JPH0160525B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

この発明は、溶鋼の脱燐方法に関するものであ
る。 鋼中の不純物元素である燐の除去方法として、
次のような方法が知られている。 溶銑の予備処理方法 転炉吹錬中における脱燐方法 転炉ダブルスラグ方法 容器内溶鋼の脱燐方法 しかしながら、上記の方法は処理コストが高
く、上記の方法は脱燐能に限界があり、上記
の方法は転炉々体に悪影響を及ぼし、そして、上
記の方法は添加する脱燐用フラツクスが高価な
ため処理コストが高くなる問題があつた。 近時、極低燐鋼の要求が強いが、燐含有量が
0.005wt％以下の極低燐鋼は、上記の方法では
製造不可能であり、また上記の方法では転炉々
体に及ぼす悪影響が大きい。そこで、このような
極低燐鋼は、通常上記またはの方法によつて
製造されているが、これらの方法では、上述した
ようにコスト高となる問題がある。 この発明は、上述のような観点から、低コスト
で脱燐処理を行なうことができ、品質の優れた極
低燐鋼を効率的に製造し得る溶鋼の脱燐方法を提
供するもので、 精錬炉で溶製された、酸素濃度が400ppm以上
の未脱酸溶鋼を、前記精錬炉から容器内に流下さ
せて前記容器内に供給し、前記溶鋼が流下中の前
記容器内に所定量の生石灰を投入し、且つ、前記
容器内の溶鋼中に、前記精錬炉で溶鉄の精錬に使
用した所定量の酸化性の溶融スラグを添加し、そ
して、前記容器内の前記溶鋼を強制的に攪拌する
ことにより前記溶鋼の脱燐を行なうことに特徴を
有するものである。 次に、この発明を図面を参照して説明する。 第１図はこの発明方法の一実施態様を示す工程
図である。第１図において、１は酸化精錬炉の一
例としての転炉、２は容器で、同図Ａに示すよう
に、転炉１により精錬された、鋼中の酸素濃度が
400ppm以上の未脱酸溶鋼３を、転炉１から出鋼
し、容器２内に収容する。このとき、転炉１から
溶鋼３が流下中の容器２内に、溶鋼３の落下点を
目ざしてシユート４から所定量の生石灰（CaO）
を投入する。 そして、転炉１において溶鉄の精錬に使用した
まで脱燐能を有する、下記第１表に示す成分組成
の酸化性の溶融スラグ（以下、精錬炉スラグとい
う）の所定量を、転炉１から容器２内の溶鋼中に
添加する。

【表】 生石灰（CaO）は、上述したように、容器２内
に転炉１から溶鋼３が流下している状態のとき
に、容器２内の溶鋼中に投入することが必要であ
る。即ち、投入された生石灰は、容器２内におけ
る溶鋼３の落下流により生ずる攪拌力で十分に滓
化され、その結果溶鋼の脱燐は効率的に行なわれ
る。なお予め生石灰が装入された容器内に受鋼す
る方法では、生石灰は十分に滓化せず、溶鋼の脱
燐率も低い。 このようにして、容器２内の溶鋼３中に添加さ
れた生石灰および精錬炉スラグにより、溶鋼３の
脱燐は進行し、前記生石灰と精錬炉スラグとによ
る脱燐スラグが生成する。 次に、上記により生石灰および精錬炉スラグの
添加された溶鋼３中に、第１図Ｂに示すようにラ
ンス５から例えばアルゴンガスのような不活性ガ
スを噴射し、前記ガスにより溶鋼３を強制的に攪
拌する。このような溶鋼３の強制攪拌によつて、
脱燐スラグの滓化が促進され、溶鋼３は効率的に
脱燐される。 次いで、脱燐処理の終了した溶鋼の湯面上にあ
る溶鋼脱燐後のスラグを、第１図Ｃに示すように
真空除滓装置６により吸収して除去し、前記スラ
グによる鋼中への復燐を防止する。 この発明において、脱燐処理を施す溶鋼は、鋼
中の酸素濃度が400ppm以上の未脱酸溶鋼である
ことを必要とする。即ち鋼中の酸素濃度が
400ppm未満では、活発な脱燐反応を起させるこ
とができない。 溶鋼中に添加する精錬炉スラグの量は、溶鋼１
屯当り15〜30Kgが好ましい。即ち、精錬炉スラグ
の添加量が15Kg／Ｔ未満では脱燐作用が不十分で
あり、一方、30Kg／Ｔを超えると溶鋼の攪拌時に
取鍋から溶融スラグが溢出する問題が生ずる。 また、前記溶鋼中に添加する生石灰（CaO）の
量は、溶鋼１屯当り２〜10Kgが好ましい。即ち、
前記生石灰の添加量が２Kg／Ｔ未満では脱燐作用
が不十分であり、一方、10Kg／Ｔを超えると溶鋼
が冷却して凝固するおそれが生ずる。 次に、この発明を実施例によつて説明する。 250T転炉において精錬した、Ｐ含有量0.010〜
0.020wt％、酸素濃度500〜700ppmで、1670℃の
温度の溶鋼を、前記転炉から容器内に供給した。
そして、容器内の溶鋼中に15Kg／Ｔおよび20Kg／
Ｔの転炉スラグを添加し、且つ、前記溶鋼が流下
中の容器内に、２〜６Kg／Ｔの生石灰（CaO）を
投入した。 次いで、容器内の溶鋼中に、2000／mmの量の
アルゴンガスを吹込んで前記溶鋼を強制的に攪拌
し、脱燐処理を行なつた後、真空除滓装置で除滓
した。脱燐後の溶鋼温度は1580℃であつた。 第２図は15Kg／Ｔの転炉スラグを添加した場合
の脱燐率、第３図は20Kg／Ｔの転炉スラグを添加
した場合の脱燐率である。第２図および第３図に
おいて、白丸印は本発明方法により溶鋼が流下中
の容器内に生石灰を投入した場合、黒丸印は予め
容器内に生石灰を装入した場合の脱燐率を示す。 第２図および第３図からわかるように、この発
明方法によつて脱燐処理を行なつた場合の溶鋼の
脱燐率は60〜65％であり、優れた脱燐効果が得ら
れた。 以上述べたように、この発明方法によれば、脱
燐剤として安価な生石灰を使用し、前記生石灰の
脱燐能を最大限に発揮せしめて効率的な脱燐処理
を行なうことができ、従つて品質の優れた極低燐
鋼を低コストで製造し得る工業上優れた効果がも
たらされる。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明方法の一実施態様を示す工程
図、第２図および第３図はこの発明方法によつて
処理した場合の脱燐率を示すグラフである。図面
において、１…転炉、２…容器、３…溶鋼、４…
シユート、５…ランス、６…真空除滓装置。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 精錬炉で溶製された、酸素濃度が400ppm以
   上の未脱酸溶鋼を、前記精錬炉から容器内に流下
   させて前記容器内に供給し、前記溶鋼が流下中の
   前記容器内に所定量の生石灰を投入し、且つ、前
   記容器内の溶鋼中に、前記精錬炉で溶鉄の精錬に
   使用した所定量の酸化性の溶融スラグを添加し、
   そして、前記容器内の前記溶鋼を強制的に攪拌す
   ることにより前記溶鋼の脱燐を行なうことを特徴
   とする溶鋼の脱燐方法。