判定される。バイパターンの包装パック体１０を製造する方法では、検査対象であるカートン１の並び順がバイパターンに対応した並び順であるか否かが検査され、第二検査条件の成否が判定される。

第一検査条件あるいは第二検査条件の成否判定では、カラーチェック工程あるいはイメージチェック工程を実施する。カラーチェック工程では、五つのカートン１がなす色に基づいて、所定の並び順であるか否かを検査する。イメージチェック工程では、五つのカートン１を撮影した画像に基づいて、所定の並び順であるか否かを検査する。

リリース工程では、ポーズ工程による搬送の停止を解除し、チェック工程で並び順が検査（検査条件の製品が判定）されたカートン１の搬送を再開する。
このリリース工程でカートン１の搬送が再開される際に、サイドベルト４３を所定期間だけ駆動したり搬送の再開されたカートン１をセンサ類４０によって検知した結果に基づいて数えたりすれば、複数のカートン１を数えるカウント工程が実施される。カウント工程が実施されると、カウント工程で数えられた個数ごとにカートン１を区分する区分工程も実施されうる。この区分工程は、カウント工程で数えた個数（ここでは五つ）ごとにカートン１の搬送を停止した後に停止したカートン１の搬送を再開し、カウント工程で数えた個数ごとのカートン１からなるカートン群どうしの間隔をあけて区分する。
第二のセンシング工程は、所定の並び順であると検査されてチェック工程で検査条件の成立が判定された後に、上記のリリース工程を経て実施される。

第二のセンシング工程では、搬送されているカートン１において裏返ったエラーカートンを検知（第三トリガー条件の成否を判定）する。エラーカートンの検知にバーコードリーダ４Ｂが用いられる場合には、カートン１のウラ面に特有の外観を走査してエラーカートンを検知する。エラーカートンの検知にカメラ４Ｃが用いられる場合には、カートン１におけるウラ面のなす外観が撮影された画像からエラーカートンを検知する。
なお、チェック工程で検査条件の不成立が判定された後には、第二のセンシング工程は実施されず、つぎに説明するアラーム工程が実施される。

アラーム工程では、チェック工程でカートン１の並び順が所定の並び順ではないと検査された場合や第二のセンシング工程でエラーカートンが検知された場合に、異常な検査結果やエラーカートンの検知といった不適合をアラーム４５によって報知する。
なお、チェック工程による検査条件の成否判定の後であって、第二のセンシング工程による第三トリガー条件の成否判定の後であれば、任意のタイミングでアラーム工程を実施することができる。

スイッチ工程では、少なくともセンシング工程による検知が実施されたカートン１の搬送経路を切り替え、ここではリリース工程で搬送の再開されたカートン１の搬送経路を切り替える。このスイッチ工程では、チェック工程の検査結果や第二のセンシング工程の検知結果に応じて、ＯＫスイッチ工程（ステップＢ８）またはＮＧスイッチ工程（ステップＢ９）を実施する。
チェック工程でカートン１の並び順が所定の並び順であると検査された場合かつ第二のセンシング工程でエラーカートンが検知されなかった場合（すなわち検査に適合した場合）には、ＯＫスイッチ工程を実施する。ＯＫスイッチ工程では、搬送経路を本経路Ｒ１に切り替える。

チェック工程でカートン１の並び順が所定の並び順であると検査されなかった場合または第二のセンシング工程でエラーカートンが検知された場合（すなわち検査に適合しなかった場合）には、ＮＧスイッチ工程を実施する。たとえば、ＮＧスイッチ工程では、第二のセンシング工程で検知されたエラーカートンを含む少なくとも五つのカートン１の搬送経路を傍経路Ｒ２に切り替える。
ＮＧスイッチ工程の後には、再びの第一のセンシング工程を実施して、ターゲットカートンを検知したか否かを判定する。

ターゲットカートンが検知されるまで（ステップＢ１０の否定判定）は、傍経路Ｒ２を通って排出されるカートン１の搬送を停止せず（ステップＢ５，Ｂ９）、アラーム４５による報知を継続する（ステップＢ７）。すなわち、カートン１の並び順が異常と判定された際には、第一トリガー条件または第二トリガー条件の成否判定でターゲットカートンが検知されるまでカートン１を製造ラインから排出し続ける。
ターゲットカートンが検知されると（ステップＢ１０の肯定判定）、再びポーズ工程（ステップＢ２）を実施してカートン１の搬送を停止する。すなわち、カートン１の並び順が異常と判定された後にターゲットカートンが検知されると、搬送を一時停止してカートン１の並び順やエラーカートンの混在を検査する。

なお、ＯＫスイッチ工程の後に実施される振分工程では、直列的に搬送されているカートン１を二つ（複数）の経路で搬送されるように振り分ける。パラレル工程では、振分工程で振り分けられたカートン１を並列的に実施されるラッピング工程へ搬送する。このようにして、ラッピング工程で五つのカートン１が一パックの単位で包装されて包装パック体１０が製造される。

［２．作用および効果］
本実施形態は上述のように構成されるため、下記のような作用および効果を得ることができる。
本項目［２］では、資材準備方法について小項目［２－１］で述べ、カートン区分方法およびカートン振分方法について小項目［２－２］で述べ、カートン検査方法について小項目［２－３］で述べる。

［２－１．資材準備方法］
（１）資材準備方法によれば、デポジット工程において、包装パック体１０の各カートン１に対応する資材１′が積重された状態で搬送方向に沿って所定の並び順に応じた配置とされる。そのうえで、スタック工程において、上流側から一つずつ繰り出された資材１′に下流側から繰り出す資材１′が一つずつ重ね合わせられる。そのため、所定の並び順に対応した順序でカートン１の資材１′を準備することができる。
よって、所定の並び順に対応した順序でカートン１の資材１′を効率よく準備することができる。

（２）スタック工程で重ね合わせられた資材１′である資材組がストア工程で重ね合わせられるため、所定の並び順に対応した秩序で資材１′を重ね合わせることができる。これにより、資材１′（資材組）が搬送方向に並んで配置されるのと比較して、これらの資材１′を供給するスペースが抑えられ、省スペース化に寄与する。
（３）ストア工程で上側に重ね合わせられた資材組は、ラッピング工程へ向けて繰り出すフィード工程で下側から資材１′が一つずつ繰り出される。このような先入先出方式によって、所定の並び順に対応した順序の資材１′を連続的に繰り出す（準備する）ことができる。延いては、包装パック体１０の製造効率の向上に寄与する。

［２－２．カートン区分方法およびカートン振分方法］
（１）カートン区分方法によれば、一パック分の包装パック体１０にまとめられる五つ（所定数）のカートン１がカウント工程で数えられ、カウント工程で数えられたカートン１が区分工程で五つごとに区分される。具体的には、カウント工程で数えた五つごとにカートン１の搬送を停止した後に停止した五つのカートン１の搬送を再開し、五つごとのカートン１からなるカートン群どうしの間隔をあけて区分される。そのため、五つのカートン１ごとに区分されたカートン群がラッピング工程へ搬送され、振分工程によるカートン１の振り分け精度を高めることができる。
よって、五つのカートン１を一パックの単位で包装する効率を高めることができる。

（２）カートン振分方法によれば、振分工程で振り分けられたカートン１がパラレル工程でラッピング工程のそれぞれへ搬送される。そのため、振分工程よりも上流側における上流搬送速度（処理速度）が振分工程よりも下流側における下流搬送速度（処理速度）よりも高速であったとしても、上流側の工程における処理速度の低下を抑制できる。すなわち、包装パック体１０を製造するのに下流搬送速度が律速となるのを回避することができる。
よって、五つのカートン１を一パックの単位で包装する効率を高めることができる。この効率は、カートン振分方法に上記のカートン区分方法を併用することで、更に向上させることが可能である。

［２－３．カートン検査方法］
本項目［２－３］では、カートン１の並び順を検査する方法に関して述べ、その後にカートン１の裏返り（向き）を検査する方法に関して述べる。
＜カートンの並び順＞
（１）カートン１の並び順を検査するカートン検査方法によれば、ラッピング工程へ搬送されるカートン１の並び順が所定の並び順であるか否かがチェック工程において検査される。所定の並び順であると検査されるとＯＫスイッチ工程によってカートン１の搬送経路が本経路Ｒ１に切り替えられ、所定の並び順ではないと検査されるとＮＧスイッチ工程によってカートン１の搬送経路が傍経路Ｒ２に切り替えられる。

そのため、所定の並び順ではないカートン１は製造ラインから排出することができ、所定の並び順をなすカートン１をラッピング工程へ搬送することができる。このようにして、包装パック体１０に所定の並び順ではないカートン１が混在するのを抑制することにより、所定の並び順のカートン１を一パックで包装することができる。
上記のようにＮＧスイッチ工程によって搬送経路が傍経路Ｒ２に切り替えられた際には、カートン１が傍経路Ｒ２を搬送されて排出される。そのため、製造ラインから打ち落とすようにしてカートンを製造ラインから除去（排出）する技術と比較して、排出されたカートン１の損傷を抑えることができる。延いては、排出されたカートン１を包装パック体１０に用いることもできる。

さらに、ターゲットカートンの検知をトリガーとしてターゲットカートンを含む五つのカートン１の搬送がボーズ工程で停止されてから、リリース工程で搬送停止が解除されて五つのカートン１の搬送が再開される。そのため、リリース工程よりも下流を搬送するカートン１が五つごとに区分される。
よって、五つのカートン１ごとに区分されたカートン群をラッピング工程へ搬送して、五つのカートン１を一パックの単位で包装する効率を高めることもできる。
（２）チェック工程では、ポーズ工程によって搬送の停止させられた五つのカートン１の並び順が検査されるため、搬送されているカートン１の並び順を検査する技術と比較して、検査精度が向上する。

（３）カートン群のうち予め設定された一つのカートン１がターゲットカートンとして予め設定されていれば、マルチパターンの包装パック体１０に所定の並び順ではないカートン１が混在するのを抑制することができる。このように一つだけのカートン１をターゲットカートンに設定することで、シンプルなロジックで所定の並び順を検査することができる。
また、搬送方向に並ぶ二つのカートン１がターゲットカートンとして予め設定されていれば、バイパターンの包装パック体１０に所定の並び順ではないカートン１が混在するのを抑制することができる。このようにカートン１の外観が組み合わされたパターンをターゲットカートンに設定することで、所定の並び順を検査する精度の向上に寄与する。

（４）ターゲットカートンの検知がターゲットカートンのなす色であるターゲットカラーに基づく場合や所定の並び順であるか否かの検査が五つのカートン１のなす色に基づく場合には、カメラ４Ｃよりも装置コストが低く制御ロジックの簡素なカラーセンサ４Ａを用いることができる。
（５）ターゲットカートンの検知がターゲットカートンのなす図柄であるターゲットデザインに基づく場合や所定の並び順であるか否かの検査が五つのカートン１の図柄に基づく場合には、何れも同色のモノパターンの包装パック体をなす各カートンに異なる図柄の施された場合の検査が可能となる。

（６）チェック工程において所定の並び順であるか否かの検査が五つのカートン１の色および図柄に基づく場合（すなわちカラーチェック工程およびデザインチェック工程が併用される場合）には、カートン１の色およぶ図柄の双方を検査することにより、カートン１の並び順を検査する精度が向上する。
さらに、色領域と図柄領域とが異なる領域に設定されていることにより、カートン１の色に基づく検査の精度とカートン１の図柄に基づく検査の精度との双方を確保することができ、カートン１の並び順を検査する精度の更なる向上が可能となる。
色領域のほうが図柄領域よりも大きく設定されていることによっても、色に基づく検査精度と図柄に基づく検査精度との双方が確保され、検査精度をより高めることができる。

＜カートンの向き＞
（１）カートン１の裏返りを検査するカートン検査方法によれば、センシング工程で裏返ったカートン１であるエラーカートンが検知されると、エラーカートンを含むカートン１の搬送経路がＮＧスイッチ工程で傍経路Ｒ２に切り替えられる。一方、センシング工程でエラーカートンが検知されなければ、ＯＫスイッチ工程で搬送経路が本経路Ｒ１に切り替えられる。
そのため、裏返ったエラーカートンは製造ラインから排出することができ、裏返っていないカートン１のみをラッピング工程へ搬送することができる。このようにして、包装パック体１０に向きの異なるカートン１が混在するのを抑制することにより、向きの揃ったカートン１を一パックで包装することができる。

（２）エラーカートンを検知するセンシング工程において、バーコードリーダ４Ｂが用いられる場合にはカートン１のウラ面に特有の外観を走査してエラーカートンの検知が可能であり、カメラ４Ｃが用いられる場合にはカートン１におけるウラ面のなす外観が撮影された画像からエラーカートンの検知が可能である。
カメラ４Ｃによる外観の検知よりもバーコードリーダ４Ｂによるバーコードの検出のほうが安定していたり精度が高かったりすれば、バーコードリーダ４Ｂをエラーカートンの検知に用いることによって、検知の精度および安定性を向上させることができる。一方、カメラ４Ｃをエラーカートンの検知に用いることによって、ウラ面にバーコードの存在しないカートン１の裏返りも検知することが可能となる。

［２－４．その他］
本製造方法によれば、資材準備方法によって所定の並び順に対応した順序で資材１′が準備されるため、資材準備方法およびカートン検査方法を併用することにより、所定の並び順ではないカートン１の混在を一層抑制することができる。
資材準備方法によって効率よく資材１′が準備されるため、資材準備方法およびカートン区分方法を併用することにより、包装パック体１０の製造効率を更に高めることができる。更にカートン振分方法を併用することによっても、包装パック体１０の製造効率を一層高めることができる。
なお、本製造装置によっても上述の作用および効果を得ることができる。

［ＩＩ．変形例］
上述の実施形態はあくまでも例示に過ぎず、この実施形態で明示しない種々の変形や技術の適用を排除する意図はない。本実施形態の各構成は、それらの趣旨を逸脱しない範囲で種々変形して実施することができる。また、必要に応じて取捨選択することができ、適宜組み合わせることもできる。

たとえば、バイパターンの包装パック体の製造に関して、第二トリガー条件の成立が判定されたもののカートンの並び順が異常と判定された（第二検査条件の不成立が判定された）際には、並び順が異常と判定された全カートン１を排出しなくてもよい。具体的には、並び順が異常と判定された五つのカートンのうち下流側の四つのみの搬送を再開して製造ラインから排出し、残りの一つのカートンを含んでこれよりも上流側の四つのカートンの並び順を再び検査してもよい。残りの一つのカートンを最も下流側（先頭）とする四つのカートンの検査は、所定の並び順において最も下流側のカートンを除いた「準所定の並び順」になるまで繰り返し実施されることが好ましい。この場合には、準所定の並び順が検査されるまでは四つのカートンが傍経路から逐次排出され、準所定の並び順が検査されたうえで所定の並び順も検査されると五つのカートンが本経路へ搬送される。
敷衍して言えば、包装パック体をなすカートン１の数を「Ｘ」（上記の例では「５」，所定数）とし「Ｘ」よりも小さい自然数を「Ｙ」（上記の例では「４」）とすれば、並び順が異常と判定された「Ｘ」個のカートンのうち下流側の「Ｘ－Ｙ」個のカートンを含む「Ｘ」個のカートンを改めて検査してもよい。このような検査手法では、配置の異常なカートンが混在した際にズレの連鎖を抑えるために、「Ｘ」が奇数の場合には「Ｙ」も奇数であることが好ましく、「Ｘ」と「Ｙ」とが互いに素であることも好ましい。

また、バイパターンの包装パック体の製造に関して、カートン群をなす最も下流側のカートン（上述の例では色Ａのカートン）が欠損してしまった際には、第二検査条件の成否を判定して五つのカートンなす並び順を検査した後に、カートン群をなす最も下流側のカートンを含むターゲットカートンが欠損することになる。したがって、第二トリガー条件が成立せず、カートン群をなす個数以上のカートンがサイドベルトで停止せずに下流に搬送される。このようなケースでは、振分パート（振分工程）において、カートン群をなす個数分のカートンのなす寸法として予め設定された所定の搬送方向寸法と実際に区分された複数のカートンのなす搬送方向寸法とに基づいて、実際に区分された複数のカートンのなす搬送方向寸法が所定の搬送方向寸法から外れたものについては系外に排出される。たとえば、実際に区分された複数のカートンのなす搬送方向寸法が所定の搬送方向寸法に満たない（いわば長さの不適切な）一塊のカートンが製造ラインから排出されることが好ましい。

ここで、バイパターンの包装パック体の製造に関して、第二トリガー条件の成否判定に用いるターゲットカートンとして色Ａをなす一つのカートンが設定された検査フローの例を二つ説明する。
検査フローの一例では、下記のパターンＸ１で並ぶカートンを検査対象とする。このパターンＸ１は、二つのバイパターンの間に余計なカートン１（色Ｂ）が混在した検査対象である。
・パターンＸ１：下流側から上流側へ向けて
「色Ａ，色Ｂ，色Ａ，色Ｂ，色Ａ，色Ｂ，
色Ａ，色Ｂ，色Ａ，色Ｂ，色Ａ，」の順に並ぶパターン
パターンＸ１のカートンを検査する場合には、下流側の五カートンはバイパターンの並び順をなすため第二検査条件が成立し、それから第二トリガー条件の成立が判定（ここではパターンＸ１の最も下流側を含んで下流側から七個目のカートンが検知）されるまでカートンの搬送の再開が継続する。このとき、第二検査条件の成否判定で検査された五カートンだけでなく、パターンＸ１の最も下流側を含んで下流側から六個目のカートン（上述の余計なカートン）もサイドベルトで停止させられることなくサイドベルトよりも下流側に搬送されてしまう。そこで、第二検査条件の成立が判定されてから第二トリガー条件の成立が判定されるまでにサイドベルトから下流側に搬送の再開されたカートンについては、その個数を適宜のセンサ類で数え（カウントし）、カートン群をなす個数分（ここでは五個）のカートンのみを最も下流側から本経路へ搬送し、これよりも上流側のカートン（ここでは色Ｂの余計なカートン）は系外に排出することが好ましい。すなわち、サイドベルトから本経路に搬送するカートンは、適宜のセンサ類で数えたり搬送速度に基づいて演算したりして、個数をチェックすることが好ましい。このような検査フローにより、サイドベルトよりも下流側にパターンＸ１の最も下流側を含んで下流側から六個目のカートンが混在するのを防ぐことができる。

検査フローのもう一例では、下記のパターンＸ２で並ぶカートンを検査対象とする。このパターンＸ２は、下流側のパターンが不良な検査対象である。
・パターンＸ２：下流側から上流側へ向けて
「色Ａ，色Ｂ，色Ａ，色Ｂ，色Ｂ，
色Ａ，色Ｂ，色Ａ，色Ｂ，色Ａ，」の順に並ぶパターン
パターンＸ２のカートンを検査する場合には、下流側の五カートンがバイパターンの並び順をなしていないため第二検査条件が成立せず、それから第二トリガー条件の成立が判定されるまでカートンの搬送が再開する。このように第二検査条件が成立しないときには、第二検査条件の成否判定で検査された五カートンのうち最も上流側のカートン（ここではパターンＸ２の最も下流側を含んで下流側から五個目のカートン）が色Ａか否かを判定することによって第二トリガー条件の成否を判定することが好ましい。このとき、色Ａではない（第二トリガー条件が成立しない）と判定されると、直下流側のカートン（ここではパターンＸ２の最も下流側を含んで下流側から六個目のカートン）を順次ターゲットカットにして、第二トリガー条件の成否を判定することが好ましい。ここで挙げる例では、パターンＸ２の最も下流側を含んで下流側から五個目のカートンが検知されたときには第二トリガー条件は成立せず、パターンＸ２の最も下流側を含んで下流側から六個目のカートンが検知されると第二トリガー条件が成立する。本例においても、サイドベルトから下流側に搬送するカートンは、適宜のセンサ類で数えたり搬送速度に基づいて演算したりして、個数をチェックすることが好ましい。このような検査フローにより、一つのカートン群をなす最も下流側のカートンが欠損した際であっても系外に排出するカートン数を抑制することができ、検査効率の向上に資する。

あるいは、第一検査条件あるいは第二検査条件の成立が判定されたカートン群よりも上流側に有るべきターゲットカートンが存在しない際には、第一検査条件あるいは第二検査条件の成立直後に成立すべき第一トリガー条件あるいは第二トリガー条件の成立が判定されないことになる。このようなトリガー条件の不成立が判定された際には、所定の並び順でないカートン群が本経路へ搬送される不具合を招く。
そこで、第一検査条件あるいは第二検査条件の成立が判定された後には、第一トリガー条件あるいは第二トリガー条件の成立が改めて判定されるまでカートン群をなすカートンの個数分だけ本経路へ搬送し、これらのカートンよりも上流側のカートンは傍経路へ搬送して排出するようにスイッチ工程を実施する（スイッチパートを設ける）ことが好ましい。このようなスイッチ工程による搬送経路の切り替えは、搬送の再開されたカートンを検知するセンサ類による検知結果に基づいて実施することができる。具体的に言えば、サイドベルトから搬送の再開された各カートンをセンサ類で検知し、この検知結果からカートンの搬送速度を算出し、算出された搬送速度からカートン群をなすカートンの個数分だけ本経路に搬送する。そして、それ以降のカートンは傍経路に搬送するように経路を切り替える。

裏返ったカートンの検知（第三トリガー条件の成否判定，センシング工程）を実施するタイミングは、カートンの搬送が一時的に停止されているときにチェック工程の実施と並行して実施してもよいし、この一時停止が解除されて搬送が再開されてからチェック工程と直列的に実施してもよい。裏返ったカートンの検知は、カートンの上面にバーコードが有ることをバーコードリーダで上方から検知するのに限らず、カートンの下面にバーコードが無いことをバーコードリーダあるいはカメラで下方から検知してもよいし、天壁部に特有の色や図柄などの外観がカートンの下面に有ることをカラーセンサやカメラで下方から検知してもよい。
なお、カートンの搬送が一時的に停止される前にチェック工程の実施に先立って裏返ったカートンを検知することも可能である。この場合には、並び順を検査することなく裏返ったカートンを傍経路へ搬送して排出することができる。

また、カートンの並び順が所定の並び順であるか否かを検査するチェック工程は、第一トリガー条件あるいは第二トリガー条件の成否判定後であってスイッチ工程の実施前であれば、任意のタイミングで実施することができる。たとえば、カートンの搬送が一時的に停止される前やこの一時停止後にチェック工程を実施してもよい。具体的な一例を挙げれば、チェック工程における検査条件は、第一トリガー条件あるいは第二トリガー条件の成立を判定した後にサイドベルトによってカートンの搬送を一時的に停止し、サイドベルトによってカートンの搬送を再開してから成否を判定してもよい。このようなタイミングで検査条件の成否を判定することにより、サイドベルトによって搬送が一時的に停止させられたカートンが検査条件の成否判定に用いられるセンサ類で検知可能な位置から上流側に外れた際であっても、搬送の再開されたカートンが検査条件の成否判定に用いられるセンサ類で検知可能な位置を通過するときに検査条件を判定することができる。

第一のセンシング工程やチェック工程で用いられるセンサ類は、一実施形態で例示したように第一のセンシング工程で一つのカラーセンサを用いるとともにチェック工程で五つのカラーセンサを用いる形態（全部で六つのカラーセンサを用いる形態）に限らない。具体的な一例を挙げれば、チェック工程で用いる五つのカラーセンサの少なくとも一つを第一のセンシング工程で用いる形態（全部で五つのカラーセンサを用いる形態）であってもよい。すなわち、複数が設けられたセンサ類のうち少なくとも一部にターゲットカートンを検知するための機能とカートンが所定の並び順が否かを検査するための機能とを担わせてもよい。このようにして第一のセンシング工程およびチェック工程で少なくとも一部のセンサ類を兼用することにより、検知精度の低下を抑制しつつ簡素な構成でカートンの並び順を検査することができる。

さらに、裏返ったカートンおよびカートンの並び順の少なくとも何れか一方が検査されてもよく、第一のセンシング工程およびチェック工程か第二のセンシング工程かを省略してもよい。
あるいは、ターゲットカートンを検知することなくカートンの搬送を停止するポーズ工程を実施してから、カートンの並び順が所定の並び順であるか否かを検査するチェック工程やカートンの裏返りを検知する第二のセンシング工程を実施してもよい。この場合のチェック工程では、たとえばカラーチェック工程またはイメージチェック工程が実施され、これらの各工程で所定の並び順ではないと検査された際に報知するアラーム工程が実施される。このようにリリース工程を必須としない簡素なカートン検査方法は、検査結果に応じてオペレータが手動で対応する製造方法に適用するのが好適である。検査結果に応じてオペレータが手動で対応する製造方法への適用を考えれば、ターゲットカートンは検知するセンシング工程は実施するもののリリース工程やスイッチ工程の実施を省略してもよい。

反対に、カートンの並び順が所定の並び順であるか否かの検査（すなわちチェック工程）を省略し、第一のセンシング工程においてターゲットカートンを検知したらポーズ工程を実施し、その後にリリース工程を実施してもよい。この場合には、リリース工程で搬送の再開されたカートンの個数がカートン群をなすカートンの個数と一致するときに搬送経路を本経路に切り替え、そうでないときには搬送経路を傍経路に切り替える。このような方法は、カートンの並び順が所定の並び順であることを前提としており、センサ類による並び順の検査が困難なカートンを対象とする製造ラインに好適である。

上述の実施形態では、所定の並び順ではないカートンや裏返ったカートンをカートン群における不良なカートン（検知対象）として例示したが、例示した不良なカートンのほかにもカートン群に混在すべきではない不良品のカートンが挙げられる。たとえば、一パックに包装すべきカートン群をなすカートンの品種とは異なる他品種（異品種）のカートン、一部が剥離したり潰れたりした形状不良のカートン，外観をなすプリント不良のカートンなどが不良品のカートンの例に挙げられる。これらのような不良品のカートンを検知するセンサやカメラなどのセンサ類を設置して、このセンサ類によって検知された不良品のカートンを製造ラインから系外に排出してもよい。

なお、包装パック体で一パックの単位で包装されるカートンの個数（所定数）ごとに数えるカウント工程を実施してから、その個数（所定数）ごとにカートンを区分する区分工程を実施するだけであってもよい。カウント工程で数える個数や区分工程で区分されるカートンは、所定数に限らず、所定数の整数倍の数であってもよい。すなわち、カートンの個数を所定数あるいは所定数の整数倍の数だけ数えるカウント工程を実施してから、その個数ごとにカートンを区分する区分工程を実施してもよい。この場合にも、所定数のカートンを一パックの単位で包装する効率を高めることができる。
カウント工程や区分工程において、搬送の停止された最下流のカートンを含んで所定数個目（たとえば五個目）のカートンあるいは所定数の整数倍個目（たとえば十個目）のカートンを検知するセンサやこのカートンに対してもう一つ上流側（たとえば六個目や十一個目）のカートンを検知するセンサを用いれば、区分やカウントの精度を高めることができる。

あるいは、スイッチ工程において搬送経路を切り替える周期は、一つのカートン群をなす個数分のカートンを搬送するごとに限らず、複数のカートン群をなす個数分のカートンを搬送するごとであってもよい。具体的に言えば、所定の並び順であると検査されたカートン１については、二つのカートン群をなす個数分（この場合にはたとえば十個ずつ，三つのカートン群をなす個数分であれば十五個ずつ）だけ第一本経路へ搬送した後に、二つのカートン群をなす個数分だけ第二本経路へ搬送してもよい。
そのほか、振分工程およびパラレル工程を省略してもよい。

１ カートン
１Ｂ 底壁部
１Ｔ 取出口
１Ｕ 天壁部
１Ｘ 側壁部
１Ｙ 端壁部
１′ 資材
３ ティシュペーパ
１０ 包装パック体
１９ ラップ材
２１ デポジットパート
２２ スタックパート
２３ ストアパート
２４ フィードパート
３１ 折立パート
３２ 収容パート
３３ 封緘パート
４０ センサ類
４１ コントローラ（制御装置）
４２ スイッチ機構
４３ サイドベルト
４４ スイッチ機構
４５ アラーム
４Ａ カラーセンサ
４Ｂ バーコードリーダ
４Ｃ カメラ（撮像装置）
Ｐ１ 束搬送パート
Ｐ２ 資材準備パート
Ｐ３ カートナパート
Ｐ４ 検査パート
Ｐ５ パラレルパート
Ｐ６ ラッピングパート
Ｒ１ 本経路
Ｒ１１ 第一本経路
Ｒ１２ 第二本経路
Ｒ２ 傍経路

Claims (4)

1. ティシュペーパを収容する所定数のカートンが所定の並び順をなすカートン群を一パックの単位で包装するラッピング工程へ向けて連続的に搬送される前記カートンを検査するカートン検査方法であって、
   搬送されている前記カートンにおいて裏返ったエラーカートンを検知するセンシング工程と、
   前記センシング工程による検知が実施された前記カートンの搬送経路を切り替えるスイッチ工程と、を備え、
   前記スイッチ工程は、
   前記センシング工程で検知された前記エラーカートンを含む前記所定数の前記カートンの並び順を検査することなく前記所定数の前記カートンを前記ラッピング工程へ向けて搬送する本経路から排出する傍経路に前記搬送経路を切り替えるＮＧスイッチ工程と、
   前記ＮＧスイッチ工程で前記エラーカートンを含む前記所定数の前記カートンが前記傍経路から排出されると、前記本経路に前記搬送経路を切り替えるＯＫスイッチ工程と、を有する
   ことを特徴とするカートン検査方法。
2. 前記センシング工程で前記エラーカートンが検知されると、前記エラーカートンを含む少なくとも前記所定数の前記カートンの搬送を停止するポーズ工程と、
   前記ポーズ工程による搬送の停止を解除し、前記カートンの搬送を再開するリリース工程と、を備え、
   前記スイッチ工程は、前記リリース工程で搬送の再開された前記カートンの搬送経路を切り替える
   ことを特徴とする請求項１に記載のカートン検査方法。
3. 前記センシング工程は、前記カートンにおけるウラ面のなす外観が撮影された画像から前記エラーカートンを検知する
   ことを特徴とする請求項１または２に記載のカートン検査方法。
4. 前記センシング工程は、前記カートンのウラ面に特有の外観を走査して前記エラーカートンを検知する
   ことを特徴とする請求項１～３の何れか１項に記載のカートン検査方法。