JPH0340485B2 - - Google Patents
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- JPH0340485B2 JPH0340485B2 JP56000026A JP2681A JPH0340485B2 JP H0340485 B2 JPH0340485 B2 JP H0340485B2 JP 56000026 A JP56000026 A JP 56000026A JP 2681 A JP2681 A JP 2681A JP H0340485 B2 JPH0340485 B2 JP H0340485B2
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- particle
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- G11—INFORMATION STORAGE
- G11B—INFORMATION STORAGE BASED ON RELATIVE MOVEMENT BETWEEN RECORD CARRIER AND TRANSDUCER
- G11B5/00—Recording by magnetisation or demagnetisation of a record carrier; Reproducing by magnetic means; Record carriers therefor
- G11B5/62—Record carriers characterised by the selection of the material
- G11B5/68—Record carriers characterised by the selection of the material comprising one or more layers of magnetisable material homogeneously mixed with a bonding agent
- G11B5/70—Record carriers characterised by the selection of the material comprising one or more layers of magnetisable material homogeneously mixed with a bonding agent on a base layer
- G11B5/706—Record carriers characterised by the selection of the material comprising one or more layers of magnetisable material homogeneously mixed with a bonding agent on a base layer characterised by the composition of the magnetic material
- G11B5/70626—Record carriers characterised by the selection of the material comprising one or more layers of magnetisable material homogeneously mixed with a bonding agent on a base layer characterised by the composition of the magnetic material containing non-metallic substances
- G11B5/70642—Record carriers characterised by the selection of the material comprising one or more layers of magnetisable material homogeneously mixed with a bonding agent on a base layer characterised by the composition of the magnetic material containing non-metallic substances iron oxides
- G11B5/70647—Record carriers characterised by the selection of the material comprising one or more layers of magnetisable material homogeneously mixed with a bonding agent on a base layer characterised by the composition of the magnetic material containing non-metallic substances iron oxides with a skin
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Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、微細な粒子形状を有する強磁性金属
鉄粒子の製造方法に関する。更により詳しくは磁
気記録用強磁性金属（α−Fe）微粒子用原料と
して良好な適性を有する針状性オキシ水酸化鉄微
粒子の製造法に関する。
鉄粒子の製造方法に関する。更により詳しくは磁
気記録用強磁性金属（α−Fe）微粒子用原料と
して良好な適性を有する針状性オキシ水酸化鉄微
粒子の製造法に関する。
磁気記録用磁性素材については、高い保磁力
（Hc）を有し、飽和磁化（σs）、残留磁化（σr）
共に高く、かつ角形比（Ｒ＝σr／σs）が大きい等
の磁気特性が要求される。強磁性金属鉄の場合、
微細な針状粒子形態を与える事が有利である事か
ら、針状オキシ水酸化鉄粒子や、針状酸化鉄粒子
の製造法が数多く報告されている。例えば特許
166146号（昭19.8.4）には、FeSO4・7H2Oを鉄
原料とし、NaOHによる中和反応後、空気酸化
および種づけ結晶化法を応用する針状オキシ水酸
化鉄粒子の製造法が述べられている。
（Hc）を有し、飽和磁化（σs）、残留磁化（σr）
共に高く、かつ角形比（Ｒ＝σr／σs）が大きい等
の磁気特性が要求される。強磁性金属鉄の場合、
微細な針状粒子形態を与える事が有利である事か
ら、針状オキシ水酸化鉄粒子や、針状酸化鉄粒子
の製造法が数多く報告されている。例えば特許
166146号（昭19.8.4）には、FeSO4・7H2Oを鉄
原料とし、NaOHによる中和反応後、空気酸化
および種づけ結晶化法を応用する針状オキシ水酸
化鉄粒子の製造法が述べられている。
これら従来の針状金属鉄粒子製造方法の欠点と
しては、微細な針状オキシ水酸化鉄粒子から、還
元性ガスによる接触反応により金属鉄粒子を形成
せしめる場合において、原料としたオキシ水酸化
鉄粒子の殆ど大部分が微細な針状形態を有してい
ても、還元性ガスによる接触反応の結果、粒子の
破損、破壊、更には焼結が不可避的に生ずること
である。
しては、微細な針状オキシ水酸化鉄粒子から、還
元性ガスによる接触反応により金属鉄粒子を形成
せしめる場合において、原料としたオキシ水酸化
鉄粒子の殆ど大部分が微細な針状形態を有してい
ても、還元性ガスによる接触反応の結果、粒子の
破損、破壊、更には焼結が不可避的に生ずること
である。
その結果、該微粒子の磁気特性の著しい劣化、
すなわち保磁力、飽和磁化、残留磁化、角形比の
低下をもたらし、磁気記録用強磁性金属鉄粒子に
要求される性状を大きく損なうことである。
すなわち保磁力、飽和磁化、残留磁化、角形比の
低下をもたらし、磁気記録用強磁性金属鉄粒子に
要求される性状を大きく損なうことである。
本発明の目的は、このような粒子の破壊を防ぐ
ことのできる特殊なオキシ水酸化鉄微粒子を用い
て性能のよい強磁性金属鉄（α−Fe）微粒子を
製造する方法を提供することである。
ことのできる特殊なオキシ水酸化鉄微粒子を用い
て性能のよい強磁性金属鉄（α−Fe）微粒子を
製造する方法を提供することである。
本発明は、金属リン酸塩化合物を、微細な針状
オキシ水酸化鉄微粒子の表層部へ被着処理して表
面を化学的に修飾する事により、極めて良好な原
料適性を示すオキシ水酸化鉄微粒子を製造し、こ
れを公知の還元反応によつて処理して粒子の形態
の破損、破壊、更には焼結等のないα−Feを得
ることを内容とするものである。
オキシ水酸化鉄微粒子の表層部へ被着処理して表
面を化学的に修飾する事により、極めて良好な原
料適性を示すオキシ水酸化鉄微粒子を製造し、こ
れを公知の還元反応によつて処理して粒子の形態
の破損、破壊、更には焼結等のないα−Feを得
ることを内容とするものである。
本発明の方法における金属リン酸塩化合物の被
着量は、ＰとFeとの原子重量比で0.05／100〜
５／100であることが必要であり、好ましくは
0.1／100〜３／100、より好ましくは0.5／100〜
１／100の範囲内である。これより少ない被着量
では、金属リン酸塩化合物の被着の効果が顕著に
見られず、またこれよりも多い場合は、引き続き
行われる還元反応において、金属鉄粒子表面部よ
りの剥離化が生じ易くなり、本発明の主目的とす
る金属鉄粒子表面層の化学的修飾が顕著とならな
い。
着量は、ＰとFeとの原子重量比で0.05／100〜
５／100であることが必要であり、好ましくは
0.1／100〜３／100、より好ましくは0.5／100〜
１／100の範囲内である。これより少ない被着量
では、金属リン酸塩化合物の被着の効果が顕著に
見られず、またこれよりも多い場合は、引き続き
行われる還元反応において、金属鉄粒子表面部よ
りの剥離化が生じ易くなり、本発明の主目的とす
る金属鉄粒子表面層の化学的修飾が顕著とならな
い。
本発明において用いられる金属リン酸塩化合物
としては、K3PO4、K2HPO4KH2PO4等のカリウ
ム塩とCrPO4・6H2O等のリン酸クロム塩および
Co3（PO4）2のリン酸コバルト塩が好適に利用でき
る。しかして、それらの化合物形態に制限をうけ
ることはない。
としては、K3PO4、K2HPO4KH2PO4等のカリウ
ム塩とCrPO4・6H2O等のリン酸クロム塩および
Co3（PO4）2のリン酸コバルト塩が好適に利用でき
る。しかして、それらの化合物形態に制限をうけ
ることはない。
一般にアルカリ金属塩は水可溶性であるが、お
どろくべき事には湿式中和、酸化反応による微細
な針状性オキシ水酸化鉄粒子の変性において水に
殆ど不溶な金属リン酸塩化合物を使用しても際立
つた本発明の効果が認められるものである。
どろくべき事には湿式中和、酸化反応による微細
な針状性オキシ水酸化鉄粒子の変性において水に
殆ど不溶な金属リン酸塩化合物を使用しても際立
つた本発明の効果が認められるものである。
本発明の方法において、オキシ水酸化鉄微粒子
の表層部に金属リン酸塩化合物を被着させる時期
としては、 原料鉄塩水溶液とアルカリ剤との中和反応完
了時点、もしくは、 空気等の酸化性ガス吹き込みによる酸化反応
完了時点、もしくは、 水洗・濾過後に得られるペースト状物に、も
しくは、 該ペースト状物の乾燥化物に、もしくは、 該乾燥物を仮焼したものに、 のうち、いづれに於いても適用できる。
の表層部に金属リン酸塩化合物を被着させる時期
としては、 原料鉄塩水溶液とアルカリ剤との中和反応完
了時点、もしくは、 空気等の酸化性ガス吹き込みによる酸化反応
完了時点、もしくは、 水洗・濾過後に得られるペースト状物に、も
しくは、 該ペースト状物の乾燥化物に、もしくは、 該乾燥物を仮焼したものに、 のうち、いづれに於いても適用できる。
具体的な被着方法としては、特別な制限はない
が、公知の方法、例えば撹拌混合による水溶液
系での固形物粒子表層部への被着処理法、また
乳鉢、らいかい釜、ボール・ミル、ニーダー等を
利用した固・固混合練り込み法等で被着すること
ができる。特に水に不溶な化合物を使用して表層
被着を行う場合には、既述の方法を充分に行う
事が好ましい。
が、公知の方法、例えば撹拌混合による水溶液
系での固形物粒子表層部への被着処理法、また
乳鉢、らいかい釜、ボール・ミル、ニーダー等を
利用した固・固混合練り込み法等で被着すること
ができる。特に水に不溶な化合物を使用して表層
被着を行う場合には、既述の方法を充分に行う
事が好ましい。
この方法によつて、少なくともＰとFeとの原
子重量比0.01／100を被着することができ、
0.05／100以上では顕著に本発明の効果が発現す
る。単に含有させるのではなく、表層部に被着さ
せることによつて、還元反応にたいする適性を製
造技術上の利点が発現する。
子重量比0.01／100を被着することができ、
0.05／100以上では顕著に本発明の効果が発現す
る。単に含有させるのではなく、表層部に被着さ
せることによつて、還元反応にたいする適性を製
造技術上の利点が発現する。
前記した原料鉄塩水溶液とアルカリ剤との中和
反応に使用される第１鉄塩は、硫酸塩、塩化物あ
るいは種々の鉱酸塩類であり、単独もしくは２種
以上の併用が可能である。なかでも硫酸塩が多用
される。更に第２鉄塩は、硫酸塩、硝酸塩、炭酸
塩、塩化物や種々の鉱酸塩類である。第１鉄塩と
して硫酸塩を使用する場合は、併用する第２鉄塩
としては硫酸塩および／または硝酸塩が好ましい
が、これに必ずしも限定されるものではない。
反応に使用される第１鉄塩は、硫酸塩、塩化物あ
るいは種々の鉱酸塩類であり、単独もしくは２種
以上の併用が可能である。なかでも硫酸塩が多用
される。更に第２鉄塩は、硫酸塩、硝酸塩、炭酸
塩、塩化物や種々の鉱酸塩類である。第１鉄塩と
して硫酸塩を使用する場合は、併用する第２鉄塩
としては硫酸塩および／または硝酸塩が好ましい
が、これに必ずしも限定されるものではない。
一方、アルカリとしては、KOHやNaOH等の
水酸化アルカリ、K2CO3やNa2CO3等の炭酸アル
カリ、またNH3の水溶液、更に尿素などの様に
水溶液状態での加熱により熱分解を起こして実質
的にNH3と同じ作用を有する物質を指す。これ
らのどれを選択しても本発明の実施が本質的に可
能である。
水酸化アルカリ、K2CO3やNa2CO3等の炭酸アル
カリ、またNH3の水溶液、更に尿素などの様に
水溶液状態での加熱により熱分解を起こして実質
的にNH3と同じ作用を有する物質を指す。これ
らのどれを選択しても本発明の実施が本質的に可
能である。
本発明の方法において表層被着に使用されるオ
キシ水酸化鉄粒子は、好ましくは針状性オキシ水
酸化鉄粒子であり、これらは公知の方法に準じて
製造することができる。すなわち、第１鉄塩ある
いは第１鉄塩と第２鉄塩との混合物を水溶液と
し、次いでアルカリ水溶液を投入して中和反応を
行わせて不溶性物質を形成させ、次に空気により
酸化反応を続けると微細な針状オキシ水酸化鉄が
形成される。
キシ水酸化鉄粒子は、好ましくは針状性オキシ水
酸化鉄粒子であり、これらは公知の方法に準じて
製造することができる。すなわち、第１鉄塩ある
いは第１鉄塩と第２鉄塩との混合物を水溶液と
し、次いでアルカリ水溶液を投入して中和反応を
行わせて不溶性物質を形成させ、次に空気により
酸化反応を続けると微細な針状オキシ水酸化鉄が
形成される。
この湿式中和、酸化反応においては、鉄塩の種
類・量・水溶液濃度、またアルカリ物質の種類・
量・水溶液濃度、更に中和反応段階での温度およ
び維持時間や酸化反応を進めるための温度および
空気供給量、速度、時間等の多くの操作因子があ
り、最終生成物であるオキシ水酸化鉄粒子の形態
に微妙な影響を与える。
類・量・水溶液濃度、またアルカリ物質の種類・
量・水溶液濃度、更に中和反応段階での温度およ
び維持時間や酸化反応を進めるための温度および
空気供給量、速度、時間等の多くの操作因子があ
り、最終生成物であるオキシ水酸化鉄粒子の形態
に微妙な影響を与える。
しかし、リン酸塩化合物を副成分として粒子表
面処理の様式で被着する事によつて生じる粒子形
態面での影響は殆ど見られる事はない。
面処理の様式で被着する事によつて生じる粒子形
態面での影響は殆ど見られる事はない。
この湿式中和、酸化反応によつて形成された更
に場合により粒子の表層部に被着処理を施された
針状オキシ水酸化鉄粒子は、水洗、濾過操作を経
た後、通常100〜150℃で空気浴中で乾燥し、必要
に応じて微粉化あるいは顆粒化して乾燥オキシ水
酸化鉄粒子粉末を得る。
に場合により粒子の表層部に被着処理を施された
針状オキシ水酸化鉄粒子は、水洗、濾過操作を経
た後、通常100〜150℃で空気浴中で乾燥し、必要
に応じて微粉化あるいは顆粒化して乾燥オキシ水
酸化鉄粒子粉末を得る。
場合によつては更に250〜300℃での仮焼を行い
仮焼オキシ水酸化鉄粒子粉末としてもよい。
仮焼オキシ水酸化鉄粒子粉末としてもよい。
金属リン酸塩化合物の被着は既述の方法によつ
て成されるが、かくして得られた乾燥乃至は仮焼
したオキシ水酸化鉄粒子粉末を原料として、強磁
性金属鉄粒子を製造するには、公知の方法に準じ
て行うことができる。
て成されるが、かくして得られた乾燥乃至は仮焼
したオキシ水酸化鉄粒子粉末を原料として、強磁
性金属鉄粒子を製造するには、公知の方法に準じ
て行うことができる。
即ち、例えば反応用原料ガスの予熱器を備え、
また、外部より温度規制可能な鋼管製反応器に乾
燥あるいは仮焼したオキシ水酸化鉄微粒子粉末を
充填し、200〜500℃で還元性ガスによる接触還元
反応を行うことにより強磁性金属鉄粒子粉末を製
造することができる。還元反応の反応器は、固定
床、移動床のいずれの形式でもよく、また常圧反
応である必要はなく加圧下でもよい。
また、外部より温度規制可能な鋼管製反応器に乾
燥あるいは仮焼したオキシ水酸化鉄微粒子粉末を
充填し、200〜500℃で還元性ガスによる接触還元
反応を行うことにより強磁性金属鉄粒子粉末を製
造することができる。還元反応の反応器は、固定
床、移動床のいずれの形式でもよく、また常圧反
応である必要はなく加圧下でもよい。
本発明では、反応用原料ガスの供給量、供給速
度には原則的には大きな制限は必要ないが、気体
空間速度（GHSV）で表示すれば、0.1〜
100Nl／gr−Fe／hr、好ましくは２〜50Nl／gr
−Fe／hrの範囲が適当である。この範囲より少
ない量では、反応の進行が遅く現実的ではなく、
またこれより多い量では反応器内の圧力損失が増
大するので反応操作上必ずしも適切とは言えな
い。
度には原則的には大きな制限は必要ないが、気体
空間速度（GHSV）で表示すれば、0.1〜
100Nl／gr−Fe／hr、好ましくは２〜50Nl／gr
−Fe／hrの範囲が適当である。この範囲より少
ない量では、反応の進行が遅く現実的ではなく、
またこれより多い量では反応器内の圧力損失が増
大するので反応操作上必ずしも適切とは言えな
い。
更に反応温度範囲についても上記範囲からはず
れると、低温では反応進行速度が遅く、反応の完
結に長時間を要して現実的ではなくなり、高温側
では反応速度が早すぎるため不必要な粒子破損、
破壊、更には焼結を招きやすくなる傾向がある。
れると、低温では反応進行速度が遅く、反応の完
結に長時間を要して現実的ではなくなり、高温側
では反応速度が早すぎるため不必要な粒子破損、
破壊、更には焼結を招きやすくなる傾向がある。
本発明の方法により、金属リン酸塩化合物を副
成分として被着させた針状オキシ水酸化鉄粒子を
原料として、気固接触還元反応によつて得た強磁
性金属鉄粒子の形態は、高倍率の電子顕微鏡観察
によれば、原料とした針状オキシ水酸化鉄微粒子
の形態を殆ど完全に保持しており、粒子の破損、
破壊、更には粒子間架橋すなわち焼結の様な現象
は殆ど見られない。
成分として被着させた針状オキシ水酸化鉄粒子を
原料として、気固接触還元反応によつて得た強磁
性金属鉄粒子の形態は、高倍率の電子顕微鏡観察
によれば、原料とした針状オキシ水酸化鉄微粒子
の形態を殆ど完全に保持しており、粒子の破損、
破壊、更には粒子間架橋すなわち焼結の様な現象
は殆ど見られない。
更に、本発明の方法により製造した強磁性金属
鉄粒子の磁気特性も、例えば保磁力（Hc）で見
ると、粒子の大きさや針状比によつても変わる
が、Hc＝1000〜1500Oeと極めて高い値を有し、
磁気記録用強磁性金属鉄粒子に要求される性状を
よく満足させるものであり実用的価値が高い。
鉄粒子の磁気特性も、例えば保磁力（Hc）で見
ると、粒子の大きさや針状比によつても変わる
が、Hc＝1000〜1500Oeと極めて高い値を有し、
磁気記録用強磁性金属鉄粒子に要求される性状を
よく満足させるものであり実用的価値が高い。
以下、実施例および比較例により本発明を詳細
に説明する。
に説明する。
実施例 １
Ａ 粒子表層部にリン酸カリを被着したオキシ水
酸化鉄の製造及び評価。
酸化鉄の製造及び評価。
FeSO4・7H2O1000grを、45℃に保温した水
20中に投入して水溶液とし、これと別途用意
したNaOH500grを水1000ml中に溶解させた45
℃水溶液とを50分間撹拌混合を続けて中和反応
を完結させた。
20中に投入して水溶液とし、これと別途用意
したNaOH500grを水1000ml中に溶解させた45
℃水溶液とを50分間撹拌混合を続けて中和反応
を完結させた。
この時点で、リン酸カリウムKPO41.50grを
水200ml中に溶解させた45℃水溶液を加えて、
撹拌混合を10分間続けた後、全系を60℃に昇温
加熱して、100Nl／min.の供給速度で空気を吹
き込み、酸化反応を開始し、６時間続けて、黄
色状のオキシ水酸化鉄を不溶性の沈澱粒子とし
て得た。
水200ml中に溶解させた45℃水溶液を加えて、
撹拌混合を10分間続けた後、全系を60℃に昇温
加熱して、100Nl／min.の供給速度で空気を吹
き込み、酸化反応を開始し、６時間続けて、黄
色状のオキシ水酸化鉄を不溶性の沈澱粒子とし
て得た。
系を室温に冷却し、以後水洗、吸引濾過によ
り該Ｋ−Ｐ−変性オキシ水酸化鉄粒子のペース
ト状物を得た。110℃で一夜乾燥して、Ｋ−Ｐ
−変性乾燥オキシ水酸化鉄粒子固形物を得た。
り該Ｋ−Ｐ−変性オキシ水酸化鉄粒子のペース
ト状物を得た。110℃で一夜乾燥して、Ｋ−Ｐ
−変性乾燥オキシ水酸化鉄粒子固形物を得た。
このものを木ハンマーを用いて６〜12メツシ
ユの顆粒状物に調節して、Ｋ−Ｐ−変性乾燥オ
キシ水酸化鉄粒子流状体を調整した。
ユの顆粒状物に調節して、Ｋ−Ｐ−変性乾燥オ
キシ水酸化鉄粒子流状体を調整した。
この顆粒体を常法により50000倍の倍率で電
子顕微鏡観察に供した所、形状のよく揃つた針
状性微粒子が最小単位であり、大きさは主とし
て長軸0.5〜0.6μｍ、短軸0.02〜0.03μｍであつ
た。
子顕微鏡観察に供した所、形状のよく揃つた針
状性微粒子が最小単位であり、大きさは主とし
て長軸0.5〜0.6μｍ、短軸0.02〜0.03μｍであつ
た。
更に、該顆粒体を原子吸光法による元素分析
に供した所、Fe原子とＫおよびＰの重量比は
Ｋ／Fe＝0.17／100およびＰ／Fe＝0.14／100で
あつた。
に供した所、Fe原子とＫおよびＰの重量比は
Ｋ／Fe＝0.17／100およびＰ／Fe＝0.14／100で
あつた。
Ｂ Ｋ−Ｐ−変性α−Fe粒子の製造及び評価。
上記のＫ−Ｐ変性針状オキシ水酸化鉄微粒子
顆粒体100grを、反応ガス用予熱器を持ちまた
SiC粒子等からなる流動浴により、長軸方向へ
の均一な加熱規制可能な内径1.5インチの鋼管
製反応器へ充填し、H2ガスをGHSV＝35Nl−
H2／gr−Fe／hrの供給速度で流通させて、
375℃で８時間の還元反応を行つた。
顆粒体100grを、反応ガス用予熱器を持ちまた
SiC粒子等からなる流動浴により、長軸方向へ
の均一な加熱規制可能な内径1.5インチの鋼管
製反応器へ充填し、H2ガスをGHSV＝35Nl−
H2／gr−Fe／hrの供給速度で流通させて、
375℃で８時間の還元反応を行つた。
反応終了後、室温へ降温させて、N2ガス雰
囲気下で還元粒子顆粒体を採取、Ｘ−線回折像
の測定に供した所、95％以上が高結晶性のα−
Fe結晶体を示した。該α−Fe粒子顆粒体を電
子顕微鏡による粒子形態を観察と磁気特性を調
べた所、粒子形態は、原料粒子形態をよく継承
しており破損、破壊、更には焼結等は殆ど見ら
れず、更に、Hc＝1210Oe、σs＝175.0emu／
gr.、およびＲ＝0.53であつた。
囲気下で還元粒子顆粒体を採取、Ｘ−線回折像
の測定に供した所、95％以上が高結晶性のα−
Fe結晶体を示した。該α−Fe粒子顆粒体を電
子顕微鏡による粒子形態を観察と磁気特性を調
べた所、粒子形態は、原料粒子形態をよく継承
しており破損、破壊、更には焼結等は殆ど見ら
れず、更に、Hc＝1210Oe、σs＝175.0emu／
gr.、およびＲ＝0.53であつた。
実施例 ２
Ａ 粒子表層にリン酸クロムを被着したオキシ水
酸化鉄の製造。
酸化鉄の製造。
K3PO4を用いない事以外は実施例１に記載
の方法と全く同様にしてFeSO4・7H2Oと
NaOHとの中和反応、並びに引き続いて空気
酸化反応を行つて、黄色状のオキシ水酸化鉄を
不溶性沈澱物質として得た。次に、CrPO4・
6H2OをＰ／Fe＝0.50／100重量比換算で加え、
30分間撹拌を続け、以降全系を室温にもどし水
洗・濾別後、110℃で一夜乾燥して、Cr−Ｐ−
塩被着化乾燥オキシ水酸化鉄微粒子固形物を
得、次いで実施例１と同様にして顆粒体とし
た。
の方法と全く同様にしてFeSO4・7H2Oと
NaOHとの中和反応、並びに引き続いて空気
酸化反応を行つて、黄色状のオキシ水酸化鉄を
不溶性沈澱物質として得た。次に、CrPO4・
6H2OをＰ／Fe＝0.50／100重量比換算で加え、
30分間撹拌を続け、以降全系を室温にもどし水
洗・濾別後、110℃で一夜乾燥して、Cr−Ｐ−
塩被着化乾燥オキシ水酸化鉄微粒子固形物を
得、次いで実施例１と同様にして顆粒体とし
た。
該顆粒体は、電子顕微鏡による観察によれ
ば、針状形微粒子を最小単位として持ち、その
主たる長軸系0.5〜0.6μｍ、短軸系0.02〜0.03μ
ｍであつた。また原子吸光法による定量分析の
結果、Ｐ／Fe＝0.47／100重量比の割合でＰ原
子を含むものであつた。
ば、針状形微粒子を最小単位として持ち、その
主たる長軸系0.5〜0.6μｍ、短軸系0.02〜0.03μ
ｍであつた。また原子吸光法による定量分析の
結果、Ｐ／Fe＝0.47／100重量比の割合でＰ原
子を含むものであつた。
Ｂ α−Fe微粒子の製造。
このリン酸クロム被着化乾燥オキシ水酸化鉄
微粒子顆粒を原料として、実施例１と全く同一
の条件で還元反応を行いα−Fe微粒子顆粒体
を得た。
微粒子顆粒を原料として、実施例１と全く同一
の条件で還元反応を行いα−Fe微粒子顆粒体
を得た。
該α−Fe微粒子顆粒体は、電子顕微鏡観察
によれば、針状形微粒子を最小粒子単位として
持ち、その大きさは、主たる長軸径0.5〜0.6μ
ｍ、短軸径0.02〜0.04μｍで、粒子の破損・破
壊更に焼結等は殆ど認められなかつた。また該
顆粒体の磁気特性は、Hc＝1270Oe、σs＝
175.0emu／gr、Ｒ＝0.53であつた。
によれば、針状形微粒子を最小粒子単位として
持ち、その大きさは、主たる長軸径0.5〜0.6μ
ｍ、短軸径0.02〜0.04μｍで、粒子の破損・破
壊更に焼結等は殆ど認められなかつた。また該
顆粒体の磁気特性は、Hc＝1270Oe、σs＝
175.0emu／gr、Ｒ＝0.53であつた。
実施例 ３〜９
Ａ 粒子表面にリン酸アルミニウムおよびリン酸
コバルトを被着したオキシ水酸化鉄の製造。
コバルトを被着したオキシ水酸化鉄の製造。
K3PO4を使用しない事以外は実施例１と全
く同様な方法で乾燥オキシ水酸化鉄微粒子固形
物を得た。次いで該固形物とAlPO4およびCo3
（PO4）2更に水を適量加えてらいかい器により
混合処理して、110℃で３時間乾燥、次に６〜
12メツシユに調節して、Al−Co−Ｐ−被着乾
燥オキシ水酸化鉄微粒子顆粒体を得た。
く同様な方法で乾燥オキシ水酸化鉄微粒子固形
物を得た。次いで該固形物とAlPO4およびCo3
（PO4）2更に水を適量加えてらいかい器により
混合処理して、110℃で３時間乾燥、次に６〜
12メツシユに調節して、Al−Co−Ｐ−被着乾
燥オキシ水酸化鉄微粒子顆粒体を得た。
尚、既述AlPO4およびCo3（PO4）2の添加量
は、Al、CoおよびＰと鉄との原子重量比で、
Al／Fe＝0.5／100、Co／Fe＝2.0／100および
Ｐ／Fe＝1.26／100とした。
は、Al、CoおよびＰと鉄との原子重量比で、
Al／Fe＝0.5／100、Co／Fe＝2.0／100および
Ｐ／Fe＝1.26／100とした。
該顆粒体は、微細な針状径微粒子を最小粒子
単位として持つ事が、電子顕微鏡観察の結果認
められた。該針状形微粒子は、主とした長軸形
0.5〜0.6μｍ、短軸形0.02〜0.03μｍの大きさを
示した。
単位として持つ事が、電子顕微鏡観察の結果認
められた。該針状形微粒子は、主とした長軸形
0.5〜0.6μｍ、短軸形0.02〜0.03μｍの大きさを
示した。
Ｂ Al−Co−Ｐ−変性α−Fe微粒子の製造及び
評価。
評価。
次に該顆粒体を実施例１と同一条件で還元反
応を供してAl−Co−Ｐ−変性α−Fe微粒子顆
粒体とした。
応を供してAl−Co−Ｐ−変性α−Fe微粒子顆
粒体とした。
電子顕微鏡観察によれば該顆粒体は、微細な
針状形微粒子を基本単位として持ち、その大き
さは、長軸径0.5〜0.6μｍ、短軸径0.02〜0.03μ
ｍで原料の形態を良く継承しており、粒子の破
損・破壊更には焼結等は、殆ど認められなかつ
た。
針状形微粒子を基本単位として持ち、その大き
さは、長軸径0.5〜0.6μｍ、短軸径0.02〜0.03μ
ｍで原料の形態を良く継承しており、粒子の破
損・破壊更には焼結等は、殆ど認められなかつ
た。
磁気特性の評価を行つた所、Hc＝1250Oe、
σs＝185.2、Ｒ＝0.53であつた。
σs＝185.2、Ｒ＝0.53であつた。
比較例 １
金属リン酸塩を被着させない事以外は実施例１
と全く同様な方法で、主たる長軸径0.5〜0.6μｍ
短軸径0.02〜0.03μｍの針状性微粒子を最小単位
として持つ乾燥オキシ水酸化鉄微粒子顆粒体を製
造し、実施例１と同一条件で還元反応に供して、
α−Fe微粒子顆粒体とした。
と全く同様な方法で、主たる長軸径0.5〜0.6μｍ
短軸径0.02〜0.03μｍの針状性微粒子を最小単位
として持つ乾燥オキシ水酸化鉄微粒子顆粒体を製
造し、実施例１と同一条件で還元反応に供して、
α−Fe微粒子顆粒体とした。
該顆粒体の電子顕微鏡観察によれば、大部分が
0.4〜0.5μｍ程度の球状微粒子に変化しており、
更に焼結化を起こしていた事が見受けられた。更
に磁気特性を評価した所、Hc＝704Oe、σs＝
141.0、Ｒ＝0.37であつた。粒子形態と磁気特性
ともに満足のゆくものではなかつた。
0.4〜0.5μｍ程度の球状微粒子に変化しており、
更に焼結化を起こしていた事が見受けられた。更
に磁気特性を評価した所、Hc＝704Oe、σs＝
141.0、Ｒ＝0.37であつた。粒子形態と磁気特性
ともに満足のゆくものではなかつた。
比較例 ２
比較例１に記載した実質的にFe以外の金属元
素を含む事ない微細な針状の乾燥オキシ水酸化鉄
微粒子顆粒体とZn（PO4）2・8H2Oとを、適当量の
水を適宜加えながら、らいかい混合し、次いで乾
燥・調節して、Ｐ／Fe＝9.5／100重量比なる割合
で、Zn−リン酸塩を粒子表層部に混在させた乾
燥変性オキシ水酸化微粒子顆粒体を製造した。該
顆粒体を実施例１と同一の条件で還元反応させ
て、Zn−Ｐ−変性α−Fe微粒子顆粒体とした。
素を含む事ない微細な針状の乾燥オキシ水酸化鉄
微粒子顆粒体とZn（PO4）2・8H2Oとを、適当量の
水を適宜加えながら、らいかい混合し、次いで乾
燥・調節して、Ｐ／Fe＝9.5／100重量比なる割合
で、Zn−リン酸塩を粒子表層部に混在させた乾
燥変性オキシ水酸化微粒子顆粒体を製造した。該
顆粒体を実施例１と同一の条件で還元反応させ
て、Zn−Ｐ−変性α−Fe微粒子顆粒体とした。
電子顕微鏡による該顆粒体を観察を行つた所、
粒子形態は原料とした針状オキシ水酸化鉄粒子顆
粒体の最小粒子単位の形態を比較的良く継承して
いたが、Zn3（PO4）2粒子と推定される0.1μｍ程度
の小粒子が混在していた。磁気特性の評価は、
Hc＝710Oe、σs＝105.0emu／gr、Ｒ＝0.49であ
り満足のゆくものではなかつた。
粒子形態は原料とした針状オキシ水酸化鉄粒子顆
粒体の最小粒子単位の形態を比較的良く継承して
いたが、Zn3（PO4）2粒子と推定される0.1μｍ程度
の小粒子が混在していた。磁気特性の評価は、
Hc＝710Oe、σs＝105.0emu／gr、Ｒ＝0.49であ
り満足のゆくものではなかつた。
比較例 ３
実施例１に於いて、リン酸カリウムの代わりに
リン酸を用い、他は全く同様にしてＰ−変性オキ
シ水酸化鉄粒子の乾燥粉体を製造した。該微粒子
の形状は、実施例１記載のものと良く類似してい
た。元素分析の結果、Ｐ／Fe＝0.10／100重量比
であつた。次いで実施例１と同様にして、Ｐ−変
性α−Fe微粒子顆粒体を製造した。該α−Fe微
粒子顆粒体の形態の観察を行つた所、最小粒子単
位の形態は針状であるものの、粒子同士の焼結が
多く観察された。また磁気特性の評価は、Hc＝
1185Oe、σs＝173.0emu／gr、Ｒ＝0.49であり、
実施例１に比較して劣るものであつた。
リン酸を用い、他は全く同様にしてＰ−変性オキ
シ水酸化鉄粒子の乾燥粉体を製造した。該微粒子
の形状は、実施例１記載のものと良く類似してい
た。元素分析の結果、Ｐ／Fe＝0.10／100重量比
であつた。次いで実施例１と同様にして、Ｐ−変
性α−Fe微粒子顆粒体を製造した。該α−Fe微
粒子顆粒体の形態の観察を行つた所、最小粒子単
位の形態は針状であるものの、粒子同士の焼結が
多く観察された。また磁気特性の評価は、Hc＝
1185Oe、σs＝173.0emu／gr、Ｒ＝0.49であり、
実施例１に比較して劣るものであつた。
以上の実施例、比較例から明らかな様に、単な
るリン酸塩と比較しても、α−Fe微粒子の製造
の原料製造方法として、本発明の効果がとりわけ
顕著であることは明らかである。
るリン酸塩と比較しても、α−Fe微粒子の製造
の原料製造方法として、本発明の効果がとりわけ
顕著であることは明らかである。
Claims (1)
- １ 針状性オキシ水酸化鉄粒子に、金属成分が、
Ｋ、Crである金属リン酸塩化合物又はCoのリン
酸塩化合物とAlのリン酸塩化合物を、ＰとFeと
の比で、0.05／100〜５／100の範囲で被着させ、
加熱・還元することを特徴とする磁気記録用強磁
性α−Fe微粒子の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56000026A JPS57113202A (en) | 1981-01-05 | 1981-01-05 | Manufacture of acicular ultrafine particle of iron oxyhydroxide |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56000026A JPS57113202A (en) | 1981-01-05 | 1981-01-05 | Manufacture of acicular ultrafine particle of iron oxyhydroxide |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS57113202A JPS57113202A (en) | 1982-07-14 |
| JPH0340485B2 true JPH0340485B2 (ja) | 1991-06-19 |
Family
ID=11462867
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56000026A Granted JPS57113202A (en) | 1981-01-05 | 1981-01-05 | Manufacture of acicular ultrafine particle of iron oxyhydroxide |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS57113202A (ja) |
Family Cites Families (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4926800A (ja) * | 1972-07-05 | 1974-03-09 | ||
| JPS52135897A (en) * | 1976-05-09 | 1977-11-14 | Toda Kogyo Corp | Process for preparing cobaltt modified acicular crystal magnetic ironoxide particle |
| JPS53114799A (en) * | 1977-03-07 | 1978-10-06 | Toda Kogyo Corp | Method of making magnetic iron oxide powder for use in magnetic recording material |
| JPS5613409A (en) * | 1979-07-06 | 1981-02-09 | Sony Corp | Manufacture of ferromagnetic alloy powder |
| US4305753A (en) * | 1980-07-31 | 1981-12-15 | Hercules Incorporated | Process for producing ferromagnetic metallic particles |
-
1981
- 1981-01-05 JP JP56000026A patent/JPS57113202A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS57113202A (en) | 1982-07-14 |
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