JPH0380919B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

［産業上の利用分野］ 本発明は、鏡面光沢を有する塗被紙の製造方法
に関する。 ［従来の技術］ 従来から鏡面光沢を有する塗被紙の製造方法と
しては、キヤストコート法が知られている。キヤ
ストコート法は、鏡面を有するクロムメツキドラ
ムに鉱物質顔料および接着剤を主成分とする湿潤
塗被層を加圧して圧着し、乾燥した後、剥離して
クロムメツキ鏡面を転写するウエツトキヤスト
法、湿潤塗被層を一旦乾燥した後、再湿潤により
可塑化した塗被層を鏡面を有するキヤストドラム
面に圧着して乾燥後剥離するリウエツトキヤスト
法、湿潤塗被層をゲル状態にして鏡面を有するド
ラム面に圧接するゲル化キヤスト法などが知られ
ている。これらの方法はいずれも水で可塑状態に
された塗被層を、鏡面を有するキヤストドラム面
にプレスロールで圧接し、乾燥、離型させて鏡面
仕上げをする点で共通している。 一方、塗被紙を光沢仕上げする方法として、ス
ーパーキヤレンダー、グラスキヤレンダー、ブラ
シ等による仕上げ方法が知られている。しかしな
がら、スーパーキヤレンダー、グロスキヤレンダ
ーによる光沢仕上げでは塗被紙は乾燥状態でキヤ
レンダーのロールニツプを通つて加圧され、ロー
ル面との接触で塗被面の光沢仕上げが行われる
が、加圧したロール間を通す回数を増したり、加
圧力を増加させたりすると、基紙と塗被層が同時
に加圧の影響を受けて変形し、基紙の地合の影響
が強く現われ、光沢は出るが鏡面は得られない。 ［発明が解決しようとする問題点］ 前述のようにキヤスト法においては、すぐれた
鏡面光沢が得られる利点はあるが、いずれの方法
も水を可塑剤として使用するために、塗被層が乾
燥するまではキヤストドラム面から離型すること
ができず、著しく生産性が低く抑えられてしまう
という問題がある。 この乾燥速度を速くするためには、加熱ドラム
面の温度を高くする方法、湿潤液の量を最少限に
少なくする方法、あるいは湿潤液で湿潤する場
所、方法のコントロール等種々の工夫がなされて
いる。しかしながら、キヤストドラム面の温度を
必要以上に高くすると、湿潤塗被層とドラム面が
接触する際、爆発的な水の蒸発が起り、塗被層が
乱され、充分な鏡面光沢を得ることができなくな
る。 また、湿潤液の量を必要以上に少なくすると、
キヤストドラム面と湿潤塗被層が圧着される際に
空気を抱き込み、この部分がキヤストドラム面と
接触しなくなるため光沢のムラが発生するなど、
未だ充分な効果が得られていないのが現状であ
る。 更にこれらキヤスト法では、湿潤塗被層とキヤ
ストドラム面は湿潤状態においては完全に接着さ
れているため、乾燥時に微小量ながら塗被層の一
部がキヤストドラム面に残留し、連続操業におい
てはこれが蓄積し、ついには操業不可能な状態に
なる。この問題に対しても離型剤、湿潤液の成分
の検討等種々の工夫がなされているが、未だ充分
な効果を上げるには至つていない。 一方、スーパーキヤレンダー、グラスキヤレン
ダーの操業では、通常塗被紙は加圧されたロール
間のニツプを出て、そのままリールに巻き取られ
る。このため、基紙の厚薄により厚い部分がより
強く、薄い部分はより弱く圧接されるため、基本
的には凹凸や光沢のムラが発生している。これら
の微小な凹凸や光沢のムラは、白紙光沢度は高い
が鏡面感を持たないアート紙やコート紙の場合に
は問題とはならない。しかしながら、鏡面光沢感
のある塗被紙を製造するにあたつては、これらの
欠点が非常に目立つようになり、鏡面光沢が得ら
れないのみならず、著しく商品価値を低下させて
しまう。 ［問題点を解決するための手段］ 本発明者等は、前述のようなキヤスト法の問題
点を詳しく分析、検討した結果、キヤスト法の生
産性が低くなる根本原因は、塗被層を可塑化する
ために水を使用する点にあることを突止めた。ま
た、一方、塗被紙を乾燥状態で加圧されたロール
間ニツプを通して光沢仕上げを起うスーパーキヤ
レンダー、グロスキヤレンダーでは、前記のよう
な凹凸や光沢ムラの発生により鏡面光沢が得られ
ないことから、本発明者等は種々検討の結果、塗
被組成物中に熱軟化性有機顔料を含有させること
により、塗被紙を鏡面ロールに圧着させるときに
乾燥状態で圧着し、圧着が終つた後も鏡面ロール
に接触させることにより、塗被層を湿潤させるこ
となしに、従来のキヤストコート紙の鏡面光沢に
近い鏡面光沢を有する塗被紙を得ることに成功し
た。 本発明は生産性が上り、且つキヤストコート紙
に近い鏡面光沢が得られる鏡面光沢を有する塗被
紙の製造方法を提供することを目的とする。 本発明は、基紙に、顔料100重量部中、10〜50
重量部の熱軟化性有機顔料を含む塗被組成物を塗
被、乾燥した後、乾燥状態のまま、塗被紙の塗被
面を表面温度が150〜220℃の鏡面ロール表面に対
し、プレスロールを介して100〜300Kg／cmのニツ
プ圧を保つて圧着した後、その後は圧着せず、
0.15〜1.5秒の範囲において塗被面を鏡面ロール
に接触させたまま保持させてから剥離することを
特徴とする鏡面光沢を有する塗被紙の製造方法で
ある。 本発明の第１のポイントは顔料100重量部中、
少なくとも10重量部以上の熱軟化性有機顔料を含
む塗被組成物を塗被することにより、水を使用し
ないでも加熱鏡面ロールの熱により、塗被層が充
分に可塑化されることを見出した点にある。この
ため、前記キヤストコート法におけるような塗被
面に水を与えて可塑化させる必要がなくなり、塗
被紙を乾燥状態のまま鏡面ロールに圧着すればよ
いのである。 更に第２のポイントとしては、塗被紙の塗被面
を加熱鏡面ロール表面にプレスロールにより圧着
し、圧着終了後は、その後の圧着を加えずに前記
鏡面ロールに紙を抱かせ、充分接触させることに
より、基紙の厚薄、塗被量の多少などのニツプ通
過時に発生する塗被層表面を乱す原因を取り除
き、鏡面ロール面が塗被面に転写され、鏡面光沢
を有する塗被紙が得られることを見出した点にあ
る。 すなわち、特定の組成を持つ顔料（第１のポイ
ント）と特定の仕上げ方法（第２のポイント）を
組合せることにより、本発明を完成するに至つた
のである。 材 料 本発明の第１のポイントは塗料にある。本発明
においては、塗被層を形成するために用いられる
塗料は、従来の塗被紙用塗被組成物と同様に顔料
および接着剤を主たる成分とする組成物が用いら
れる。しかし、塗被層を加熱鏡面ロールで充分に
可塑化するためには、顔料100重量部中少なくと
も10〜50重量部の熱軟化性有機顔料を含有するこ
とが必要である。熱軟化性有機顔料としては、例
えばスチレンを主体としたプラスチツクピグメン
ト、アクリル系のプラスチツクピグメント、コ
ア／シエル構造を持つバインダーピグメントなど
熱軟化性を持つ有機顔料であれば、特に限定され
るものではない。また、これらの顔料の２種以上
を組合せて使用することも可能である。 本発明に用いる熱軟化性有機顔料の軟化点は、
前記のプラスチツクピグメント、バインダーピグ
メントの組成成分によつて大きく異なるが、大よ
そ100〜200℃の範囲にある。 熱軟化性有機顔料の使用量は、10重量部未満で
は、加熱鏡面ロールの熱によつて塗被層を充分に
可塑化することができないため、充分な鏡面を得
ることはできない。また、熱軟化性有機顔料の使
用量が50重量部を越えると、加熱鏡面ロールの熱
により軟化する物質の量が多過ぎ、塗被層空隙で
これを吸収しきれないために鏡面ロールに汚れが
発生する。 本発明に用いられる熱軟化性有機顔料は、加熱
鏡面ロールに塗被層が圧着された際、完全に溶融
しない形で残つていることが必要であり、圧着か
ら解放された後、加熱鏡面ロール面に抱かれて接
触している間に、熱軟化性有機顔料は溶融され、
バインダー的役目を果たしながら、塗被面が完全
に鏡面ロールに密着して、本発明の鏡面光沢を有
する塗被紙が得られると考えられる。 本発明においては、あくまでも上記のような熱
軟化性有機顔料であることが必要であり、同様に
熱軟化性を示す後述するようなラテツクス類は含
まれない。ラテツクス類も同様に熱軟化性を持つ
が、本発明のような効果を発揮しないのは、未だ
明確な理由は不明であるが、熱軟化性有機顔料は
顔料として塗被層の骨格を構成しているのに対
し、ラテツクス類は骨格を固定する作用をしてい
る点が考えられる。すなわち、本発明で求めるよ
うな塗被層の可塑性は、塗被層の骨格そのものの
可塑性が得られないと充分ではないのではないか
と考えられる。 本発明では、上記のような熱軟化性有機顔料を
用いるため、加熱鏡面ロールに圧着、接触したと
きに塗被面は塗料中の熱軟化性有機顔料の軟化、
溶融により可塑化されるので、キヤストコート法
のように塗被面に水を与えて可塑化する必要はな
い。 従つて、塗被紙は乾燥状態のまま加熱鏡面ロー
ルに圧着し、圧着終了後も接触させ密着させる。
塗被紙の乾燥状態は水分７〜９％が好ましく、７
％未満では塗被面の可塑化が起りにくくなり、ま
た９％を越えると鏡面ロールの表面温度を低下さ
せることになり、加熱鏡面の塗被面への転写効果
が薄れるので好ましくない。また、水分の爆発的
な蒸発によるミクロなブリスターが発生する可能
性もある。 その他の顔料としては、例えばカリオン、水酸
化アルミニウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、
硫酸バリウム、酸化亜鉛、サチンホワイト等通常
の塗被紙用無機顔料の一種以上が用いられる。 接着剤としては、例えばカゼイン、大豆蛋白等
の蛋白質、カチオン化デンプン、リン酸エステル
化デンプン等のデンプンおよびその誘導体、カル
ボキシメチルセルロース等のセルロース誘導体、
アルギン酸ナトリウム等の天然水溶性高分子、
PVA、ポリアクリルアマイド、ポリアクリル酸
ナトリウムおよびその共重合体のような合成水溶
性高分子物質、スチレン・ブタジエン共重合体、
メチルメタクリレート・ブタジエン共重合体等の
共役ジエン系重合ラテツクス、アクリル酸エステ
ル及び／又はメタクリル酸エステルの重合体又は
共重合体等のアクリル系重合ラテツクス、エチレ
ン・酢酸ビニル共重合体ラテツクス、或いはこれ
ら各種重合体をカルボキシル基等の官能基含有単
量体で官能変性したアルカリ溶解性、或いはアル
カリ非溶解性の重合体ラテツクス等通常の塗被紙
用接着剤の一種以上が用いられる。 接着剤の使用量は一般に顔料100重量部に対し、
５〜50重量部、より好ましくは10〜20重量部程度
の範囲で調節される。また、塗被組成物中には必
要に応じてワツクス、マイクロクリスタリンワツ
クス、カルナバワツクス、金属石鹸等の従来の塗
被紙用組成物に使用される離型剤、或いは消泡
剤、着色剤、流動変性剤等が適宜配合される。 塗 被 かくして調製された塗被組成物は、一般の塗被
紙製造に用いられるブレードコーター、エアナイ
フコーター、ロールコーター、ブラシコーター、
カーテンコーター、チヤンピオンコーター、バー
コーター、グラビアコーター等の塗被装置を設け
たオンマシン或いはオフマシンコーターによつて
基紙上に１層あるいは多層に分けて塗被される。 基紙としては、一般の印刷用塗被紙やキヤスト
塗被紙に用いられる米坪30〜450ｇ／m²程度の一
般の紙、板紙であるペーパーベース、或いはボン
ドベースの基紙が用いられる。 基紙への塗被組成物の塗被量は、一般に乾燥重
量で10〜50ｇ／m²程度であるが、塗被量が少ない
と、鏡面ロールにより可塑化される塗被層の厚さ
が少なく、鏡面ロールへの密着が悪くなり、充分
な鏡面が得られなくなる。また、必要以上に塗被
量が多くても、鏡面化の効果は飽和してしまい、
かつ塗被層の割れ等が発生する可能性が出てくる
ため、塗被量は15〜35ｇ／m²程度の範囲で調整す
るのが好ましい。 また、塗被層は熱軟化性有機顔料を含む塗被層
を１層形成する以外に、下塗り層として熱軟化性
有機顔料を含まない塗被組成物の塗被層と上塗り
層として熱軟化性有機顔料を含む塗被組成物の塗
被層との２層構造にしてもよい。この場合、上塗
り、下塗りの塗工量がそれぞれ10ｇ／m²、８ｇ／
m²程度でも、１層塗工と同程度の光沢度、鏡面感
が得られる。２層構造の場合、熱軟化性有機顔料
を含む塗被組成物の２度塗り（塗工量は各10ｇ／
m²程度）でも、１層塗工（塗工量20ｇ／m²）以上
の光沢度、鏡面感が得られる。 更に塗被層表面の平滑度と塗被層の構成につい
ても次のような関係が考えられる。 鏡面光沢を得るためには、塗被紙表面の平滑度
が高いことが必須の条件である。平滑度が低いと
表面で乱反射が起り、鏡面光沢を得ることができ
ない。平滑度の厳密な規定は困難であるが、少な
くともベツク平滑度で1500秒以上の平滑度が必要
である。 本発明で述べたようなニツプ後に一定時間加熱
鏡面ロールに接触させる仕上げ方法で、充分に平
滑度を高くすることは可能である。 しかし、基紙の平滑性が極端に低い場合や極端
に地合の悪い基紙に塗工する場合には、本発明で
示されるような熱軟化性顔料を含まない顔料をア
ンダーコートし、平滑性を高めておいてから熱効
果性有機顔料を含む塗料を上塗りすることも可能
である。 更にアンダーコート層に熱軟化性有機顔料を含
む塗料を使用しても充分に平滑性を高めることが
可能である。このような場合、塗工量はトータル
塗工量として少なくとも10ｇ／m²以上の塗工量が
ないと１層塗工の場合と同様に鏡面ロールへの密
着が悪くなり、充分な鏡面が得られなくなる。 また、熱軟化性有機顔料を含む上塗り層は塗被
量が８ｇ／m²以下では熱による可塑化が充分でな
く、鏡面が得られ難くなる。 鏡面仕上げ 本発明の第２のポイントとして鏡面仕上げ方法
を挙げることができる。 前述のように従来、塗被紙の光沢仕上げとして
スーパーキヤレンダー、グロスキヤレンダー、ブ
ラシ等の仕上げ方法が知られている。しかし、通
常のスーパーキヤレンダー、グロスキヤレンダー
の操業方法では、紙は光沢仕上げロールのニツプ
を出てそのままリールに巻き取られる。このた
め、基紙の厚薄による厚い部分がより強く、薄い
部分はより弱く圧接され、光沢のムラが発生する
など圧接の影響を受け、しかもそれを矯正する操
作が入つていないため、光沢のムラ、微少な表面
の凹凸などが残り、鏡面に仕上げることができな
かつた。 また、ブラシ処理においても、表面はブラシに
よるミクロな凹凸が付けられるため、鏡面を有す
る塗被紙に仕上げることができなかつた。 本発明者等は、鏡面光沢を得るためには従来の
キヤスト法のように圧着ニツプ時の影響を打ち消
すような表面仕上げ法が不可欠であると考えてプ
レスロールとのニツプ通過後も加熱鏡面ロールに
一定時間紙を抱かせ、ロール面と接触させること
により、熱可塑化された塗被層に鏡面が転写さ
れ、鏡面光沢を有する塗被紙を得る方法としたの
である。この場合、塗被層に一定量以上の熱軟化
性有機顔料が含まれていなければ塗被層の熱可塑
性が得られず、したがつて、鏡面の転写も行なえ
ないことは言うまでもない。 ニツプ圧は一般に高い程、加熱鏡面ロールの熱
がより有効に塗被層に伝達するため、鏡面が得ら
れ易い。しかし、必要以上にニツプ圧が高いと、
塗被層に使用される熱軟化性有機顔料の性質によ
つては加熱鏡面ロール面に塗被層が圧着され過ぎ
るため、塗被層の一部が加熱鏡面ロール面に接着
し、鏡面が荒らされると共にロール汚れが蓄積
し、ついには操業が不可能な状態となることがあ
る。また紙の密度が高くなり、紙の嵩を減少させ
る欠点もある。このような理由のためニツプ圧は
100〜300Kg／cmの範囲で調節することを要する。 加熱鏡面ロールの表面温度は、塗被層に使用さ
れる熱軟化性有機顔料の軟化温度、溶融粘度によ
り適当な範囲がある。一般に加熱鏡面ロールの表
面温度は高い程塗被層への熱伝達が良くなり、塗
被層の可塑化が進むため好ましい。しかし、必要
以上に加熱鏡面ロールの温度が高いと塗被層の一
部が加熱鏡面ロールに接着し、鏡面が乱された
り、紙層が持つている水分が爆発的に蒸発を起す
ため、ミクロなブリスターが発生するなどの問題
が生ずることがある。 以上のような理由から加熱鏡面ロールの表面温
度は、150℃〜220℃の範囲で調節することを要す
る。 紙が加熱鏡面ロールに接している時間は通常の
キヤスト法が塗被層を乾燥するまでという制限を
持つのに対し、本発明ではそのような制限はな
い。従つて、本発明では塗被紙の加熱鏡面ロール
への接触時間は鏡面光沢を出すためには、特に上
限はない。しかし、余り接触時間を長くすると塗
被層の熱軟化性顔料が必要以上に融解し、塗被層
の白色度を低下させるため好ましくない。本発明
の加熱鏡面ロールへの接触時間の目安は1.5秒以
下、好ましくは0.6秒以下で充分である。しかし、
接触時間が短かすぎると鏡面の転写が充分でない
ため、少なくとも0.15秒以上は必要である。 ［実施例］ 以下、実施例を挙げて本発明をより具体的に説
明するが、勿論これらに限定されるものではな
い。また、特に断らない限り文中に示す部および
％は、それぞれ重量部および重量％である。 実施例 １ カオリン50部、二酸化チタン10部、ポリアクリ
ル酸ソーダ0.5部をコーレス分散機を用いて水中
に分散し、固形分60％の顔料スラリーを調製し
た。これに熱軟化性有機顔料としてスチレンを成
分とするコア60％およびスチレン／ブタジエン重
量比９／31のシエル40％からなるバインダーピグ
メント（旭化成Ｌ−8808）を固形分として40部、
接着剤としてアンモニアを用いて溶解したカゼイ
ン３部およびスチレン・ブタジエンを主成分とす
る共重合体ラテツクス13部を加え、固形分45％に
濃度を調整して塗被液を調製した。かくして得ら
れた塗被液を図に示す如き装置によつて塗被仕上
げを行なつた。 即ち、米坪310ｇ／m²の板紙基紙１に乾燥塗被
量が22ｇ／m²となるように上記塗被液をエアナイ
フコーター２で塗被し、熱風乾燥機３で水分が８
％になるように乾燥した。 次いで、ゴム被覆されたプレスロール４とクロ
ムメツキ鏡面仕上げされた誘電加熱ロール５で形
成されるプレスニツプに通紙し、プレスニツプ圧
200Kg／cmで180℃に加熱された鏡面仕上げロール
５に圧着した。位置を自由に変えられるテークオ
フロール６の位置を鏡面ロールと塗被面の接触時
間が0.6秒になるように調整し、テークオフロー
ル６で鏡面仕上げロール５から剥離し、仕上り塗
被紙巻取７を得た。 実施例２、３ 比較例１〜３ 塗被液の配合を表に示されるように変えた以外
は実施例１と同様にして塗被紙試料を得た。 実施例 ４ カオリン60部、ポリアクリル酸ソーダ0.5部を
コーレス分散機を用いて水中に分散し、固形分60
％の顔料スラリーを調製した。これに熱軟化性有
機顔料として粒径5500〓のポリスチレン（旭化成
Ｌ−8801）を固形分として40部、離型剤としてス
テアリン酸アマイド2.0部、接着剤としてアンモ
ニアを用いて溶解したカゼイン３部およびスチレ
ン・ブタジエンを主成分とする共重合体ラテツク
ス16部を加え、固形分45％の濃度に調整し、塗被
液を得た。 かくして得られた塗被液を米坪310ｇ／m²の板
紙基紙にマイヤーバーで乾燥塗被量が20ｇ／m²と
なるように手塗りし、110℃のオーブンで２分間
乾燥した後、20℃、相対湿度65％の環境下で24時
間調湿した。水分は8.9％であつた。 次いで図に示す如き装置に310ｇ／m²の板紙を
通紙し、プレスニツプ前に手塗り紙を貼り付け、
第１表に示すような仕上げ条件で仕上げし、塗被
紙試料を得た。 実施例５、６ 比較例５、６ カオリン70部、サチン白10部、ポリアクリル酸
ソーダ0.5部、アンモニアで溶解したカゼインを
固形分として３部をコーレス分散機を用いて水中
に分散し、固形分50％の顔料スラリーを調製し
た。これに熱軟化性有機顔料としてスチレンを成
分とするコア40％、スチレン／ブタジエン比39／
21のシエル60％からなるバインダーピグメント
（旭化成Ｌ−8805）を固形分で20部、接着剤とし
てスチレンブタジエンを主成分とする共重合体ラ
テツクスを固形分で14部加え、固形分45％の濃度
に調整し、塗被液を得た。基紙として米坪65ｇ／
m²の上質紙を使用し、図に示す如き装置によりエ
アナイフコーターにて乾燥塗工量20ｇ／m²となる
ように塗工し、第１表に示される条件で仕上げを
行ない塗被紙試料を得た。 実施例７、８ 比較例７、８ 下塗り塗被液 カオリン90部、軽質炭酸カルシウム10部、ポリ
アクリル酸ソーダ0.6部をコーレス分散機を用い
て水に分散し、固形分60％の顔料スラリー調製し
た。これに接着剤としてリン酸エステル化デンプ
ンを固形分として３部、スチレン・ブタジエンを
主成分とする共重合体ラテツクス16部を加え、固
形分45％の濃度に調整し、下塗り塗被液を得た。 上塗り塗被液 カオリン70部、軽質炭酸カルシウム10部、ポリ
アクリル酸ソーダ、0.6部をコーレス分散機を用
いて水中に分散し、固形分60％の顔料スラリーを
得た。これに熱軟化性有機顔料として実施例５で
使用したバインダーピグメントを固形分として20
部、接着剤としてリン酸エステル化デンプンを固
形分として３部およびスチレン・ブタジエンを主
成分とする共重合体ラテツクスを固形分として13
部加え、固形分45％の濃度に調整し、上塗り塗被
液を得た。 図に示される如き装置によつて米坪450ｇ／m²
の板紙に下塗り塗被液を乾燥塗工量８ｇ／m²とな
るようにエアナイフコーターで塗工し、図に示す
熱風乾燥機３出口からペーパーロール８へ破線の
ように通紙し、塗被紙巻取７を得た。 更に前記塗被紙巻取７を基紙１として、乾燥塗
被量10ｇ／m²となるように上塗り塗被液を塗工
し、第１表に示す条件で仕上げを行ない塗被紙試
料を得た。 実施例９、10 比較例９、10 カオリン80部、ポリアクリル酸ソーダ0.5部を
コーレス分散機で水中に分散し、固形分60％の顔
料スラリーを調製した。これに熱軟化性有機顔料
として実施例１で使用したバインダーピグメント
を固形分として20部、接着剤としてアンモニアで
溶解したカゼインを固形分で３部およびスチレ
ン・ブタジエンを主成分とする共重合体ラテツク
スを固形分として13部加え、固形分45％濃度に調
整を行ない塗被液を得た。米坪210ｇ／m²の板紙
に乾燥塗被量20ｇ／m²となるように、図に示され
る如き装置を用い塗工し、第１表に示される条件
で仕上げを行ない塗被紙試料を得た。なお、比較
例10では図の１点鎖線で示されるようにニツプの
み通し、鏡面ロール５に抱かせての接触は行なつ
ていない。 得られた塗被紙の鏡面光沢感、45°、20°白紙光
沢度、ベツク平滑度などの品質評価試験結果は第
２表のとおりである。 品質試験方法 45°、20°白紙光沢度 村上色彩技術研究所製GM−3Dを使用して測
定した。 鏡面光沢感 20Wの蛍光灯から45°の角度で30cm離して蛍光
灯の光源を投射させ、塗被面に見える蛍光管の映
像の鮮明度を次の４段階で評価した。 ◎：鮮明に映つている ○：ほぼ鮮明に映つている △：ぼけて映つている ×：映像はほとんど見えない ベツク平滑度 JIS P8119に基づく 白色度 JIS P8123に基づく 本発明、比較例の結果を示した第１表、第２表
から、本発明の実施例で得られた塗被紙は、本発
明の実施条件の範囲外の比較例で得られた塗被紙
に比較して白紙光沢度及びベツク平滑度高く、鏡
面感のある塗被紙が得られることは明らかであ
る。 熱軟化性有機顔料を必要以上に多く含有させた
場合（比較例１）、表面仕上げ条件で鏡面ロール
の表面温度が高すぎる場合（比較例５）、プレス
ロールと鏡面ロールとのニツプ圧が高すぎる場合
（比較例７）は、いずれも鏡面ロール面に汚れが
発生し、塗被紙の鏡面が乱されている。 また、鏡面ロールへの接触時間が余り長い（比
較例９）と鏡面感は出るものの、白色度が下り好
ましくない。

【表】

【表】 ［発明の効果］ 本発明の塗被紙の製造方法は、上述の構成とす
ることにより、従来のキヤストコート法で得られ
るキヤストコート紙の鏡面光沢に近い鏡面感を有
する塗被紙を、キヤストコート法の塗被層の可塑
化のために水を使う生産性が低い点を改良して、
水を使わずに塗被層の可塑化を可能にした生産性
が高く低コストで製造できるすぐれた方法であ
る。

【図面の簡単な説明】

図は本発明の鏡面光沢を有する塗被紙の製造方
法の工程を説明するための側面図である。 １……基紙巻取、２……エアナイフコーター、
３……熱風乾燥機、４……プレスロール、５……
鏡面仕上げ誘電加熱ロール、６……テークオフロ
ール、７……仕上り塗被紙巻取、８……ペーパー
ロール。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 基紙に、顔料100重量部中、10〜50重量部の
   熱軟化性有機顔料を含む塗被組成物を塗被、乾燥
   した後、乾燥状態のまま、塗被紙の塗被面を表面
   温度が150〜220℃の鏡面ロール表面に対し、プレ
   スロールを介して100〜300Kg／cmのニツプ圧を保
   つて圧着した後、その後は圧着せず、0.15〜1.5
   秒の範囲において塗被面を鏡面ロールに接触させ
   たまま保持させてから剥離することを特徴とする
   鏡面光沢を有する塗被紙の製造方法。