JPH0450422B2 - - Google Patents
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- JPH0450422B2 JPH0450422B2 JP59251083A JP25108384A JPH0450422B2 JP H0450422 B2 JPH0450422 B2 JP H0450422B2 JP 59251083 A JP59251083 A JP 59251083A JP 25108384 A JP25108384 A JP 25108384A JP H0450422 B2 JPH0450422 B2 JP H0450422B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- skin
- layer
- foamed layer
- skin body
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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Landscapes
- Synthetic Leather, Interior Materials Or Flexible Sheet Materials (AREA)
- Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Description
（産業上の利用分野）
本発明は多孔質表面層を有する表皮体の製造方
法に係り、詳しくはスエード風の表面状態をもつ
多孔質表面層を有する表皮体の製造方法に関す
る。 かかる表皮体成形品を用いた製品例としては、
例えば自動車内装品であるクラツシユパツド，ド
アートリム，コンソールボツクス，グローブボツ
クスリツドなどが挙げられる。 （従来の技術） 従来、上記の如き自動車内装品に使用されて来
た合成樹脂製表皮体は一般に、自動車室内の装飾
的役割を果すと共に乗員との接触時の居住性の向
上を主目的として使用され、そのため摩擦や衝撃
に対する適度の強度を有することは必須の要求品
質であつた。しかし、今日における表皮体は使用
者の好みが多様化し、使用者の身体と直接接触す
る製品に使用される場合には、前記機械的な特性
を満足することは勿論であるが、更に使用者との
肌ざわりにも注意を払う必要が生じてきた。 ところので、例えば、回転成形、中空成形、真
空成形法などによつて成形される従来のポリ塩化
ビニルの表皮体は高温時に蓄熱、軟化して使用者
の肌との接触時に熱感、ベトツキ感等の不快感を
使用者に与えると共に、冷時には硬化、冷却され
て冷感の不快感を与えていた。 そのため、ここれらの表皮体は皮絞様等によつ
て合成皮革状の表面層を形成せしめて上記熱感，
冷感の不快感を少なくしようとしていたが、直射
日光を反射して運転者の目に刺激を与えたり、ま
たフロントガラスに窓映りして運転者の視界をさ
またげる欠点を有していた。 そこで、かかる欠点を防ぐべく、表皮体の表面
に植毛を施したり、布自体を貼り合わせることが
試みられたが、これらの手段では極めてコストが
高く、又、成形も困難であるため、今日、一般的
には殆ど使用されるに至つていない。 （本発明が解決しようとする問題点） 本発明は上記の如き欠点に対処し、強度層とな
る非発泡層の表面に多孔質網状の通気層をもつた
表皮体を経済的に製造することによりその改善を
図るものである。 （問題点を解決するための手段） 即ち、本発明の特徴とするところは、ポリ塩化
ビニルのプラスチゾルあるいは粉末材料に発泡剤
を混入した材料を金型内に投入して、該材料を金
型表面で発泡成形してその表面に発泡層を付着さ
せた後、続いてポリ塩化ビニルのプラスチゾルあ
るいは粉末材料を上記金型内に投入し、金型温度
を上昇させて該発泡層の表面に非発泡層を形成し
てその表面に付着させ、金型表面に接する側にス
キン層をもつ発泡層と非発泡層からなる表皮体を
金型温度を低下させて脱型し、次いでこの表皮体
を溶剤の蒸気中に放置し、溶剤蒸気にあてること
によつて発泡層のスキン層を溶解して多孔表面を
もつた表皮体に形成する点にある。 以下、更にその具体的内容を添付図面に従つて
説明する。 第１図乃至第３図は本発明方法における表皮体
の製造の１例を示す各工程における断面図であ
り、表皮成形型１はスラツシユ成形用金型であ
り、開口部２をもつ金型３が型支持部材４に設置
され、この金型３の外側には５〜15mmの間隔をお
いて鉄製のジヤケツト５が配置されている。そし
て、前記金型３とジヤケツト５によつて形成され
た空間部６は重アリルベンゼン系等の熱媒オイル
が流入する空間を形成して金型３を加熱，冷却さ
せている。この熱媒オイルは加熱系で210〜270
℃、冷却系で20〜50℃の２系統をもち、加熱時に
は加熱系を、又、冷却時には冷却系を前記ジヤケ
ツト５と金型３間の空間部６に流入させて金型３
の温度調整を行つている。 勿論、前記金型の温度調整は上記熱媒オイルに
限らず、それ以外に高周波誘導加熱、プロパンガ
ス、灯油等の燃焼熱を吹き付ける等の方法を採用
してもよく、また、冷却時には水をスプレーによ
つて噴霧してもよい。 また、本発明方法で使用する金型３は厚み2.5
〜5.0mmのニツケル電鋳型の外、同様にして銅電
鋳型、アルミニウム精密鋳造型、金型溶射型も用
いることができる。 次いで、表皮体の製造過程を述べると、先ず、
上記金型３内に発泡剤を混入した塩化ビニルのプ
ラスチゾルもしくは塩化ビニルの粉末材料からな
る表皮材料７を充満した状態に投入するが、該表
皮材料としては具体的には塩化ビニル樹脂に可塑
剤，安定剤、滑剤、発泡剤等からなるプラスチゾ
ル、またポーラス粒子形状をもつ塩化ビニル樹脂
に可塑剤、安定剤、滑剤、発泡剤等を混練吸収吸
着させた粒径50〜250μのパウダーコンパウンド、
あるいは塩化ビニル系樹脂に可塑剤、安定剤、滑
剤、発泡剤等を混練し、ゲル化後、冷却して粉砕
法等で粉体化したパウダーコンパウンドであり、
上記発泡剤としてはA.D.C.A（Azodicar
bonamide），D.P.T（Di−
nitrosopentamethyleneteramine），尿素化合物
等があり、その添加の量はプラスチゾルあるいは
パウダーコンパウンド100重量部に対して１〜10
重量部、好ましくは５〜15重量部である。 なお、この際、金型３は所定の温度に加熱もし
くは予熱されるが、具体的には金型３とジヤケツ
ト５内の空間に高温加熱系の熱媒オイルを流入し
て金型３を投入する表皮材料が部分的に溶融し金
型表面に付着する温度まで上昇させる。 即ち、表皮材料のゲル化が始まり、例えば粉末
材料ではゲル化が始まり、粉体表面が粘着性を帯
びる温度までで、通常80℃〜100℃に調整してお
く。そして表皮材料７を充満し約25〜35秒間加熱
後、金型に付着している表皮材料７を排出する。
かくてこの時、金型表面にはポリ塩化ビニルの発
泡層８が形成される。 続いて、直ちにポリ塩化ビニルのプラスチゾル
あるいは粉末材料を金型３内に投入充満させ、約
25〜35秒間後に余剰の材料を排出し、金型３を約
170℃〜180℃まで上昇させ、そして約50〜90秒間
加熱して肉厚約１mmの発泡層８と約0.5mmの非発
泡層９が一体溶融した表皮体１１を形成させる。
その後、金型３を約50〜70℃まで冷却して表皮体
１１を入力により脱型する。 かくして、得られた表皮体１１は第４図の如く
発泡層８と非発泡層９を有し、発泡層８の表面に
極めて薄いスキン層１０が形成されている。かか
る表皮体１１は次いで、溶剤、例えばトリフロル
トリフルオルエタン、塩化メチレン、塩化ブチ
ル、塩化エチリデン、二塩化エチレン、二塩化ア
セチレン、三塩化エチレン、一臭化ベンゼン、一
塩化ベンゼン、二酸化ベンゼン、ジオキサン等の
低沸点溶剤の蒸気に60〜180秒間あて、蒸気処理
される。 勿論、これらの溶剤は１種に限らず、混合溶剤
として用いることも可能である。 このようにして得られた表皮体１１の非発泡層
９表面のスキン層１０は第５図に示される如く溶
解され表面部分のみに通気性をもつた多孔質表面
層１２を有する表皮体を形成する。 なお、前記本発明方法においては発泡層８と非
発泡層９からなる表皮体１１の発泡層８の表面に
極めて薄いスキン層１０が形成されていることが
上記方法で発泡層形成工程において、金型表面で
は熱伝導がよく、発泡反応時に生じる熱が金型か
ら放出されため、発泡反応が制限されることによ
つて避けられず、もしスキン層１０の厚みが大き
ければ溶剤蒸気中に放置してもスキン層１０が溶
解されるまでに非常に時間を要することになると
共に、非発泡層９の表面まで溶解する現象が生じ
る。従つて、短時間において表面処理を行うため
には前記の如く極めて薄いスキン層１０を発泡層
の表面に形成している表皮体が好ましく、かかる
表皮体を成形する１つの手段としてスラツシユ成
形方法が最も好ましい方法と云える。それと同時
に発泡層８と補強層となる非発泡層９の２層を経
済的に効率よく成形する上からも前記スラツシユ
成形方法が良い。しかし、本発明方法において２
層からなる表皮体を形成する手段として回転成形
でも可能であることは云うまでもない。 以下、更に具体的な実施例を示す。 （実施例） 第１表に発泡層を形成するポリ塩化ビニルのプ
ラスチゾルの配合を、第２表に非発泡層を形成す
るポリ塩化ビニルのプラスチゾルの配合を示す。
法に係り、詳しくはスエード風の表面状態をもつ
多孔質表面層を有する表皮体の製造方法に関す
る。 かかる表皮体成形品を用いた製品例としては、
例えば自動車内装品であるクラツシユパツド，ド
アートリム，コンソールボツクス，グローブボツ
クスリツドなどが挙げられる。 （従来の技術） 従来、上記の如き自動車内装品に使用されて来
た合成樹脂製表皮体は一般に、自動車室内の装飾
的役割を果すと共に乗員との接触時の居住性の向
上を主目的として使用され、そのため摩擦や衝撃
に対する適度の強度を有することは必須の要求品
質であつた。しかし、今日における表皮体は使用
者の好みが多様化し、使用者の身体と直接接触す
る製品に使用される場合には、前記機械的な特性
を満足することは勿論であるが、更に使用者との
肌ざわりにも注意を払う必要が生じてきた。 ところので、例えば、回転成形、中空成形、真
空成形法などによつて成形される従来のポリ塩化
ビニルの表皮体は高温時に蓄熱、軟化して使用者
の肌との接触時に熱感、ベトツキ感等の不快感を
使用者に与えると共に、冷時には硬化、冷却され
て冷感の不快感を与えていた。 そのため、ここれらの表皮体は皮絞様等によつ
て合成皮革状の表面層を形成せしめて上記熱感，
冷感の不快感を少なくしようとしていたが、直射
日光を反射して運転者の目に刺激を与えたり、ま
たフロントガラスに窓映りして運転者の視界をさ
またげる欠点を有していた。 そこで、かかる欠点を防ぐべく、表皮体の表面
に植毛を施したり、布自体を貼り合わせることが
試みられたが、これらの手段では極めてコストが
高く、又、成形も困難であるため、今日、一般的
には殆ど使用されるに至つていない。 （本発明が解決しようとする問題点） 本発明は上記の如き欠点に対処し、強度層とな
る非発泡層の表面に多孔質網状の通気層をもつた
表皮体を経済的に製造することによりその改善を
図るものである。 （問題点を解決するための手段） 即ち、本発明の特徴とするところは、ポリ塩化
ビニルのプラスチゾルあるいは粉末材料に発泡剤
を混入した材料を金型内に投入して、該材料を金
型表面で発泡成形してその表面に発泡層を付着さ
せた後、続いてポリ塩化ビニルのプラスチゾルあ
るいは粉末材料を上記金型内に投入し、金型温度
を上昇させて該発泡層の表面に非発泡層を形成し
てその表面に付着させ、金型表面に接する側にス
キン層をもつ発泡層と非発泡層からなる表皮体を
金型温度を低下させて脱型し、次いでこの表皮体
を溶剤の蒸気中に放置し、溶剤蒸気にあてること
によつて発泡層のスキン層を溶解して多孔表面を
もつた表皮体に形成する点にある。 以下、更にその具体的内容を添付図面に従つて
説明する。 第１図乃至第３図は本発明方法における表皮体
の製造の１例を示す各工程における断面図であ
り、表皮成形型１はスラツシユ成形用金型であ
り、開口部２をもつ金型３が型支持部材４に設置
され、この金型３の外側には５〜15mmの間隔をお
いて鉄製のジヤケツト５が配置されている。そし
て、前記金型３とジヤケツト５によつて形成され
た空間部６は重アリルベンゼン系等の熱媒オイル
が流入する空間を形成して金型３を加熱，冷却さ
せている。この熱媒オイルは加熱系で210〜270
℃、冷却系で20〜50℃の２系統をもち、加熱時に
は加熱系を、又、冷却時には冷却系を前記ジヤケ
ツト５と金型３間の空間部６に流入させて金型３
の温度調整を行つている。 勿論、前記金型の温度調整は上記熱媒オイルに
限らず、それ以外に高周波誘導加熱、プロパンガ
ス、灯油等の燃焼熱を吹き付ける等の方法を採用
してもよく、また、冷却時には水をスプレーによ
つて噴霧してもよい。 また、本発明方法で使用する金型３は厚み2.5
〜5.0mmのニツケル電鋳型の外、同様にして銅電
鋳型、アルミニウム精密鋳造型、金型溶射型も用
いることができる。 次いで、表皮体の製造過程を述べると、先ず、
上記金型３内に発泡剤を混入した塩化ビニルのプ
ラスチゾルもしくは塩化ビニルの粉末材料からな
る表皮材料７を充満した状態に投入するが、該表
皮材料としては具体的には塩化ビニル樹脂に可塑
剤，安定剤、滑剤、発泡剤等からなるプラスチゾ
ル、またポーラス粒子形状をもつ塩化ビニル樹脂
に可塑剤、安定剤、滑剤、発泡剤等を混練吸収吸
着させた粒径50〜250μのパウダーコンパウンド、
あるいは塩化ビニル系樹脂に可塑剤、安定剤、滑
剤、発泡剤等を混練し、ゲル化後、冷却して粉砕
法等で粉体化したパウダーコンパウンドであり、
上記発泡剤としてはA.D.C.A（Azodicar
bonamide），D.P.T（Di−
nitrosopentamethyleneteramine），尿素化合物
等があり、その添加の量はプラスチゾルあるいは
パウダーコンパウンド100重量部に対して１〜10
重量部、好ましくは５〜15重量部である。 なお、この際、金型３は所定の温度に加熱もし
くは予熱されるが、具体的には金型３とジヤケツ
ト５内の空間に高温加熱系の熱媒オイルを流入し
て金型３を投入する表皮材料が部分的に溶融し金
型表面に付着する温度まで上昇させる。 即ち、表皮材料のゲル化が始まり、例えば粉末
材料ではゲル化が始まり、粉体表面が粘着性を帯
びる温度までで、通常80℃〜100℃に調整してお
く。そして表皮材料７を充満し約25〜35秒間加熱
後、金型に付着している表皮材料７を排出する。
かくてこの時、金型表面にはポリ塩化ビニルの発
泡層８が形成される。 続いて、直ちにポリ塩化ビニルのプラスチゾル
あるいは粉末材料を金型３内に投入充満させ、約
25〜35秒間後に余剰の材料を排出し、金型３を約
170℃〜180℃まで上昇させ、そして約50〜90秒間
加熱して肉厚約１mmの発泡層８と約0.5mmの非発
泡層９が一体溶融した表皮体１１を形成させる。
その後、金型３を約50〜70℃まで冷却して表皮体
１１を入力により脱型する。 かくして、得られた表皮体１１は第４図の如く
発泡層８と非発泡層９を有し、発泡層８の表面に
極めて薄いスキン層１０が形成されている。かか
る表皮体１１は次いで、溶剤、例えばトリフロル
トリフルオルエタン、塩化メチレン、塩化ブチ
ル、塩化エチリデン、二塩化エチレン、二塩化ア
セチレン、三塩化エチレン、一臭化ベンゼン、一
塩化ベンゼン、二酸化ベンゼン、ジオキサン等の
低沸点溶剤の蒸気に60〜180秒間あて、蒸気処理
される。 勿論、これらの溶剤は１種に限らず、混合溶剤
として用いることも可能である。 このようにして得られた表皮体１１の非発泡層
９表面のスキン層１０は第５図に示される如く溶
解され表面部分のみに通気性をもつた多孔質表面
層１２を有する表皮体を形成する。 なお、前記本発明方法においては発泡層８と非
発泡層９からなる表皮体１１の発泡層８の表面に
極めて薄いスキン層１０が形成されていることが
上記方法で発泡層形成工程において、金型表面で
は熱伝導がよく、発泡反応時に生じる熱が金型か
ら放出されため、発泡反応が制限されることによ
つて避けられず、もしスキン層１０の厚みが大き
ければ溶剤蒸気中に放置してもスキン層１０が溶
解されるまでに非常に時間を要することになると
共に、非発泡層９の表面まで溶解する現象が生じ
る。従つて、短時間において表面処理を行うため
には前記の如く極めて薄いスキン層１０を発泡層
の表面に形成している表皮体が好ましく、かかる
表皮体を成形する１つの手段としてスラツシユ成
形方法が最も好ましい方法と云える。それと同時
に発泡層８と補強層となる非発泡層９の２層を経
済的に効率よく成形する上からも前記スラツシユ
成形方法が良い。しかし、本発明方法において２
層からなる表皮体を形成する手段として回転成形
でも可能であることは云うまでもない。 以下、更に具体的な実施例を示す。 （実施例） 第１表に発泡層を形成するポリ塩化ビニルのプ
ラスチゾルの配合を、第２表に非発泡層を形成す
るポリ塩化ビニルのプラスチゾルの配合を示す。
【表】
【表】
先ず、予め90℃に予熱したスラツシユ成形用金
型内に上記第１表に示す発泡用プラスチゾルを充
満せしめ、30秒間放置後、このプラスチゾルを排
出することにより肉厚約0.5mmの発泡ゲル化層を
金型内面に形成させた。 続いて直ちに第２表に示す非発泡用プラスチゾ
ルを充満して30秒後、プラスチゾルを排出して、
金型を180℃に上昇させた後、60秒間加熱して、
両層を完全に溶融一体化した。 その後、金型を約60℃に冷却して表皮体を脱型
した。表皮体は発泡層が約１mm、非発泡層が0.5
mmの厚みをもち、発泡層の表面にはスキン層が見
られた。 そして、この表皮体をトリクロルモノフルオル
エタンの蒸気に90秒間あてて乾燥させた。表皮体
の発泡層の表面は溶解され表面部のみ通気性を有
していた。 （発明の効果） 以上のように、本発明方法は、発泡層と非発泡
層の２層からなり、かつ発泡層の表面にスキン層
を有する表皮体を溶剤の蒸気中に放置することに
より、発泡層の表面のスキン層を溶解し、表面に
おいて通気性をもつた多孔質網状の表面をもつた
表皮体に仕上げることにより、使用者に熱感、冷
感の接触不快感を与えることを防止すると共に、
表面をスエード風の表面状態を形成することにな
りソフトタツチで暖か味を与えることが可能とな
り、従来の表皮体仕上げを大幅に改善することが
できる。
型内に上記第１表に示す発泡用プラスチゾルを充
満せしめ、30秒間放置後、このプラスチゾルを排
出することにより肉厚約0.5mmの発泡ゲル化層を
金型内面に形成させた。 続いて直ちに第２表に示す非発泡用プラスチゾ
ルを充満して30秒後、プラスチゾルを排出して、
金型を180℃に上昇させた後、60秒間加熱して、
両層を完全に溶融一体化した。 その後、金型を約60℃に冷却して表皮体を脱型
した。表皮体は発泡層が約１mm、非発泡層が0.5
mmの厚みをもち、発泡層の表面にはスキン層が見
られた。 そして、この表皮体をトリクロルモノフルオル
エタンの蒸気に90秒間あてて乾燥させた。表皮体
の発泡層の表面は溶解され表面部のみ通気性を有
していた。 （発明の効果） 以上のように、本発明方法は、発泡層と非発泡
層の２層からなり、かつ発泡層の表面にスキン層
を有する表皮体を溶剤の蒸気中に放置することに
より、発泡層の表面のスキン層を溶解し、表面に
おいて通気性をもつた多孔質網状の表面をもつた
表皮体に仕上げることにより、使用者に熱感、冷
感の接触不快感を与えることを防止すると共に、
表面をスエード風の表面状態を形成することにな
りソフトタツチで暖か味を与えることが可能とな
り、従来の表皮体仕上げを大幅に改善することが
できる。
第１図，第２図，第３図は本発明方法における
スキン層付き発泡層と非発泡層をもつ表皮体の製
造工程を示す説明図、第４図は本発明方法におい
て使用する表皮体の断面図、第５図は本発明方法
によつて得られた多孔質表面層を有する表皮体の
断面図である。 ７…表皮材料、８…発泡層、９…非発泡層、１
０…スキン層、１１…表皮体。
スキン層付き発泡層と非発泡層をもつ表皮体の製
造工程を示す説明図、第４図は本発明方法におい
て使用する表皮体の断面図、第５図は本発明方法
によつて得られた多孔質表面層を有する表皮体の
断面図である。 ７…表皮材料、８…発泡層、９…非発泡層、１
０…スキン層、１１…表皮体。
Claims (1)
- １ ポリ塩化ビニルのプラスチゾルあるいは粉末
材料に発泡剤を混入した材料を金型内に投入し
て、該材料を金型表面で発泡成形してその表面に
発泡層を付着させた後、続いてポリ塩化ビニルの
プラスチゾルあるいは粉末材料を上記金型内に投
入し、金型温度を上昇させて該発泡層の表面に非
発泡層を形成してその表面に付着させ、金型表面
に接する側にスキン層をもつ発泡層と非発泡層か
らなる表皮体を成形した後、金型温度を低下させ
て脱型し、次いでこの表皮体を溶剤の蒸気中に放
置し、溶剤蒸気にあてることにより前記発泡層の
スキン層を溶解し多孔質表面をもつた表皮体に形
成することを特徴とする多孔質表面を有する表皮
体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59251083A JPS61132685A (ja) | 1984-11-27 | 1984-11-27 | 多孔質表面層を有する表皮体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59251083A JPS61132685A (ja) | 1984-11-27 | 1984-11-27 | 多孔質表面層を有する表皮体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61132685A JPS61132685A (ja) | 1986-06-20 |
| JPH0450422B2 true JPH0450422B2 (ja) | 1992-08-14 |
Family
ID=17217385
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59251083A Granted JPS61132685A (ja) | 1984-11-27 | 1984-11-27 | 多孔質表面層を有する表皮体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61132685A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3021362B2 (ja) * | 1995-09-20 | 2000-03-15 | 三ツ星ベルト株式会社 | 搬送用歯付ベルト |
| DE102011113797B4 (de) * | 2011-09-12 | 2021-06-17 | Faurecia Innenraum Systeme Gmbh | Verfahren zur Herstellung einer Dekorhaut und Dekorhaut |
-
1984
- 1984-11-27 JP JP59251083A patent/JPS61132685A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61132685A (ja) | 1986-06-20 |
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