【発明の詳細な説明】[Detailed description of the invention]
＜産業上の利用分野＞
本発明は静電記録式、感熱転写式、インクジエ
ツト式あるいは電子写真式等のノンインパクトプ
リンター等で印字される商品ラベル、商品バーコ
ード等に用いる印刷印字用原紙に関する。
＜従来技術＞
従来丸断面あるいは扁平断面のポリエステル短
繊維を使用した合成紙について下記の技術を我々
は提供している（特公昭57−11209号公報、特願
昭60−35295号、特願昭60−118957号）。
しかし感熱転写式プリンターあるいは電子写真
式等のノンインパクトプリンター等で印刷される
商品ラベル、商品バーコード等に用いるフイルム
をベースにした現行の合成紙の場合下記のごとき
問題のあることが判明した。すなわちフイルムベ
ースのため印刷・印字したインク（又はカーボン
トナー）の紙面への吸収乾燥が遅く印刷・印字速
度をあげると未乾燥インク（又はカーボントナ
ー）による汚れが生じ易く、そのため生産性が著
しく阻害される。すなわち商品ラベル、商品バー
コード等は合成紙に樹脂をコーテイングして製造
されるが、このコーテイングの際、樹脂の“裏抜
け”が発生し、裏抜けした樹脂がガイドローラー
に付着してガイドローラーを汚染し、この汚染が
コーテイング斑を惹き起すので長時間の連続生産
が困難であると共に製品の品質（均質性）が極度
に低下するのである。
他方、樹脂の“裏抜け”を防ぐため用紙の坪量
を増すと用紙の腰が強くなりすぎ、例えばタツク
粘着加工して凹凸のある被接着体に貼つてもすぐ
反撥力で剥れてしまうなどのトラブルの原因にな
り、そのうえ製造コスト面からも不利である。
＜発明の目的＞
本発明は、従来技術におけるかかる樹脂の裏抜
けのない印刷用原紙を提供することを目的とした
ものである。
＜発明の構成＞
すなわち本発明は「繊維断面扁平率が1/2〜1/1
０の扁平ポリエステル短繊維を25重量％以上含み、
かつ坪量が25〜80ｇ／m2嵩密度が0.40〜0.70ｇ／
cm3である印刷用原紙」である。
すなわち扁平断面のポリエステル短繊維をある
特定量含み、かつ合成紙の坪量ならびに嵩密度を
特定の範囲内のものとしたときにはじめて樹脂の
“裏抜け”が発生しなくなることを見出したもの
である。
ここに繊維断面扁平率とは、繊維断面写真の外
接円直径D1と内接円直径D2との比D2／D1で表わ
されるものである。
繊維断面扁平率D2／D1は1/2〜1/10の範囲内で
ある。この範囲外では、樹脂の裏抜け防止が不充
分であり、さらに1/10を越えたときは、得られた
合成紙の裏面がフイルム状となり柔軟性を失うの
で実用的でない。
扁平繊維はポリエステルからなる短繊維であ
る。
ポリエステルはポリエチレンテレフタレートを
主成分としたものが望ましいが、たとえば５−ナ
トリウムスルホイソフタル酸を共重合したポリエ
ステルなどを用いてもよい。
扁平ポリエステル短繊維の含有量は25重量％以
上である。25重量％未満では樹脂の裏抜け防止が
不充分となる。
合成紙の坪量は25〜80ｇ／m2特に好ましくは30
〜60ｇ／m2の範囲である。25ｇ／m2未満では樹脂
の裏抜けが生じ、塗工機のローラーを汚すのでコ
ーテイング斑を惹き起し連続生産が困難となる。
80ｇ／m2を越えると原紙の柔軟性（風合）がそこ
なわれる。
合成紙の嵩密度は、0.40〜0.70ｇ／cm3特に好ま
しくは0.45〜0.65ｇ／cm3の範囲である。嵩密度と
は、合成紙の坪量を厚みで除して得られる値であ
る。0.40ｇ／cm3未満では、樹脂をコーテイングす
るとき樹脂のコート面上での裏抜けが発生する。
0.70ｇ／cm3を越えると樹脂の“流れ”が起り、合
成紙の全面を均一に被覆することが困難になる。
扁平ポリエステル短繊維に他の丸断面短繊維を
混合する場合の好ましい混合比率は扁平ポリエス
テル短繊維45〜70重量％丸断面短繊維55〜30重量
％である。丸断面短繊維としては複屈折が0.005
〜0.05のポリエステル繊維を用いるのが好まし
い。
本発明の印刷用原紙を製造する方法は以下のと
おりである。すなわち公知の抄紙機を用い、扁平
ポリエステル短繊維単独または他の繊維との混合
繊維をチエスト中に水分散させた後、単一系の混
抄紙として抄上げるかあるいは２以上の層に抄合
せて抄造する。ついで、たとえば220〜230℃の熱
カレンダー加工処理を施す。熱カレンダー加工処
理の際、ニツプ圧および熱ロール温度を調節して
所望の嵩密度とする。坪量は公知の方法で調節可
能である。すなわちヘツドボツクスから供給する
紙料の量、または紙料を受けて紙層を形成するワ
イヤーの回転速度を調節することで所望の坪量の
紙が得られる。
＜発明の効果＞
本発明の印刷用原紙は下記の効果を有する。
(1) 25〜80ｇ／m2という低い坪量の原紙であるに
もかかわらず樹脂をコーテイングする際樹脂の
裏抜けが発生しない。
(2) 樹脂の裏抜けがないので印刷用原紙の連続生
産（長時間の連続塗工）が可能である。
(3) 表面平滑性が優れているので印刷性、印字性
が優れている。
(4) またフイルムベースの合成紙と比較して、シ
ートが柔軟性に富み、かつ樹脂コート量が増量
できるため通常、樹脂とともに添加する白色顔
料（タルク、酸化チタン等）の付着量を多くす
ることができ、原紙の隠蔽性向上という品質面
の長所が発現する。
＜実施例＞
以下に実施例により本発明の印刷用原紙の製造
方法を説明する。なお実施例において％あるいは
部はそれぞれ重量％あるいは重量部を意味する。
評価方法は下記の方法に従つた。
表面コート均斉度
白色顔料含有アクリル酸エステル共重合樹脂エ
マルジヨン（商品名“ボンロンＳ−480”三井東
圧化学(株)製）をA4サイズにカツトした試験片に
片面コーテイングした後、ナイフコーターで軽く
掻き落すことにより、塗布量80ｇ／m2（湿潤下）
になるよう調節した。ついで120℃で２分間垂直
に吊して熱風乾燥した後シート表面への白色顔料
分布状況を視覚判定した。
裏抜け性
上記コート均斉度判定に使用した試験片（A4
サイズ）の裏面への白色顔料裏抜けの有無を視覚
判定した。
実施例１〜４、比較例１〜２
単糸繊度2.5デニール繊維長5.0mm繊維断面扁平
率（D2／D1）1/4複屈折0.130のポリエチレンテ
レフタレート繊維60部と単糸繊度6.0デニール繊
維長5.0mmD2／D11/4複屈折0.008のポリエチレン
テレフタレート繊維40部とを水中に分散させた
後、円網抄紙機で抄造し坪量60ｇ／m2のウエブを
得た。ついで加熱ロール型カレンダー加工機を用
い温度225℃線圧５〜50Kg／cmで熱圧処理を施し
第１表に示した嵩密度のシートを得た（実施例１
〜４、比較例１〜２）。各シートの片面に白色顔
料含有アクリル酸エステル共重合体樹脂エマルジ
ヨン（商品名ボンロンＳ−480：三井東圧化学(株)
製）を最終塗布量が80ｇ／m2となるように塗工し
たのち120℃で２分間加熱乾燥して印刷用原紙と
した。
<Industrial Application Field> The present invention relates to a base paper for printing used for product labels, product bar codes, etc. printed by non-impact printers such as electrostatic recording type, thermal transfer type, inkjet type, or electrophotographic type. <Prior art> We have conventionally provided the following technology for synthetic paper using polyester short fibers with round or flat cross sections (Japanese Patent Publication No. 11209/1983, Japanese Patent Application No. 35295/1983, Japanese Patent Application No. 35295/1983) 60-118957). However, it has been found that the current synthetic paper based on films used for product labels, product bar codes, etc. printed with non-impact printers such as thermal transfer printers or electrophotographic printers has the following problems. In other words, since it is film-based, the printed ink (or carbon toner) is slow to absorb and dry on the paper surface, and when the printing speed is increased, stains are likely to occur due to undried ink (or carbon toner), which significantly hinders productivity. be done. In other words, product labels, product barcodes, etc. are manufactured by coating synthetic paper with resin, but during this coating, "bleed through" of the resin occurs, and the see-through resin adheres to the guide roller. This contamination causes coating spots, making long-term continuous production difficult and extremely reducing the quality (homogeneity) of the product. On the other hand, if the basis weight of the paper is increased to prevent the resin from ``bleeding through'', the paper becomes too stiff and, for example, even if it is applied with a tack adhesive to an uneven surface, it will easily peel off due to the repulsive force. This causes troubles such as, and is also disadvantageous in terms of manufacturing costs. <Object of the Invention> The object of the present invention is to provide a base paper for printing which is free from the resin bleed-through in the prior art. <Structure of the invention> In other words, the present invention provides a fiber cross-sectional aspect ratio of 1/2 to 1/1.
Contains 25% by weight or more of 0 flat polyester short fibers,
And basis weight is 25~80g/ m2 Bulk density is 0.40~0.70g/
cm 3 printing base paper. In other words, they discovered that "bleed through" of the resin does not occur only when the synthetic paper contains a certain amount of short polyester fibers with a flat cross section and the basis weight and bulk density of the synthetic paper are within a certain range. be. Here, the fiber cross-sectional oblateness is expressed by the ratio D 2 /D 1 of the circumscribed circle diameter D 1 and the inscribed circle diameter D 2 of the fiber cross-sectional photograph. The fiber cross-sectional flatness D 2 /D 1 is within the range of 1/2 to 1/10. Outside this range, the prevention of resin bleed-through is insufficient, and when it exceeds 1/10, the back side of the resulting synthetic paper becomes film-like and loses flexibility, which is not practical. Flat fibers are short fibers made of polyester. The polyester preferably has polyethylene terephthalate as its main component, but for example, a polyester copolymerized with 5-sodium sulfoisophthalate may also be used. The content of flat polyester short fibers is 25% by weight or more. If it is less than 25% by weight, the prevention of resin bleed through will be insufficient. The basis weight of the synthetic paper is 25 to 80 g/ m2, particularly preferably 30
~60g/ m2 . If it is less than 25 g/m 2 , the resin will bleed through and stain the roller of the coating machine, causing uneven coating and making continuous production difficult.
If it exceeds 80 g/m 2 , the flexibility (texture) of the base paper will be impaired. The bulk density of the synthetic paper is in the range from 0.40 to 0.70 g/cm 3 , particularly preferably from 0.45 to 0.65 g/cm 3 . Bulk density is a value obtained by dividing the basis weight of synthetic paper by its thickness. If it is less than 0.40 g/cm 3 , when coating with resin, strike-through occurs on the coated surface of the resin.
If it exceeds 0.70 g/cm 3 , "flow" of the resin occurs, making it difficult to uniformly coat the entire surface of the synthetic paper. When the flat polyester short fibers are mixed with other round cross-section short fibers, the preferred mixing ratio is 45 to 70% by weight of the flat polyester short fibers and 55 to 30% by weight of the round cross-section short fibers. Birefringence is 0.005 for short fibers with round cross section.
Preferably, polyester fibers of ~0.05 are used. The method for manufacturing the printing base paper of the present invention is as follows. That is, using a known paper machine, flat polyester short fibers alone or mixed fibers with other fibers are dispersed in water in a chiest, and then the paper is made into a single mixed paper, or it is made into two or more layers. Make paper. Then, for example, thermal calendering treatment at 220 to 230°C is performed. During thermal calendering, the nip pressure and hot roll temperature are adjusted to achieve the desired bulk density. The basis weight can be adjusted using known methods. That is, paper of a desired basis weight can be obtained by adjusting the amount of paper stock supplied from the head box or the rotational speed of the wire that receives the paper stock and forms the paper layer. <Effects of the Invention> The printing base paper of the present invention has the following effects. (1) Even though the base paper has a low basis weight of 25 to 80 g/m 2 , no resin bleed through occurs when coating with resin. (2) Continuous production of printing base paper (long-term continuous coating) is possible because there is no resin bleed through. (3) Excellent surface smoothness provides excellent printability and printability. (4) Also, compared to film-based synthetic paper, the sheet is more flexible and the amount of resin coating can be increased, so the amount of white pigment (talc, titanium oxide, etc.) that is usually added with the resin can be increased. This brings out the quality advantage of improving the hiding power of the base paper. <Example> The method for manufacturing printing base paper of the present invention will be explained below using Examples. In the examples, % or parts means weight % or parts by weight, respectively.
The evaluation method was as follows. Surface coating uniformity After coating one side of a test piece cut into A4 size with white pigment-containing acrylic acid ester copolymer resin emulsion (product name “Bonlon S-480” manufactured by Mitsui Toatsu Chemical Co., Ltd.), it was lightly coated with a knife coater. By scraping off, the coating amount is 80g/m 2 (wet)
I adjusted it so that The sheet was then hung vertically at 120° C. for 2 minutes to dry with hot air, and the distribution of the white pigment on the sheet surface was visually evaluated. Strike-through property Test piece (A4
The presence or absence of white pigment bleed through to the back side of the sample (size) was visually determined. Examples 1 to 4, Comparative Examples 1 to 2 Single yarn fineness 2.5 denier Fiber length 5.0 mm Fiber cross-sectional flatness (D 2 / D 1 ) 1/4 Birefringence 0.130 60 parts polyethylene terephthalate fiber and single yarn fineness 6.0 denier fiber After dispersing 40 parts of polyethylene terephthalate fibers with a length of 5.0 mm D 2 /D 1 1/4 and a birefringence of 0.008 in water, paper was made using a cylinder paper machine to obtain a web with a basis weight of 60 g/m 2 . Then, heat and pressure treatment was performed using a heated roll calendering machine at a temperature of 225°C and a linear pressure of 5 to 50 kg/cm to obtain sheets having the bulk densities shown in Table 1 (Example 1)
-4, Comparative Examples 1-2). One side of each sheet is coated with white pigment-containing acrylic ester copolymer resin emulsion (product name: Bonlon S-480: Mitsui Toatsu Chemical Co., Ltd.)
Co., Ltd.) was coated to a final coating weight of 80 g/m 2 and then heated and dried at 120° C. for 2 minutes to obtain printing base paper.
【表】
比較例 ３〜６
単糸繊度2.5デニール繊維長5.0mm複屈折0.134の
丸断面ポリエチレンテレフタレート短繊維60部と
単糸繊度6.0デニール繊維長5.0mm複屈折0.010の丸
断面ポリエチレンテレフタレート短繊維40部とを
用いた以外は実施例１と同様に実施した。評価結
果を第２表に示す。[Table] Comparative Examples 3 to 6 60 parts of round cross-section polyethylene terephthalate short fibers with single yarn fineness of 2.5 denier fiber length 5.0 mm birefringence 0.134 and 40 parts of round cross-section polyethylene terephthalate short fibers with single yarn fineness 6.0 denier fiber length 5.0 mm and birefringence 0.010 The same procedure as in Example 1 was carried out except that part was used. The evaluation results are shown in Table 2.
【表】
実施例５〜６、比較例７
実施例１で用いた複屈折0.130の扁平ポリエス
テル短繊維、比較例３で用いた複屈折0.134の丸
断面ポリエステル短繊維および複屈折0.010の丸
断面ポリエステル短繊維を第３表に示した比率で
混抄した。
坪量は50ｇ／m2とした。以下実施例１と同様に
実施して第３表の結果を得た。[Table] Examples 5 to 6, Comparative Example 7 Flat polyester short fiber with birefringence of 0.130 used in Example 1, round cross-section polyester short fiber with birefringence of 0.134 used in Comparative Example 3, and round cross-section polyester with birefringence of 0.010 used in Comparative Example 3. Short fibers were mixed in the ratio shown in Table 3. The basis weight was 50g/ m2 . The following procedure was carried out in the same manner as in Example 1, and the results shown in Table 3 were obtained.
【表】【table】