【発明の詳細な説明】[Detailed description of the invention]
本発明は有機液体に対する分散性の改良された
表面処理炭酸カルシウムの製造方法に関する。
具体的には炭酸カルシウム水懸濁液に表面処理
剤として特定２種類の両性界面活性剤の混合物を
添加して炭酸カルシウム粒子表面を被覆処理する
ことを特徴とする炭酸カルシウムの表面処理方法
を要旨とするものである。
炭酸カルシウムは周知の如く極性、親水性の表
面をもち、有機液体に対しては分散性が悪く、炭
酸カルシウムの安定な有機液体分散液を得ること
は困難である。そのためロジン酸塩、ステアリン
酸塩、第４級アンモニウム塩で炭酸カルシウムの
表面を処理被覆して親油性の表面に改質しこの表
面処理炭酸カルシウム粉末を塗料、印刷インキ等
の充填増量剤として使用することが従来より行わ
れていた。
この場合にはアルキツド樹脂等の極性有機ビヒ
クルと表面処理炭酸カルシウム粉末とをロールミ
ル、ボールミル等の分散装置中で長時間練合せ均
一に分散させしかる後にこれを比較的少量のミネ
ラルスピリツト等の有機液体溶剤に溶解して濃稠
な製品とするものであり、アルキツド樹脂が表面
処理炭酸カルシウムの表面をさらに被覆して分散
剤として作用し、またロールミル等の強力な剪
断、練合作用により、粒子が十分、分散され粒子
の合体が起り難い。しかも分散媒が比重が大きく
かつ粘稠な液体で重力による沈降が起り難いの
で、分散条件としては容易な部類に属する。
これに対して、本発明は潤滑剤として使用する
鉱油組成物中に安定に分散し得る表面処理炭酸カ
ルシウムを得ることを目的としており、この場合
には分散媒は非極性の鉱油が主体でしかも分散媒
の粘度は塗料、印刷インキ等に比較してはるかに
小で、アルキツド樹脂のような分散剤は使用しが
たい。
かような使用方法では従来より公知のロジン酸
塩、ステアリン酸塩、第４級アンモニウム塩等で
表面を被覆した炭酸カルシウムはいずれも安定な
分散液を得ることができず、その他各種の表面処
理方法が研究されてきてはいるものの現在までに
このような使用方法に適当な表面処理方法が得ら
れていないのが現状である。
本発明者等はかように粘度が比較的小さい非極
性の鉱油に分散せしめうるもので、かつ分散剤を
使用せず、またロールミルのような強力な分散装
置は勿論のこと、簡単なプロペラ式撹拌装置によ
つても、容易にしかも安定に分散し得る表面被覆
炭酸カルシウムの表面処理方法を研究した結果、
イミダゾリン型両性界面活性剤とアルキルベタイ
ン型両性界面活性剤との２種類の両性界面活性剤
の混合物で表面処理して表面被覆炭酸カルシウム
を製造する表面処理方法によりこの目的を達成し
うることを見出し本発明に到つたものである。
本発明は未処理炭酸カルシウム微粉末を界面活
性剤で表面処理する表面処理方法に関するもので
あるが、本発明で用いる未処理炭酸カルシウム微
粉末の製造方法は周知の一般的な方法が適用でき
る。その一例を示せば石灰石を焙焼して生石灰を
つくり、これを水と反応させ消石灰とし、さらに
精選して、その分散液の石灰乳とする。これに炭
酸ガスを吹込み反応させ、所定の粒子径の炭酸カ
ルシウム懸濁液を製造する。表面処理炭酸カルシ
ウムは通常この状態の液に表面処理剤を加えて懸
濁質粒子表面の被覆処理を行うものであるが、本
発明においては表面処理剤としてイミダゾリン型
両性界面活性剤とアルキルベタイン型両性界面活
性剤の両者を使用するのが特徴である。
水中における炭酸カルシウム懸濁粒子は本質的
には陰電荷をもつているが、その周囲にカルシウ
ム陽イオンが雲集し、界面電気２重層を構成して
いる。このためロジン酸ナトリウム塩、ステアリ
ン酸ナトリウム塩のようなアニオン界面活性剤を
表面処理剤として使用する方法ではロジン酸イオ
ン、ステアリン酸イオンのような活性剤陰イオン
がまずカルシウムイオンと反応して不溶性のカル
シウム石鹸をつくり凝集してしまい表面処理の効
果を撥揮せず、アニオン界面活性剤を多量に加え
てカルシウムイオンが不活性化され、その後には
じめて炭酸カルシウム粒子に吸着しているカルシ
ウムイオンと反応してカルシウム石鹸となり炭酸
カルシウム粒子を被覆する。
従つてこの場合には炭酸カルシウム粒子の周辺
にカルシウム石鹸凝集粒子が多く生成され好まし
くない。
改良方法としてセチルピリジニウムブロマイド
等の第４級アンモニウム塩の使用も検討された
が、これは活性剤陽イオンが周辺のカルシウムイ
オンの反発をうけ被覆処理は困難な結果となつ
た。
本発明者はこれらの結果を詳細に検討した上で
分子内に陽イオン基と陰イオン基を共有する両性
界面活性剤の利用について研究をすすめたのであ
る。
両性界面活性剤を使用した場合は分子内の陽イ
オン基に周辺のカルシウムイオンが反発され、分
子内陰イオン基と反応し難い。
また一部反応しても陽イオン基が活性を保つて
いるので凝集を起すことがない。かくして両性界
面活性剤分子は炭酸カルシウム粒子と接着し分子
内陰イオン基は吸着カルシウムイオンと反応しカ
ルシウム石鹸をつくり、陽イオン基は炭酸カルシ
ウム粒子基体の陰電荷部分に吸着し密接に被覆す
る。
しかしここで注意すべき点はすべての両性界面
活性剤がかような効果をもつものではないという
ことである。
すなわち炭酸カルシウム懸濁液に表面処理剤を
加えるのはPH7.5位の微アルカリ性の状態である
が、分子内陽イオン基は等電点よりアルカリ側に
あり活性がやゝ低下している状態である。
したがつてかなり強力な陽イオン基であること
が好ましくそのために第４級アンモニウム塩基が
好ましく、分子内陰イオン基は活性のやゝ弱い部
類のカルボキシル基がバランスがとれ、また、陽
イオン基に保護されつつ炭酸カルシウム粒子吸着
カルシウムイオンと接着したとき反応し易い点で
もカルボキシル基が好ましい。
本発明で使用するイミダゾリン型両性界面活性
剤とアルキルベタイン型両性界面活性剤はいずれ
も分子内に第４級アンモニウム塩基の陽イオン基
とカルボキシル基の陰イオン基とが共存している
界面活性剤である。
その分子構造を示せば、イミダゾリン型両性界
面活性剤(1)式、アルキルベタイン型両性界面活性
剤は(2)式で表わされる。
ここにR1は、C11〜C17のアルキル基、R2、R3
はC1〜C2のアルキレン基を意味する。
ここにR4はC12〜C18のアルキル基、を意味す
る。
この分子構造から判るようにイミダゾリン型は
分子内にイミダゾリン環をもち、第４級アンモニ
ウム基窒素のほかにアミン窒素を１個有する。従
つてこの分だけ親水性が強く陽イオン基の作用も
強い。逆にアルキルベタイン型は第４級アンモニ
ウム基窒素が１個のみであるので親水性が比較的
弱い。
従つて、イミダゾリン型両性界面活性剤が主と
して浸透剤として界面電気２重層のカルシウムイ
オン障壁を突破し、その内部に入つてアルキルベ
タイン型両性界面活性剤が主として付着剤として
機能すると考えられる。またこの両者の機能はバ
ランスがとれてはじめて有効な結果をもたらし得
るものである。
これらの両性界面活性剤の機能については完全
に解明された訳ではないが、おおよそ上述のよう
な機構と推定される。
本発明においては、イミダゾリン型とアルキル
ベタイン型の２種の両性界面活性剤をとぎの比
率、すなわちイミダゾリン型両性界面活性剤40％
ないし70％、アルキルベタイン型界面活性剤60％
ないし30％の混合比率の範囲内で用いた場合特に
すぐれた効果を発揮するが、これに限定されるも
のではなく、この範囲外でも従来の処理法に比し
すぐれた結果をもたらすものである。
本発明に使用する炭酸カルシウム懸濁液は上述
のように石灰乳に炭酸ガスを吹込み反応させて製
造したものが粒子が微細で好ましいが、その他の
方法たとえば石灰石を直接コロイドミルで水中で
微細に粉砕した懸濁液でも差支えない。粒子が微
細で純度の高いものであれば目的にかなつてい
る。
また本発明に使用するイミダゾリン型両性界面
活性剤およびアルキルベタイン型両性界面活性剤
はそれぞれ前記式(1)および(2)に示される分子構造
の化合物であるが具体例を示せば、イミダゾリン
型両性界面活性剤としては２―アルキル―Ｎ―カ
ルボキシメチル、Ｎ―ヒドロキシエチルイミダゾ
リン（商品名：ソフタゾリンCH）、アルキルベタ
イン型両性界面活性剤としてはステアリルベタイ
ン（商品名：アンヒトール86B）等がある。
かくしてえられた表面処理炭酸カルシウムは、
スピンドル油、タービン油、ダイナモ油、マシン
油、モーター油、シリンダー油、ブライストツク
油および軽油等の鉱油に添加して用いられる。シ
リンダー油、ブライストツク油のような重質の粘
稠な鉱油を使用した場合に安定な分散液を生成し
易いことはもちろんであるが、本発明はスピンド
ル油または軽油のような低粘度の鉱油でも安定な
分散液を生成し得る炭酸カルシウムをえられる点
に特長があるので、実施例においては60スピンド
ル油および軽油を使用している。しかし他の鉱油
で安定な分散油を得ることは勿論容易である。
つぎに実施例により具体的に本発明の実施方法
を示す。
実施例 １〜６
水酸化カルシウム30gを水１に加え撹拌し懸
濁分散し均一な石灰乳とする。液温５℃で撹拌し
つつ炭酸ガスを流量２／minで通気し反応せし
めて軽質炭酸カルシウムをえる。液のPHが次第に
低下して7.5になつた所で終点とする。つぎにイ
ミダゾリン型両性界面活性剤（商品名：ソフタゾ
リンCH）およびアルキルベタイン型両性界面活
性剤（商品名：アンヒトール86B）をそれぞれ上
記炭酸カルシウムに対して6.3％および2.7％（両
者の比率70：30）（実施例１）、5.4％および3.6％
（60：40）（実施例２）、4.5％および4.5％（50：
50）（実施例３）、3.6％おび5.4％（40：60）（実
施例４）、8.1％および0.9％（90：10）（実施例
５）、0.9％および8.1％（10：90）（実施例６）の
割合で液に添加して、30分間撹拌し炭酸カルシウ
ム粉末をこれ等界面活性剤で被覆せしめる。その
後減圧過し、残渣を温度50℃に調整した真空乾
燥機で乾燥する。乾燥後粉砕機で微粉砕する。
実施例 ７
石灰石を機械的に粉砕し空気分級して得た粒径
１〜３μの重質炭酸カルシウム粉末30gを水１
に加え撹拌して均一に分散する。これにイミダゾ
リン型両性界面活性剤（商品名：ソフタゾリン
CH）およびアルキルベタイン型両性界面活性剤
（商品名：アンヒトール86B）を上記炭酸カルシ
ウムに対しそれぞれ4.5％および4.5％添加し30分
間撹拌し炭酸カルシウム粉末を被覆せしめる。
その後減圧過し残渣を温度50℃に調整した真
空乾燥機で乾燥する。乾燥後粉砕機で微粉砕す
る。
比較例 １
表面処理剤としてアミノ酸型両性界面活性剤
（ラウリルアミノプロピオン酸ナトリウム）のみ
を用い実施例１〜６と同一方法で表面処理を行
い、また同一の方法で減圧過し、乾燥粉砕す
る。
比較例 ２
表面処理剤としてロジン酸ナトリウム塩のみを
用い実施例１〜６と同一の方法で表面処理を行
い、減圧過し、乾燥粉砕する。
以上の実施例１〜７、比較例１〜２により調整
した表面処理炭酸カルシウム各試料について鉱油
に対する分散性の試験を行つた。
試験方法
(1) （Ｎ）60スピンドル油中に表面処理炭酸カル
シウム各試料をそれぞれ５％添加し、回転数
120：312：756rpmの３段ロールミルに５回通
し分散させる。
(2) （Ｎ）60スピンドル油中に表面処理炭酸カル
シウム各試料をそれぞれ５％添加し、回転数
1500rpmのプロペラ式撹拌機で30分間撹拌し分
散させる。
(3) JIS2号軽油中に表面処理炭酸カルシウム各試
料をそれぞれ５％添加し(1)と同じ方法で分散さ
せる。
(4) JIS2号軽油中に表面処理炭酸カルシウム各試
料をそれぞれ５％添加し(2)と同じ方法で分散さ
せる。
(1)、(2)、(3)、(4)の各方法による分散液試料100
c.c.を、100c.c.メスシリンダーに入れ室温および80
℃恒温槽中に24時間放置しその後の分散状態の変
化をしらべ分散性の比較を行つた。その結果を第
１表に示す。同表において炭酸カルシウムＡは実
施例１〜６の表面処理方法によつて処理したも
の、炭酸カルシウムＢは実施例７の表面処理方法
によつて処理したものであることを示す。
分散性試験で表示した記号の〇□△×はそれぞ
れつぎの意味を示し、×以外は実用可能である。
〇…上層に鉱油の分離のないもの
□…上層の鉱油の分離がわずかにあるもの（５
c.c.以下）
△…上層の鉱油の分離がやや多いもの（30c.c.以
下）
×…上層の鉱油の分離がかなり多いもの（30c.c.
以上）
The present invention relates to a method for producing surface-treated calcium carbonate having improved dispersibility in organic liquids. Specifically, this article summarizes a method for surface treatment of calcium carbonate, which is characterized by adding a mixture of two specific types of amphoteric surfactants as a surface treatment agent to an aqueous suspension of calcium carbonate to coat the surface of calcium carbonate particles. That is. As is well known, calcium carbonate has a polar and hydrophilic surface and has poor dispersibility in organic liquids, making it difficult to obtain stable dispersions of calcium carbonate in organic liquids. Therefore, the surface of calcium carbonate is treated and coated with rosinate, stearate, and quaternary ammonium salt to modify it into a lipophilic surface, and this surface-treated calcium carbonate powder is used as a filler and extender for paints, printing inks, etc. This has traditionally been done. In this case, a polar organic vehicle such as an alkyd resin and surface-treated calcium carbonate powder are kneaded for a long time in a dispersion device such as a roll mill or a ball mill to uniformly disperse the vehicle, and then mixed with a relatively small amount of an organic vehicle such as mineral spirits. It dissolves in a liquid solvent to form a thick product, and the alkyd resin further coats the surface of the surface-treated calcium carbonate and acts as a dispersant.The particles are are sufficiently dispersed and coalescence of particles is unlikely to occur. Moreover, since the dispersion medium has a high specific gravity and is a viscous liquid, sedimentation due to gravity is difficult to occur, so the dispersion conditions are easy. In contrast, the purpose of the present invention is to obtain surface-treated calcium carbonate that can be stably dispersed in a mineral oil composition used as a lubricant. The viscosity of the dispersion medium is much lower than that of paints, printing inks, etc., and it is difficult to use dispersants such as alkyd resins. In such a usage method, it is impossible to obtain a stable dispersion of calcium carbonate whose surface has been coated with conventionally known rosinate salts, stearate salts, quaternary ammonium salts, etc., and various other surface treatments are required. Although methods have been researched, the current situation is that no surface treatment method suitable for this type of use has been obtained to date. The present inventors have developed a method that can be dispersed in non-polar mineral oil with a relatively low viscosity, without using a dispersant, and with a simple propeller-type dispersion device, as well as a powerful dispersion device such as a roll mill. As a result of researching a surface treatment method for surface-coated calcium carbonate that can be easily and stably dispersed even with a stirring device, we found that
We have discovered that this objective can be achieved by a surface treatment method in which surface-coated calcium carbonate is produced by surface treatment with a mixture of two types of amphoteric surfactants: an imidazoline type amphoteric surfactant and an alkyl betaine type amphoteric surfactant. This has led to the present invention. The present invention relates to a surface treatment method for surface-treating untreated fine calcium carbonate powder with a surfactant, and a well-known general method can be applied to the method for producing the fine untreated calcium carbonate powder used in the present invention. For example, limestone is roasted to produce quicklime, which is reacted with water to produce slaked lime, which is then further selected to produce a dispersion of lime milk. Carbon dioxide gas is blown into this to cause a reaction, thereby producing a calcium carbonate suspension having a predetermined particle size. Surface-treated calcium carbonate is usually produced by adding a surface-treating agent to the liquid in this state to coat the surface of suspended particles. It is characterized by the use of both amphoteric surfactants. Particles of calcium carbonate suspended in water essentially have a negative charge, but calcium cations gather around them, forming an interfacial electrical double layer. Therefore, in the method of using an anionic surfactant such as rosinate sodium salt or stearate sodium salt as a surface treatment agent, the surfactant anion such as rosinate ion or stearate ion first reacts with calcium ion and becomes insoluble. The resulting calcium soap aggregates and does not repel the effect of surface treatment, so the calcium ions are inactivated by adding a large amount of anionic surfactant, and only then are the calcium ions adsorbed on the calcium carbonate particles removed. It reacts to form calcium soap and coats the calcium carbonate particles. Therefore, in this case, many calcium soap aggregate particles are formed around the calcium carbonate particles, which is not preferable. As an improvement method, the use of quaternary ammonium salts such as cetylpyridinium bromide was considered, but the coating process was difficult because the activator cations were repelled by surrounding calcium ions. After studying these results in detail, the present inventors proceeded with research on the use of amphoteric surfactants that share a cationic group and an anionic group in their molecules. When an amphoteric surfactant is used, surrounding calcium ions are repelled by the cationic groups within the molecule, making it difficult to react with the anionic groups within the molecule. Furthermore, even if a portion of the reaction occurs, the cationic group remains active, so no aggregation occurs. Thus, the amphoteric surfactant molecules adhere to the calcium carbonate particles, the intramolecular anionic groups react with the adsorbed calcium ions to form a calcium soap, and the cationic groups adsorb and intimately coat the negatively charged portions of the calcium carbonate particle substrate. However, it should be noted here that not all amphoteric surfactants have such effects. In other words, the surface treatment agent is added to the calcium carbonate suspension in a slightly alkaline state with a pH of 7.5, but the cationic groups in the molecule are on the alkaline side of the isoelectric point and the activity is slightly reduced. It is. Therefore, it is preferable to have a fairly strong cationic group, and therefore a quaternary ammonium base is preferable, and the intramolecular anionic group has a balance of less active carboxyl groups, and the cationic group A carboxyl group is preferable because it is protected and easily reacts when attached to calcium ions adsorbed on calcium carbonate particles. Both the imidazoline type amphoteric surfactant and the alkyl betaine type amphoteric surfactant used in the present invention are surfactants in which a cationic group of a quaternary ammonium base and an anionic group of a carboxyl group coexist in the molecule. It is. Their molecular structures are represented by formula (1) for imidazoline type amphoteric surfactants and formula (2) for alkylbetaine type amphoteric surfactants. Here, R 1 is a C 11 to C 17 alkyl group, R 2 , R 3
means a C1 - C2 alkylene group. R 4 here means a C 12 to C 18 alkyl group. As can be seen from this molecular structure, the imidazoline type has an imidazoline ring in the molecule, and has one amine nitrogen in addition to the quaternary ammonium group nitrogen. Therefore, it has strong hydrophilicity and a strong cationic group action. On the contrary, the alkyl betaine type has only one quaternary ammonium group nitrogen, so its hydrophilicity is relatively weak. Therefore, it is considered that the imidazoline type amphoteric surfactant mainly acts as a penetrating agent to break through the calcium ion barrier of the interfacial electric double layer, and enters the inside of the calcium ion barrier, and the alkylbetaine type amphoteric surfactant mainly functions as an adhesive. Moreover, effective results can only be achieved when these two functions are balanced. Although the functions of these amphoteric surfactants have not been completely elucidated, it is assumed that the mechanism is roughly as described above. In the present invention, two types of amphoteric surfactants, imidazoline type and alkyl betaine type, are used at the same ratio, that is, 40% of imidazoline type amphoteric surfactant.
~70%, alkyl betaine type surfactant 60%
It exhibits particularly excellent effects when used within a mixing ratio of 30% to 30%, but is not limited to this, and even outside this range it provides superior results compared to conventional processing methods. . The calcium carbonate suspension used in the present invention is preferably produced by blowing carbon dioxide gas into milk of lime and causing a reaction, as described above, since the particles are fine. A pulverized suspension may also be used. If the particles are fine and highly pure, they will serve the purpose. Furthermore, the imidazoline type amphoteric surfactant and the alkylbetaine type amphoteric surfactant used in the present invention are compounds having the molecular structures shown in the above formulas (1) and (2), respectively. Examples of the surfactant include 2-alkyl-N-carboxymethyl, N-hydroxyethylimidazoline (trade name: Softazoline CH), and examples of the alkyl betaine type amphoteric surfactant include stearyl betaine (trade name: Amhitol 86B). The surface-treated calcium carbonate thus obtained is
It is used by adding it to mineral oils such as spindle oil, turbine oil, dynamo oil, machine oil, motor oil, cylinder oil, blast stock oil, and light oil. It goes without saying that it is easy to produce a stable dispersion when heavy viscous mineral oils such as cylinder oil and diesel oil are used; However, 60 spindle oil and light oil are used in the examples because they have the advantage of being able to obtain calcium carbonate that can produce a stable dispersion. However, it is of course easy to obtain a stable dispersion oil using other mineral oils. Next, the method of carrying out the present invention will be specifically described with reference to Examples. Examples 1 to 6 30 g of calcium hydroxide is added to 1 part of water and stirred to suspend and disperse it to obtain a homogeneous milk of lime. While stirring at a liquid temperature of 5°C, carbon dioxide gas is passed through at a flow rate of 2/min to cause a reaction, yielding light calcium carbonate. The end point is when the pH of the liquid gradually decreases to 7.5. Next, an imidazoline-type amphoteric surfactant (trade name: Softazoline CH) and an alkylbetaine-type amphoteric surfactant (trade name: Amhitol 86B) were added to the calcium carbonate at 6.3% and 2.7%, respectively (the ratio of both was 70:30). ) (Example 1), 5.4% and 3.6%
(60:40) (Example 2), 4.5% and 4.5% (50:
50) (Example 3), 3.6% and 5.4% (40:60) (Example 4), 8.1% and 0.9% (90:10) (Example 5), 0.9% and 8.1% (10:90) (Example 6) and stirred for 30 minutes to coat the calcium carbonate powder with these surfactants. Thereafter, the pressure is reduced, and the residue is dried in a vacuum dryer adjusted to a temperature of 50°C. After drying, finely pulverize with a pulverizer. Example 7 30g of heavy calcium carbonate powder with a particle size of 1 to 3μ obtained by mechanically crushing limestone and air classification was mixed with 1 part of water.
Add to the water and stir to evenly disperse. This is combined with an imidazoline type amphoteric surfactant (product name: Softazoline).
CH) and an alkyl betaine type amphoteric surfactant (trade name: Amhitol 86B) were added at 4.5% and 4.5%, respectively, to the above calcium carbonate and stirred for 30 minutes to coat the calcium carbonate powder. Thereafter, the pressure is reduced and the residue is dried in a vacuum dryer adjusted to a temperature of 50°C. After drying, finely pulverize with a pulverizer. Comparative Example 1 Surface treatment was carried out in the same manner as in Examples 1 to 6 using only an amino acid type amphoteric surfactant (sodium lauryl aminopropionate) as a surface treatment agent, and the sample was vacuum filtered and dried and pulverized in the same manner. Comparative Example 2 Surface treatment was carried out in the same manner as in Examples 1 to 6 using only rosin acid sodium salt as a surface treatment agent, followed by vacuum filtration, drying and pulverization. A dispersibility test in mineral oil was conducted for each of the surface-treated calcium carbonate samples prepared in Examples 1 to 7 and Comparative Examples 1 to 2 above. Test method (1) Add 5% of each surface-treated calcium carbonate sample to (N) 60 spindle oil, and adjust the rotation speed.
Disperse by passing through a three-roll mill at 120:312:756 rpm 5 times. (2) Add 5% of each surface-treated calcium carbonate sample to (N) 60 spindle oil, and
Stir and disperse for 30 minutes using a propeller stirrer at 1500 rpm. (3) Add 5% of each surface-treated calcium carbonate sample to JIS No. 2 light oil and disperse in the same manner as in (1). (4) Add 5% of each surface-treated calcium carbonate sample to JIS No. 2 light oil and disperse in the same manner as in (2). 100 dispersion samples obtained by methods (1), (2), (3), and (4)
cc into a 100c.c. measuring cylinder at room temperature and 80℃.
The dispersibility was compared by leaving it in a constant temperature bath for 24 hours and then observing the change in the dispersion state. The results are shown in Table 1. In the same table, calcium carbonate A is treated by the surface treatment method of Examples 1 to 6, and calcium carbonate B is treated by the surface treatment method of Example 7. The symbols 〇□△× shown in the dispersion test have the following meanings, and the symbols other than × are usable for practical use. 〇…No separation of mineral oil in the upper layer □…Those with slight separation of mineral oil in the upper layer (5
cc or less) △...Slightly more separation of mineral oil in the upper layer (30c.c. or less) ×...Significant amount of separation of mineral oil in the upper layer (30c.c. or less)
that's all)
【表】【table】
【表】
第１表よりつぎのことが認められた。
(1) 本発明の表面処理方法により処理した炭酸カ
ルシウムは炭酸カルシウム基材生成法の如何を
問わず、また処理炭酸カルシウムの機械的分散
方法の種類に関せず、鋼油に対する分散性が非
常にすぐれている。
(2) 本発明の範囲内ではイミダゾリン型両性界面
活性剤70％ないし40％、アルキルベタイン型両
性界面活性剤30％ないし60％の比率の範囲で特
に分散性がすぐれている。[Table] From Table 1, the following was recognized. (1) Calcium carbonate treated by the surface treatment method of the present invention has excellent dispersibility in steel oil, regardless of the method used to produce the calcium carbonate base material, and regardless of the type of mechanical dispersion method used for the treated calcium carbonate. Excellent. (2) Within the scope of the present invention, particularly excellent dispersibility is achieved within the range of a ratio of 70% to 40% of the imidazoline type amphoteric surfactant and 30% to 60% of the alkylbetaine type amphoteric surfactant.