JPS6140281B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS6140281B2 JPS6140281B2 JP6277082A JP6277082A JPS6140281B2 JP S6140281 B2 JPS6140281 B2 JP S6140281B2 JP 6277082 A JP6277082 A JP 6277082A JP 6277082 A JP6277082 A JP 6277082A JP S6140281 B2 JPS6140281 B2 JP S6140281B2
- Authority
- JP
- Japan
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- density
- sintered
- seamless pipe
- straightening
- swaging
- Prior art date
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- Expired
Links
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
- B22F3/22—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces for producing castings from a slip
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Description
この発明は金属粉末の押出、スエージング矯正
加工、加熱焼結等の工程よりなる高緻密シームレ
スパイプの製造方法に関する。 従来、金属粉末からシームレスパイプを製造す
る方法として、金属粉末、粘結剤、潤滑剤、水な
どからなる混練物をスクリユウ押出し、ついで押
出した素形管を乾燥後、所定温度で加熱焼結す
る。その後スエージング矯正加工して緻密度を高
め、さらに再び加熱焼結する方法がある。この場
合押出、乾燥状態におけるシームレスパイプの密
度は3.7〜3.9ｇ/cm3である。つぎにこれを加熱焼
結すると収縮によつて円周方向に細長い割れが生
じ易く、この種の欠陥により良品歩留が著しく低
いという欠点がある。 この発明の目的は前記の欠陥がほとんど発生せ
ず、しかも従来の押出焼結シームレスパイプにく
らべて著しく緻密度が高い高緻密シームレスパイ
プの製造方法を提供することである。 またこの発明の要旨は、押出乾燥状態の素形管
をスエージング矯正加工後加熱焼結し、その後少
なくとも１回再スエージング矯正加工および再加
熱焼結することである。 以下、この発明の実施例としてSUS316Lステ
ンレス鋼押出焼結シームレスパイプの製造例を従
来法と比較しながら説明する。たとえば第１表に
示すように、所定の配合割合からなる混練物を所
定の押出用金型（従来法：外径16.5mm×内径120
mm、この発明法：外径18.5mm×内径12.0mm）を用
い、同一圧力でスクリユウ押出成形
加工、加熱焼結等の工程よりなる高緻密シームレ
スパイプの製造方法に関する。 従来、金属粉末からシームレスパイプを製造す
る方法として、金属粉末、粘結剤、潤滑剤、水な
どからなる混練物をスクリユウ押出し、ついで押
出した素形管を乾燥後、所定温度で加熱焼結す
る。その後スエージング矯正加工して緻密度を高
め、さらに再び加熱焼結する方法がある。この場
合押出、乾燥状態におけるシームレスパイプの密
度は3.7〜3.9ｇ/cm3である。つぎにこれを加熱焼
結すると収縮によつて円周方向に細長い割れが生
じ易く、この種の欠陥により良品歩留が著しく低
いという欠点がある。 この発明の目的は前記の欠陥がほとんど発生せ
ず、しかも従来の押出焼結シームレスパイプにく
らべて著しく緻密度が高い高緻密シームレスパイ
プの製造方法を提供することである。 またこの発明の要旨は、押出乾燥状態の素形管
をスエージング矯正加工後加熱焼結し、その後少
なくとも１回再スエージング矯正加工および再加
熱焼結することである。 以下、この発明の実施例としてSUS316Lステ
ンレス鋼押出焼結シームレスパイプの製造例を従
来法と比較しながら説明する。たとえば第１表に
示すように、所定の配合割合からなる混練物を所
定の押出用金型（従来法：外径16.5mm×内径120
mm、この発明法：外径18.5mm×内径12.0mm）を用
い、同一圧力でスクリユウ押出成形
【表】
【表】
（各10本）した。その後これを加温乾燥した場
合、両者の密度はほぼ同等であつた。つぎに従来
法による場合は密度が3.7〜3.9ｇ/cm3の素形管を
第２表に示す条件で加熱焼結したが、シームレス
パイプには前記の欠陥が発生しており、これによ
り良品歩留は30％に低下した。このうち前記の欠
陥がないパイプを１回スエージング矯正加工する
ことによつて密度は4.8〜5.0ｇ/cm3に達した。つ
ぎにこれを同表に示す条件で再加熱焼結すると密
度は5.0〜5.1ｇ/cm3程度まで高められるに過ぎな
い。 これに対して、この発明法による場合は密度が
3.7〜3.9ｇ/cm3の素形管（外径18.0mm×内径11.5
mm）を第２表に示すように１回スエージング矯正
加工したことにより密度は5.7〜6.0ｇ/cm3に増大
し、つぎにこれを第２表に示す従来法と同一条件
で加熱焼結し、ついで再度１回スエージング矯正
加工するのみで密度は7.0〜7.2ｇ/cm3に増大し、
前記の欠陥はほとんど発生せず、良品歩留は98％
であつた。つぎにこれを同表に示す従来法と同一
条件で再度加熱焼結すると密度は7.2〜7.3ｇ/cm3
にまで増大させることができた。 このSUS316Lステンレス鋼の理論密度は約7.9
ｇ/cm3であるから、理論密度に対して従来法では
約64％、この発明法では約92％にまで緻密化する
ことができた。したがつて、この発明法によれば
従来法にくらべて著しく緻密度が高いシームレス
パイプが製造できることがわかつた。 前記のとおり、この発明法は押出、乾燥状態の
素形管をスエージング矯正加工後加熱焼結し、そ
の後少なくとも１回再スエージング矯正加工およ
び再加熱焼結することが特徴であつて、加熱焼結
条件を変更することによつてなお一層理論密度に
近づけることができる。 また押出→乾燥状態の素形管をスエージング矯
正加工することによつて密度を約4.5ｇ/cm3以上に
高めると、前記の欠陥が発生しにくいことを知見
している。 つぎに前記SUS316Lステンレス鋼押出焼結シ
ームレスパイプの製造例とほぼ同様な工程で青銅
（PBC2）押出焼結シームレスパイプを製造した
が、ほぼ同様の成績を得た。 以上のとおり、この発明法は従来法にくらべて
著しく緻密度が高い押出焼結シームレスパイプが
製造でき、製造中に前記の欠陥はほとんど発生し
ないため、安定した品質性能の押出焼結シームレ
スパイプを提供できる。
合、両者の密度はほぼ同等であつた。つぎに従来
法による場合は密度が3.7〜3.9ｇ/cm3の素形管を
第２表に示す条件で加熱焼結したが、シームレス
パイプには前記の欠陥が発生しており、これによ
り良品歩留は30％に低下した。このうち前記の欠
陥がないパイプを１回スエージング矯正加工する
ことによつて密度は4.8〜5.0ｇ/cm3に達した。つ
ぎにこれを同表に示す条件で再加熱焼結すると密
度は5.0〜5.1ｇ/cm3程度まで高められるに過ぎな
い。 これに対して、この発明法による場合は密度が
3.7〜3.9ｇ/cm3の素形管（外径18.0mm×内径11.5
mm）を第２表に示すように１回スエージング矯正
加工したことにより密度は5.7〜6.0ｇ/cm3に増大
し、つぎにこれを第２表に示す従来法と同一条件
で加熱焼結し、ついで再度１回スエージング矯正
加工するのみで密度は7.0〜7.2ｇ/cm3に増大し、
前記の欠陥はほとんど発生せず、良品歩留は98％
であつた。つぎにこれを同表に示す従来法と同一
条件で再度加熱焼結すると密度は7.2〜7.3ｇ/cm3
にまで増大させることができた。 このSUS316Lステンレス鋼の理論密度は約7.9
ｇ/cm3であるから、理論密度に対して従来法では
約64％、この発明法では約92％にまで緻密化する
ことができた。したがつて、この発明法によれば
従来法にくらべて著しく緻密度が高いシームレス
パイプが製造できることがわかつた。 前記のとおり、この発明法は押出、乾燥状態の
素形管をスエージング矯正加工後加熱焼結し、そ
の後少なくとも１回再スエージング矯正加工およ
び再加熱焼結することが特徴であつて、加熱焼結
条件を変更することによつてなお一層理論密度に
近づけることができる。 また押出→乾燥状態の素形管をスエージング矯
正加工することによつて密度を約4.5ｇ/cm3以上に
高めると、前記の欠陥が発生しにくいことを知見
している。 つぎに前記SUS316Lステンレス鋼押出焼結シ
ームレスパイプの製造例とほぼ同様な工程で青銅
（PBC2）押出焼結シームレスパイプを製造した
が、ほぼ同様の成績を得た。 以上のとおり、この発明法は従来法にくらべて
著しく緻密度が高い押出焼結シームレスパイプが
製造でき、製造中に前記の欠陥はほとんど発生し
ないため、安定した品質性能の押出焼結シームレ
スパイプを提供できる。
Claims (1)
- １ 金属粉末、水、粘結剤、潤滑剤等よりなる混
練物を押出成形して得られた素形管を乾燥処理
し、ついでスエージング矯正加工後、所定温度で
加熱焼結し、その後少なくとも１回再スエージン
グ矯正加工および再加熱焼結することを特徴とす
る高緻密シームレスパイプの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6277082A JPS58181805A (ja) | 1982-04-15 | 1982-04-15 | 高緻密シ−ムレスパイプの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6277082A JPS58181805A (ja) | 1982-04-15 | 1982-04-15 | 高緻密シ−ムレスパイプの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58181805A JPS58181805A (ja) | 1983-10-24 |
| JPS6140281B2 true JPS6140281B2 (ja) | 1986-09-08 |
Family
ID=13209946
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6277082A Granted JPS58181805A (ja) | 1982-04-15 | 1982-04-15 | 高緻密シ−ムレスパイプの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58181805A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63185421A (ja) * | 1986-09-11 | 1988-08-01 | Micro Filter Kk | 多孔質フイルタエレメント |
| DE19850326A1 (de) * | 1998-11-02 | 2000-05-04 | Gkn Sinter Metals Holding Gmbh | Verfahren zur Herstellung eines gesinterten Bauteils mit Nachverformung des Grünlings |
-
1982
- 1982-04-15 JP JP6277082A patent/JPS58181805A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS58181805A (ja) | 1983-10-24 |
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