JPS6411262B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS6411262B2 JPS6411262B2 JP59143156A JP14315684A JPS6411262B2 JP S6411262 B2 JPS6411262 B2 JP S6411262B2 JP 59143156 A JP59143156 A JP 59143156A JP 14315684 A JP14315684 A JP 14315684A JP S6411262 B2 JPS6411262 B2 JP S6411262B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- wire rods
- belt conveyor
- dough
- wire
- dough sheet
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
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- 244000061456 Solanum tuberosum Species 0.000 description 1
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Landscapes
- Bakery Products And Manufacturing Methods Therefor (AREA)
- Noodles (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、麺帯、パイ生地等のドウシートより
切り出された麺線等の線材を、編目状にして幾重
にも重ね合わせていくドウシート加工方法に関す
るものである。
切り出された麺線等の線材を、編目状にして幾重
にも重ね合わせていくドウシート加工方法に関す
るものである。
従来麺帯やパイ生地等を、シートの状態のまま
重ねていくということは行われていた。しかし、
シートの状態のまま重ねていくと、どうしてもシ
ート同志が密着し、生地中の空隙が少ないので、
パイ生地等の場合べとついた感じになり、十分に
サクサクとした食感を有するものを得ることがで
きない。
重ねていくということは行われていた。しかし、
シートの状態のまま重ねていくと、どうしてもシ
ート同志が密着し、生地中の空隙が少ないので、
パイ生地等の場合べとついた感じになり、十分に
サクサクとした食感を有するものを得ることがで
きない。
そこで本発明は、ドウシートを線状に切り出し
て重ねていくことにより、従来にない食感で変化
に富んだパイ生地、良質で丈夫な麺帯等が得られ
るドウシート加工方法を提供することを目的とす
るものある。
て重ねていくことにより、従来にない食感で変化
に富んだパイ生地、良質で丈夫な麺帯等が得られ
るドウシート加工方法を提供することを目的とす
るものある。
本発明は、ドウシートより切り出された線材を
1本置きに左右に振り分け移送し、それらを折り
返して同一の主ベルトコンベアー上の前後に導
き、それら線材の先端部を上記コンベアーに対し
て直角方向に揺動させつつ上記コンベアー上に供
給することを特徴とするドウシート加工方法であ
る。第1図は、ドウシート1を切刃ロール2,3
間に差し入れ、線材4,5に切り出す様子を示す
もので、切り出された線材4,5は、下方に向か
うことなく切刃ロール2,3に溝に付着したまま
1本置きに左右に振り分けられる。従来は、切刃
ロール2,3間から出た線材4,5は、左右に分
れる前に直ちにスクレイパー17,18によつて
切刃ロール2,3から剥離され、強制的に下方に
方向付けられていた(第1図A)。本発明におい
ては、従来のように直ちに剥離することなく、若
干の時間を置いてから剥離する。即ち、スクレイ
パー17,18を従来のものより外側に位置させ
る(第1図B)。そうすることにより、線材4,
5は1本置きに切刃ロール2,3に付着したまま
別れて若干進行した後スクレイパー17,18に
よつて剥離し、反対方向に移動するコンベアー上
に下降させる。
1本置きに左右に振り分け移送し、それらを折り
返して同一の主ベルトコンベアー上の前後に導
き、それら線材の先端部を上記コンベアーに対し
て直角方向に揺動させつつ上記コンベアー上に供
給することを特徴とするドウシート加工方法であ
る。第1図は、ドウシート1を切刃ロール2,3
間に差し入れ、線材4,5に切り出す様子を示す
もので、切り出された線材4,5は、下方に向か
うことなく切刃ロール2,3に溝に付着したまま
1本置きに左右に振り分けられる。従来は、切刃
ロール2,3間から出た線材4,5は、左右に分
れる前に直ちにスクレイパー17,18によつて
切刃ロール2,3から剥離され、強制的に下方に
方向付けられていた(第1図A)。本発明におい
ては、従来のように直ちに剥離することなく、若
干の時間を置いてから剥離する。即ち、スクレイ
パー17,18を従来のものより外側に位置させ
る(第1図B)。そうすることにより、線材4,
5は1本置きに切刃ロール2,3に付着したまま
別れて若干進行した後スクレイパー17,18に
よつて剥離し、反対方向に移動するコンベアー上
に下降させる。
実施例 1
第2図は本発明の最も基本的な実施例を示して
おり、6,7は、切り出された線材4,5をそれ
ぞれ反対方向(外方)に搬送する補助ベルトコン
ベアーで、下方に傾斜させ、それらの先端部に折
返棒8,9を配する。折返棒8,9は、切刃ロー
ル2,3に対して斜めに配置し、折返棒8,9同
志は平行にする。10,11は、折返棒8,9の
下側から更に下方に傾斜して、主ベルトコンベア
ー12上延びる補助ベルトコンベアーである。主
ベルトコンベアー12は切刃ロール2,3の下を
通過する。折返棒8,9は、主ベルトコンベアー
12を挟んで対峠させ、主ベルトコンベアー12
に対して平行になす。13,14は長U字状の揺
動具で、それぞれ線材4,5を差し入れて、主ベ
ルトコンベアー12に対し直角方向に揺動運動
(往復動)をする。揺動具13,14を揺動させ
るための手段は任意である。
おり、6,7は、切り出された線材4,5をそれ
ぞれ反対方向(外方)に搬送する補助ベルトコン
ベアーで、下方に傾斜させ、それらの先端部に折
返棒8,9を配する。折返棒8,9は、切刃ロー
ル2,3に対して斜めに配置し、折返棒8,9同
志は平行にする。10,11は、折返棒8,9の
下側から更に下方に傾斜して、主ベルトコンベア
ー12上延びる補助ベルトコンベアーである。主
ベルトコンベアー12は切刃ロール2,3の下を
通過する。折返棒8,9は、主ベルトコンベアー
12を挟んで対峠させ、主ベルトコンベアー12
に対して平行になす。13,14は長U字状の揺
動具で、それぞれ線材4,5を差し入れて、主ベ
ルトコンベアー12に対し直角方向に揺動運動
(往復動)をする。揺動具13,14を揺動させ
るための手段は任意である。
以上のような構成において、ドウシート1が切
刃ロール2,3間に供給されると、そこにおいて
ドウシート1は、縦方向に切断されて多数の線材
4,5が生成される。その際線材4,5は、切刃
ロール2,3に1本置きに纏わり付いて左右に振
り分けられ、線材4は補助ベルトコンベアー6に
乗り、また、線材5は補助ベルトコンベアー7に
乗つてそれぞれ反対方向に搬送される。そして、
折返棒8,9のところで折り返し、それぞれ補助
ベルトコンベアー10,11上に乗つて内方、即
ち、主ベルトコンベアー12上に向かう。主ベル
トコンベアー12上方に達した線材4,5は、そ
れぞれ揺動具13,14内に差し入れられ、それ
によつて主ベルトコンベアー12に対し直角方向
に揺り動かされる。線材4,5はこのような動き
をしつつ矢印方向に進行する主ベルトコンベアー
12上に落ちるので、第3図に示すように斜めに
2段に折り重ねられる。主ベルトコンベアー12
の進行速度と揺動具13,14の揺動速度を調整
することにより、線材4,5は、間隙なく奇麗に
斜めに折り畳まれる。そして、2段に折り畳まれ
た線材5が揺動具13の下に搬送されるに至り、
線材4はその上に2段に折り畳まれることとな
り、結局4段重ねということになる。このように
して作られた組織シートは、更に圧延することと
してもよい。なお、必要に応じ、適宜個所におい
て打粉、塗油等を行う。
刃ロール2,3間に供給されると、そこにおいて
ドウシート1は、縦方向に切断されて多数の線材
4,5が生成される。その際線材4,5は、切刃
ロール2,3に1本置きに纏わり付いて左右に振
り分けられ、線材4は補助ベルトコンベアー6に
乗り、また、線材5は補助ベルトコンベアー7に
乗つてそれぞれ反対方向に搬送される。そして、
折返棒8,9のところで折り返し、それぞれ補助
ベルトコンベアー10,11上に乗つて内方、即
ち、主ベルトコンベアー12上に向かう。主ベル
トコンベアー12上方に達した線材4,5は、そ
れぞれ揺動具13,14内に差し入れられ、それ
によつて主ベルトコンベアー12に対し直角方向
に揺り動かされる。線材4,5はこのような動き
をしつつ矢印方向に進行する主ベルトコンベアー
12上に落ちるので、第3図に示すように斜めに
2段に折り重ねられる。主ベルトコンベアー12
の進行速度と揺動具13,14の揺動速度を調整
することにより、線材4,5は、間隙なく奇麗に
斜めに折り畳まれる。そして、2段に折り畳まれ
た線材5が揺動具13の下に搬送されるに至り、
線材4はその上に2段に折り畳まれることとな
り、結局4段重ねということになる。このように
して作られた組織シートは、更に圧延することと
してもよい。なお、必要に応じ、適宜個所におい
て打粉、塗油等を行う。
実施例 2
これは実施例1の装置を2台組み合わせたもの
であり、ベルトコンベアー上に単に2台並置する
場合と、第4図に示すように、2台を交錯させる
場合とがある。前者は、同質のドウシートから生
成した線材を8段に重合する場合、あるいは、異
質のドウシートから生成した線材を2層に積層す
る場合に用いられる。また、後者は主に、異質の
線材を交互に積層していく場合に用いられる。
であり、ベルトコンベアー上に単に2台並置する
場合と、第4図に示すように、2台を交錯させる
場合とがある。前者は、同質のドウシートから生
成した線材を8段に重合する場合、あるいは、異
質のドウシートから生成した線材を2層に積層す
る場合に用いられる。また、後者は主に、異質の
線材を交互に積層していく場合に用いられる。
これらの方法によれば、例えば、パイ生地より
生成した線材と、ポテトに小麦粉等の増粘材を添
加して得たシートより生成した線材とを組み合わ
せる等、変化に富んだものを製造することが可能
となる。
生成した線材と、ポテトに小麦粉等の増粘材を添
加して得たシートより生成した線材とを組み合わ
せる等、変化に富んだものを製造することが可能
となる。
実施例 3
上記実施例によつて製造される組織シート15
に、通常のシートを組み合わせるもので、組織シ
ート15の片面ないし両面に通常のドウシート1
6を添わせて圧延し、一体化する(第5図)。
に、通常のシートを組み合わせるもので、組織シ
ート15の片面ないし両面に通常のドウシート1
6を添わせて圧延し、一体化する(第5図)。
本発明は上述した通りであつて、簡単に編目組
織状のシートを製造することができる。このシー
トは、線材から作られるので表面積が拡大されて
おり、熱の通り、味の浸み込み等が極めてよい。
そして、パイ生地等にした場合は、サクサクとし
た心地よい食感が得られる。更に、異質のシート
を組み合わせて、従来にない変化に富んだ食品を
製造することができる。また、良質のドウシート
が得られる等多くの効果を奏するものである。
織状のシートを製造することができる。このシー
トは、線材から作られるので表面積が拡大されて
おり、熱の通り、味の浸み込み等が極めてよい。
そして、パイ生地等にした場合は、サクサクとし
た心地よい食感が得られる。更に、異質のシート
を組み合わせて、従来にない変化に富んだ食品を
製造することができる。また、良質のドウシート
が得られる等多くの効果を奏するものである。
第1図は切り出された線材の動きを示す図、第
2図は本発明に係る方法の実施例を示す平面図、
第3図は折り畳まれた線材の状態を示す図、第4
図は他の実施例を示す図、第5図は更に別の実施
例を示す図である。 符号の説明、1……ドウシート、2,3……切
刃ロール、4,5……線材、6,7……補助ベル
トコンベアー、8,9……折返棒、10,11…
…補助ベルトコンベアー、12……主ベルトコン
ベアー、13,14……揺動具、15……組織シ
ート、16……ドウシート、17,18……スク
レイパー。
2図は本発明に係る方法の実施例を示す平面図、
第3図は折り畳まれた線材の状態を示す図、第4
図は他の実施例を示す図、第5図は更に別の実施
例を示す図である。 符号の説明、1……ドウシート、2,3……切
刃ロール、4,5……線材、6,7……補助ベル
トコンベアー、8,9……折返棒、10,11…
…補助ベルトコンベアー、12……主ベルトコン
ベアー、13,14……揺動具、15……組織シ
ート、16……ドウシート、17,18……スク
レイパー。
Claims (1)
- 1 ドウシートより切り出された線材を1本置き
に左右に振り分け移送し、それらを折り返して同
一の主ベルトコンベアー上の前後に導き、それら
線材の先端部を上記コンベアーに対して直角方向
に揺動させつつ上記コンベアー上に供給すること
を特徴とするドウシート加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59143156A JPS6121053A (ja) | 1984-07-10 | 1984-07-10 | ドウシ−ト加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59143156A JPS6121053A (ja) | 1984-07-10 | 1984-07-10 | ドウシ−ト加工方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6121053A JPS6121053A (ja) | 1986-01-29 |
| JPS6411262B2 true JPS6411262B2 (ja) | 1989-02-23 |
Family
ID=15332220
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59143156A Granted JPS6121053A (ja) | 1984-07-10 | 1984-07-10 | ドウシ−ト加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6121053A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6322156A (ja) * | 1986-07-14 | 1988-01-29 | Okuba Tekkosho:Kk | 麺生地の製造方法 |
-
1984
- 1984-07-10 JP JP59143156A patent/JPS6121053A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6121053A (ja) | 1986-01-29 |
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