JPH0118181B2

JPH0118181B2 -

Info

Publication number: JPH0118181B2
Application number: JP58231528A
Authority: JP
Inventors: Yukio Hatano; Katsumi Hasegawa; Shunsuke Fukada
Original assignee: Toray Industries Inc
Current assignee: Toray Industries Inc
Priority date: 1983-12-09
Filing date: 1983-12-09
Publication date: 1989-04-04
Also published as: JPS60126358A

Description

【発明の詳細な説明】本発明は、繊維交絡シートの製造方法に関し、
さらに詳しくは、表面平滑性、表面緻密性および
絡合性を向上させた繊維交絡シートの製造方法に
関するものである。

従来、繊維シートの絡合処理としてニードルパ
ンチ法が広く用いられ、不織布特に人工皮革分野
で汎用技術化されてきている。

近年に至り、ユニツト技術としては古くから見
出されていた高速流体パンチ法が見直され、一部
の繊維シートの絡合に実用化されている。

この従来の高速流体パンチ法は、一定速度で移
動するコンベアネツト上に繊維シートを載せ、こ
れに高速流体流を衝突させ、絡合処理するもので
ある。高速流体によるパンチングは厚みの薄い繊
維シートの高絡合化、緻密化が可能となり、従来
のニードルパンチでは得られない高密度品が得ら
れる。また、、例えば、シートの幅方向にも強力
をもたせるため、特公昭47―30740号公報に示さ
れている如く、流体噴射ノズルをシートの幅方向
に揺動させるようにしたものも公知である。

しかしながら、これら従来方法では、シート面
に高速流体流が衝突した部分は繊維シートの内部
深く裏面まで表面繊維が移動し、交絡が行なわれ
るが、繊維シート面における交絡の範囲は、高速
流体流が衝突した部分に限られ、その部分が溝状
に深くくぼみ凹凸の筋として残るため、表面の均
一性が極めて劣るものであつた。

この欠点を改善するため、処理ごとに流体にかかる圧力を変え、高速流
体流の衝突エネルギーを変化させて繰り返した
り、特開昭54―27064号公報や特開昭55―62256号
公報に示されているように、シート面と平行な面において、噴射ノズルに回
転運動を与え、シート表面に螺旋状曲線の軌跡を
描かせるようにする。

などの方法が提案されているが、これらの方法
によつても表面均一性の良好な繊維交絡シートは
得られなかつた。

すなわち、の方法においては、圧力を変えて
何回も繰り返えし処理をしても、結局最後の処理
によつて打撃された部分が溝として残るため、表
面の凹凸は依然とし大きいものであつた。

また、の方法においては、打撃軌跡によつて
シート表面を塗りつぶしていく形を取るため、打
撃されない部分は少なくなるが、シート表面に螺
旋状曲線の軌跡が残り、さらに螺旋状曲線同志の
交点においては二重打撃状態となり、他の部分に
比べ交絡密度の高い新たな不均一表面が発生する
欠点を生じる。

本発明の目的は、上記の如き従来技術の欠点を
解消し、表面平滑性に優れ、しかも繊維シートの
表層部分の繊維が極めて高度にフイブリル化さ
れ、交絡された緻密な繊維交絡シートの製造方法
を提供せんとするものである。

上記の目的を達成する本発明の構成は、走行す
る繊維シート面に対してシートの幅方向に直線揺
動せしめられる噴射ノズルから吐出された高速流
体流を衝突させて繊維を交絡させるに際し、噴射
ノズルの振幅を噴射ノズル配置ピツチと同等もし
くはそれ以上となし、振り速度を、高速流体流の
衝突面積が耳部を除くシート表面積の少なくとも
90％以上の範囲において、100％以上500％以下の
打撃密度になるようにしたことを特徴とする繊維
交絡シートの製造方法である。

本発明を図面に基づき更に詳しく説明する。

第１図は本発明に係る繊維交絡シート製造方法
におけるノズル揺動パターン（三角波形）の一例
を示すものであり、第２図、第３図は本発明の他
のノズル揺動パターンの一例を示すものである。
また、第４図、第５図は本発明の多重打ちにおけ
るノズル揺動パターンの一例を示すものである。

第１図〜第５図において、Ｘ軸（シート幅方
向）はノズル揺動速度を、Ｙ軸はシート進行速度
を示している。

第１図は、高速流体流噴射口径ｄのノズルを配
置ピツチＰでシート幅方向に直線状に一列に配置
したノズル装置を、Ｘ軸方向にノズルピツチＰの
２倍の揺動振幅で揺動し、各々のノズル同志の高
速流体流による打撃跡ａ（斜線部）が重なり合わ
ずかつ隙間を持たないように、ノズルの揺動折り
返し角度α（第１図参照）を設定し、シート表面
を打撃跡ａで塗りつぶした場合の打撃軌跡を示
す。

第１図に示す如く、各々のノズル同志の高速流
体流による打撃跡ａが重なり合うことなく、また
隙間なくシート表面を塗りつぶす揺動パターンを
打撃密度の基準値として100％打ちと称する。

有効打撃部は、図に示されるノズル揺動パター
ンの中央部Ｌの部分であり、両端部ｌ（揺動振幅
巾に相当）は耳部として後工程でカツトする。

また、ｂ部は未打撃部であり、該未打撃部単体
の面積はノズル噴射口径ｄ、ノズル配置ピツチ
Ｐ、さらに揺動折り返し角度αにより決まり、発
生数量はノズル揺動折り返し回数とノズル数の積
となる。換言すれば、シート全表面積中に打撃部
面積が占める割合は、シート全表面積―［未打撃部単体面積×ノズル
揺動折り返し回数×ノズル数］／シート全表面積
で表わされる。

上記によりシート表面上における未打撃部ｂの
占める面積を小さくするためには、ノズル揺動振
幅を大きく設定し、単位折り返し回数に対する高
速流体流の打撃面積を大きくすることで可能であ
る。逆にノズル揺動振幅を小さく設定することで
未打撃部ｂの占める面積は大きくなる。このこと
を示す揺動パターンの例を第２図，第３図に示
す。

第２図は第１図に比べ、ノズル揺動振幅を1.5
倍に大きくし、ノズル配置ピツチＰの３倍で揺動
した場合の打撃パターンを示したものであり、シ
ート表面積に対する未打撃部ｂの面積は第１図の
１／1.5倍となる。

第３図は第１図に比べ、ノズル揺動振幅を1/2
倍に小さくし、ノズル配置ピツチＰと等しい振幅
で揺動させた場合の打撃パターンを示したもので
あり、シート表面積に対する未打撃部ｂの面積は
第１図の２倍となる。

第４図、第５図は打撃密度100％以上の多重打
ちの場合のノズル揺動パターンを例示するもので
あり、第４図はノズルの１揺動工程でシート表面
を二重打撃を行なわせた場合の揺動パターンを示
し、第５図はノズルの１揺動工程でシート表面を
三重打撃を行なわせた場合の揺動パターンを示
す。

第４図においては、高速流体流噴射口径ｄなる
ノズルN₁，N₂……N_oが等間隔ピツチＰにてシー
ト幅方向に一列に配置され、Ｘ軸方向に一列に配
置され、Ｘ軸方向に揺動される。

ここで、ノズルN₁の打撃跡面積の50％部がノ
ズルN₁に隣接されたノズルN₂により打撃され、
該部分は二重打撃部ｅ（斜線部）となる。さらに
ノズルN₂の打撃跡部分のうち、ノズルN₁に重ね
打ちされなかつた残りの打撃跡面積の50％部をノ
ズルN₂に隣接されたノズルN₃で打撃され、該部
分も前記と同様二重打撃部e′となる。以後同様に
隣接されたノズルN₄，N₅……N_oにより順次50％
部づつの連続した二重打撃部ｅ，e′……を構成し
ていく。

上記の如く、ノズルの１揺動工程でシート表面
を連続的に二重打撃を行なわしめる揺動パターン
を打撃密度200％と称する。

次に、第５図においては、ノズル配置は上記第
４図の場合と同じであり、ノズルN₁の打撃跡面
積の2/3が隣接されたノズルN₂により打撃され、
該部分は二重打撃状態になる。さらにノズルN₂
に隣接されたノズルN₃によりノズルN₁の打撃跡
面積のうち、残りの1/3部を打撃し、該打撃部が
三重打撃部ｆ（斜線部）となる。以後同様に各々
隣接されたノズルN₄，N₅……N_oにより順次1/3
部分の三重打撃部f′……を連続して形成してい
く。

上記の如くノズルの１揺動工程でシート表面を
連続的に三重打撃を行なわしめる揺動パターンを
打撃密度300％と称する。

図示しないが、シート進行速度Ｙに対してノズ
ル揺動速度Ｘを第５図に示す例よりさらに速くす
るか、又はノズル揺動速度Ｘに対してシート進行
速度Ｙを遅くすることの何れかの方法により、１
揺動工程における隣接するノズルによる打撃跡面
積の重ね打ち部を増加せしめる条件の設定によ
り、300％以上の任意の高密度処理が行なえる。

ノズル配置構成はここで例示した一列直線配置
構成に限定されるものでなく、二列以上複数列の
直線配置構成でもよく、さらには千鳥配置構成と
してもよい。

本発明の方法によれば、一定速度で移動する繊
維シートに対し、イ）シートの移動速度、ロ）ノ
ズル噴射孔径（繊維シート面における高速流体流
の衝突面積）、ハ）ノズル配置間隔（高速流体流
噴射密度）の各条件を所望の条件に設定し、噴射
ノズルの振幅を噴射ノズル配置ピツチと同等もし
くはそれ以上となし、振り速度を、対シート進行
速度とによる相対速度によつて作られる高速流体
流の衝突面積が耳部を除くシート表面積の少なく
とも90％以上の範囲において、打撃跡の打撃密度
が100％以上500％以下となるようにすることによ
り、シート表面を均一に塗りつぶしていくもので
ある。

これによつて凹凸面が少なく平滑で、粗密むら
がなく、かつ緻密な高絡合性の繊維交絡シートを
得ることが可能となる。

本発明において、揺動振幅がノズル配置ピツチ
以下の場合は、隣り合うノズル同志の揺動方向の
連続した高速流体流による打撃軌跡が得られず、
各々のノズル自身のみの打撃軌跡となり、ノズル
配置ピツチ間に該ピツチと揺動振幅の差に相当す
る未打撃部がシート進行方向に沿つて発生するた
め、表面平滑性の極めて劣る繊維シート面とな
る。

ここで、高速流体流の衝突面積が耳部を除くシ
ート表面積の少なくとも90％以上の範囲において
とは、シートの耳部を除いた第１図、第２図、第
３図で説明した未打撃部ｂの面積に対する打撃部
ａの面積の割合であり、本発明においてはこの打
撃部ａの面積が90％以上になるようにすることが
大切である。すなわち、打撃部ａの面積が90％以
下では未打撃部が多くなり、この部分が筋状とし
て繊維シート表面に現われる。

一方、本発明においては、１回の処理におい
て、打撃密度を100％以上500％以下とするもので
あるが、打撃密度が100％以下では未打撃部に対
し、打撃部が極端な凹状筋として残る。また、打
撃密度が500％以上の高密度処理においては、各
繊維の絡合がほぼ完了されており、繊維シート表
面部分の繊維間の移動が困難になり、従つてこの
部分に高速流体流が衝突すると一部の単繊維が高
速流体流の衝突によるエネルギーで切断され、繊
維交絡シートとして強度の劣るものとなる。

本発明においては、打撃密度は150％以上300％
以下とすることにより更に交絡効率の高い、表面
均一性の良好な繊維シートが得られる。

噴射ノズルの揺動波形は、直線三角形状折り返
しの波形が望ましいが、折り返し部の慣性力の緩
和のため、正弦波形を用いてもよい。

本発明において、打撃密度を100％〜500％とす
るのは１回の処理により行なうことを特徴とする
ものであるが、この場合、例えば、１回の処理に
より打撃密度500％としたものを、更に複数回繰
返して処理してもよく、高目付の繊維シートを得
たい場合は表、裏交互に複数回処理することが好
ましい。

本発明方法で実施する場合、その装置としては
高耐圧構造で必然的に重量物構造となるノズルユ
ニツトを正確に位置決め、揺動を行なわしめるこ
とが必要であるが、次に本発明を実施するのに好
適な繊維交絡シート製造装置について図面を用い
て詳述する。

第６図は繊維交絡シート製造装置の一例を示す
概略平面図であり、第７図は第６図の右側面図、
さらに第８図は第６図のＡ―Ａ断面図であり、繊
維交絡シート製造用ノズル装置の一例を示す。

第６図に示す装置は繊維交絡シート製造用ノズ
ル装置１およびコンベア装置２、繊維シート３、
繊維シートを搬送するコンベアネツト４からな
り、繊維交絡シート製造用ノズル装置１の中央部
に下向きに開口した高速流体流噴射ノズルを装着
したノズルヘツド８（第７図参照）が位置し、該
ノズルヘツド８はコンベアネツト４の面と対向し
てシートの幅方向に配置されている。コンベアネ
ツト４に積載された繊維シート３は矢印の方向に
一定速度で搬送される。

さらに第７図に示す如くコンベアネツト４はノ
ズルヘツド８に装着された高速流体流噴射ノズル
より噴射される高速流体流の衝突部を頂点とする
凸形に構成され、該コンベア４の凸形頂点位置に
は繊維シート３、コンベアネツト４を突抜けた高
速流体流が繊維シート内又は繊維シートとコンベ
アネツト間に滞留することなく通過、排出させる
ための開口部２８を有する流体流を集積、排除す
るための流体排出パイプ２７が配置され、該流体
排出パイプ２７は同時にコンベア４を支持してい
る。

ここで、コンベアネツト４の張り掛け構成を上
方凸形とすることは、高速流体流に水を用いた場
合に好ましいものであり、繊維シート面に衝突し
た高速水流のうち、流体排出パイプ２７により排
水されなかつた反射水等の残水をコンベアネツト
４の凸形面に沿つて流出させることを容易にする
ために考慮したものであるが、水平張り掛け構成
等でも何ら差支えない。

上記の如く構成されたコンベアネツト４はコン
ベア駆動モータ５、駆動ローラ６、従動ローラ７
により定速移動されるものである。

第８図にしめす繊維交絡シート製造用ノズル装
置１において、ノズルヘツド８は高圧流体入口孔
２９、上段流路３０、下段流路３２、上下段流路
連絡孔３１、さらに整流板９、高速流体流噴射孔
がシートの幅方向に複数個穿設されている高速流
体流噴射ノズル１０、該ノズルを高圧流体に抗し
て支持する耐圧板１１、該耐圧板取付ボルト２１
からなり、加圧ポンプ（図示せず）により加圧さ
れた高圧流体は高圧流体入口孔２９よりノズルヘ
ツド８内に流入し、上段流路３０内に充満し、上
下段流路間の軸心方向に複数個穿設された上下流
路連絡孔３１にて下段流路３２へ軸心方向に流量
分散されながら流入される。該高圧流体は下段流
路３２の中央部に配置された整流板９により整流
された後、下段流路と連続スリツト状で連なる流
路の末端に配置された高速流体噴射ノズル１０の
噴射孔を通過することで高速流体流となり吐出さ
れる。

上記高速流体流生成機構を有するノズルヘツド
８は該ノズルヘツドの両端において支持軸１５，
１６で支持され、さらに該支持軸１５，１６は往
復運動、回転運動および複合運動を転がり案内で
きるベアリング１９を内蔵した軸受１３により支
持されている。該軸受１３はノズルヘツド８の往
復揺動運動および高速流体流噴射ノズル１０の交
換時において最適作業姿勢を得るため、ノズルヘ
ツド８の反転時の回転運動を負荷する。また支持
軸１５の先端には引張り、圧縮荷重が負荷できる
回転自在なジヨイント１４を介してノズルヘツド
８をシート幅方向に直線往復揺動させ得るアクチ
エータである電気油圧ステツピングシリンダー１
２が取付けられている。

一方、支持軸１６の先端部にはスプライン溝が
加工されており、これとスプライン軸接手１７が
直線案内結合されている。該スプライン軸接手１
７はキー２２によりハウジング２０に回り止め固
定されており、さらにハウジング２０の先端は倍
力装置として用いたウオーム減速機１８の出力軸
に回り止め用キーおよび抜け止め用止めネジ（共
に図示せず）により固定されている。

上記スプライン軸接手１７とウオーム減速機１
８との組み合せにより、ノズルヘツド８の往復揺
動運動時の振動等により生じる軸心回りの回転力
をスプライン軸接手１７を介してウオーム減速機
１８の倍力機構で負荷させることができる。また
スプライン軸接手１７の案内結合により直線往復
揺動運動を自由に行なわせることができる。

さらに高速流体流噴射ノズル１０の交換作業時
のノズルヘツド８の反転作業はウオーム減速機１
８の入力軸を回転操作することにより出力軸に固
定されたスプライン軸接手１７を介してトルク伝
達が行なわれ、任意の角度位置まで反転可能であ
り、さらにウオーム減速機１８の倍力機構により
該反転位置の保持を行なわせることができる。

上記の機構をシート幅方向に配置した本発明方
法に適用されるノズル装置の特徴は、高耐圧構造
のため、必然的に重量物（百数＋Kg）となるノズ
ルヘツド８の揺動アクチエータに、高出力、高速
応答性を有する電気油圧ステツピングシリンダー
１２を使用していることにある。

第９図は電気油圧ステツピングシリンダー１２
の構造を示す断面図である。

第９図において、パルス発生器（図示せず）に
より発信されるパルスにより回転制御される電気
ステツピングモータ２３のステツプ状の回転変位
をネジ軸２４にて直線変位に変換することによ
り、ネジ軸２４にネジ結合されたバルブスプール
（３方弁）２５を介して油圧による力増幅し、電
気ステツピングモータ２３の回転変位に対応して
シリンダーロツド２６を直線変位させるものであ
る。作動油圧は、油圧ポンプ（図示せず）より
Psを経てシリンダー２６内に導かれ、Ptよりタ
ンクへ戻る。

上記の如くパルスモータで油圧サーボ弁を直接
駆動させる方式の電気油圧ステツピングシリンダ
ーは、高出力、高速応答性を有し、また精密停止
位置制御ができるのである。

例えば、シリンダーの内径が30mmφの場合、推力：速度100mm／sec、作動油圧70Kg／cm²
時、押、引側共140Kg速度60mm／sec、作動油圧
70Kg／cm²時、押、引側共210Kg 分解能：0.1mm／step 最高速度：100mm／sec（1000pps）の性能を有
する。

なお、上記ノズル揺動アクチエータは、電気油
圧ステツピングシリンダーの他に油圧サーボ機
構、DCサーボモータと精密送りネジ機構の組み
合せなどの方式も有効である。

上記の如く、高耐圧構造で必然的に重量物構造
となるノズルユニツトを正確に位置決め、揺動を
行なわしめるアクチエータとして、高出力、高速
応答性を有するデイジタルコントロール弁を内蔵
した電気油圧ステツピングシリンダーを使用した
ことにより、本発明に係る繊維交絡シートの製造
方法の実施が可能となるのである。

本発明の高速流体流による処理において、高速
流体流用いられる流体としては、液体あるいは気
体であるが、取扱い易さ、コスト、流体としての
衝突エネルギー量の点から水が最も好ましく用い
られる。更に、目的に応じて有機溶剤やアルカ
リ、酸の水溶液なども用い得る。

かかる流体は高圧ポンプにより圧力をかけ、孔
径の小さい吐出孔から噴射させて、高速の柱状流
として繊維シート面に噴き当てる。

圧力条件は５〜300Kg／cm²程度の範囲が使用で
きる。５Kg／cm²より低圧では絡合効果が少なく、
300Kg／cm²より高圧では打撃欠点や変形が生じる。
好ましい範囲は20〜200Kg／cm²であり、更に好ま
しくは30〜150Kg／cm²である。

次に、本発明に用いることのできる繊維シート
としては、通常の不織布、織物や編物と不織布と
の積層体、性質の異なる不織布の積層体などが用
いられ、カード、クロスラツパー、ランダムウエ
ツバー、フイラメントウエツブ形成法、抄紙法な
どのシート形成法によりシート化し、さらに必要
に応じて、ニードルパンチ、一次流体パンチなど
の方法による構造物固定を行なうことにより製造
できる。

本発明で用いる繊維シートを構成する繊維は、
天然繊維、化学繊維および合成繊維あるいはこれ
等の組み合せの繊維を用いることができる。

本発明は以上に詳述した構成とすることによ
り、次の如き優れた作用効果を奏する。

すなわち、噴射ノズルの振幅を噴射ノズル配置
ピツチと同等もしくはそれ以上となし、振り速度
を、シートの耳部を除く対シート進行速度とによ
る相対速度によつて作られる高速流体流の衝突面
積がシート表面積の少なくとも90％以上の範囲に
おいて、100％以上500％以下の打撃密度になるよ
うにしたことにより、打撃密度の均一な、しかも
高絡合性で、表面平滑性に優れ、表面緻密の高
い、高品位の繊維交絡シートを得ることができ
る。

本発明の処理方法により得られた繊維交絡シー
トは、そのままでも高密度で均一な表面を有し、
又柔軟性の優れたシートとして産業用途、資材用
途へ適用可能であるし、染色して衣料用途に適用
することもできる。

また、本発明の方法は、簡単に極細繊維束から
成るシートを得ることができると共に、極細繊維
束を容易にフイブリル化絡合層を形成させること
ができるので、上記のような用途への適用のみな
らず、従来ポリウレタン膜を積層して銀面として
いた銀付人工皮革の分野において、天然皮革と同
様の極細繊維束がフイブリル化絡合した表面をも
つ新規な繊維シートを得ることが可能である。こ
のため、本発明で得られる処理シートは、人工皮
革の基材として広く使用することができ、銀付人
工皮革、ヌバツク調人工皮革、スエード調人工皮
革など天然皮革の用途への展開が可能となる。

以下実施例にて本発明を更に詳しく説明する
が、本発明はこれらの実施例に限定されるもので
はない。実施例において用いられる部および％は
全て重量表示である。

実施例１極細繊維束の島成分としてポリエチレンテレフ
タレート50部、海成分としてポリエチレングリコ
ール（分子量20000）５％を含むポリエチレン50
部からなり島数が16である高分子配列体繊維タイ
プの多成分系繊維を紡糸し、3.8デニール、51mm
長のステープルとし、開綿、カード、クロスラツ
パ、ニードルパンチの各工程を通し、目付190
ｇ／m²、厚さ1.0mmの繊維シートとした。

次に、該繊維シートを直径0.13mmの孔が0.6mm
ピツチで１列に並んだ噴射ノズルから圧力80Kg／
cm²で柱状水流を噴き出させ、その噴射ノズルを片
側ストローク６mm、往復回数５回／秒で直線揺動
させながら、柱状水流の衝突面積の軌跡が300％
重ね打ちになるよう目開き80メツシユのコンベア
ネツトにて0.25ｍ／分の速度で連続移送する中で
高速水流を片面に噴き当てる処理を４回繰返し、
乾燥した。耳部を除くシート中央部Ｌの未打撃部
はＯである。

別に比較例として、同様にして作つた繊維シー
トを直径0.13mmの孔が0.6mmピツチで１列に並ん
だ固定噴射ノズル（ノズルは揺動させない）から
圧力80Kg／cm²で柱状水流を噴き当てる処理を４回
繰返し、乾燥した。

両方の処理後の繊維交絡シートを比較したとこ
ろ、本発明例は表面が非常に平滑で、極細繊維が
均一に交絡した面を形成しているのに対し、比較
例は柱状水流噴き当て部分が凹形状の筋がついて
おり、表面平滑性が悪かつた。

両方の処理後の繊維交絡シートにポリウレタン
エマルジヨンを含浸し、パークロルエチレンにて
ポリスチレンを除去し、皮革様シボを彫刻したエ
ンボスロールでシボ付けを行なつた後、染色して
着色し、銀付人皮革としたところ、本発明による
皮革はあたかも天然皮革のような感触と表面形態
および柔軟を風合を示したのに対し、比較例によ
る皮革は表面の筋状の凹凸が著しく感触や風合も
ガサガサして良くないものであつた。

さらに両方の皮革をJIS K6545―1970に従つて
屈曲特性を測定したところ、本発明は10万回屈曲
後も特に表面に異状がなかつたのに対し、比較例
は３万回屈曲後に表面に亀裂が生じ、ひび割れ状
態を示していた。

実施例２ナイロン６とスチレン共重合体（スチレンとア
クリル酸の高級アルコール共重合体）をナイロン
６／スチレン共重合体比率が50／50になるように
して混合し、混合紡糸タイプの多成分糸繊維を紡
糸し、４デニール、51mm長のステープルとし、開
綿、カード、クロスラツパー、ニードルパンチの
各工程を通し、厚さ3.0mm、目付540ｇ／m²の繊維
シートとした。

得られた繊維シートをシヤワリングしてポリビ
ニルアルコールを除去しながら、実施例１と同一
の300％の打撃密度条件およびノズル条件にて、
圧力60Kg／cm²で両面から３回づつ高速柱状水流を
噴き当てる処理を繰返し、乾燥した。

一方、比較のため、単に60Kg／cm²で固定したノ
ズルにより高速柱状水流を両面から３回づつ噴き
当てる処理を繰返し、乾燥した。

両方の処理後の繊維交絡シートを比較したとこ
ろ、本発明例は表面が極めて緻密に交絡してお
り、平滑性も十分であつたのに対し、比較例は噴
き当てによる筋が目立ち、表面の交絡状態も筋の
山の部分と谷間の部分とで粗密むらが生じてい
た。

さらに両方の繊維交絡シートにポリウレタンの
５％溶液を含浸し、湿式凝固後、脱溶剤し、乾燥
後仕上用ポリウレタン樹脂液をグラビアコート
し、比較様シボを彫刻したエンボスロールでシボ
付けを行なつた後、染色して着色し、銀付人工皮
革とした。

本発明例はあたかも天然皮革のような感触と表
面状態および柔軟な風合を示したのに対し、比較
例は表面の筋の凹凸が目立ち、感触も良くなかつ
た。

さらに両方の皮革をスコツト型の繰返し剪断疲
労試験機により伸長率25％として繰返し剪断疲労
試験を行なつたところ、本発明は５万回繰返し後
も異状なかつたが、比較例は２万回繰返し時点で
ひび割れ状態を示した。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明に係る繊維交絡シート製造方
法におけるノズル揺動パターン（三角波形）の一
例を示すものであり、第２図、第３図は本発明の
他のノズル揺動パターンの例を示す。第４図は、
本発明の打撃密度200％時におけるノズル揺動パ
ターンを示し、第５図は、本発明の打撃密度300
％時におけるノズル揺動パターンを示すものであ
る。第６図は、繊維交絡シート製造装置の一例を
示す概略平面図であり、第７図は、第６図の右側
面図である。第８図は第６図のＡ―Ａ断面図であ
り、ノズル揺動装置の一例を示す。第９図は、電
気油圧ステツピングシリンダーの構造を示す断面
図である。図面中の符号の説明ａ：打撃跡、ｂ：未打撃
部、Ｐ：ノズル配置ピツチ、ｄ：ノズル高速流体
流噴射口径、α：揺動折り返し角、ｌ：耳部、
Ｌ：有効打撃部、N₁〜N_o：ノズル番号、１：繊
維交絡シート製造用ノズル装置、２：コンベア装
置、３：繊維シート、４：ネツトコンベア、５：
ネツトコンベア駆動モータ、６：駆動ローラ、
７：従動ローラ、８：ノズルヘツド、９：整流
板、１０：高速流体流噴射ノズル、１１：耐圧
板、１２：電気油圧ステツピングシリンダー、１
３：軸受、１４：ジヨイント、１５，１６：支持
軸、１７：スプライン軸接手、１８：ウオーム減
速機、１９：ベアリング、２０：ハウジング、２
１：耐圧板取付ボルト、２２：キー、２３：電気
ステツピングモータ、２４：ネジ軸、２５：バル
ブスプール２６：シリンダーロード、２７：流体
排出パイプ、２８：開口部、２９：高圧流体入口
孔、３０：上段流路、３１：上下段流路連絡孔、
３２：下段流路。

Claims

【特許請求の範囲】

１走行する繊維シート面に対してシートの幅方
向に直線揺動せしめられる噴射ノズルから吐出さ
れた高速流体流を衝突させて繊維を交絡させるに
際し、噴射ノズルの振幅を噴射ノズル配置ピツチ
と同等もしくはそれ以上となし、振り速度を、高
速流体流の衝突面積が耳部を除くシート表面積の
少なくとも90％以上の範囲において、100％以上
500％以下の打撃密度になるようにしたことを特
徴とする繊維交絡シートの製造方法。