JPH0160526B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0160526B2 JPH0160526B2 JP12558183A JP12558183A JPH0160526B2 JP H0160526 B2 JPH0160526 B2 JP H0160526B2 JP 12558183 A JP12558183 A JP 12558183A JP 12558183 A JP12558183 A JP 12558183A JP H0160526 B2 JPH0160526 B2 JP H0160526B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- molten steel
- dephosphorization
- added
- molten
- quicklime
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/064—Dephosphorising; Desulfurising
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Description
この発明は、溶鋼の脱燐方法に関するものであ
る。 鋼中の不純物元素である燐の除去方法として、
次のような方法が知られている。 溶銑の予備処理方法 転炉吹錬中における脱燐方法 転炉ダブルスラグ方法 容器内溶鋼の脱燐方法 しかしながら、上記の方法は処理コストが高
く、上記の方法は脱燐能に限界があり、上記
の方法は転炉々体に悪影響を及ぼし、そして、上
記の方法は添加する脱燐用フラツクスが高価な
ため処理コストが高くなる問題があつた。 近時、極低燐鋼の要求が強いが、燐含有量が
0.005wt％以下の極低燐鋼は、上記の方法では
製造不可能であり、また上記の方法では転炉々
体に及ぼす悪影響が大きい。そこで、このような
極低燐鋼は、通常上記またはの方法によつて
製造されているが、これらの方法では、上述した
ようにコスト高となる問題がある。 この発明は、上述のような観点から、低コスト
で脱燐処理を行なうことができ、品質の優れた極
低燐鋼を効率的に製造し得る溶鋼の脱燐方法を提
供するもので、 容器内に収容された、酸素濃度が400ppm以上
の未脱酸溶鋼中に、精錬炉で溶鉄の精錬に使用し
た酸化性の溶融スラグと、生石灰とを各々所定量
添加した上、前記溶鋼をアーク熱により加熱し、
且つ、前記溶鋼を強制的に攪拌することにより前
記溶鋼の脱燐を行なうことに特徴を有するもので
ある。 次に、この発明を図面を参照して説明する。 第１図はこの発明方法の一実施態様を示す工程
図である。第１図において、１は酸化精錬炉の一
例としての転炉、２は容器で、同図Ａに示すよう
に、転炉１により精錬された、鋼中の酸素濃度が
400ppm以上の未脱酸溶鋼３を、転炉１から出鋼
し、容器２内に収容する。 次いで、容器２内の溶鋼３中に、所定量の生石
灰と、転炉１において溶鉄の精錬に使用したまだ
脱燐能を有する、下記第１表に示す成分組成の所
定量の酸化性の溶融スラグ（以下、精錬炉スラグ
という）とを添加する。 次に、上記により生石灰および精錬炉スラグの
る。 鋼中の不純物元素である燐の除去方法として、
次のような方法が知られている。 溶銑の予備処理方法 転炉吹錬中における脱燐方法 転炉ダブルスラグ方法 容器内溶鋼の脱燐方法 しかしながら、上記の方法は処理コストが高
く、上記の方法は脱燐能に限界があり、上記
の方法は転炉々体に悪影響を及ぼし、そして、上
記の方法は添加する脱燐用フラツクスが高価な
ため処理コストが高くなる問題があつた。 近時、極低燐鋼の要求が強いが、燐含有量が
0.005wt％以下の極低燐鋼は、上記の方法では
製造不可能であり、また上記の方法では転炉々
体に及ぼす悪影響が大きい。そこで、このような
極低燐鋼は、通常上記またはの方法によつて
製造されているが、これらの方法では、上述した
ようにコスト高となる問題がある。 この発明は、上述のような観点から、低コスト
で脱燐処理を行なうことができ、品質の優れた極
低燐鋼を効率的に製造し得る溶鋼の脱燐方法を提
供するもので、 容器内に収容された、酸素濃度が400ppm以上
の未脱酸溶鋼中に、精錬炉で溶鉄の精錬に使用し
た酸化性の溶融スラグと、生石灰とを各々所定量
添加した上、前記溶鋼をアーク熱により加熱し、
且つ、前記溶鋼を強制的に攪拌することにより前
記溶鋼の脱燐を行なうことに特徴を有するもので
ある。 次に、この発明を図面を参照して説明する。 第１図はこの発明方法の一実施態様を示す工程
図である。第１図において、１は酸化精錬炉の一
例としての転炉、２は容器で、同図Ａに示すよう
に、転炉１により精錬された、鋼中の酸素濃度が
400ppm以上の未脱酸溶鋼３を、転炉１から出鋼
し、容器２内に収容する。 次いで、容器２内の溶鋼３中に、所定量の生石
灰と、転炉１において溶鉄の精錬に使用したまだ
脱燐能を有する、下記第１表に示す成分組成の所
定量の酸化性の溶融スラグ（以下、精錬炉スラグ
という）とを添加する。 次に、上記により生石灰および精錬炉スラグの
【表】
添加された溶鋼を、第１図Ｂに示すように、電極
４によるアーク熱によつて加熱し、且つ、ランス
５から噴射されるアルゴンガスのような不活性ガ
スにより攪拌する。その結果、容器２内に収容さ
れた溶鋼３中の脱燐スラグの滓化は促進され、溶
鋼３は効率的に脱燐される。 次いで、脱燐処理の終了した溶鋼の湯面上にあ
る溶鋼脱燐後のスラグを、第１図Ｃに示すように
真空除滓装置６により吸収して除去し、前記スラ
グによる鋼中への復燐を防止する。 この発明において、脱燐処理を施す溶鋼は、鋼
中の酸素濃度が400ppm以上の未脱酸溶鋼である
ことを必要とする。即ち鋼中の酸素濃度が
400ppm未満では、活発な脱燐反応を起させるこ
とができない。 溶鋼中に添加する精錬炉スラグの量は、溶鋼１
屯当り15〜30Kgが好ましい。即ち、精錬炉スラグ
の添加量が15Kg／Ｔ未満では脱燐作用が不十分で
あり、一方、30Kg／Ｔを超えると溶鋼の攪拌時に
取鍋から溶融スラグが溢出する問題が生ずる。 また、前記溶鋼中に添加する生石灰（CaO）の
量は、溶鋼１屯当り２〜10Kgが好ましい。即ち、
前記生石灰の添加量が２Kg／Ｔ未満では脱燐作用
が不十分であり、一方、10Kg／Ｔを超えると溶鋼
が冷却して凝固するおそれが生ずる。 次に、この発明を実施例によつて説明する。 容器内に収容された燐含有量が５×10-3〜８×
10-3wt％の溶鋼に対し、16〜20Kg／Ｔの量の精
錬炉スラグと、４〜６Kg／Ｔの生石灰とを添加し
た。次いで前記精錬炉スラグおよび生石灰の添加
された溶鋼を、2000〜3000KWHの電力によるア
ーク熱によつて約10分間加熱し、且つ、2000／
mmの量のアルゴンガスの吹込みによつて約10分間
強制的に攪拌した。 第２図は、上記による処理後の燐含有量であ
る。第２図において、白丸印は上述した本発明方
法によつて脱燐した場合を示し、白三角印は比較
例として生石灰および精錬炉スラグの添加のみの
場合、黒三角印は同じく比較例として精錬炉スラ
グの添加のみの場合を各々示す。 第２図からわかるように、精錬炉スラグの添加
のみの場合の脱燐率は約35％、生石灰および精錬
炉スラグの添加のみの場合の脱燐率は約45％であ
るのに対し、この発明方法の場合の脱燐率は約65
％に向上した。 第２表は、精錬炉スラグおよび生石灰の添加
量、アーク熱による加熱時間および攪拌用ガス吹
込条件を変えた場合の脱燐率である。 第２図および第２表からわかるように、この発
明方法によつて脱燐処理を行なつた場合の溶鋼の
脱燐率は55〜70％であり、優れた脱燐効果が得ら
れた。 以上述べたように、この発明方法によれば、脱
燐剤として安価な生石灰を使用し、前記生石灰の
４によるアーク熱によつて加熱し、且つ、ランス
５から噴射されるアルゴンガスのような不活性ガ
スにより攪拌する。その結果、容器２内に収容さ
れた溶鋼３中の脱燐スラグの滓化は促進され、溶
鋼３は効率的に脱燐される。 次いで、脱燐処理の終了した溶鋼の湯面上にあ
る溶鋼脱燐後のスラグを、第１図Ｃに示すように
真空除滓装置６により吸収して除去し、前記スラ
グによる鋼中への復燐を防止する。 この発明において、脱燐処理を施す溶鋼は、鋼
中の酸素濃度が400ppm以上の未脱酸溶鋼である
ことを必要とする。即ち鋼中の酸素濃度が
400ppm未満では、活発な脱燐反応を起させるこ
とができない。 溶鋼中に添加する精錬炉スラグの量は、溶鋼１
屯当り15〜30Kgが好ましい。即ち、精錬炉スラグ
の添加量が15Kg／Ｔ未満では脱燐作用が不十分で
あり、一方、30Kg／Ｔを超えると溶鋼の攪拌時に
取鍋から溶融スラグが溢出する問題が生ずる。 また、前記溶鋼中に添加する生石灰（CaO）の
量は、溶鋼１屯当り２〜10Kgが好ましい。即ち、
前記生石灰の添加量が２Kg／Ｔ未満では脱燐作用
が不十分であり、一方、10Kg／Ｔを超えると溶鋼
が冷却して凝固するおそれが生ずる。 次に、この発明を実施例によつて説明する。 容器内に収容された燐含有量が５×10-3〜８×
10-3wt％の溶鋼に対し、16〜20Kg／Ｔの量の精
錬炉スラグと、４〜６Kg／Ｔの生石灰とを添加し
た。次いで前記精錬炉スラグおよび生石灰の添加
された溶鋼を、2000〜3000KWHの電力によるア
ーク熱によつて約10分間加熱し、且つ、2000／
mmの量のアルゴンガスの吹込みによつて約10分間
強制的に攪拌した。 第２図は、上記による処理後の燐含有量であ
る。第２図において、白丸印は上述した本発明方
法によつて脱燐した場合を示し、白三角印は比較
例として生石灰および精錬炉スラグの添加のみの
場合、黒三角印は同じく比較例として精錬炉スラ
グの添加のみの場合を各々示す。 第２図からわかるように、精錬炉スラグの添加
のみの場合の脱燐率は約35％、生石灰および精錬
炉スラグの添加のみの場合の脱燐率は約45％であ
るのに対し、この発明方法の場合の脱燐率は約65
％に向上した。 第２表は、精錬炉スラグおよび生石灰の添加
量、アーク熱による加熱時間および攪拌用ガス吹
込条件を変えた場合の脱燐率である。 第２図および第２表からわかるように、この発
明方法によつて脱燐処理を行なつた場合の溶鋼の
脱燐率は55〜70％であり、優れた脱燐効果が得ら
れた。 以上述べたように、この発明方法によれば、脱
燐剤として安価な生石灰を使用し、前記生石灰の
【表】
【表】
脱燐能を最大限に発揮せしめて効率的な脱燐処理
を行なうことができ、従つて品質の優れた極低燐
鋼を低コストで製造し得る工業上優れた効果がも
たらされる。
を行なうことができ、従つて品質の優れた極低燐
鋼を低コストで製造し得る工業上優れた効果がも
たらされる。
第１図はこの発明方法の一実施態様を示す工程
図、第２図はこの発明方法によつて処理した場合
の脱燐率を示すグラフである。図面において、 １…転炉、２…容器、３…溶鋼、４…電極、５
…ランス、６…真空除滓装置。
図、第２図はこの発明方法によつて処理した場合
の脱燐率を示すグラフである。図面において、 １…転炉、２…容器、３…溶鋼、４…電極、５
…ランス、６…真空除滓装置。
Claims (1)
- １ 容器内に収容された、酸素濃度が400ppm以
上の未脱酸溶鋼中に、精錬炉で溶鉄の精錬に使用
した酸化性の溶融スラグと、生石灰とを各々所定
量添加した上、前記溶鋼をアーク熱により加熱
し、且つ、前記溶鋼を強制的に攪拌することによ
り前記溶鋼の脱燐を行なうことを特徴とする溶鋼
の脱燐方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12558183A JPS6021317A (ja) | 1983-07-12 | 1983-07-12 | 溶鋼の脱燐方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12558183A JPS6021317A (ja) | 1983-07-12 | 1983-07-12 | 溶鋼の脱燐方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6021317A JPS6021317A (ja) | 1985-02-02 |
| JPH0160526B2 true JPH0160526B2 (ja) | 1989-12-22 |
Family
ID=14913720
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12558183A Granted JPS6021317A (ja) | 1983-07-12 | 1983-07-12 | 溶鋼の脱燐方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6021317A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63203248A (ja) * | 1987-02-18 | 1988-08-23 | Kawasaki Steel Corp | 軸受鋼の溶製方法 |
-
1983
- 1983-07-12 JP JP12558183A patent/JPS6021317A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6021317A (ja) | 1985-02-02 |
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