JPS6339530B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

本発明は、特にクリスタルガラス製造及び製陶
業のようなガラス工業で使用できる新しい鉛添加
剤及びその製法に関わる。 一般にガラス工業及び製陶業では、酸化鉛とし
て、通常粒子直径が40ミクロン未満の粉末状生成
物である鉛丹及び／又はリサージを使用してい
る。前記生成物を使用する場合、例えば装入準備
時及びかま入れ時の取扱い中に飛散して大気汚染
の危険が生じる。従つて粉末状酸化鉛の使用者に
は鉛害が生じうる。 又、結合剤によつて粉末状生成物を凝集させ、
取扱のより楽な顆粒状とすることもしばしばあつ
た。結合剤としては、特にガラス及び陶器の組成
中に含まれる水及び珪酸塩を使用した。 仏国特許出願第2300743号には粒子径が0.5乃至
５ミリメートルの鉛丹顆粒の製法が述べられてい
る。鉛丹顆粒は、高部へむかつて開いた回転シヤ
フトから構成されかつ鉛直線に対して傾斜した造
粒機中に粉末状の鉛丹を導入し、前記シヤフト中
に珪酸カリウム水溶液を噴霧することにより生成
される。顆粒中の珪酸カリウムの重量比は、2.5
乃至５％好ましくは３乃至4.5重量％の間を変化
しうる。 他の顆粒は結合剤として水を使用して生成され
るが、その取扱い時に粉塵が発生する。更に、そ
の摩耗抵抗は小さい。 他の装入成分との混合時及び溶融時にその粒度
によつて偏析現象が生じるため、或いはその取扱
いによりなお非常に大量の粉塵が生じるため、凝
集したいずれの生成物からも十分な満足が得られ
るとは限らない。 本発明の目的は、特にクリスタルガラス製造及
び製陶業のようなガラス工業用として、既知の生
成物より摩耗抵抗に優れ、該添加剤を使用する時
他の装入成分に粒度が近似する顆粒状の新しい鉛
添加剤を提供することである。 本発明の補足的目的は、取扱い時に生成される
粉塵が飛散して汚染や鉛害を起こすことのない新
しい鉛添加剤を提供することである。 本発明の目的は、取扱い時に粉塵が発生しない
顆粒状であり、良好な摩耗抵抗と、本添加剤を使
用する際他の装入成分に適合する粒度分布とを有
する新しい鉛添加剤の製法を提供することであ
る。 本発明の補足的目的は、不規則な形状の顆粒の
製法を提供することである。 本発明の他の目的は、後で粉砕の必要がなく直
接所望の寸法の新しい顆粒状鉛添加剤を得る方法
を提供することである。 本発明の補足的な目的は、亜酸化鉛、リサー
ジ、鉛丹もしくは前記酸化物の混合物の顆粒の製
法を提供することである。 前記目的及び追つて記載する他の目的は、本発
明による新しい鉛添加剤によつて達せられる。本
発明の鉛添加剤は、酸化鉛及び水溶性アルカリ珪
酸塩を含み、PbOに換算した鉛量とSiO₂に換算
したアルカリ珪酸塩との重量比は18：１を越え、
好ましくは18乃至32であり、含水率は２％以下、
密度は少なくとも５ｇ／cm³である。 更に、PbOに換算した鉛量と、含有されるシリ
カとアルカリ酸化物の和に換算した珪酸塩量との
重量比は、14乃至24であり、好ましくは14乃至18
である。 酸化鉛は、亜酸化鉛、リサージ、鉛丹及び前記
の混合物から構成されるグループから選択するこ
とが好ましい。 更に、アルカリ珪酸塩は、珪酸ナトリウム、珪
酸カリウムもしくは前記珪酸塩の混合物からなる
グループから選択され、ソーダ及び／又はカリを
添加してもよい。 珪酸塩に含まれるシリカ量と１つ又は複数のア
ルカリ酸化物量との重量比は、１乃至４であるこ
とが好ましく、更に限定するなら３乃至４であ
る。 上記の新しい鉛添加剤の製法は、下記の段階か
ら構成される。 (a) 酸化鉛を定量の水溶性アルカリ珪酸塩の全部
又は一部と混合して展性ペーストを得、 (b) 段階(a)で得られた生成物を調整して適当な粒
径の顆粒を得、 (c) 段階(b)で得られた生成物を熱処理する。 段階(a)で得られた展性ペーストを、段階(b)の形
状とする以前に熱処理してもよい。 更に、段階(c)の熱処理は２つの段階から成り、
第１段階は数分乃至１時間の間50乃至200℃の温
度、第２段階は数分乃至１時間の間に80乃至700
℃の温度で行う。第２段階の温度は、酸化鉛とし
て鉛丹を使用する場合300乃至450℃リサージを使
用する場合400乃至700℃であることが好ましい。 又、この２つの段階は同一の室内、同一容器内
などの同一場所内で行なわれる。 段階(b)の調整は、後で生成物を粉砕する必要が
なく、所望の大きさの顆粒を直接得るように行わ
れる。 段階(b)及び(c)は、同時に行うこともできる。そ
の場合、段階(a)に於いて、酸化鉛をアルカリ珪酸
塩全量の多くとも３分の２、好ましくは２分の１
未満と混合し、段階(c)の熱処理の第１段階と第２
段階との間に残量を付加する。第１段階は、数分
乃至１時間の間50乃至70℃で、第２段階は、数分
乃至１時間の間80乃至150℃、好ましくは100乃至
130℃の温度で行われる。 本発明の第１の態様に従うなら、酸化鉛として
鉛丹（Pb₃O₄）を使用し、珪酸塩濃度が30乃至90
珪酸塩重量％の水溶液に溶解したアルカリ珪酸塩
を使用する。分子比Rm（SiO₂／アルカリ珪酸塩）
が１に等しいアルカリ珪酸塩を使用する場合、段
階(a)の混合は、50乃至100℃、好ましくは60乃至
70℃で行わなくてはならない。他方、分子比Rm
が２以上ならば、前記混合は低温即ち室温で行わ
なければならない。 本発明の第２番目の態様に従うなら、酸化鉛と
してリサージを選択し、これを、珪酸塩溶液の噴
霧化によつて得られた微粉末状の溶解性アルカリ
珪酸塩と混合する。前記２つの成分は、アルカリ
珪酸塩の分子比Rmに拘らず低温で混合し、展性
の維持されたペーストの生成に必要な量の水をこ
れに加える。 第３番目の態様に従うなら、酸化鉛全量を水溶
性アルカリ珪酸塩全量の多くとも３分の２、好ま
しくは２分の１未満と混合し、得られる顆粒化さ
れた展性ペーストを数分乃至１時間の間50乃至70
℃の温度で第１番目の乾燥にかける。次いで乾燥
した生成物を残量の溶解性アルカリ珪酸塩と混合
し、得られた生成物を数分乃至１時間の間80乃至
150℃、好ましくは100乃至130℃の温度で第２番
目の乾燥にかける。こうして本発明に適合する顆
粒を得る。 以下に記載する非限定的な特徴から、専門家は
本発明の実施方法をよく理解できよう。 段階(a)では、酸化鉛を溶解性アルカリ珪酸塩と
混合する。アルカリ珪酸塩は、珪酸ナトリウムも
しくは珪酸カリウムもしくは両者の混合物である
ことが好ましい。シリカとアルカリ酸化物との重
量比（例SiO₂／Na₂O）は１乃至４、好ましくは
３乃至４、更に限定するなら３乃至3.4である。 酸化鉛として、亜酸化鉛、リサージ、鉛丹もし
くは前記の混合物が使用できる。 鉛丹を選択する場合、珪酸塩濃度が30乃至90重
量％の水溶液に溶解する。アルカリ珪酸塩を使用
する。使用するアルカリ珪酸塩の分子比Rmが１
に等しい場合、即ちメタ珪酸塩の場合、段階(a)の
混合は50乃至100℃好ましくは60乃至70℃で行わ
なければならず、これは、メタ珪酸塩水和物によ
つて促進される結晶化を避けるためである。低温
で混合するなら得られたペーストは急激に固化
し、数時間更に数日間展性を保ちえない。 他方、使用されるアルカリ珪酸塩の分子比Rm
が２以上の時、混合は低温即ち室温で行なわれ、
望ましい塑性及び恒久的な均一性が得られる。 酸化鉛としてリサージを選択する場合、リサー
ジは、珪酸塩溶液の噴霧化によつて得られた微粉
末状のアルカリ珪酸塩と、低温で混合し、しばら
く展性の維持されるペーストを得るのに必要な量
の水を加える。一般に、前記水量は、リサージ量
の約12％である。 リサージ顆粒は、先に鉛丹に関して述べた方法
から得ることもできる。 PbOに換算した酸化鉛に添加するシリカSiO₂
換算のアルカリ珪酸塩量は、段階(c)後の生成物中
に２乃至６重量％となるように選択される。 段階(a)で得られたペーストは、周期的もしくは
連続的に混合装置から排出され、線状、帯状、棒
状、腸詰状、球状、顆粒状もしくは上記生成物の
摩砕後得られる粉末状、更に段階(c)の連続熱処理
を可能とするあらゆる形状に調整される。 調整の有無に拘らず前記ペーストを、連続する
２つの段階から成る熱処理に課す。 第１段階は乾燥であり、15分乃至１時間の間、
50乃至200℃好ましくは105乃至180℃の温度で行
なわれる。この段階では、脱水作用は比較的緩慢
である。 第２段階は、15分乃至１時間の間、80乃至700
℃の温度で行われる。好ましい温度は、酸化鉛が
鉛丹ならば200乃至450℃、リサージならば400乃
至700℃である。 第２段階の熱処理（ここでは、焙焼）により、
一方では調整済ペーストの脱水が促進され、他方
摩耗に耐える生成物が得られる。 乾燥及び焙焼は、最終的に決定される温度特性
を有する同一の場所内で行い得る。 段階(c)の熱処理の結果、指を汚さず、例えば移
動時及びサイロ装入時等の摩耗に耐え得るような
生成物が得られる。 最終生成物の所望の粒度に従い、摩砕機、チヨ
ツパのような既知装置内で段階(c)後に得られた生
成物を調整し、既知の方法（篩別、洗浄分析）で
処理して、所望の粒度部分のみを回収する。この
調節段階により、処理過程で再循環されるに違い
ない。好ましくない粒度を有する顆粒の生成量を
最小としなければならない。更に、摩砕時に形成
され篩別による選別が困難な微粒子によつて、前
記段階から得られる生成物の非粉塵の質を変えて
はならない。従つて、本発明に基いて形成され、
最終生成物を直接もたらす既存装置を選択しなが
ら、最終的な摩砕段階を避けることが好ましい。 段階(b)及び(c)を同時に行いながら本発明に対応
する新しい鉛添加剤を得たい場合、亜酸化鉛、リ
サージ、鉛丹もしくは前記酸化物の混合物から成
るグループより選択された酸化鉛の全量を、溶解
性アルカリ珪酸塩の全量の少なくとも２分の１、
好ましくは30乃至50％と混合する。次に、得られ
たペーストを、混合の段階で可能な調整にかけ、
第１の顆粒を得、これを温度50乃至70℃、数分乃
至１時間の１次乾燥にかける。前記第１の顆粒
を、次にアルカリ珪酸塩の残量と混合し、数分乃
至１時間の間に混合物の温度を80乃至700℃に上
げる。結合剤及び１つ又は複数の酸化物の間に特
別な反応が認められない場合は50乃至150℃が好
ましい。こうして得られた顆粒の粒子径は0.5ミ
リメートル未満である。 前記顆粒は、混合及び調整段階として回転速度
の速い（1000乃至5000回／分）装置を用いて得ら
れる。 本発明に従う新しい鉛添加剤の物理化学的特徴
は、ガラス工業、特にクリスタルガラス製造及び
製陶に於ける使用に、非常に適している。PbOに
換算した鉛量とSiO₂に換算したアルカリ珪酸塩
量との重量比は、約18：１を越える。上記記載の
方法により、本発明に従い固有の特性を有する新
しい添加剤を得るために、PbOに換算した鉛量と
結合剤中に含有されるSiO₂に換算した結合剤量
との重量比は、18乃至32、好ましくは18乃至23で
ある。更に、PbOに換算した鉛量と、含有される
シリカとアルカリ酸化物の和に換算した結合剤量
との重量比は、14乃至24、好ましくは14乃至18で
ある。 シリカSiO₂量と１つ又は複数のアルカリ酸化
物量との重量比が３乃至４、好ましくは３乃至
3.4の時、本発明は実施される。 更に、新しい添加剤の湿潤率は２％以下、好ま
しくは0.5％以下である。 一方、顆粒の見かけの密度は５ｇ／cm³未満、一
般には２乃至３ｇ／cm³である。顆粒密度は酸化鉛
の密度に較べて比較的小さく、従つて多孔度は大
きい。 前記多孔度により、異常な偏析現象の現われな
い均一なガラス浴もしくは陶浴が得られるので、
この多孔度は非常に好ましい。又、この多孔性の
結果、顆粒中に空気が包含される。空気は、顆粒
の崩壊時に浴内に発散され、浴撹拌を惹起し、浴
内に酸化鉛粒子が保持される。換言すれば、前記
粒子は浴の底部に集まる。 新しい鉛添加剤は、一般にガラス工業及び製陶
業で使用されている補助的添加剤を一定量含む。 限定しなければ、補助的添加剤として例えば酸
化砒素As₂O₃、酸化アンチモンSb₂O₃、アルカリ
硝酸塩及び炭酸塩、アルカリ水酸化物、砂、及び
有機物（例 油、パラフイン、灯油）が挙げられ
る。 本発明の目的である生成物の特性を評価するた
めに、取扱い時に形成される粉塵の割合及び顆粒
の摩耗抵抗を測定しうる数個の試験を行う。 同試験は、規格化された試験ではないが、本発
明による新しい鉛添加剤を、市販されかつガラス
工業及び製陶業で実際に使用されている生成物と
比較しうるものである。 取扱い時に粉塵を形成しない本生成物の特長
は、50グラムの被試験生成物を、直径50mm長さ１
メートルの鉛直管の下部の溶融ガラス上に置き、
５分間20リツトル／分の割合で管の下端部から空
気を送入することにより測定される。被試験生成
物の流動化ベツドから空気流の流入を受けた微粒
子は、管上端部に位置するポリエチレン製フイル
タ（孔部直径：60ミクロン）上で回収される。前
記フイルタは操作前及び後に計量し、操作中に形
成される微粒子の百分率は、２回の計量により減
少する。結果は、下表により、被使用生成物100
グラムあたりの微粒子の百分率及びミリグラム数
で示す。 摩耗抵抗は、150グラムの生成物塊を250mlの円
筒形容器中に導入し、T2A型混合器TURBULA
内に生成物全体を回転速度80回／分で５分間置
き、生成物及び円筒形容器を螺旋運動させること
により決定される。生成物は操作後80ミクロンに
篩別され、この結果は、下表により、被試験生成
物100グラムあたりの80ミクロン未満の微粒子を
ミリグラム数で示す。 本発明の目的である生成物と他の生成物との比
較試験の結果を、下表に示す。

【表】 成物。
顆粒とクリスタルガラス製造に於ける他の装入
成分との混合処置時に偏析の生じない本発明によ
る顆粒の特徴は例えば、下記の２方法で明らかに
なろう。 速度30回転／分で５分間に調整したT2A型
TURBULA装置上に容量500cm³のガラス壜を置
き、同壜内で生成物を乾燥混合する。 試験混合は右の生成物、即ち、顆粒状もしくは
粉状鉛丹130グラム、砂300グラム及び珪酸カリウ
ム50グラムでう。 混合物の均一性は、次表に示すように、鉛丹か
ら検出される赤色分布を調べることにより視覚的
に測定される。

【表】 前記混合物成分の粒度は80ミクロン乃至１ミリ
メートルである。 本発明に対応する顆粒状鉛丹と他の装入成分と
の混合時に、偏析は観察されない。 砂、顆粒状鉛丹及び珪酸カリウムの混合物を、
高さ５センチメートル、直径21センチメートルの
シリンダ内に置き、容器を目盛り30に調整した
TAMISOR型篩別装置上に置くと、水平振動効
果下で鉛丹顆粒の偏析は見られない。 前記混合物100グラムを目盛のついた円筒形試
験器内に置き、前記試験器を250回／分に調整し
たHERMANN MORITZ型粉末圧縮装置上に固
定する場合、粒度80乃至500ミクロンの鉛丹顆粒
の偏析は観察されない。 結局、鉛丹顆粒で行つたクリスタルガラス装入
物溶融試験で溶融るつぼの全域にわたりクリスタ
ルガラス組成の異常な変化は見られなかつた。 下記の実施例は限定的なものではなく、本発明
の利点を更に利用するためのものである。なお下
記実施例で得られた本発明の鉛添加率の含水率は
チエツクの結果いずれも２％より小さかつた。 実施例 １ 混合器内で20分間鉛丹７Kgを、メタ珪酸ナトリ
ウムの80％水溶液（SiO₂、Na₂O、5H₂O）16Kg
と混合する。分子比Rm（SiO₂／Na₂O）が１なの
でこの混合段階(a)中温度65℃に加熱するのが好ま
しい。 得られたペーストを直径１センチメータの腸詰
形状で排出する。 次に前記腸詰形状物を30分間120℃での乾燥と
30分間350℃での焙焼からなる熱処理にかける。 熱処理段階(b)で生成された生成物は粒度80ミク
ロン乃至２ミリメートルの顆粒を得べく歯付摩砕
器中で摩砕される。 実施例 ２ リサージ1000ｇを、シリカ61.2％、酸化ナトリ
ウム18.3％及び水19.5％から成る微粉末状珪酸ナ
トリウム80ｇと混合する。次に、混合物が展性ペ
ーストを構成するように、水120ｇを添加する。 前記ペーストを120℃で15分間乾燥した後、550
℃で45分間焙焼する。 かくして得られた生成物を摩砕し、篩別し、粒
度80ミクロン乃至１ミリメートルの顆粒を得る。 顆粒は、シリカ4.53％と酸化ナトリウム1.35％
とを含有する。 実施例 ３ 鉛丹15Kgを、密度1.4の珪酸ナトリウム水溶液
1.95リツトルと混合する。更に水0.3リツトルを
加えて、好適なペースト湿潤率を得る。前記混合
物を機械的〓和機内で約15分間〓る。 得られたペーストを型つけ機へ流入して帯状と
し、盤内に５Kgを置く。前記盤を線速度3.25／ｈ
のベルト付炉に導入する。 焙焼ゾーン内の炉温度は400℃、同ゾーンに於
ける滞留時間は35分である。 前記熱処理後、得られた生成物を粉砕機次いで
デイスク付摩砕機内で摩砕し、粒度80ミクロン乃
至１ミリメートルの顆粒を得る。 篩別後、圧縮していない見かけの密度が2.9
ｇ／cm³、圧縮された見かけの密度が3.3ｇ／cmの
顆粒を得る。 前記顆粒は、シリカ4.73％と酸化ナトリウム
1.61％とを含む。 実施例 ４ 鉛丹の顆粒化 25CVのモータで起動しかつ砕切機を有する容
量200リツトルのMORITZ型球形混合機内に、鉛
丹100Kgと、珪酸ソーダRP20N32（バツチ番号）
溶液９リツトル（珪酸塩12.6Kg）とを導入する。
混合は、250回転／分で８分間行う。 20分間150℃の乾燥後得られる生成物は、下記
の粒度を示す。

【表】 前記生成物を好適に使用するためには、これを
摩砕し粒度を80乃至500ミクロンにする必要があ
る。 摩砕後、適量の珪酸ナトリウム（ここでは約
3.20Kg）を上記条件で加えることにより、該生成
物中のSiO₂の鉱物含有量を4.5％とする。熱処理
後、本発明に対応する顆粒を回収する。摩砕後に
得られる生成物が粉塵を形成する場合、逆に顆粒
取扱い時に粉塵は生じない。 前記顆粒をクリスタルガラス製造所で工業的に
試験した。溶融炉中の混合物かま入れ室内には鉛
の形跡は検出されず、顆粒の作用条件が明らかに
改良されたことがわかつた。上記と同一の条件で
粉状鉛丹を使用する場合、空気中の鉛含有率は、
0.3mg／Ｎm³であり、原子吸光法によつて分析さ
れる。 実施例 ５ 容量130リツトル、タービンの回転速度1400
回／分、羽根の回転速度160回／分の130D／AD
型混合器LO¨DIGEを使用する場合にも、先述と
同様の結果が得られる。 粒度80乃至500ミクロンの顆粒約60％を得る。 この場合、摩砕が必要である。先述の例と同一
の条件下で珪酸ナトリウムを更に加えた後、得ら
れる顆粒はもはや粉塵を形成しない。 実施例 ６ 鉛丹950Kgを、9.1％の希釈珪酸ナトリウムRP
20N32（バツチ番号）63Kg（必要な珪酸塩量全体
の55％）と混合する。混合及び顆粒化操作は、刃
付軸を備えた鉛直シヤフトを有しかつ2700回／分
で回転する円筒形装置（例 SCHUGIの
FLEXOMIX型装置）内で行なう。得られた生成
物の一部を乾燥し、先述同様の物質中で室温にて
9.1％希釈珪酸塩RP 20N32 52Kgと混合し、次い
で15分間120℃で乾燥する。 操作の回収率は90％を越え、得られる顆粒の粒
径は80ミクロン乃至0.5ミリメートルである。顆
粒は非常に良好な摩耗抵抗を有し、取扱時に粉塵
を形成しない。先述した試験に従つて得られた粉
塵率は、0.01％以下である。 実施例 ７ 第１酸化物の顆粒化 実施例６と同一の装置中で、鉛の赤色第１酸化
物950Kgと、9.1％希釈珪酸ナトリウム75Kg（珪酸
塩全量の約45.4％）とを混合する。得られた生成
物を60℃で15分間乾燥する。乾燥した生成物を珪
酸ナトリウム90Kg（珪酸塩全量の54.6％）に混合
し、120℃で35分間乾燥する。 焙焼ゾーン内の炉温度は400℃、同ゾーン内に
於ける滞留時間は35分である。 熱処理後、生成物を500ミクロン、及び80ミク
ロンで篩別する。80ミクロン未満の部分と500ミ
クロンを越える部分（熱処理後得られる生成物の
約10％）を、珪酸ナトリウムの第２の導入のため
再循環させる。 こうして、圧縮されていない見かけの密度2.9
ｇ／cm³、圧縮された見かけの密度3.3ｇ／cm³の顆
粒を得る。 この顆粒は、珪酸4.73％及び酸化ナトリウム
1.61％を含む。 実施例 ８ リサージの顆粒化 リサージ950Kgを、9.1％希釈珪酸ナトリウム75
Kg（珪酸塩全体量の45.4％）と混合する。得られ
たペーストを60℃で５分間乾燥する。乾燥後の生
成物を9.1％希釈珪酸ナトリウム90Kg（必要な珪
酸塩全量の54.6％）と混合した後120℃で10分間
乾燥させる。回収率は、粒度80乃至500ミクロン
の顆粒が約88％である。回収率は、80乃至500ミ
クロンに相当しない生成物12％を再循環し、実施
例７に記載したように珪酸ナトリウムを更に添加
することによつて100％に達しうる。顆粒は粉塵
試験で粉塵率0.01％未満を示している。 先述の実施例のいずれかに従つて得られた生成
物をガラス浴、特にクリスタルガラス浴に導入す
ると、所謂偏析現象は現われない。 更に、従来の顆粒化方法と異なり、得られる顆
粒は球状でなく、不規則な形状であり、従つて、
混合、移動及びかま入れ中に偏析傾向を最小とし
うる。 先述の方法に従うものと異なる結合剤を用いて
鉛顆粒を形成する場合も、本発明の枠を逸しな
い。 本発明による新しい鉛添加剤の使用は、ガラス
工業及び製陶業に限定されない。本鉛添加剤は、
管形装置のような陶製装置やアキユムレータの製
造、及び、フリツトを得るために使用でき、無数
の適用が考えられる。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ PbO換算の鉛量とSiO₂換算のアルカリ珪酸
   塩量との重量比が18：１を越え、含水率が２％以
   下であり、密度が５ｇ／cm³未満であることを特徴
   とする酸化鉛とアルカリ珪酸塩とを含む鉛添加
   剤。 ２ 前記重量比が18乃至32であることを特徴とす
   る特許請求の範囲第１項に記載の鉛添加剤。 ３ 前記重量比が18乃至23であることを特徴とす
   る特許請求の範囲第２項に記載の鉛添加剤。 ４ PbO換算の鉛量とシリカとアルカリ酸化物の
   和に換算したアルカリ珪酸塩量との重量比が14乃
   至24であることを特徴とする特許請求の範囲第１
   項〜第３項のいずれかに記載の鉛添加剤。 ５ 前記重量比が14乃至18であることを特徴とす
   る特許請求の範囲第４項に記載の鉛添加剤。 ６ 酸化鉛が、亜鉛化鉛、リサージ、鉛丹及び前
   記酸化物混合物からなるグループから選択ことを
   特徴とする特許請求の範囲第１項〜第５項のいず
   れかに記載の鉛添加剤。 ７ 前記アルカリ珪酸塩が、珪酸ナトリウム、珪
   酸カリウムもしくは両者の混合物であることを特
   徴とする特許請求の範囲第１項〜第６項のいずれ
   かに記載の鉛添加剤。 ８ 前記珪酸塩中に含有されるシリカ量と１つ又
   は複数のアルカリ酸化物量との重量比が１乃至４
   であることを特徴とする特許請求の範囲第１項〜
   第７項のいずれかに記載の鉛添加剤。 ９ 前記重量比が３乃至４であることを特徴とす
   る特許請求の範囲第８項に記載の鉛添加剤。 １０ 前記重量比が３乃至3.4であることを特徴
   とする特許請求の範囲第９項に記載の鉛添加剤。 １１ (a) 酸化鉛を既定量の水溶性アルカリ珪酸
   塩全量もしくは一部と混合して展性ペーストを
   得、 (b) 段階(a)で得られた生成物を調整して適当な粒
   子寸法を得、 (c) 段階(b)後の生成物を熱処理する、 上記３段階から成ることを特徴とする、PbO換
   算の鉛量とSiO₂換算のアルカリ珪酸塩量との重
   量比が18：１を越え、含水率が２％以下であり、
   密度が５ｇ／cm³未満であることを特徴とする酸化
   鉛とアルカリ珪酸塩とを含む鉛添加剤の製法。 １２ 段階(a)で得た展性ペーストを、段階(b)の調
   整以前に熱処理することを特徴とする特許請求の
   範囲第１１項に記載の方法。 １３ 前記段階(c)の熱処理は、第１段階として数
   分乃至１時間の間温度50乃至200℃で、第２段階
   として数分乃至１時間の間温度80乃至700℃で行
   うことを特徴とする特許請求の範囲第１１項〜第
   １２項のいずれかに記載の方法。 １４ 酸化鉛として鉛丹を使用する時、第２段階
   の温度が300乃至450℃であることを特徴とする特
   許請求の範囲第１３項に記載の方法。 １５ 酸化鉛としてリサージを使用する時、第２
   段階の温度が400乃至700℃であることを特徴とす
   る特許請求の範囲第１３項に記載の方法。 １６ 段階(c)の２段階を、同一場所で行うことを
   特徴とする特許請求の範囲第１３項〜第１５項の
   いずれかに記載の方法。 １７ 段階(b)及び(c)を同時に行うことを特徴とす
   る特許請求の範囲第１１項〜第１６項のいずれか
   に記載の方法。 １８ 段階(a)に於いて、酸化鉛をアルカリ珪酸塩
   全量の多くとも３分の２好ましくは２分の１未満
   と混合し、段階(c)の第１段階と第２段階の間に残
   量を添加し、第１段階は数分乃至１時間の間50乃
   至70℃の一定温度で行い、第２段階は数分乃至１
   時間の間80乃至150℃の一定温度で行うことを特
   徴とする特許請求の範囲第１７項に記載の方法。 １９ 第２段階の温度が100乃至130℃であること
   を特徴とする特許請求の範囲第１８項に記載の方
   法。