JPH0447591B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明はセラミツク刃を用いた電気かみそり用
内刃の製造方法に関する。

（従来の技術） 電気かみそりにおける特に丸刃形の内刃は丸形
被回転体の周縁に複数の刃部を周方向所定間隔ご
とに備えてなる。

第１２図〜第１５図には従来における内刃の製
造方法を示し、以下に説明を加える。第１２図〜
第１４図は各工程によつて製号された内刃ブラン
クを示し、図中Ａは内刃ブランクの平面図、図中
Ｂは一個の刃形成部の正面図である。また、第１
５図は一個の刃形成部の側面図である。

先ず、不図示の板材から第１２図に示す平板状
の内刃ブランク５０が打ち抜かれる。この内刃ブ
ランク５０は円板部５１とこの円板部５１の周縁
から放射状に多数設けた刃形成部５２…からな
る。

次いで、斯かる刃形成部５２の先端側半部５２
ａを第１３図Ｂに示すようにプレスにてラジアル
方向に対し傾斜した接線Ｒ１で一方側へ折曲し、
折曲角度は略90゜に近い。また、この際円板部５
１における排出孔５３…の穴明けも行う。この
後、同図Ｂの刃形成部５２の付根側近傍を第１４
図Ｂに示すようにプレスにて他方側（半部５２ａ
に対し反対側）へ略90゜折曲し、さらに硬度がビ
ツカースかたさで650度程度になるように熱処理
する。

そして、斯かる刃形成部５２（第１４図Ｂ）を
第１５図に示すように水平線Ｒ２でスライスすべ
く研磨し、シヤープエツジを付すと同時に平面加
工処理を施こせば、刃形成部５２の先端に刃部５
４を形成できる（第１１図参照）。

この後、各刃部５４…により形成される外周径
Doと内周径Di（第１１図）を真円化するため刃部
５４の内側（中心側）５４ａと外側５４ｂを研磨
し仕上げることにより内刃６０を形成する。

従来の内刃はそのほとんどがこのような製造方
法を採用しており、例えば製造された内刃は特開
昭54−81956号公報、登録第566625号意匠等によ
り知られている。

（発明が解決しようとする問題点） しかし、斯かる従来の内刃の製造方法は次の如
き問題点がある。

第一に、近時、切断刃用素材として注目されて
いる長寿命、高硬度、無錆等の性能をもつセラミ
ツク刃を使用することが不可能である。つまり、
曲げ工程等が多く、しかも、この種内刃は形状的
に複雑になるとともに小型であるため、その加工
製造が困難となり、事実上セラミツク刃を電気か
みそり用内刃に利用することができないのが実情
である。

第二に従来の内刃は以下の点で多くの一般的な
内刃製造上の問題がある。

(1) コストダウンを図るために採用する、いわゆ
る順送型プレス方式によると材料に不要部分が
多くなり材料コストが高くなるとともに刃形成
部５２が相互に係止し合つてパーツフイーダ等
による自動給材が困難となる。また、刃数が多
くなつた場合には内刃ブランク５０における刃
形成部５２の間隔が狭くなるため金型に薄肉部
分が生じ、金型の寿命を著しく短くする。

(2) プレスによる曲げ工程が少なくとも２回必要
となり、このため材料のスプリングバツクによ
る各刃部５４の形成位置にばらつきを生ずる。
また、プレスによる複雑な曲げ加工を行つた後
に熱処理を施こすため、各刃部５４には異なる
熱処理歪が生ずるとともにロール方向へも異な
る歪が生じ、以つて、刃部５４に一定の切れ味
を得ることができない。

(3) 各刃部５４の形成位置のばらつき、及び熱処
理歪による各形成部５２の高さのばらつきがあ
るため、全ての刃面を同一平面内で平坦にする
ためには多くの研磨代（第１５図５２ｂ）を研
削する必要がある。また、第１１図に示す刃形
成部５２一個の平面図から明らかなように、同
図における刃部５４によつて形成される内刃６
０の内径Diと外形Doが真円状にならないため、
各刃部５４を揃える研磨工程が必要となる。し
かも、各刃部５４相互間には空間が存在すると
ともに、各刃部５４は熱処理されて脆くなつて
いるため研磨工程に多くの時間が費やされてし
まう。

(4) 刃形成部５２はプレスによつて曲げ加工して
いるが、部分的に無理な折曲個所が生じ、機械
的強度が弱くなる。このため折れ易い等の弊害
を生ずる。

(5) 第１１図から明らかなように比較的広面積を
有する刃形成部の半部５２ａの先端を研削して
刃部５４を形成するため剃つた髭や肌油等が当
該半部５２ａの裏面に多量に付着してしまう。
このため、取れにくく、そのための掃除がたい
へんとなる。

本発明は斯かる問題点を全て一掃した電気かみ
そり用内刃の製造方法を提供するものである。

（問題点を解決するための手段） 本発明は特にセラミツク素材を用いた電気かみ
そり用内刃の製造方法に係り、その特徴とすると
ころは、被回転体２の周縁に軸心に垂直な平坦面
３をリング状に形成する成形工程と、前記平坦面
３に平板状のセラミツク板７を固着せしめる接着
工程と、切削具２３によりセラミツク板９から被
回転体２に対し回転方向へ傾斜した刃溝１５を周
方向所定間隔ごとに形成する刃切工程とを備えて
なる点にある。

（実施例） 以下には本発明に係る好適な実施例を図面に基
づき詳述する。

先ず、本発明に係る電気かみそり用内刃の製造
方法について第１図〜第６図を参照して各工程毎
に順次説明する。第１図〜第３図、第５図及び第
６図は各工程によつて製造された内刃ブランク、
第４図はセラミツク板を示し、各図中、Ａは正面
半截断面図、Ｂは底面図である。

〔成形工程〕

成形工程は次の工程からなる。

（型抜き工程） 先ず、型抜き工程において不図示の板材から第
１図に示す椀状の内刃ブランク１０を打ち抜く。
内刃ブランク１０は円板部１０ａと、この円板部
１０ａの周縁から軸方向へ所定長さ延設した筒部
１０ｂからなる。この型抜き工程においては円板
部１０ａの中心及び中心の回りに穿設する取付孔
２０及び排出孔２１…も同時に打抜く。

（絞り工程） 次に、第２図に示すように上記ブランク１０の
筒部１０ｂをプレスで絞り込んで小径化した小筒
部１２を形成し、同時に開口端周縁からラジアル
方向外方へ折曲したフランジ状のリング板部１３
を形成する。このリング板部１３の幅Ｌ１は刃部
５の幅となる。したがつて、刃部５の幅は絞りに
よつて減縮する筒部１０ｂの径の大きさによつて
選択することができる。

〔第２絞り工程〕 次に、上記絞り工程によつて絞られた小筒部１
２を第３図に示すように軸方向所定の中間位置か
ら円板部１０ａ側をさらに絞り込んで小径化し、
第２小筒部２２を形成する。なおこの第２絞り工
程は省略し、第２小筒部２２を特に設けなくても
よいが、設けることにより剃り髭の下方への排出
をよりスムースにすることができる。

〔セラミツク板接着工程〕

一方、第４図に示すリング状のセラミツク板７
を用意する。このセラミツク板７の厚さは0.2mm
程度に形成し、リングの外径及び内径はそれぞ
れ、前記リング板部１３の外径及び内径に一致さ
せる。

そして、第５図に示すように当該セラミツク板
７をリング板部１３の板面１４に接着剤を介して
接着する。

〔刃切工程〕

当該研磨工程の終了した内刃ブランク１０は第
６図に示すように、円板状で周面が丸味を帯びた
回転砥石（例えばダイヤモンド砥石）等の研削具
２３により刃溝１５…を形成する。この刃溝１５
はセラミツク板７の板面からリング板部１３、さ
らに小筒部１２に対し切欠き状に形成し、この刃
溝１５は小筒部１２と第２小筒部２２の境界部分
まで切込む。刃溝１５（研削具２３）は内刃の回
転方向へ所定角度傾斜し、第６図に示すように、
この傾斜角θ１は25゜〜35゜程度が最適である。ま
た、刃溝１５（研削具２３）はラジアル方向に対
し若干傾斜する。この傾斜角θ２は第１０図に示
すように外刃に対して交又角をつくり、略12゜程
度が最適である。

以上の工程によつて加工された内刃本体３０の
取付孔２０へ不図示の駆動ポールと係合する係合
部材３１をかしめて取付ければ第１０図及び第１
１図に示す内刃１を完成する。

次に、このような製法によつて製造された内刃
１について第７図、第８図、第１０図及び第１１
図を参照して説明する。第７図は同内刃の一個の
刃部を示す平面図、第８図は同刃部を示す正面
図、第１０図は本発明に係る製造方法によつて製
造された電気かみそり用内刃の平面図、第１１図
は同内刃の正面半截断面図である。

内刃１は前記円板部１０ａとこの円板部１０ａ
の周縁から筒部１０ｂを軸方向へ所定長さ延設し
た椀状の基部１０ｃを備え、この基部１０ｃの周
縁に軸方向へ突出した複数の延設部４…を一体に
してなる。この延設部４…は前記第２小筒部２２
の端部付近から回転方向へ傾斜して延出し、各延
設部４は先端側が細くなる山形形状になるととも
に外方へ階段式に延出してなる。

この延設部４…の先端にはラジアル方向外方へ
突出した横設部９…を一体に有し、この横設部９
の上面にセラミツク刃６を重ね合せ一体に化して
なる。このセラミツク刃６は回転方向前端に刃部
５を有する。

横設部９及びセラミツク刃６の対長手方向垂直
断面は第８図及び第１１図のように略平行四辺形
をなし、また、平面形状は第１０図に示すように
略台形をなす。

以上、実施例について詳細に説明したが、本発
明は斯かる実施例に限定されるものではない。例
えば第２絞り工程はあつてもなくてもよいし、さ
らに、同様の第３絞り工程を設けてもよい。ま
た、角度θ１，θ２の大きさの選択、Ｌ１の大き
さの選択は任意である。

さらに、本発明は第８図に示す如き個々のセラ
ミツク刃６を予め形成し、斯かる個々のセラミツ
ク刃６を延設部４の先端平坦面３に接着するよう
にしてもよい。また、内刃に適用したが、例えば
セラミツク板７を外刃の裏面に接着し研削穿設す
ることにより外刃を構成してもよいし、また、レ
シプロ型内外刃にも同様に適用し構成できる。さ
らにまた、細部の形状、構成、数量、大きさ等に
おいて本発明の要旨を逸脱しない任意変更実施例
は本発明範囲に許容されるものである。

（発明の効果） このように、本発明に係る電気かみそり用内刃
の製造方法は被回転体の周縁に軸心に垂直な平坦
面をリング状に形成する成形工程と、前記平坦面
に平板状のセラミツク板を固着せしめる接着工程
と、切削具によりセラミツク板及び被回転体に対
し回転方向へ傾斜した刃溝を周方向所定間隔ごと
に形成する刃切工程と備えてなるため次の如き著
効を得る。

第一に、切断刃用素材として優れているセラミ
ツク刃を利用することができ、しかもその製造加
工はきわめて容易である。したがつて、セラミツ
ク刃のもつ、高硬度による優秀な切れ味、長寿
命、無錆等の多くの諸性能を備える内刃を製造で
きる。

第二に、斯かる効果に加え、以下の如き一般的
な内刃製造方法の観点からも多くの効果を得る。

第１０図に示す本発明に係る製造方法により
製造された内刃の刃部と第９図に示す従来例に
係る内刃の刃部（刃形成部）の比較から明らか
なように、本発明方法による内刃の刃部は最適
な実施態様によつて外方へ突出した比較的前面
の面積が小さい横設部に形成してなるため、剃
り髭や肌油は刃部及び横設部に付着しにくくな
る。したがつて、内刃の清除もきわめて容易と
なる。また、横設部を延設部に比し外方へ突出
せしめるとともに、延設部は外方へ階段状に延
出してなるため、剃り髭等は内刃へ付着するこ
となく刃溝を通して内刃下方へ排出される。

基部を椀状に形成するため外側に筒部が存在
する。したがつて、重量分布が従来に比べ外側
に偏寄し、慣性力が増すことにより一時的な負
荷による回転数変動が少なく、安定した性能を
発揮できる。

基部の外側に存在する筒部の周縁から延設部
を立ち上がらせているため、延設部の長さを可
及的に短くでき、しかも従来のように付根側で
折曲させる必要はない。このため機械的に強度
を高めることができ、上述の如く一時的な負荷
に対しても安定した性能を維持できる。

内刃ブランクは椀状に形成するため形状は単
純化し、プレスによる金型コストは著しく低減
できるとともに長寿命化を図れる。また、パー
ツフイーダ等による自動給材も容易となる。

内刃ブランクの形状の単純化はプレス時の形
状歪を減少させ、しかも従来の如きスプリング
バツク等は生じないため高精度の加工を行うこ
とができる。これにより、常に一定の切れ味を
維持できる。特に、刃部の外刃に対する交又角
は従来のプレス式であると０〜20゜の角度範囲
でばらつくが、本発明ではこのばらつきがほと
んどない。

リング板部をプレスで形成するため刃面とな
る当該板部の板面を容易に平坦化できる。した
がつて表面仕上加工も自動研磨で容易に行える
とともに、研磨代も僅かであり、且つ研磨時間
も著しく少ない。しかも、形状的に高精度であ
るため各刃部の不揃いを合わせる研磨等の後処
理が不用となり、研磨工程の著しい合理化を図
れる。

従来のプレス方式であると刃数は16枚程度が
限度であるが、本発明による内刃はと研削具の
厚さを薄くすることにより32枚程度までも可能
となる。

【図面の簡単な説明】

第１図〜第３図、第５図及び第６図は本発明に
係る電気かみそり用内刃を製造するための各工程
によつて製造された内刃ブランク及び第４図はセ
ラミツク板を示し、図中Ａは正面半截断面図、図
中Ｂは底面図、第７図は同内刃の一個の刃部を示
す平面図、第８図は同刃部の正面図、第９図は従
来例に係る電気かみそり用内刃の一個の刃部を示
す平面図、第１０図は本発明に係る製造方法によ
つて製造された電気かみそり用内刃の平面図、第
１１図は同内刃の正面半截断面図、第１２図〜第
１４図は従来例に係る電気かみそり用内刃の製造
方法による各工程によつて製造された内刃ブラン
クを示し、図中Ａは内刃ブランクの平面図、図中
Ｂは一個の刃形成部の正面図、第１５図は同内刃
ブランクにおける一個の刃形成部の側面図。 尚図面中、１……電気かみそり用内刃、２……
丸形被回転体、３……平坦面、４……延設部、５
……刃部、６……セラミツク刃、７……セラミツ
ク板。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 次の工程を備えてなる電気かみそり用内刃の
   製造方法。 (a) 被回転体の周縁に軸心に垂直な平坦面をリン
   グ状に形成する成形工程、 (b) 前記平坦面に平板状のセラミツク板を固着せ
   しめる接着工程、 (c) 切削具によりセラミツク板及び被回転体に対
   し回転方向へ傾斜した刃溝を周方向所定間隔ご
   とに形成する刃切工程、 ２ 前記成形工程は次の工程からなることを特徴
   とする特許請求の範囲第１項記載の電気かみそり
   用内刃の製造方法。 (a) 円板部の周縁から筒部を軸方向へ所定長さ延
   設した椀状の内刃ブランクを板材から抜き取る
   型抜き工程、 (b) 前記筒部を絞り込んで小径化した小筒部を形
   成し、且つ開口端周縁からラジアル方向外方へ
   折曲して前記平坦面を有するリング板部を形成
   する絞り工程。