JPH0313286B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0313286B2 JPH0313286B2 JP58003866A JP386683A JPH0313286B2 JP H0313286 B2 JPH0313286 B2 JP H0313286B2 JP 58003866 A JP58003866 A JP 58003866A JP 386683 A JP386683 A JP 386683A JP H0313286 B2 JPH0313286 B2 JP H0313286B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- powder
- laser beam
- diameter
- containing alloy
- liquid
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F9/00—Making metallic powder or suspensions thereof
- B22F9/02—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes
- B22F9/06—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from liquid material
- B22F9/08—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from liquid material by casting, e.g. through sieves or in water, by atomising or spraying
- B22F9/082—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from liquid material by casting, e.g. through sieves or in water, by atomising or spraying atomising using a fluid
Landscapes
- Glanulating (AREA)
- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
Description
本発明は、パルス発振レーザーを用いて、貴金
属含有合金の粉末を、形状、大きさ共に精度良く
コントロールして得る粉末製造法に関する。 貴金属含有合金粉末は、ろう材、電気接点材、
導電ペーストなど非常に応用分野が広く、その製
造方法も機械的粉砕法、アトマイズ法、電解法、
還元法、蒸発法など種々の方法がある。 しかし、これらの製造方法は、夫々他の方法に
無い特長を有するものの、いずれも所望の寸法、
形状の貴金属含有合金粉末を精度良く作ることが
困難である貴金属含有合金粉末を所望の寸法に精
度良く作る方法として、例えばワイヤーを精度良
くペレツト状に切断し、これを電気炉にて加熱、
溶融して所望の寸法の粉末を得る方法がある。 しかし、この方法によると、液体状態で二相分
離する合金、例えばAg−Ni、Ag−SnO2などの
粉末を得ることは不可能である。 液体状態で二相分離するAg−Ni、Ag−SnO2
などの合金粉末を得る方法としては、Ag粉とNi
粉、Ag粉とSnO2粉を夫々ボールミルなどを用
い、ハイパワーエネルギーで混合・粉砕すること
により、機械的に合金粉末を得る方法があるが、
この方法によれば、粒形、寸法の制御が難しく、
分級しなければ所望の大きさの粉末を得ることが
できない。 本発明は、前記諸事情に鑑みなされたものであ
り、貴金属含有合金の粉末を、所望の寸法、形状
に精度良く作ることのできる粉末製造法を提供せ
とするものである。 以下本発明による粉末製造法の詳細を図によつ
て説明する。先ず、得ようとする粉末の成分組成
の素材を所望とする粉末径の１〜２倍の径の線材
に加工する。これは、液体状態で二相分離する合
金でも普通の粉末冶金法で作成すれば可能であ
る。次に第１図に示す如く線材１にパルス発振レ
ーザーを用いてレーザービーム２を照射する。こ
の時のレーザービーム２の照射条件はイの部分を
１パルスの照射で、照射部分が全て溶融するレー
ザービームエネルギー以上のエネルギーのレーザ
ービーム２の照射である。このような照射条件で
イの部分を溶融飛散させた後、ロの部分全体を溶
融飛散させる。以後これらの操作を繰返し、飛散
物を回収することにより、寸法、形状のそろつた
粉末を得ることができる。 尚、これらの粉末の寸法、形状は、線材の径と
この材料のレーザービーム２の吸収率とレーザー
ビーム２のパワー密度とアシストガスの吹き付け
圧で決まるものであるが、特に液状二相分離する
性質の貴金属含有合金の場合は線状の径に影響さ
れるため所望とする粉末径の１〜２倍の径とする
必要がある。またレーザービーム２は微小部分に
極めて高いエネルギーを集中させることができる
為、これらの飛散物は溶融状態のまま二相分離す
る前にアシストガスを吹き付けて強制的に適当な
液体に投入させることで急速に固化し、所望の粉
末が得られる。 前記の飛散物を回収するには、次の方法が採ら
れる。即ち、前記の方法で溶融させた合金にノズ
ルより適当なアシストガスを吹き付けて強制的に
下方に吹き飛ばし、予め用意しておいた適当な液
体中で急冷する。かくして粉末同志は溶着するこ
とがなく、その粉末は液体の過又は乾燥により
回収される。 次に本発明の粉末製造法の具体的な実施例につ
いて説明する。 粉末冶金法によりAg90重量％とNi10重量％の
ビレツトを作り、このビレツトを押出、引抜加工
により下表の左欄に示すような太さの線材に加工
した。次に第２図に示す如く線材１をロールフイ
ーダー３により下表の左欄に示す送り速度で送給
し、線材１を先端から順次イ，ロ，ハ…の部分を
パルス発振レーザーである波長1060nｍのYAGレ
ーザーから下表の中央欄に示すレーザービーム条
件のレーザービーム２の照射により溶融飛散させ
ると同時に収束レンズ４を保持してレーザービー
ム２を囲むように設けられたノズル５からアシス
トガスとしてArガスを流量50／分でもつて吹
き付けて強制的に下方に吹き飛ばし、槽６の液体
窒素７中に投入して急冷し、その後液体窒素を
過して粉末を回収した処、下表の右欄に示すよう
な粒度分布の略所要の寸法形状の粉末が得られ
た。
属含有合金の粉末を、形状、大きさ共に精度良く
コントロールして得る粉末製造法に関する。 貴金属含有合金粉末は、ろう材、電気接点材、
導電ペーストなど非常に応用分野が広く、その製
造方法も機械的粉砕法、アトマイズ法、電解法、
還元法、蒸発法など種々の方法がある。 しかし、これらの製造方法は、夫々他の方法に
無い特長を有するものの、いずれも所望の寸法、
形状の貴金属含有合金粉末を精度良く作ることが
困難である貴金属含有合金粉末を所望の寸法に精
度良く作る方法として、例えばワイヤーを精度良
くペレツト状に切断し、これを電気炉にて加熱、
溶融して所望の寸法の粉末を得る方法がある。 しかし、この方法によると、液体状態で二相分
離する合金、例えばAg−Ni、Ag−SnO2などの
粉末を得ることは不可能である。 液体状態で二相分離するAg−Ni、Ag−SnO2
などの合金粉末を得る方法としては、Ag粉とNi
粉、Ag粉とSnO2粉を夫々ボールミルなどを用
い、ハイパワーエネルギーで混合・粉砕すること
により、機械的に合金粉末を得る方法があるが、
この方法によれば、粒形、寸法の制御が難しく、
分級しなければ所望の大きさの粉末を得ることが
できない。 本発明は、前記諸事情に鑑みなされたものであ
り、貴金属含有合金の粉末を、所望の寸法、形状
に精度良く作ることのできる粉末製造法を提供せ
とするものである。 以下本発明による粉末製造法の詳細を図によつ
て説明する。先ず、得ようとする粉末の成分組成
の素材を所望とする粉末径の１〜２倍の径の線材
に加工する。これは、液体状態で二相分離する合
金でも普通の粉末冶金法で作成すれば可能であ
る。次に第１図に示す如く線材１にパルス発振レ
ーザーを用いてレーザービーム２を照射する。こ
の時のレーザービーム２の照射条件はイの部分を
１パルスの照射で、照射部分が全て溶融するレー
ザービームエネルギー以上のエネルギーのレーザ
ービーム２の照射である。このような照射条件で
イの部分を溶融飛散させた後、ロの部分全体を溶
融飛散させる。以後これらの操作を繰返し、飛散
物を回収することにより、寸法、形状のそろつた
粉末を得ることができる。 尚、これらの粉末の寸法、形状は、線材の径と
この材料のレーザービーム２の吸収率とレーザー
ビーム２のパワー密度とアシストガスの吹き付け
圧で決まるものであるが、特に液状二相分離する
性質の貴金属含有合金の場合は線状の径に影響さ
れるため所望とする粉末径の１〜２倍の径とする
必要がある。またレーザービーム２は微小部分に
極めて高いエネルギーを集中させることができる
為、これらの飛散物は溶融状態のまま二相分離す
る前にアシストガスを吹き付けて強制的に適当な
液体に投入させることで急速に固化し、所望の粉
末が得られる。 前記の飛散物を回収するには、次の方法が採ら
れる。即ち、前記の方法で溶融させた合金にノズ
ルより適当なアシストガスを吹き付けて強制的に
下方に吹き飛ばし、予め用意しておいた適当な液
体中で急冷する。かくして粉末同志は溶着するこ
とがなく、その粉末は液体の過又は乾燥により
回収される。 次に本発明の粉末製造法の具体的な実施例につ
いて説明する。 粉末冶金法によりAg90重量％とNi10重量％の
ビレツトを作り、このビレツトを押出、引抜加工
により下表の左欄に示すような太さの線材に加工
した。次に第２図に示す如く線材１をロールフイ
ーダー３により下表の左欄に示す送り速度で送給
し、線材１を先端から順次イ，ロ，ハ…の部分を
パルス発振レーザーである波長1060nｍのYAGレ
ーザーから下表の中央欄に示すレーザービーム条
件のレーザービーム２の照射により溶融飛散させ
ると同時に収束レンズ４を保持してレーザービー
ム２を囲むように設けられたノズル５からアシス
トガスとしてArガスを流量50／分でもつて吹
き付けて強制的に下方に吹き飛ばし、槽６の液体
窒素７中に投入して急冷し、その後液体窒素を
過して粉末を回収した処、下表の右欄に示すよう
な粒度分布の略所要の寸法形状の粉末が得られ
た。
【表】
この粉末を金属顕微鏡で観察した処、第３図に
示す如くAgとNiは分離することなく、Ag８の地
の中にNi粒子９が極めて微細に分散していた。 尚上記実施例は、金属同志の合金粉末を作る場
合であるが、本発明の粉末製造法は金属単体の粉
末、金属と非金属の合金粉末を作る場合にも適用
できるものである。 以上の説明で判るように本発明の粉末製造法に
よれば、粒度幅の狭い所要の寸法、形状の貴金属
含有合金の粉末を精度良く作ることができるとい
う優れた効果がある。
示す如くAgとNiは分離することなく、Ag８の地
の中にNi粒子９が極めて微細に分散していた。 尚上記実施例は、金属同志の合金粉末を作る場
合であるが、本発明の粉末製造法は金属単体の粉
末、金属と非金属の合金粉末を作る場合にも適用
できるものである。 以上の説明で判るように本発明の粉末製造法に
よれば、粒度幅の狭い所要の寸法、形状の貴金属
含有合金の粉末を精度良く作ることができるとい
う優れた効果がある。
第１図は本発明の粉末製造法の原理を示す図、
第２図は本発明の粉末製造法の実施例を示す概略
図、第３図は本発明の粉末製造法により得られた
Ag−Ni合金粉末の組織断面図である。 １……線材、２……レーザービーム、３……ロ
ールフイーダー、４……収束レンズ、５……ノズ
ル、６……槽、７……液体窒素、８……Ag、９
……Ni粒子。
第２図は本発明の粉末製造法の実施例を示す概略
図、第３図は本発明の粉末製造法により得られた
Ag−Ni合金粉末の組織断面図である。 １……線材、２……レーザービーム、３……ロ
ールフイーダー、４……収束レンズ、５……ノズ
ル、６……槽、７……液体窒素、８……Ag、９
……Ni粒子。
Claims (1)
- １ 液状二相分離する性質の貴金属含有合金を所
望とする粉末径の１〜２倍の径の線状に加工し、
次にこの線状素材をパルス発振レーザーを用いて
１パルス当りのレーザービームエネルギーでレー
ザービーム照射部分が溶融する照射条件以上のエ
ネルギーで一気に溶融しノズルより適当なアシス
トガスを溶融金属に吹き付けて飛散させ適当な液
体中に強制的に投入し急冷することを繰り返し、
次いでこれらの飛散物を濾過または乾燥させ回収
することを特徴とする貴金属含有合金の粉末製造
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP386683A JPS59129701A (ja) | 1983-01-13 | 1983-01-13 | 貴金属含有合金の粉末製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP386683A JPS59129701A (ja) | 1983-01-13 | 1983-01-13 | 貴金属含有合金の粉末製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59129701A JPS59129701A (ja) | 1984-07-26 |
| JPH0313286B2 true JPH0313286B2 (ja) | 1991-02-22 |
Family
ID=11569111
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP386683A Granted JPS59129701A (ja) | 1983-01-13 | 1983-01-13 | 貴金属含有合金の粉末製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59129701A (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5114250B2 (ja) * | 2008-03-05 | 2013-01-09 | 旭化成ケミカルズ株式会社 | 金属微粉末の製造方法 |
| CN102962466A (zh) * | 2012-11-29 | 2013-03-13 | 哈尔滨工业大学 | 一种利用激光制备纳米金属颗粒的方法 |
| CN105689727B (zh) * | 2016-01-29 | 2017-10-03 | 中国工程物理研究院流体物理研究所 | 脉冲能量技术制备高杀菌性纳米Ag‑Cu合金粉的方法 |
| CN113275579B (zh) * | 2021-05-24 | 2023-01-24 | 北京科技大学顺德研究生院 | 激光热爆金属箔带制备金属粉末的装置及金属粉末的制备方法 |
| CN116352094A (zh) * | 2023-05-22 | 2023-06-30 | 天津铸金科技开发股份有限公司 | 一种超细合金粉末的制备方法 |
Family Cites Families (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS505666A (ja) * | 1973-05-23 | 1975-01-21 | ||
| JPS6017801B2 (ja) * | 1976-11-11 | 1985-05-07 | 田中貴金属工業株式会社 | 銀−ニツケル複合粉末の製造方法 |
| JPS54142111A (en) * | 1978-04-28 | 1979-11-06 | Tanaka Precious Metal Ind | Production of contact material |
| JPS56136634A (en) * | 1980-03-29 | 1981-10-26 | Res Dev Corp Of Japan | Production of ultra-fine powder and particle using laser beam |
| JPS5719304A (en) * | 1980-07-07 | 1982-02-01 | Daido Steel Co Ltd | Production of fine powder |
| JPS5726109A (en) * | 1980-07-22 | 1982-02-12 | Daido Steel Co Ltd | Producing device for finely pulverized powder |
-
1983
- 1983-01-13 JP JP386683A patent/JPS59129701A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS59129701A (ja) | 1984-07-26 |
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