【発明の詳細な説明】[Detailed description of the invention]
本発明は防塵性ポリ塩化ビニルフイルムに関す
るものである。詳しくは破れ裂けに対して十分強
くしかもすぐれた防塵性を有する防塵性ポリ塩化
ビニルフイルムに関するものである。
従来より使用されているポリ塩化ビニルフイル
ム及びシート（以下単に塩ビフイルムと表わす。）
は可塑剤・安定剤・界面活性剤やその他各種添加
剤が添加され、希望の物性や機能が付与されてい
るが、これら塩ビフイルムでは経時的に可塑剤が
ブリードし、その表面に塵が付着し、ハウス光線
透過が妨害され、かつ外観の悪化となる。そこで
防塵性の良好なアクリル系樹脂を塗布した防塵性
塩ビフイルムが提案され実用に供されている。
しかしながら、これまでの防塵性塩ビフイルム
は軟らかい塩ビフイルムの表面に硬いアクリル系
樹脂層を設けるため、本来の塩ビフイルムより引
裂強度が著しく低下し破れ易いという欠点を有し
ている。殊にアクリル皮膜が折れたゝまれたり、
フイルムのこすれ等により表面に傷がはいるとそ
の方向に沿つて容易に破れるようになる。したが
つて接着加工を行ないフイルムをたゝむ場合、さ
らに近年の鉄骨ハウスはレール中にスプリングで
フイルムを抑え込み止める押縁方式が広く採用さ
れるようになつたが、本方式で展張を行なう場合
はこの破れが重大な問題となつている。
破れ易さを改良する方法としては、例えば重量
平均分子量が10万〜30万程度でガラス転移温度の
低いアクリル系樹脂で処理する方法がある。この
方法では引裂強度の低下を防げても防塵性塩ビフ
イルムの重要な性質である防塵性が十分でないと
いう欠点がある。また、ガラス転移温度の高いも
のを用いコート皮膜を薄くする方法もあるが、こ
の方法とて防塵性の低下が欠点である。更に、ア
クリル系樹脂以外のもので処理することも考えら
れるが今のところ実用化できる程に十分な防塵性
を有するものは見出されていない。他の重量平均
分子量８〜９万程度のアクリル樹脂を外部架橋す
ることにより、防塵性塩ビフイルムに弾力性、し
なやかさが付与され、折り曲げによるアクリル面
の白化がなくなることが知られている（特公昭52
−6214号）が、この方法は分子量８〜９万程度の
通常のアクリル樹脂を使用しているため、引裂強
度は著しく低下し、破れ・裂け等に対しては何ら
対策となり得ていない。
本発明者等は十分高い防塵性を保つたまゝしか
も十分な強度を有する防塵性塩ビフイルムを得る
べく検討をすゝめた結果、一般には防塵用に使わ
れていない超高子量アクリル系樹脂を塩ビフイル
ムの片面に積層したところ、基材の塩ビフイルム
以上に強い引裂強度が得られることを見出し、本
発明をなすに至つた。
即ち、本発明は柔軟性を有するポリ塩化ビニル
フイルムの少なくとも片面にアクリル系樹脂を積
層してなる防塵性塩ビフイルムにおいて、該アク
リル系樹脂や重量平均分子量40万以上の超高分子
量のアクリル系樹脂であることを特徴とする防塵
性塩ビフイルムである。
本発明の防塵性塩ビフイルムは防塵性を低下さ
せずにしかもその欠点である破れ易さが抜本的に
改良された良好なもである。
本発明において基材として用いるポリ塩化ビニ
ルは塩化ビニルの単独重合体及び塩化ビニルと共
重合可能なモノマーとの共重合体であり、その他
これらポリ塩化ビニル類と相溶性のあるポリマー
をポリ塩化ビニル類の物性を損わない範囲で配合
したものを含む。塩化ビニルと共重合可能なモノ
マーとしては酢酸ビニル、酪酸ビニル等のビニル
エステル類、エチルビニルエーテル、ブチルビニ
ルエーテル等のビニルエーテル類、エチルアクリ
レート、メチルメタクリレート、グリシジルアク
リレート等のアクリレート類、マレイン酸ジエチ
ル、エチレン、プロピレン等のα―オレフイン
類、塩化ビニリデン等をあげるこができ、これら
は１種又は２種以上が塩化ビニルと共重合され
る。またポリ塩化ビニル類と相溶性のあるポリマ
ーとしてはポリ酢酸ビニル、酢酸ビニル―エチレ
ン共重合体は、ポリアクリレート、ポリ塩化ビニ
リデン、ポリビニルエーテル等をあげることがで
きる。
これらポリ塩化ビニ類は乳化重合、懸濁重合、
溶液重合、塊状重合等の従来公知の重合方法で得
られたものであればいずれでも使用できる。
本発明に用いる基材である塩ビフイルムは上記
ポリ塩化ビニルに可塑剤、界面活性剤及び必要に
応じて安定剤・滑剤・着色剤等その他添加剤を添
加して製造されたものである。フイルムとする方
法は従来公知のカレンダー方式インフレーシヨン
方式、Ｔダイ方式等が採用され、フイルムの厚み
としては通常0.03〜0.5mmである。
本発明に用いられるアクリル系樹脂はその重量
平均分子量が40万以上、好ましくは60万以上、さ
らに好ましくは80万以上の超高分子量アクリル系
樹脂である。
重量平均分子量が上記の範囲である超高分子量
アクリル樹脂を塩ビフイルムの片面に積層するこ
とにより引裂強度が大幅に改良され、破れ、裂け
に対して基材の塩ビフイルム以上の十分強い強度
を有することができるのであり、該分子量が40万
未満では十分な引裂強度が得られない。
超高分子量アクリル系樹脂の積層はその方法は
種々あるが、通常該アクリル系樹脂の水性分散液
を塗布・乾燥することにより容易に行なえるので
望ましい。もちろん、押出しラミネート等の塩ビ
フイルムに積層することが可能な方法であればい
ずれでもとりうる。以下にアクリル系樹脂の水性
分散液を塗布する方法について述べる。
該アクリル樹脂の水性分散液は通常の乳化重
合、懸濁重合、その他コロイダル懸濁液等水を連
続相とする分散液を得る一般的な手法により製造
される。その際ラジカル開始剤濃度、重合温度条
件などを調整することにより超高分子アクリル樹
脂を得ることができる。
本発明に用いられるラジカル開始剤としては過
流酸カリウム、過流酸アンモニウムなどの過硫酸
塩、或いはベンゾイルパーオキサイド、ｔ―ブチ
ルパーオキサイド、アゾビスイソブチルニトリ
ル、アゾビスバレロニトリルなどの通常のラジカ
ル重合に用いられる重合開始剤を重合方法に応じ
て使用することができる。
使用するモノマーとしてはアクリル酸エステル
系モノマー、メタアクリル酸エステル系モノマー
を主体として用いるが具体的にはメチル（メタ）
アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、プ
ロピル（メタ）アクリレート、ｍ―ブチル（メ
タ）アクリレート、ｉ―ブチル（メタ）アクリレ
ート、２―エチルヘキシル（メタ）アクリレート
等が主として用いられ、又、これらと共重合可能
な酢酸ビニル、スチレン、アクリロニトリル等の
ビニル系モノマーを併用しても良い。
なお、目的によつてはアクリル酸エステル系モ
ノマー、メタアクリル酸エステル系モノマーと共
重合可能な官能基モノマーを併用しても良い。か
かる共重合可能な官能基モノマーとしては例え
ば、アクリル酸、メタアクリル酸、イタコン酸な
どの不飽和カルボン酸、或いは２ヒドロキシエチ
ル（メタ）アクリレート、２ヒドロキシプロピル
（メタ）アクリレートなどの水酸基を有するビニ
ルモノマー、その他（メタ）アクリルアミド、Ｎ
―メチロール（メタ）アクリルアミド、グリシジ
ル（メタ）アクリレートのごとき通常のラジカル
重合に用いられる官能基モノマーを併用すること
ができる。
重合反応の結果得られた反応液自体が水性分散
液の場合は、必要により水で希釈し、更に必要に
応じ造膜助剤あるいは界面活性剤等の添加剤を加
えて調製される。更に、紫外線吸収剤、酸化防止
剤、着色剤、安定剤等を添加し塗布液とする。造
膜助剤としてはメチルセロソルブ、エチルセロソ
ルブ、ブチルセロソルブ、メチルカルビトール、
エチルカルビトール、ブチルカルビトール、ヘキ
シレングリコール及びこれらのアセテート等が一
般的である。また界面活性剤としては一般に用い
られるアニオン系、カチオン系、ノニオン系、両
性系等のいずれでも使用できる。
以上の方法で得られた超高分子量アクリル系樹
脂の塗布液は従来までの標準的分子量のアクリル
系樹脂塗布液とブレンドして用いても効果があ
る。また超高分子量アクリル系樹脂中に官能基を
有するモノマーを共重合させておき、これらの官
能基と反応する基、例えばアミノ基、イソシアネ
ート基、メラミン基、エポキシ基、エチレン―イ
ミン基等を有する外部架橋剤を加えてもよい。
上記塗布液を前記フイルムに塗布するには、ロ
ールコーテイング、ナイフコーテイング、ロツド
コーテイング、スプレーコーテイング、グラビヤ
コーテイング、キスコーテイング等の方法を適宜
採用しうる。基材フイルムにこのような塗布した
後に、該フイルムを加熱して乾燥を行ない、塗布
液中の水分を発散させ、塗膜を形成させる。乾燥
温度は、塗布液中の膜形成物質の最低造膜温度以
上好ましくは100℃以上ならば形成膜と基材フイ
ルムの密着性も良好である。塗膜の厚さは乾燥後
に0.1〜20μm、好ましくは、0.3〜10μmになるよ
うに塗布されるのが望ましく、耐候性、防塵性等
を勘案し適宜決定される。
本発明の防塵性ポリ塩化ビニルフイルムは十分
な防塵性を有し、しかも破れ、裂けに対し十分な
強度を有するだけでなく他にも下記のような長所
があり、防塵性塩ビフイルムとして特に好ましい
ものである。
(i) アクリル系樹脂対アクリル系樹脂塗布面同志
の高温多湿下での粘着強度が著しく低下するた
めパイプハウス等で換気のためのサイド開閉作
業が容易となる。
(ii) アクリル系樹脂コート面の吸収による水白化
が殆んどなくなり、フイルム重なり部での光線
透過量の低下が少ない。
(iii) 従来はアクリル系樹脂に架橋剤を使用してい
たためスクラツプ回収の際フイルムの透明性が
失われるという問題があつたが、架橋剤なしで
十分に効果がありしかも回収が可能のため、製
造コストが大巾に低下する。
以下実施例により本発明をさらに詳しく説明す
る。
なお、ここで部は特にことわらない限り重量部
を表わす。
参考例１ （ポリ塩化ビニルフイルムの調製）
ポリ塩化ビニル（＝1200） 100部
ジオクチルフタレート 45部
トリクレジルフオスフエート ５部
ビスフエノールＡ型エポキシ樹脂 ２部
ステアリン酸亜鉛 0.5部
ステアリン酸バリウム 0.5部
紫外線吸収剤 0.1部
ソルビタンモノステアレート 2.0部
上記の割合で配合した組成物をカレンダー法に
より厚み0.10mmの軟質フイルムとした。
実施例 １
水125部、過硫酸カリウム0.025部及びポリオキ
シエチレンアルキルフエニルエーテル誘導体1.0
部を反応容器中に仕込み、窒素気流下に70℃に昇
温した。この中にメチルメタクリレート59部、ｎ
―ブチルメタクリレート33部、ヒドロキシエチル
メタクリレート６部、メタクリル酸２部よりなる
混合モノマーと、１％過流酸カリウム水溶液１部
を撹拌下に３時間で滴下し、滴下終了后更に70℃
で４時間の重合を行ない、濃度が約45重量％の乳
濁液を得た。得られた乳濁液中のアクリル樹脂の
重量平均分子量は約90万であつた。
次いで得られた乳濁液をアンモニア水でPH7.0
に中和したのち、中和済み乳濁液100部あたりメ
チルカルビトール５部及びポリオキシエチレンア
ルキルフエニルエーテル誘導体３部を加え、更に
水で希釈してアクリル系樹脂の濃度を20重量％に
調整した。この塗布液を参考例１で得た塩ビフイ
ルムにロールコータで塗布量が３ｇ／m2になるよ
うに塗布し、130℃のオーブン中で30秒間乾燥し
て防塵性塩ビフイルムを得た。
このフイルムの破れ・裂けに対する強度及びア
クリル系樹脂表面に擦り傷がはいつた場合の破
れ・裂けに対する強度をJIS―Ｋ―6732によるエ
レメンドルフ引裂強度の測定値により評価した。
なお表面に擦り傷がはいつた場合の試料はガーゼ
によりアクリル系樹脂表面をフイルム長手方向に
向かい３回こすつたものを用いた。
結果を第１表に示す。
実施例 ２
実施例１において反応容器中に仕込む過流酸カ
リウムの量を0.05部とする他は実施例１と同様に
して、乳濁液を作成した。この乳濁液中のアクリ
ル樹脂の重量平均分子量は約60万であつた。以下
実施例１と同様に塗布液として塩ビフイルムに塗
布した防塵性塩ビフイルムを得た。このフイルム
の評価結果を第１表に示す。
比較例 １
実施例１において反応容器中に仕込む過硫酸カ
リウムを0.5部、撹拌滴下する混合物中に過硫酸
カリウムを加えない他は実施例１と全く同様にし
て乳濁液を作成した。この乳濁液中のアクリル樹
脂の重量平均分子量は約30万であつた。以下実施
例１と同様にして塗布液として塩ビフイルムに塗
布し防塵性塩ビフイルムを得た。このフイルムの
評価結果を第１表に示す。
比較例 ２
比較例１において混合モノマー滴下前の反応溶
器中の溶液の温度を80℃、滴下後の重合の温度を
80℃にするには、比較例１と全く同様にしてアク
リル樹脂の重量平均分子量が10万である乳濁液を
得た。この乳濁液を用い、以下実施例１と全く同
様にして防塵性塩ビフイルムを得た。このフイル
ムの評価結果を第１表に示す。
The present invention relates to a dust-proof polyvinyl chloride film. Specifically, the present invention relates to a dust-proof polyvinyl chloride film that is sufficiently strong against tearing and tearing and has excellent dust-proof properties. Conventionally used polyvinyl chloride films and sheets (hereinafter simply referred to as PVC films)
Plasticizers, stabilizers, surfactants, and various other additives are added to give desired physical properties and functions, but with these PVC films, the plasticizer bleeds out over time, causing dust to adhere to the surface. However, the transmission of house light is obstructed and the appearance deteriorates. Therefore, a dust-proof PVC film coated with an acrylic resin having good dust-proof properties has been proposed and put into practical use. However, conventional dust-proof PVC films have a disadvantage in that, because a hard acrylic resin layer is provided on the surface of the soft PVC film, the tear strength is significantly lower than that of the original PVC film, and the film is easily torn. Especially if the acrylic film is broken or torn,
If the surface of the film is scratched due to scratches or the like, it will easily tear in that direction. Therefore, when folding the film after applying adhesive processing, in recent years steel frame houses have widely adopted the rim method in which the film is held in place by springs in the rails, but when unfolding using this method, This tear has become a serious problem. As a method for improving breakability, for example, there is a method of treating with an acrylic resin having a weight average molecular weight of about 100,000 to 300,000 and a low glass transition temperature. Although this method can prevent a decrease in tear strength, it has the disadvantage that dust resistance, which is an important property of dust-proof PVC film, is not sufficient. There is also a method of thinning the coating film by using a material with a high glass transition temperature, but this method has the disadvantage of decreasing dustproof properties. Furthermore, it is conceivable to treat with something other than acrylic resin, but so far no one has been found that has sufficient dustproof properties to be put to practical use. It is known that by externally crosslinking other acrylic resins with a weight average molecular weight of approximately 80,000 to 90,000, elasticity and flexibility are imparted to the dustproof PVC film, and the whitening of the acrylic surface due to bending is eliminated (especially Kosho 52
-6214), but since this method uses a normal acrylic resin with a molecular weight of about 80,000 to 90,000, the tear strength is significantly reduced and there is no countermeasure against tearing and tearing. The inventors of the present invention conducted studies to obtain a dustproof PVC film that maintains sufficiently high dustproofness and has sufficient strength, and as a result, they developed a PVC film using ultra-high molecular weight acrylic resin, which is not generally used for dustproofing. When laminated on one side of a polyvinyl chloride film, the inventors discovered that a stronger tear strength than that of the base material PVC film could be obtained, leading to the present invention. That is, the present invention provides a dust-proof vinyl chloride film formed by laminating an acrylic resin on at least one side of a flexible polyvinyl chloride film. It is a dust-proof PVC film characterized by: The dust-proof PVC film of the present invention is a good film that does not reduce its dust-proof properties and has its disadvantage of being easily torn, which has been drastically improved. The polyvinyl chloride used as the base material in the present invention is a homopolymer of vinyl chloride and a copolymer of a monomer copolymerizable with vinyl chloride. Including those blended within the range that does not impair the physical properties of the same. Monomers copolymerizable with vinyl chloride include vinyl esters such as vinyl acetate and vinyl butyrate, vinyl ethers such as ethyl vinyl ether and butyl vinyl ether, acrylates such as ethyl acrylate, methyl methacrylate, and glycidyl acrylate, diethyl maleate, ethylene, Examples include α-olefins such as propylene, vinylidene chloride, etc., and one or more of these may be copolymerized with vinyl chloride. Examples of polymers compatible with polyvinyl chlorides include polyvinyl acetate, vinyl acetate-ethylene copolymers, polyacrylate, polyvinylidene chloride, polyvinyl ether, and the like. These polyvinyl chlorides are processed by emulsion polymerization, suspension polymerization,
Any polymer obtained by conventionally known polymerization methods such as solution polymerization and bulk polymerization can be used. The vinyl chloride film that is the base material used in the present invention is produced by adding a plasticizer, a surfactant, and other additives such as a stabilizer, a lubricant, and a coloring agent as necessary to the polyvinyl chloride described above. Conventionally known methods such as a calendar method, an inflation method, and a T-die method are used to form a film, and the thickness of the film is usually 0.03 to 0.5 mm. The acrylic resin used in the present invention is an ultra-high molecular weight acrylic resin having a weight average molecular weight of 400,000 or more, preferably 600,000 or more, and more preferably 800,000 or more. By laminating an ultra-high molecular weight acrylic resin with a weight average molecular weight within the above range on one side of the PVC film, the tear strength is greatly improved, and the film has sufficient strength against tearing and tearing, exceeding that of the base PVC film. If the molecular weight is less than 400,000, sufficient tear strength cannot be obtained. Although there are various methods for laminating ultra-high molecular weight acrylic resins, it is usually desirable because it can be easily carried out by coating and drying an aqueous dispersion of the acrylic resin. Of course, any method that allows lamination on the PVC film, such as extrusion lamination, can be used. A method for applying an aqueous dispersion of acrylic resin will be described below. The aqueous dispersion of the acrylic resin is produced by conventional emulsion polymerization, suspension polymerization, or other conventional methods for obtaining a dispersion containing water as a continuous phase, such as a colloidal suspension. At that time, an ultra-high molecular weight acrylic resin can be obtained by adjusting the radical initiator concentration, polymerization temperature conditions, etc. The radical initiators used in the present invention include persulfates such as potassium persulfate and ammonium persulfate, or ordinary radicals such as benzoyl peroxide, t-butyl peroxide, azobisisobutylnitrile, and azobisvaleronitrile. The polymerization initiator used for polymerization can be used depending on the polymerization method. The monomers used are mainly acrylic ester monomers and methacrylic ester monomers, specifically methyl (meth).
Acrylate, ethyl (meth)acrylate, propyl (meth)acrylate, m-butyl (meth)acrylate, i-butyl (meth)acrylate, 2-ethylhexyl (meth)acrylate, etc. are mainly used, and it is also possible to copolymerize with these. Vinyl monomers such as vinyl acetate, styrene, and acrylonitrile may be used in combination. Depending on the purpose, a functional group monomer copolymerizable with the acrylic ester monomer or the methacrylic ester monomer may be used in combination. Examples of such copolymerizable functional group monomers include unsaturated carboxylic acids such as acrylic acid, methacrylic acid, and itaconic acid, or vinyls having hydroxyl groups such as 2hydroxyethyl (meth)acrylate and 2hydroxypropyl (meth)acrylate. Monomer, other (meth)acrylamide, N
-Functional monomers commonly used in radical polymerization such as methylol (meth)acrylamide and glycidyl (meth)acrylate can be used together. When the reaction solution obtained as a result of the polymerization reaction itself is an aqueous dispersion, it is prepared by diluting it with water if necessary, and adding additives such as a film-forming agent or a surfactant, if necessary. Further, ultraviolet absorbers, antioxidants, colorants, stabilizers, etc. are added to form a coating solution. Film-forming aids include methyl cellosolve, ethyl cellosolve, butyl cellosolve, methyl carbitol,
Common examples include ethyl carbitol, butyl carbitol, hexylene glycol, and their acetates. Further, as the surfactant, any of commonly used anionic, cationic, nonionic, amphoteric, etc. surfactants can be used. The ultra-high molecular weight acrylic resin coating solution obtained by the above method is effective even when blended with a conventional standard molecular weight acrylic resin coating solution. In addition, monomers having functional groups are copolymerized in the ultra-high molecular weight acrylic resin, and the ultra-high molecular weight acrylic resin has groups that react with these functional groups, such as amino groups, isocyanate groups, melamine groups, epoxy groups, and ethylene-imine groups. External crosslinking agents may also be added. In order to apply the above-mentioned coating liquid to the above-mentioned film, methods such as roll coating, knife coating, rod coating, spray coating, gravure coating, kiss coating, etc. can be appropriately employed. After coating the base film in this manner, the film is heated and dried to evaporate water in the coating solution and form a coating film. If the drying temperature is at least the lowest film-forming temperature of the film-forming substance in the coating solution, preferably at least 100°C, the adhesion between the formed film and the base film will be good. The thickness of the coating film after drying is desirably 0.1 to 20 μm, preferably 0.3 to 10 μm, and is appropriately determined in consideration of weather resistance, dust resistance, etc. The dust-proof polyvinyl chloride film of the present invention not only has sufficient dust-proof properties and sufficient strength against tearing and tearing, but also has the following advantages, and is particularly preferable as a dust-proof polyvinyl chloride film. It is something. (i) The adhesion strength between acrylic resin and acrylic resin coated surfaces is significantly reduced under high temperature and humidity, making it easier to open and close the sides for ventilation in pipe houses, etc. (ii) Water whitening due to absorption on the acrylic resin coated surface is almost eliminated, and there is little decrease in the amount of light transmitted at the film overlap area. (iii) Conventionally, cross-linking agents were used in acrylic resins, which caused the problem of loss of film transparency during scrap collection, but since it is fully effective and can be recovered without a cross-linking agent, Manufacturing costs will drop significantly. The present invention will be explained in more detail with reference to Examples below. Note that parts here represent parts by weight unless otherwise specified. Reference Example 1 (Preparation of polyvinyl chloride film) Polyvinyl chloride (=1200) 100 parts Dioctyl phthalate 45 parts Tricresyl phosphate 5 parts Bisphenol A type epoxy resin 2 parts Zinc stearate 0.5 parts Barium stearate 0.5 parts Ultraviolet absorber: 0.1 parts Sorbitan monostearate: 2.0 parts The composition blended in the above proportions was made into a soft film with a thickness of 0.10 mm by a calendering method. Example 1 125 parts of water, 0.025 parts of potassium persulfate, and 1.0 part of polyoxyethylene alkyl phenyl ether derivative
A portion of the mixture was placed in a reaction vessel, and the temperature was raised to 70°C under a nitrogen stream. In this, 59 parts of methyl methacrylate, n
- A mixed monomer consisting of 33 parts of butyl methacrylate, 6 parts of hydroxyethyl methacrylate, and 2 parts of methacrylic acid, and 1 part of a 1% potassium persulfate aqueous solution were added dropwise to the solution over 3 hours with stirring, and after the addition was completed, the temperature was further heated to 70°C.
Polymerization was carried out for 4 hours to obtain an emulsion having a concentration of about 45% by weight. The weight average molecular weight of the acrylic resin in the obtained emulsion was approximately 900,000. Next, the obtained emulsion was adjusted to pH 7.0 with aqueous ammonia.
After neutralization, 5 parts of methyl carbitol and 3 parts of polyoxyethylene alkyl phenyl ether derivative were added per 100 parts of the neutralized emulsion, and further diluted with water to bring the concentration of acrylic resin to 20% by weight. It was adjusted. This coating solution was applied to the PVC film obtained in Reference Example 1 using a roll coater in an amount of 3 g/m 2 and dried in an oven at 130° C. for 30 seconds to obtain a dust-proof PVC film. The strength of this film against tearing and tearing, as well as the strength against tearing and tearing when the acrylic resin surface is scratched, was evaluated by measuring the Elmendorf tear strength according to JIS-K-6732.
For samples with scratches on the surface, the acrylic resin surface was rubbed three times with gauze in the longitudinal direction of the film. The results are shown in Table 1. Example 2 An emulsion was prepared in the same manner as in Example 1 except that the amount of potassium persulfate charged into the reaction vessel was changed to 0.05 parts. The weight average molecular weight of the acrylic resin in this emulsion was approximately 600,000. Thereafter, in the same manner as in Example 1, a dustproof PVC film was obtained by applying a coating solution to a PVC film. The evaluation results of this film are shown in Table 1. Comparative Example 1 An emulsion was prepared in exactly the same manner as in Example 1, except that 0.5 part of potassium persulfate was added to the reaction vessel in Example 1, and potassium persulfate was not added to the mixture that was stirred and added dropwise. The weight average molecular weight of the acrylic resin in this emulsion was approximately 300,000. Thereafter, the coating solution was applied to a PVC film in the same manner as in Example 1 to obtain a dustproof PVC film. The evaluation results of this film are shown in Table 1. Comparative Example 2 In Comparative Example 1, the temperature of the solution in the reaction vessel before dropping the mixed monomer was 80°C, and the temperature of polymerization after dropping was 80°C.
To raise the temperature to 80°C, an emulsion in which the weight average molecular weight of the acrylic resin was 100,000 was obtained in exactly the same manner as in Comparative Example 1. Using this emulsion, a dustproof PVC film was obtained in exactly the same manner as in Example 1. The evaluation results of this film are shown in Table 1.
【表】
第１表に見られるように、本発明の防塵性塩ビ
フイルムは従来のものに比べ引裂に対し抵抗力が
あり、かつ、アクリル系樹脂を塗布する前のもの
よりも引裂強度が良好である。[Table] As shown in Table 1, the dust-proof PVC film of the present invention has more resistance to tearing than conventional films, and has better tear strength than that before coating with acrylic resin. It is.