JPS633685B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS633685B2 JPS633685B2 JP56116257A JP11625781A JPS633685B2 JP S633685 B2 JPS633685 B2 JP S633685B2 JP 56116257 A JP56116257 A JP 56116257A JP 11625781 A JP11625781 A JP 11625781A JP S633685 B2 JPS633685 B2 JP S633685B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- roll
- rolling
- grinding
- water
- rolls
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B28/00—Maintaining rolls or rolling equipment in effective condition
- B21B28/02—Maintaining rolls in effective condition, e.g. reconditioning
- B21B28/04—Maintaining rolls in effective condition, e.g. reconditioning while in use, e.g. polishing or grinding while the rolls are in their stands
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Perforating, Stamping-Out Or Severing By Means Other Than Cutting (AREA)
- Grinding Of Cylindrical And Plane Surfaces (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は、圧延ロールの形状を圧延中に修正
可能ならしめるための圧延ロールの研削方法に関
する。
可能ならしめるための圧延ロールの研削方法に関
する。
圧延ロールは、圧延の進行に伴い摩耗を受け当
初の設定形状がくずれてくる。たとえば板圧延機
として最も一般的なバツクアツプロール付の４重
圧延機では、通常第１図に示す如く上下ワークロ
ール１，１に適当なクラウンが付与され、またバ
ツクアツプロール２，２については普通の平行ロ
ールが用いられているが、この場合には圧延進行
に伴うロールの摩耗は同図にハツチングを施して
示したような状態に発展する。摩耗が進むにつれ
板厚精度は低下してゆくから、ある許容限を越え
た時点でロール替えが必要となる。このロール替
えの頻度は少ない方が圧延作業上好ましいのは云
う迄もない。従来は、上記ロール替えまでの期間
を出来るだけ延長するために、次のようなロール
スケジユールをとつていた。すなわち、当初ワー
クロールには広巾に必要な大きなクラウンを付与
しておき、まず広巾ものの圧延から始め、ロール
が摩耗してゆくにつれ順次狭巾ものへ圧延対象を
切り換えてゆくのである。しかしながら、かかる
操作によつてもロール替までの期間は精々
5000tonの圧延量まで延長される程度に止まり、
これでは依然として満足できない。しかも、圧延
対象を広巾材から狭巾材へ切換えてゆかなければ
ならないということは、圧延作業上大きな制約と
なり甚だ都合が悪い。
初の設定形状がくずれてくる。たとえば板圧延機
として最も一般的なバツクアツプロール付の４重
圧延機では、通常第１図に示す如く上下ワークロ
ール１，１に適当なクラウンが付与され、またバ
ツクアツプロール２，２については普通の平行ロ
ールが用いられているが、この場合には圧延進行
に伴うロールの摩耗は同図にハツチングを施して
示したような状態に発展する。摩耗が進むにつれ
板厚精度は低下してゆくから、ある許容限を越え
た時点でロール替えが必要となる。このロール替
えの頻度は少ない方が圧延作業上好ましいのは云
う迄もない。従来は、上記ロール替えまでの期間
を出来るだけ延長するために、次のようなロール
スケジユールをとつていた。すなわち、当初ワー
クロールには広巾に必要な大きなクラウンを付与
しておき、まず広巾ものの圧延から始め、ロール
が摩耗してゆくにつれ順次狭巾ものへ圧延対象を
切り換えてゆくのである。しかしながら、かかる
操作によつてもロール替までの期間は精々
5000tonの圧延量まで延長される程度に止まり、
これでは依然として満足できない。しかも、圧延
対象を広巾材から狭巾材へ切換えてゆかなければ
ならないということは、圧延作業上大きな制約と
なり甚だ都合が悪い。
また、第１図に示した圧延機におけるロールの
摩耗について、バツクアツプロール２とワークロ
ール１を較べると、後者の方が格段に著しい。ロ
ール替までの期間が、ワークロールでは前記のと
おり精々5000tonであるのに対し、バツクアツプ
ロールでは10〜15万tonが可能である。つまり、
バツクアツプロールがロール替えに至るまでの間
に、ワークロールの方は何度も取替えを要するの
である。ワークロールの設定クラウン量はバツク
アツプロールの摩耗状況によつてもその適正量が
変わつてくるため、ワークロールのロール替えに
当つては、都度その時点におけるバツクアツプロ
ールの摩耗状態を考慮しそれに見合つたクラウン
（バツクアツプロールの摩耗が大きい程大きなク
ラウンが必要）をもつロールを用意しなければな
らず、これはワークロールのロール替え作業を繁
雑で面倒なものにしている。
摩耗について、バツクアツプロール２とワークロ
ール１を較べると、後者の方が格段に著しい。ロ
ール替までの期間が、ワークロールでは前記のと
おり精々5000tonであるのに対し、バツクアツプ
ロールでは10〜15万tonが可能である。つまり、
バツクアツプロールがロール替えに至るまでの間
に、ワークロールの方は何度も取替えを要するの
である。ワークロールの設定クラウン量はバツク
アツプロールの摩耗状況によつてもその適正量が
変わつてくるため、ワークロールのロール替えに
当つては、都度その時点におけるバツクアツプロ
ールの摩耗状態を考慮しそれに見合つたクラウン
（バツクアツプロールの摩耗が大きい程大きなク
ラウンが必要）をもつロールを用意しなければな
らず、これはワークロールのロール替え作業を繁
雑で面倒なものにしている。
更に、ロール替えによつて圧延機から抜き取ら
れた使用済みのロールは、オフラインでグライン
ダーによる研摩を受けて再生するが、このグライ
ンダーによる研摩にも手間がかかる。
れた使用済みのロールは、オフラインでグライン
ダーによる研摩を受けて再生するが、このグライ
ンダーによる研摩にも手間がかかる。
このように圧延ロールの損耗についてはそれを
巡る未解決の問題が数多く存在するが、ここでも
し、圧延ロールのロール面形状を圧延による摩耗
に拘らず一定に保持することができたならば、上
記の諸問題は一挙に解決されるのは明らかであ
る。
巡る未解決の問題が数多く存在するが、ここでも
し、圧延ロールのロール面形状を圧延による摩耗
に拘らず一定に保持することができたならば、上
記の諸問題は一挙に解決されるのは明らかであ
る。
本発明は、圧延によるロールの摩耗に基づくロ
ール形状の悪化を圧延しながら修正することを可
能ならしめる圧延ロールの研削方法を提供しよう
とするものである。
ール形状の悪化を圧延しながら修正することを可
能ならしめる圧延ロールの研削方法を提供しよう
とするものである。
すなわち本発明は、圧延ロールを回転せしめな
がら、そのロール表面の、研削しようとする部位
に向けて50〜500Kg／cm2の高圧水を噴射せしめて
当該部位を水研削することを特徴とする圧延ロー
ルの研削方法を要旨とする。この水研削の研削速
度は、高圧水の圧力と噴出量に依存する。水研削
のための高圧水の圧力としては、ロールの材質や
必要な研削速度を考慮して適宜決めればよいが、
実験の結果、50〜500Kg／cm2が実用上有効な範囲
であることが確認された。すなわち、第６図は水
研削における高圧水圧力と研削速度の関係、第７
図は同じく高圧水圧力と研削材の表面状況の関係
をそれぞれ示す実験データである。すなわち、サ
ンプル（表面硬度Hs：38，75）に対し30mm離れ
た位置からノズル（ノズル孔径1.2mm）により高
圧水を吹付け、一定個所への連続吹付けにより深
さ0.5mmの研削が行われるまでの所要時間（研削
所要時間）並びに研削面の最大凹凸量（第８図に
示す表面凹凸の最大高低差（Ｈ））調査し、使用
高圧水の圧力と対応させて図化したものである。
がら、そのロール表面の、研削しようとする部位
に向けて50〜500Kg／cm2の高圧水を噴射せしめて
当該部位を水研削することを特徴とする圧延ロー
ルの研削方法を要旨とする。この水研削の研削速
度は、高圧水の圧力と噴出量に依存する。水研削
のための高圧水の圧力としては、ロールの材質や
必要な研削速度を考慮して適宜決めればよいが、
実験の結果、50〜500Kg／cm2が実用上有効な範囲
であることが確認された。すなわち、第６図は水
研削における高圧水圧力と研削速度の関係、第７
図は同じく高圧水圧力と研削材の表面状況の関係
をそれぞれ示す実験データである。すなわち、サ
ンプル（表面硬度Hs：38，75）に対し30mm離れ
た位置からノズル（ノズル孔径1.2mm）により高
圧水を吹付け、一定個所への連続吹付けにより深
さ0.5mmの研削が行われるまでの所要時間（研削
所要時間）並びに研削面の最大凹凸量（第８図に
示す表面凹凸の最大高低差（Ｈ））調査し、使用
高圧水の圧力と対応させて図化したものである。
同図からは次のことが分る。水研削の場合、使
用高圧水の圧力が高くなればそれにつれ研削速度
が上がつてゆくが、500Kg／cm2をこえたところで
は圧力上昇による研削速度の向上が殆どなく、そ
れ許りか、研削面の肌は高圧化とともに悪化して
ゆく傾向があつて500Kg／cm2上廻るとロール面と
して要求される表面肌が得られない事例が生じて
くる。すなわち、ロール研削用としては高圧水の
圧力は、500Kg／cm2以下が適当である。またその
下限としては、50Kg／cm2未満では、研削速度が低
すぎてロール研削用として実用化は難しい。
用高圧水の圧力が高くなればそれにつれ研削速度
が上がつてゆくが、500Kg／cm2をこえたところで
は圧力上昇による研削速度の向上が殆どなく、そ
れ許りか、研削面の肌は高圧化とともに悪化して
ゆく傾向があつて500Kg／cm2上廻るとロール面と
して要求される表面肌が得られない事例が生じて
くる。すなわち、ロール研削用としては高圧水の
圧力は、500Kg／cm2以下が適当である。またその
下限としては、50Kg／cm2未満では、研削速度が低
すぎてロール研削用として実用化は難しい。
本発明の方法を利用すればしたがつて、圧延中
摩耗の進行にも拘らず必要なだけ長時間、ロール
形状を略々当初設定の適正形状のまま保つことが
可能である。すなわち、圧延中、ロール表面の摩
耗進行の遅い部位、つまり第１図で云うとハツチ
ングを施していない部位３に対し、他の部位４の
摩耗進行に応じて適正形状を保つように水研削を
施すのである。
摩耗の進行にも拘らず必要なだけ長時間、ロール
形状を略々当初設定の適正形状のまま保つことが
可能である。すなわち、圧延中、ロール表面の摩
耗進行の遅い部位、つまり第１図で云うとハツチ
ングを施していない部位３に対し、他の部位４の
摩耗進行に応じて適正形状を保つように水研削を
施すのである。
以下、上記本発明法を利用した圧延ロールの形
状修正方法について具体例を説明する。
状修正方法について具体例を説明する。
まず、圧延ロールの形状修正のための水研削を
実施するに適した４段圧延機の一例についてその
側面図と正面図を第２図イ，ロに模式に示す。研
削用の高圧水は、供給源５から本配管６に送り込
まれ、そこから４つのロールに対応してロール軸
に沿つて設けたヘツダー管７のそれぞれに流れ込
み、各ヘツダー管７に設けた複数のノズル８から
それそれ対応するロールに向けて噴射される。ノ
ズル８は、それぞれ担当するロール表面毎に、ロ
ール形状修正のための研削が必要な部分をカバー
できるよう設けてある。同図に例示したものは上
記の如くであるが、高圧水の配管系は必ずしも１
系統に設ける必要がないのは云う迄もない。また
通常熱間圧延機には、デスケーリング水用の配管
が付設されているが、このような場合にはデスケ
ーリング水用配管で或いは同配管を利用して研削
水用配管を構成し、圧力水の供給源を共用するよ
う設けることも可能であり、このような構造が設
備コスト面から有利であるのは明らかである。
実施するに適した４段圧延機の一例についてその
側面図と正面図を第２図イ，ロに模式に示す。研
削用の高圧水は、供給源５から本配管６に送り込
まれ、そこから４つのロールに対応してロール軸
に沿つて設けたヘツダー管７のそれぞれに流れ込
み、各ヘツダー管７に設けた複数のノズル８から
それそれ対応するロールに向けて噴射される。ノ
ズル８は、それぞれ担当するロール表面毎に、ロ
ール形状修正のための研削が必要な部分をカバー
できるよう設けてある。同図に例示したものは上
記の如くであるが、高圧水の配管系は必ずしも１
系統に設ける必要がないのは云う迄もない。また
通常熱間圧延機には、デスケーリング水用の配管
が付設されているが、このような場合にはデスケ
ーリング水用配管で或いは同配管を利用して研削
水用配管を構成し、圧力水の供給源を共用するよ
う設けることも可能であり、このような構造が設
備コスト面から有利であるのは明らかである。
本発明に基づく水研削による圧延ロールの形状
修正は、上記のような装置を用いて例えば以下の
如く行われる。圧延中、ノズル８から高圧水（50
〜500Kg／cm2）の噴射を連続的または間欠的に行
わせておき、常時または随時圧延ロールの形状を
測定し、その測定結果に基づいて前記ノズル８か
らの高圧水の噴射を制御する。すなわち、圧延ロ
ール形状の測定結果から現時点のロール形状を適
正にするに必要な研削量を求め、この値に基づい
て、ロール各部位の研削を担当するノズルの、例
えば噴出量を、ロール形状が当初の適正形状に修
正される方向に調節する。ノズル毎の噴出量の調
節は、ノズルとしてノズル孔の大きさを変更でき
るノズルを使用する、またはノズル毎に流量調節
弁を設ける等の手段で行なえばよい。
修正は、上記のような装置を用いて例えば以下の
如く行われる。圧延中、ノズル８から高圧水（50
〜500Kg／cm2）の噴射を連続的または間欠的に行
わせておき、常時または随時圧延ロールの形状を
測定し、その測定結果に基づいて前記ノズル８か
らの高圧水の噴射を制御する。すなわち、圧延ロ
ール形状の測定結果から現時点のロール形状を適
正にするに必要な研削量を求め、この値に基づい
て、ロール各部位の研削を担当するノズルの、例
えば噴出量を、ロール形状が当初の適正形状に修
正される方向に調節する。ノズル毎の噴出量の調
節は、ノズルとしてノズル孔の大きさを変更でき
るノズルを使用する、またはノズル毎に流量調節
弁を設ける等の手段で行なえばよい。
なお、デスケーリング水配管を利用して研削水
配管を構成するときには、デスケール水噴射と同
じタイミングで研削のための水噴射を間欠的に行
うようにすれば、本発明実施に当つての設備改造
を最小限にすることができ、設備コスト上有利で
ある。
配管を構成するときには、デスケール水噴射と同
じタイミングで研削のための水噴射を間欠的に行
うようにすれば、本発明実施に当つての設備改造
を最小限にすることができ、設備コスト上有利で
ある。
次に、本発明の実施効果について説明する。
４重圧延機において、胴長4600mmの下バツクア
ツプロールに対し、第３図に示す如く当該ロール
両端付近の周面に対応して左右対のヘツダー管
７，７を設けた。このヘツダー管には、ロール周
面に向かうノズル８が片側当り５個、150mmピツ
チで設け、左右各々のノズル群はそれぞれ対応す
る側のロール端部付近において周面上のｌの範囲
をカバーするようにした。左・右のノズル群と
も、ノズル８1…８5の研削担当区域は、同図にそ
れぞれl1…l5の記号で示したとおりである。
ツプロールに対し、第３図に示す如く当該ロール
両端付近の周面に対応して左右対のヘツダー管
７，７を設けた。このヘツダー管には、ロール周
面に向かうノズル８が片側当り５個、150mmピツ
チで設け、左右各々のノズル群はそれぞれ対応す
る側のロール端部付近において周面上のｌの範囲
をカバーするようにした。左・右のノズル群と
も、ノズル８1…８5の研削担当区域は、同図にそ
れぞれl1…l5の記号で示したとおりである。
上記圧延機において圧延を実施し、その際、前
記ノズルから片方のヘツダー管当り848／分の
流量で、150Kg／cm2の高圧水を継続的に噴射させ
た。各ノズル毎の噴出量としては、左右のノズル
群ともロール端部側から順に、166／分、189
／分、189／分、166／分、138／分で固
定とした。下バツクアツプロールを替えずに圧延
を続け、この継続使用期間中当該ロール形状を逐
次測定した。結果を第４図に示す。
記ノズルから片方のヘツダー管当り848／分の
流量で、150Kg／cm2の高圧水を継続的に噴射させ
た。各ノズル毎の噴出量としては、左右のノズル
群ともロール端部側から順に、166／分、189
／分、189／分、166／分、138／分で固
定とした。下バツクアツプロールを替えずに圧延
を続け、この継続使用期間中当該ロール形状を逐
次測定した。結果を第４図に示す。
同図に明らかなように、下バツクアツプロール
は、通常のとき継続使用期間の略２倍にも達す
る、圧延量133000tonをロール替なしで使用した
が、ロール形状は、使用中つねに略平行のまま安
定し、最終的にも平行状態が略保たれていた。こ
の使用後の下バツクアツプロールの表面肌の状況
としては、その全長に亘り第５図（同ロールの一
部の実測データである）に表示されるようなもの
で、ロールとして十分な性状であつた。
は、通常のとき継続使用期間の略２倍にも達す
る、圧延量133000tonをロール替なしで使用した
が、ロール形状は、使用中つねに略平行のまま安
定し、最終的にも平行状態が略保たれていた。こ
の使用後の下バツクアツプロールの表面肌の状況
としては、その全長に亘り第５図（同ロールの一
部の実測データである）に表示されるようなもの
で、ロールとして十分な性状であつた。
因みに、本発明に基づく水研削を実施しなかつ
た場合、上記下バツクアツプロールは圧延量
45000tonの継続使用ですでに同図破線Ｐに示すよ
うな形状に至り、0.4mmを越える摩耗差が現われ
た。
た場合、上記下バツクアツプロールは圧延量
45000tonの継続使用ですでに同図破線Ｐに示すよ
うな形状に至り、0.4mmを越える摩耗差が現われ
た。
以上の説明から明らかなように本発明の研削方
法は、圧延中における圧延ロールの研削が可能で
あるから、この方法の利用により、圧延中圧延ロ
ールの形状を圧延による摩耗進行にも拘らず所定
の形状に安定させることができ、圧延ロールの継
続使用可能期間が延長されて、ロール替頻度の大
巾削減が達成されるのみならず、バツクアツプロ
ールを有する圧延機の場合にはワークロールのロ
ール替えに当りその都度バツクアツプロールの摩
耗状態に応じた形状のワークロールを用意しなけ
ればならない面倒も排除されるほか、圧延対象を
広巾材から狭巾材へ順次切換えてゆくという制約
されたロールスケジユールを採用する必要もなく
なり、自由に圧延対象を選択可能となるなど、多
くの効果が期待できるものである。
法は、圧延中における圧延ロールの研削が可能で
あるから、この方法の利用により、圧延中圧延ロ
ールの形状を圧延による摩耗進行にも拘らず所定
の形状に安定させることができ、圧延ロールの継
続使用可能期間が延長されて、ロール替頻度の大
巾削減が達成されるのみならず、バツクアツプロ
ールを有する圧延機の場合にはワークロールのロ
ール替えに当りその都度バツクアツプロールの摩
耗状態に応じた形状のワークロールを用意しなけ
ればならない面倒も排除されるほか、圧延対象を
広巾材から狭巾材へ順次切換えてゆくという制約
されたロールスケジユールを採用する必要もなく
なり、自由に圧延対象を選択可能となるなど、多
くの効果が期待できるものである。
第１図は、４重圧延機における圧延ロールの形
状および各ロールの圧延による摩耗進行状況を示
す模式図、第２図イ，ロは圧延ロール形状修正の
ための本発明に基づく水研削を実施するに適した
４重圧延機の一例について模式に示した側面図お
よび正面図、第３図はバツクアツプロールに形状
修正のための水研削を施すのに用いるノズルの配
置図、第４図は第３図に示したノズルを用いて形
状修正を施しながら圧延を継続した場合の下バツ
クアツプロールの形状変化および水研削を実施せ
ずに継続使用したあとの同上ロールの形状をそれ
ぞれ示す線図、第５図は水研削しながら圧延を行
つたあとの下バツクアツプロールの表面肌状況の
実測結果、第６図は水研削における高圧水圧力と
研削速度の関係を示す実験結果、第７図は同じく
高圧水圧力と研削材表面の状況との関係を示す実
験結果、第８図は研削面の最大凹凸量を示す図。 図中、１：ワークロール、２：バツクアツプロ
ール、３：摩耗の遅い部位、４：摩耗の早い部
位、５：水供給源、６：本配管、７：ヘツダー
管、８：ノズル。
状および各ロールの圧延による摩耗進行状況を示
す模式図、第２図イ，ロは圧延ロール形状修正の
ための本発明に基づく水研削を実施するに適した
４重圧延機の一例について模式に示した側面図お
よび正面図、第３図はバツクアツプロールに形状
修正のための水研削を施すのに用いるノズルの配
置図、第４図は第３図に示したノズルを用いて形
状修正を施しながら圧延を継続した場合の下バツ
クアツプロールの形状変化および水研削を実施せ
ずに継続使用したあとの同上ロールの形状をそれ
ぞれ示す線図、第５図は水研削しながら圧延を行
つたあとの下バツクアツプロールの表面肌状況の
実測結果、第６図は水研削における高圧水圧力と
研削速度の関係を示す実験結果、第７図は同じく
高圧水圧力と研削材表面の状況との関係を示す実
験結果、第８図は研削面の最大凹凸量を示す図。 図中、１：ワークロール、２：バツクアツプロ
ール、３：摩耗の遅い部位、４：摩耗の早い部
位、５：水供給源、６：本配管、７：ヘツダー
管、８：ノズル。
Claims (1)
- １ 圧延ライン中において、圧延ロールを回転せ
しめながら、そのロール表面の、研削しようとす
る部位に50〜500Kg／cm2の高圧水を噴射せしめる
ことを特徴とする、圧延ロールの研削方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11625781A JPS5816715A (ja) | 1981-07-23 | 1981-07-23 | 圧延ロ−ルの研削方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11625781A JPS5816715A (ja) | 1981-07-23 | 1981-07-23 | 圧延ロ−ルの研削方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5816715A JPS5816715A (ja) | 1983-01-31 |
| JPS633685B2 true JPS633685B2 (ja) | 1988-01-25 |
Family
ID=14682629
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11625781A Granted JPS5816715A (ja) | 1981-07-23 | 1981-07-23 | 圧延ロ−ルの研削方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5816715A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6030505A (ja) * | 1983-04-01 | 1985-02-16 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | 圧延機ロ−ルのオンライン研削方法 |
| JPS60207770A (ja) * | 1984-03-30 | 1985-10-19 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 圧延機スタンド内ロ−ル研削方法 |
| JPS61129207A (ja) * | 1984-11-27 | 1986-06-17 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 圧延ロールの研削方法 |
-
1981
- 1981-07-23 JP JP11625781A patent/JPS5816715A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5816715A (ja) | 1983-01-31 |
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