【発明の詳細な説明】[Detailed description of the invention]
（産業上の利用分野）
本発明は耐熱性、耐油性、耐衝撃性、剛性、寸
法安定性などの要求される機械部品、例えば電動
工具ハウジング、カメラ部品、コネクターなどの
成形材料となるガラス繊維強化ポリカーボネート
樹脂組成物に関するものである。
（従来の技術および問題点）
ガラス繊維強化ポリカーボネート樹脂は寸法安
定性はもちろんのこと、優れた機械的強度、耐熱
性を有し、電動工具ハウジング、カメラ部品など
に広く用いられている。しかしながらガラス繊維
強化ポリカーボネート樹脂は流動性が悪いために
射出成形をする場合、成形温度を非常に高くしな
ければならず、ガラス繊維の表面処理剤の分解に
よる成形物の着色やポリカーボネート樹脂自体の
熱分解による分子量低下やガス発生が起こる。ま
た流動性の悪さが原因で成形品の形状が厚肉成形
品または小型成形品に限定される。さらにガラス
繊維強化によつて耐油性は大幅に向上したとは言
え、モーター内蔵部品に使用される場合のように
加熱下かつ応力下では耐油性不足によるクラツク
の発生が起こることがある。
ガラス繊維強化ポリカーボネート樹脂の成形加
工性の問題点を解決するために、ポリカーボネー
ト樹脂とガラス繊維よりなる系にさらにポリスチ
レンを添加したり（特公昭44−28188号）、ポリオ
レフイン、ポリオレフイン系エラストマーおよび
スチレン系共重合体のうちの１種以上と不飽和酸
変性ポリオレフインを添加する（特開昭58−
17153号）等の方法により流動性をあげることが
考えられてきた。しかしながらこれらの方法では
機械的強度、とりわけ落球衝撃強度が著しく低下
する。ガラス繊維強化ポリカーボネート樹脂が、
電動工具ハウジングやカメラ部品などの従来アル
ミダイキヤストや金属が使われていた部品の代替
に使用されてきたことを考えると衝撃強度の低下
は致命的な欠点となる。さらに、添加する樹脂と
ポリカーボネート樹脂とを完全に相溶させること
が難しいために射出成形品におけるゲート部の剥
離やウエルドの生起、外観の悪化などの欠点が生
じる。
（問題点を解決するための手段）
本発明者等はガラス繊維強化ポリカーボネート
樹脂の機械的強度を維持しながら成形加工性と耐
油性を改良すべく鋭意検討した結果、ポリカーボ
ネート樹脂、ガラス繊維、ゴム変性されたスチレ
ン−無水マレイン酸共重合体およびビスフエノー
ル型エポキシ樹脂の系よりなる混合物が目的にか
なう樹脂であることを見い出し、本発明を完成す
るに至つた。
すなわち本発明は、
(A) 芳香族ポリカーボネート樹脂45〜94.9重量％
と、
(B) ゴム変性されたスチレン−無水マレイン酸共
重合体５〜54.9重量％と、
(C) ビスフエノール型エポキシ樹脂0.1〜15重量
％とからなる樹脂成分100重量部に対して、
(D) ガラス繊維0.1〜50重量部を配合してなるこ
とを特徴とするガラス繊維強化されたポリカー
ボネート樹脂組成物を提供するものである。
ここにおいて、芳香族ポリカーボネート樹脂(A)
とは、ビス（ヒドロキシアリール）アルカン系ポ
リカーボネート樹脂であつて、例えばビス（４−
ヒドロキシフエニル）メタン、ビス（４−ヒドロ
キシフエニル）エタン、２，２−ビス（４−ヒド
ロキシフエニル）プロパン、２，２−ビス（４−
ヒドロキシ−３，５−ジクロモフエニル）プロパ
ン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３，５−ジ
メチルフエニル）プロパン、２，２−ビス（４−
ヒドロキシ−３，５−ジクロロフエニル）プロパ
ン、ビス（４−ヒドロキシフエニル）フエニルメ
タンなどの如きビス（ヒドロキシアリール）アル
カンとホスゲン（ホスゲン法）あるいはジアリー
ルカーボネートなどの炭酸エステル（エステル交
換法）とより得られるもの等が挙げられ、これら
は単独であるいは混合して使用される。この芳香
族ポリカーボネート樹脂(A)は、(A)，(B)および(C)か
らなる樹脂成分100重量％中に通常45〜94.9重量
％、好ましくは55〜88重量％含有される割合で使
用する。
また前記したゴム変性されたスチレン−無水マ
レイン酸共重合体（以下、単にゴム変性共重合体
と称す）(B)としては、例えば連鎖移動剤、安定剤
および／またはラジカル発生剤などの存在下に、
ゴム成分を用いてスチレンモノマーと無水マレイ
ン酸とを熱重合せしめて得られるもの等が挙げら
れる。
その製造法の一例を示せば、スチレン／無水マ
レイン酸のモル比が1.4〜49、好ましくは4.6〜17
なるモノマー混合物、ゴム成分、公知慣用のラジ
カル発生剤、および連鎖移動剤とをアセトンやメ
チルイソブチルケトンの如きケトン系溶剤中に加
えて、60〜180℃、好ましくは75〜140℃なる温度
条件下に熱重合せしめるというもので、かくして
得られるゴム変性共重合体(B)は、たとえば石油ベ
ンジンまたはメタノールの如き貧溶剤を用いて析
出させたものをそのまま、さらには必要に応じこ
れに酸化防止剤などを添加し、次いで押出機など
で造粒させたものを用いてもよい。
前記ゴム成分はゴム変性共重合体(B)中に通常２
〜25重量％、好ましくは５〜12重量％含有される
が、ゴム成分として代表的なものを例示すれば、
ポリブタジエンゴム、60〜95重量％のブタジエン
を含むブタジエン−スチレンゴムもしくはブタジ
エン−アクリルゴム、イソプレンゴム、60〜95重
量％のイソプレンを含むイソプレン−スチレンゴ
ムもしくはイソプレン−アクリルゴム、60〜95重
量％のブタジエンを含むブタジエン−スチレンの
Ａ−Ｂ型ブロツクゴムもしくはＡ−Ｂ−Ａ型のブ
ロツクゴム、あるいはエチレン−プロピレン共重
合ゴム（EPT）もしくはエチレン−プロピレン
−シクロペンタジエン共重合ゴム（EPDM）な
どであり、これらは一種または二種以上の混合物
として使用される。なかでも好ましいものとして
はポリブタジエンゴムが挙げられる。
以上、明記したゴム変性共重合体(B)としては
「ダイラーク＃250、＃350、＃700」（以上、米国
アーコ・ポリマーズ社製品）なる市販品などが該
当するものである。
このゴム変性共重合体(B)は、(A)，(B)および(C)か
らなる樹脂成分100重量％中に通常５〜54.9重量
％、好ましくは10〜35重量％含有される割合で使
用する。ゴム変性共重合体(B)の割合が54.9重量％
を越えると得られるポリカーボネート樹脂組成物
の耐熱性が低下するばかりでなく機械的強度も低
下するので実用的ではなく。また５重量％未満で
は成形性、耐油性の改善が充分ではない。
次に前記したビスフエノール型エポキシ樹脂(C)
とは、一般式
（ただし、式中R1，R2，R3は水素原子または
炭素数１〜３の低級アルキル基であり、Ｑは水素
原子または塩素原子または臭素原子であり、ｎは
０〜100000なる数である。）
で示されるビスフエノール型エポキシ樹脂をい
う。
上記したビスフエノール型エポキシ樹脂の調製
法の一例を示せば、アルカリ触媒の存在下に２，
２−ビス（４−ヒドロキシフエニル）プロパン
（ビスフエノールＡ）またはビス（４−ヒドロキ
シフエニル）メタン（ビスフエノールＦ）の１モ
ルにつきエピクロルヒドリンの1.5〜８モル、好
ましくは1.8〜4.4モルを用いて、50〜140℃なる
温度条件下で反応させ、しかるのち水層を分離せ
しめるか、あるいは必要に応じて水および
NaHPO4の如き弱酸で中和洗浄し、次いで減圧
蒸留によりエピクロルヒドリンを除去して精製せ
しめるという方法がある。
市販されているビスフエノール型エポキシ樹脂
(C)の具体例としては、ビスフエノールＡ型として
「エピクロン850、1050、4050、7050および9050」
〔以上、大日本インキ化学工業(株)製〕および「フ
エノキシ樹脂PKHC，PKHHおよびPKHJ」（以
上、米国ユニオンカーバイド社製）などが、ビス
フエノールＦ型として「エピクロン830および
831」〔以上、大日本インキ化学工業(株)製〕など
が、更にハロゲン化ビスフエノール型エポキシ樹
脂として「エピクロン152および1120」〔以上、大
日本インキ化学工業(株)製〕などがあり、これらは
いずれも本発明に使用できる。
このビスフエノール型エポキシ樹脂(C)は、(A)，
(B)および(C)からなる樹脂成分100重量％中に通常
0.1〜15重量％、好ましくは２〜10重量％含有さ
れる割合で使用する。ビスフエノール型エポキシ
樹脂(C)の割合が0.1重量％未満では得られる組成
物の相溶性が悪くなり、落球衝撃強度が向上しな
い。また15重量％を越えると実用的な強度が向上
しないばかりか、耐熱性の低下をきたす事になる
ので好ましくない。
さらに本発明で用いるガラス繊維(D)としてはチ
ヨツプドストランドが好ましいが、ガラスヤー
ン、ガラスクロス、ロービング、ロービングクロ
ス、チヨツプドストランドマツト、ミルドフアイ
バーなどの加工形態のものも使用できる。またこ
れらのガラスはカツプリング剤や湿潤剤などで、
表面処理をしても良い。ガラス繊維の使用量は
(A)，(B)および(C)からなる樹脂成分100重量部に対
して通常0.1〜50重量部であり、好ましくは５〜
45重量部である。
本発明のポリカーボネート樹脂組成物の調製
は、単軸または多軸押出機を用いて加熱溶融混合
するのが好ましいが、加熱ロール、バンバリー・
ミキサーによる混合、さらには直接射出成形機を
用いてドライブレンド物を混合、成形せしめる方
法でもよい。
混合方法としては芳香族ポリカーボネート樹
脂、ゴム変性共重合体、ビスフエノール型エポキ
シ樹脂およびガラス繊維を同時に混合する方法、
またはこれらのうちの２成分以上をあらかじめ溶
融混合し、これに他の成分を混合する方法等があ
る。また混合時に必要に応じて酸化防止剤、帯電
防止剤、紫外線吸収剤、難燃剤、着色剤、可塑
剤、無機充填剤および滑剤などの公知慣用の添加
剤を添加せしめることもできる。
（発明の効果）
本発明のガラス繊維強化ポリカーボネート樹脂
組成物は、引張り強度、曲げ強度、アイゾツト衝
撃強度、落球衝撃強度等の機械的強度に優れるば
かりでなく、成形性にも優れる。この良成形性の
ために本発明による組成物からの射出成形品はウ
エルドラインが目立たない、ウエルド部の強度低
下がみられない、ガラス繊維の配向が少ない、そ
してガラス繊維が表面に浮き出ないため外観に優
れるなどの特長がみられる。また従来ガラス繊維
ポリカーボネート樹脂では成形することのできな
かつた形状の複雑なもの、薄肉品、ウエルド部の
多数あるものなどの成形が容易に行なえる。さら
に、低いシリンダー温度で成形可能であるために
成形品にやけや変色がみられない。
電動工具ハウジングなどに使用される場合、耐
油性は非常に重要な性質であるが、本発明の組成
物は耐油性においても格段に優れる。
以上述べたように本発明による組成物を用いる
ことによつて耐油性、衝撃強度および外観の優れ
た、形状の複雑さ、薄肉を問わず広い形状範囲の
ガラス繊維強化の成形品を提供することが可能と
なる。
（実施例）
本発明を実施例、比較例により具体的に説明す
る。尚、例中で行なわれる各種試験の詳細な方法
を以下に示す。〈基礎物性試験〉ペレツト化され
た樹脂組成物を１オンスインライン型射出成形機
を用いて射出成形し、基礎物性測定用の各種試験
片を得、この試験片を用いて各種基礎物性を測定
する。以下に物性測定項目と測定法を示す。
引張破断強度―ASTM Ｄ−638に準拠して
測定。
引張破断伸び― 〃
曲げ強度 ―ASTM Ｄ−790に準拠して
測定。
曲げ弾性率 ―ASTM Ｄ−790に準拠して
測定。
アイゾツト衝撃強度（ノツチ付試験片厚さ1/
４インチ
および1/8インチ）
―ASTM Ｄ−256に準拠して
測定。
熱変形温度 ―ASTM Ｄ−648に準拠して
測定。
〈落球衝撃試験〉ペレツト化された樹脂を10オン
ス射出成形機を用いて175×119×40mm、厚み3.3
mmの箱型成形品を成形し、この成形品の中央部に
重量1.0Kg、先端がＲ＝32mmの鋼球を落下高さ５
cmから始めて５cm間隔で落下高さを順次高くしな
がら、５、10、15cm、―の如く繰り返し落下さ
せ、成形品に破壊またはクラツクが発生した時の
高さを落球衝撃強度として示す。
〈成形性試験〉１オンスインライン型射出成形機
で射出圧力600Kg／cm2、金型温度110℃なる条件で
金型のキヤビテイー内に樹脂が十分に充填され適
当な成形品が得られるに必要なシリンダー温度を
求める。このシリンダー温度が低い程成形性は良
好であるといえる。
〈耐油性試験〉１オンスインライン型射出成形機
を用いて成形された１／４×１／２×５インチの曲げ強
度測定用試験片の中央部に１／４インチの厚みに対
して600Kg／cm2の曲げ荷重をかけ、23℃の四塩化
炭素中に浸漬し、試験片が破断するまでの時間を
求める。破断までの時間が長い程耐油性に優れ
る。四塩化炭素を選んだ理由はポリカーボネート
樹脂を最もおかしやすいからであり、耐油性の促
進試験と考えてよい。
実施例 １
２，２−ビス（４−ヒドロキシフエニル）プロ
パンより製造されたポリカーボネート樹脂「ノバ
レツクス7025A」〔三菱化成工業(株)製〕82重量部、
「ダイラーク＃250」（アーコ・ポリマーズ社製ゴ
ム変性スチレン−無水マレイン酸共重合体）14重
量部および「エピクロン9050」〔大日本インキ化
学工業(株)製ビスフエノールＡ型エポキシ樹脂〕４
重量部をドライブレンドした。かかるドライブレ
ンド物100重量部と長さ６mm、径13μmのアミノシ
ランカツプリング剤で処理されたガラス繊維17.6
重量部を混合し、単軸スクリユー押出機にてペレ
ツト化して、本発明のポリカーボネート樹脂組成
物ペレツトを得た。
このペレツトを用いて前記の各種試験を実施し
た。結果を表−１に示す。尚、１オンス射出成形
機を用いた試験片の成形条件はシリンダー温度
270℃、金型温度110℃、射出圧600Kg／cm2、射出
時間15秒、冷却時間10秒であり、10オンス射出成
形機を用いた落球衝撃試験用の箱型成形品の成形
条件はシリンダー温度270℃、金型温度110℃、射
出圧800Kg／cm2、保持圧700Kg／cm2、射出時間20
秒、冷却時間30秒であつた。
比較例 １
「ノバレツクス7025A」100重量部と実施例１
で用いたものと同様のガラス繊維17.6重量部を実
施例１と同様の方法でペレツト化して比較対照用
のポリカーボネート樹脂組成物ペレツトを得、次
いでこれを用いて前記の各種試験を実施した。結
果を表−１に示す。尚、試験片および箱型成形品
の射出成形条件はシリンダー温度を320℃とした
以外は実施例１と同様であつた。
比較例 ２
「ダイラーク＃250」14重量部および「エピク
ロン9050」４重量部の代わりに「デイツクスチレ
ンCR−4500」〔大日本インキ化学工業(株)製ポリス
チレン樹脂〕18重量部を用いた以外は実施例１と
同様にして比較対照用のポリカーボネート樹脂組
成物ペレツトを得、次いでこれを用いて前記の各
種試験を実施した。結果を表−１に示す。尚、試
験片および箱型成形品の射出成形条件はシリンダ
ー温度を275℃とした以外は実施例１と同様であ
つた。
実施例 ２
「ユーピロンＳ−2000」〔三菱瓦斯化学(株)製ポリ
カーボネート樹脂〕62重量部と「ダイラーク
＃250」30重量部と「エピクロン9050」８重量部
をドライブレンドした。かかるドライブレンド物
100重量部と実施例１で用いたものと同様のガラ
ス繊維43重量部を単軸スクリユー押出機にてペレ
ツト化して、本発明のポリカーボネート樹脂組成
物ペレツトを得、次いでこれを用いて前記の各種
試験を実施した。結果を表−１に示す。尚、試験
片および箱型成形品の射出成形条件はシリンダー
温度を290℃とした以外は実施例１と同様であつ
た。
比較例 ３
「ユーピロンＳ−2000」100重量部と実施例１
で用いたものと同様のガラス繊維43重量部を実施
例１と同様の方法でペレツト化して比較対照用の
ポリカーボネート樹脂組成物ペレツトを得、次い
でこれを用いて前記の各種試験を実施した。結果
を表−１に示す。尚、試験片および箱型成形品の
射出成形条件はシリンダー温度を330℃とした以
外は実施例１と同様であつた。
(Industrial Application Field) The present invention uses glass fibers as a molding material for mechanical parts that require heat resistance, oil resistance, impact resistance, rigidity, dimensional stability, etc., such as power tool housings, camera parts, connectors, etc. The present invention relates to a reinforced polycarbonate resin composition. (Prior Art and Problems) Glass fiber-reinforced polycarbonate resin has not only dimensional stability but also excellent mechanical strength and heat resistance, and is widely used in power tool housings, camera parts, etc. However, glass fiber-reinforced polycarbonate resin has poor fluidity, so when injection molding, the molding temperature must be extremely high, resulting in discoloration of the molded product due to the decomposition of the surface treatment agent for the glass fibers, and the heat of the polycarbonate resin itself. Molecular weight decrease and gas generation occur due to decomposition. Moreover, due to poor fluidity, the shape of the molded product is limited to thick-walled molded products or small-sized molded products. Furthermore, although oil resistance has been greatly improved by glass fiber reinforcement, cracks may occur due to insufficient oil resistance when used in parts with built-in motors under heat and stress. In order to solve the problem of moldability of glass fiber reinforced polycarbonate resin, polystyrene was further added to the system consisting of polycarbonate resin and glass fiber (Japanese Patent Publication No. 44-28188), polyolefin, polyolefin elastomer and styrene type elastomer were added. Adding one or more of the copolymers and unsaturated acid-modified polyolefin (Japanese Patent Application Laid-open No. 1983-
17153) and other methods have been considered to increase liquidity. However, these methods significantly reduce the mechanical strength, especially the falling ball impact strength. Glass fiber reinforced polycarbonate resin
Considering that it has been used to replace parts that traditionally used aluminum die-casting or metal, such as power tool housings and camera parts, the reduction in impact strength is a fatal drawback. Furthermore, since it is difficult to make the resin to be added and the polycarbonate resin completely compatible, disadvantages such as peeling of the gate part in injection molded products, occurrence of welds, and deterioration of the appearance occur. (Means for Solving the Problems) As a result of intensive studies to improve the moldability and oil resistance of glass fiber reinforced polycarbonate resin while maintaining its mechanical strength, the present inventors found that polycarbonate resin, glass fiber, and rubber The present inventors have discovered that a mixture consisting of a modified styrene-maleic anhydride copolymer and a bisphenol type epoxy resin is a resin that meets the purpose, and has completed the present invention. That is, the present invention provides (A) aromatic polycarbonate resin 45 to 94.9% by weight
(B) 5 to 54.9% by weight of a rubber-modified styrene-maleic anhydride copolymer, and (C) 0.1 to 15% by weight of a bisphenol-type epoxy resin. D) A glass fiber-reinforced polycarbonate resin composition characterized in that it contains 0.1 to 50 parts by weight of glass fiber. Here, aromatic polycarbonate resin (A)
is a bis(hydroxyaryl)alkane-based polycarbonate resin, such as bis(4-
hydroxyphenyl)methane, bis(4-hydroxyphenyl)ethane, 2,2-bis(4-hydroxyphenyl)propane, 2,2-bis(4-
Hydroxy-3,5-dichromophenyl)propane, 2,2-bis(4-hydroxy-3,5-dimethylphenyl)propane, 2,2-bis(4-
Bis(hydroxyaryl) alkanes such as hydroxy-3,5-dichlorophenyl)propane, bis(4-hydroxyphenyl)phenylmethane, etc. and carbonic acid esters such as phosgene (phosgene method) or diaryl carbonate (transesterification method). These can be used alone or in combination. This aromatic polycarbonate resin (A) is used at a ratio of usually 45 to 94.9% by weight, preferably 55 to 88% by weight in 100% by weight of the resin component consisting of (A), (B) and (C). do. In addition, as the rubber-modified styrene-maleic anhydride copolymer (hereinafter simply referred to as rubber-modified copolymer) (B), for example, in the presence of a chain transfer agent, a stabilizer, and/or a radical generator, etc. To,
Examples include those obtained by thermally polymerizing styrene monomer and maleic anhydride using a rubber component. An example of the manufacturing method is that the molar ratio of styrene/maleic anhydride is 1.4 to 49, preferably 4.6 to 17.
A monomer mixture, a rubber component, a known and commonly used radical generator, and a chain transfer agent are added to a ketone solvent such as acetone or methyl isobutyl ketone, and the mixture is heated at a temperature of 60 to 180°C, preferably 75 to 140°C. The rubber-modified copolymer (B) obtained in this way is precipitated using a poor solvent such as petroleum benzine or methanol, and is then precipitated as it is, and if necessary, an antioxidant is added thereto. It is also possible to use a product obtained by adding the like, and then granulating it using an extruder or the like. The rubber component is usually 2 in the rubber modified copolymer (B).
It is contained in ~25% by weight, preferably 5 to 12% by weight. Typical examples of rubber components include:
Polybutadiene rubber, butadiene-styrene rubber or butadiene-acrylic rubber containing 60-95% by weight of butadiene, isoprene rubber, isoprene-styrene rubber or isoprene-acrylic rubber containing 60-95% by weight of isoprene, These include butadiene-styrene A-B type block rubber or A-B-A type block rubber containing butadiene, ethylene-propylene copolymer rubber (EPT) or ethylene-propylene-cyclopentadiene copolymer rubber (EPDM), etc. are used singly or as a mixture of two or more. Among them, polybutadiene rubber is preferred. As the rubber-modified copolymer (B) specified above, commercially available products such as "Dylarc #250, #350, #700" (all products of Arco Polymers, Inc., USA) are applicable. This rubber modified copolymer (B) is usually contained in a proportion of 5 to 54.9% by weight, preferably 10 to 35% by weight in 100% by weight of the resin component consisting of (A), (B) and (C). use. The proportion of rubber modified copolymer (B) is 54.9% by weight
If it exceeds this range, not only the heat resistance of the resulting polycarbonate resin composition will decrease, but also the mechanical strength will decrease, which is not practical. Further, if it is less than 5% by weight, moldability and oil resistance are not sufficiently improved. Next, the above-mentioned bisphenol type epoxy resin (C)
is the general formula (However, in the formula, R 1 , R 2 , R 3 are a hydrogen atom or a lower alkyl group having 1 to 3 carbon atoms, Q is a hydrogen atom, a chlorine atom, or a bromine atom, and n is a number from 0 to 100,000. ) is a bisphenol type epoxy resin. An example of the method for preparing the above-mentioned bisphenol type epoxy resin is that 2,
Using 1.5 to 8 moles of epichlorohydrin, preferably 1.8 to 4.4 moles of epichlorohydrin per mole of 2-bis(4-hydroxyphenyl)propane (bisphenol A) or bis(4-hydroxyphenyl)methane (bisphenol F). The reaction is carried out at a temperature of 50 to 140°C, and then the aqueous layer is separated, or if necessary, water and
There is a method of purification by neutralizing and washing with a weak acid such as NaHPO 4 and then removing epichlorohydrin by distillation under reduced pressure. Commercially available bisphenol type epoxy resin
Specific examples of (C) include "Epicron 850, 1050, 4050, 7050 and 9050" as bisphenol type A.
[The above products are manufactured by Dainippon Ink and Chemicals Co., Ltd.] and "phenoxy resins PKHC, PKHH, and PKHJ" (the above products are manufactured by Union Carbide Co., Ltd. in the United States) are used as bisphenol F type "Epicron 830 and
831'' [manufactured by Dainippon Ink and Chemicals Co., Ltd.], and halogenated bisphenol type epoxy resins such as ``Epicron 152 and 1120'' [all manufactured by Dainippon Ink and Chemicals Co., Ltd.]. Any of these can be used in the present invention. This bisphenol type epoxy resin (C) is (A),
Normally in 100% by weight of the resin component consisting of (B) and (C)
It is used in an amount of 0.1 to 15% by weight, preferably 2 to 10% by weight. If the proportion of the bisphenol type epoxy resin (C) is less than 0.1% by weight, the resulting composition will have poor compatibility and the falling ball impact strength will not improve. Moreover, if it exceeds 15% by weight, not only the practical strength will not be improved, but also the heat resistance will decrease, which is not preferable. Further, the glass fiber (D) used in the present invention is preferably chopped strand, but processed forms such as glass yarn, glass cloth, roving, roving cloth, chopped strand mat, milled fiber, etc. can also be used. . In addition, these glasses can be treated with coupling agents, wetting agents, etc.
Surface treatment may be applied. The amount of glass fiber used is
It is usually 0.1 to 50 parts by weight, preferably 5 to 50 parts by weight per 100 parts by weight of the resin component consisting of (A), (B) and (C).
45 parts by weight. Preferably, the polycarbonate resin composition of the present invention is prepared by heating and melting mixing using a single-screw or multi-screw extruder.
A method of mixing using a mixer, or even a method of mixing and molding a dry blend using a direct injection molding machine may be used. The mixing method is a method of simultaneously mixing aromatic polycarbonate resin, rubber modified copolymer, bisphenol type epoxy resin, and glass fiber;
Alternatively, there is a method in which two or more of these components are melt-mixed in advance and other components are mixed therewith. Furthermore, known and commonly used additives such as antioxidants, antistatic agents, ultraviolet absorbers, flame retardants, colorants, plasticizers, inorganic fillers, and lubricants may be added as necessary during mixing. (Effects of the Invention) The glass fiber reinforced polycarbonate resin composition of the present invention not only has excellent mechanical strengths such as tensile strength, bending strength, isot impact strength, and falling ball impact strength, but also has excellent moldability. Due to this good moldability, injection molded products made from the composition according to the present invention have inconspicuous weld lines, no decrease in strength at the weld area, less orientation of glass fibers, and no glass fibers rising to the surface. It has features such as excellent appearance. Furthermore, it is possible to easily mold products with complex shapes, thin-walled products, and products with many welded parts that could not be molded using conventional glass fiber polycarbonate resins. Furthermore, since it can be molded at low cylinder temperatures, the molded product does not show any staining or discoloration. Oil resistance is a very important property when used in power tool housings, and the composition of the present invention is also extremely excellent in oil resistance. As described above, by using the composition of the present invention, it is possible to provide glass fiber-reinforced molded products with excellent oil resistance, impact strength, and appearance, and which can be formed in a wide range of shapes regardless of complexity or thinness. becomes possible. (Example) The present invention will be specifically explained with reference to Examples and Comparative Examples. The detailed methods of various tests conducted in the examples are shown below. <Basic physical property test> The pelletized resin composition is injection molded using a 1 oz in-line injection molding machine to obtain various test pieces for measuring basic physical properties, and these test pieces are used to measure various basic physical properties. . The physical property measurement items and measurement methods are shown below. Tensile breaking strength - Measured in accordance with ASTM D-638. Tensile elongation at break - Bending strength - Measured in accordance with ASTM D-790. Flexural modulus - Measured in accordance with ASTM D-790. Izotsu impact strength (notched test piece thickness 1/
4 inches and 1/8 inches) - Measured according to ASTM D-256. Heat Distortion Temperature - Measured in accordance with ASTM D-648. <Falling ball impact test> Using a 10 oz injection molding machine, pelletized resin was made into pellets with a size of 175 x 119 x 40 mm and a thickness of 3.3 mm.
mm box-shaped molded product, and a steel ball weighing 1.0 kg and tip R = 32 mm is placed in the center of the molded product at a falling height of 5 mm.
Starting at 5 cm, the drop height is increased in 5 cm intervals, and the ball is repeatedly dropped at 5, 10, 15 cm, etc., and the height at which breakage or cracks occur in the molded product is indicated as the falling ball impact strength. <Moldability test> Using a 1-ounce in-line injection molding machine at an injection pressure of 600 kg/cm 2 and a mold temperature of 110°C, the mold cavity must be sufficiently filled with resin to obtain a suitable molded product. Find the cylinder temperature. It can be said that the lower the cylinder temperature, the better the moldability. <Oil resistance test> 600 kg/kg was applied to the center of a 1/4 x 1/2 x 5 inch bending strength test piece molded using a 1 oz in-line injection molding machine for a 1/4 inch thickness. Apply a bending load of cm2 , immerse in carbon tetrachloride at 23°C, and determine the time until the test piece breaks. The longer the time until breakage, the better the oil resistance. The reason we chose carbon tetrachloride is that it is the most likely to damage polycarbonate resin, so it can be considered an accelerated test for oil resistance. Example 1 Polycarbonate resin "Novarex 7025A" produced from 2,2-bis(4-hydroxyphenyl)propane [manufactured by Mitsubishi Chemical Industries, Ltd.] 82 parts by weight,
"Dylarc #250" (rubber-modified styrene-maleic anhydride copolymer manufactured by Arco Polymers) 14 parts by weight and "Epicron 9050" [bisphenol A type epoxy resin manufactured by Dainippon Ink & Chemicals Co., Ltd.] 4
Parts by weight were dry blended. 100 parts by weight of such dry blend and 17.6 glass fibers treated with an aminosilane coupling agent having a length of 6 mm and a diameter of 13 μm.
Parts by weight were mixed and pelletized using a single screw extruder to obtain polycarbonate resin composition pellets of the present invention. The various tests described above were conducted using this pellet. The results are shown in Table-1. The molding conditions for the test piece using a 1 oz injection molding machine were cylinder temperature.
The molding conditions for the box-shaped molded product for the falling ball impact test using a 10-ounce injection molding machine are 270℃, mold temperature 110℃, injection pressure 600Kg/cm 2 , injection time 15 seconds, and cooling time 10 seconds. Temperature 270℃, mold temperature 110℃, injection pressure 800Kg/cm 2 , holding pressure 700Kg/cm 2 , injection time 20
The cooling time was 30 seconds. Comparative Example 1 100 parts by weight of "Novarex 7025A" and Example 1
17.6 parts by weight of the glass fibers similar to those used in Example 1 were pelletized in the same manner as in Example 1 to obtain comparative polycarbonate resin composition pellets, which were then used to conduct the various tests described above. The results are shown in Table-1. The injection molding conditions for the test piece and the box-shaped molded product were the same as in Example 1 except that the cylinder temperature was 320°C. Comparative Example 2 Except for using 18 parts by weight of "Deitsku Styrene CR-4500" [polystyrene resin manufactured by Dainippon Ink & Chemicals Co., Ltd.] instead of 14 parts by weight of "Dylarc #250" and 4 parts by weight of "Epiclon 9050". Comparative polycarbonate resin composition pellets were obtained in the same manner as in Example 1, and then the various tests described above were conducted using the pellets. The results are shown in Table-1. The injection molding conditions for the test piece and the box-shaped molded product were the same as in Example 1 except that the cylinder temperature was 275°C. Example 2 62 parts by weight of "Iupilon S-2000" (polycarbonate resin manufactured by Mitsubishi Gas Chemical Co., Ltd.), 30 parts by weight of "Dylarc #250" and 8 parts by weight of "Epicron 9050" were dry blended. Such dry blend
100 parts by weight and 43 parts by weight of glass fibers similar to those used in Example 1 were pelletized using a single screw extruder to obtain the polycarbonate resin composition pellets of the present invention, which were then used to produce the various types of polycarbonate resin compositions described above. A test was conducted. The results are shown in Table-1. The injection molding conditions for the test piece and the box-shaped molded product were the same as in Example 1 except that the cylinder temperature was 290°C. Comparative Example 3 100 parts by weight of “Iupilon S-2000” and Example 1
43 parts by weight of glass fibers similar to those used in Example 1 were pelletized in the same manner as in Example 1 to obtain comparative polycarbonate resin composition pellets, which were then used to conduct the various tests described above. The results are shown in Table-1. The injection molding conditions for the test piece and the box-shaped molded product were the same as in Example 1 except that the cylinder temperature was 330°C.
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