【発明の詳細な説明】[Detailed description of the invention]
（産業上の利用分野）
本発明は衣服などに使用する接着芯地に関す
る。
（従来技術及びその問題点）
一般に前身頃芯、胸増芯などの芯地は表地と複
合化することにより衣服の外形を整え、その形を
維持させるために使用されている。従来、この様
な目的に使用する芯地としては、不織布からなる
接着芯地があるが、この不織布接着芯地には前身
頃芯や胸増芯にとくに必要な横張りが十分に得ら
れないという欠点があり、これを解決するために
以下に示す様な手段が施されていた。
(1)不織布に線状の熱圧着部を設ける（実開昭56−
115492号）、(2)不織布に結合剤を線状にプリント
する。(3)不織布芯地に熱融点性樹脂を線状に付与
する。(4)不織布にスリツト又はスリツト状模様に
小孔を設ける（実開昭56−39413号）、(5)不織布に
一定方向に配列したフイラメントを挿入する（実
開昭52−36506号）。このうち、(1)〜(3)の手段はい
ずれの場合も不織布を構成する繊維が線状部で固
定されるので、表地と接着したとき、融通性がな
くなり、風合が硬くなつてしまうという欠点があ
つた。また(4)の手段は実質的に横方向の張りを残
して、縦方向の強度を弱めるものであるから、剛
性を有する不織布を使用することが前提となるの
で風合のソフトな芯地が得にくく、そのうえ、ス
リツトの周辺から基布が破れやすいという欠点が
あつた。一方、(5)の手段フイラメントが不織布に
固着されない場合には横張りがあつて、比較的融
通性のある芯地が得られるが、この場合にはフイ
ラメントが不織布から抜け易く、逆にフイラメン
トを不織布に固着する場合には、フイラメントの
抜けは防止できるが風合が硬く、融通性に乏しい
芯地しか得られなかつた。なお、(1)〜(5)のいずれ
の手段で作成した接着芯地もドライクリーニング
性、水洗濯性などの耐性を保持したまま厚みのあ
るものを得ようとすると風合が硬くなる傾向にあ
つた。
（発明の目的）
本発明は上記技術の欠点を解消すべくなされた
ものであり、融通性と横方向の張りとを兼ね備
え、かつ表地と接着した後も風合がソフトな接着
芯地を得ることを目的とする。
（発明の構成及び作用）
本発明は不織布からなり、かつプリーツを有す
る芯地であつて、該芯地の表襞部に熱融着性樹脂
が付与されていることを特徴とする接着芯地であ
る。
すなわち、本発明の接着芯地はプリーツを有す
ることから、プリーツの折り畳み構造により折り
畳み線の方向には張りを出し、それと直角な方向
にはドレープ性を出すことができるのである。し
かも、熱融着性樹脂が芯地の片面の表襞部にのみ
付与されていることから、表地と接着された後も
折り畳み部分には自由度があり、高い融通性とソ
フトが風合とを実現することができるのである。
以下図面に沿つて本発明を詳細に説明する。第
１図は本発明の接着芯地の一例で、サイドプリー
ツを有する芯地の斜視図であり、第２図はそれを
模型的に示した断面図である。また第３図は本発
明の接着芯地の他の例で、ボツクスプリーツを有
する芯地の斜視図であり、第４図はそれを模型的
に示した断面図である。
本発明の接着芯地１に使用する不織布２は、一
般に芯地に使用できるものであればよいが、その
厚さは１mm以下であることが望ましい。これは不
織布の厚さが１mmを越えると、折り畳む部分の厚
さが厚くなりすぎて、表地と接着したときにあた
りが出たり、表面あれが出たりする原因となる可
能性があるからと、小さな襞からなるプリーツを
加工することが実質的に困難になるからである。
とくに好ましい不織布２の厚さは0.5mm以下であ
る。また風合がソフトで融通性のある芯地を得る
ためには、使用する不織布２も柔軟なものである
方がよいので、柔軟性を示す指標の１つである５
％モジユラスは0.1〜4.0Kg／５cm幅の範囲にある
ことが望ましい。不織布２の５％モジユラスが
4.0Kg／５cm幅を越えると剛性が高くなつて、風
合が硬く、融通性の乏しいものとなり、一方、
0.1Kg／５cm幅未満であると保型性や耐性に問題
が生じる。とくに好ましい不織布２の５％モジユ
ラスは0.2〜1.0Kg／５cm幅である。
上記不織布２にパーマネントプリーツ機などを
用いてプリーツ加工することにより、プリーツが
付与される。第１，２図はサイドプリーツが、第
３，４図はボツクスプリーツが施された例であ
る。
サイドプリーツは第２図に示される様に、図中
ABCで形成される鋸歯状の襞が繰り返された構
造からなる。ただし、点Ａ，Ｂ，Ｃは襞の頂点
（襞の折り畳み線上の点）を示す。サイドプリー
ツにおいては襞の上辺（線分AB）の長さに対し
て襞の下辺（線分BC）の長さの比が1/2のとき、
不織布の厚さはほぼ一定となる。また、線分AB
に対する線分BCの長さの比が1/2より小さいとき
は、不織布が１層の部分と３層の部分とが繰り返
され、規則的に厚さの変化する芯地となる。更
に、線分ABに対する線分BCの長さの比が1/2よ
り大きいときは、不織布が３層以上の奇数層積層
された規則的に厚さが変化するか、もしくは厚さ
がほぼ一定な芯地となる。なお、線分ABより線
分BCの長さが長くなると襞の倒れる方向が図と
は逆になる。芯地の表裏を区別する必要があると
き、襞の倒れる方向を識別するため、とくにこの
場合を「リバースプリーツ」とよぶ。たし、これ
らの長さの関係が成り立つのは不織布の厚さと襞
の折り畳み角∠ABCが無視できる場合で、不織
布が厚い場合や∠ABCが大きい場合にはこの関
係が成り立たないことがある。
表地と接着したときの表面あれやあたりなどを
考慮すると厚さは一定であることが望ましいの
で、サイドプリーツの場合、線分ABに対する線
分BCの長さは1/2が最も好ましい。また、単位長
さ当りの襞の数が多いほど芯地に横張りと融通性
が出ることから、襞と襞の間隔（線分ABと線分
BCの長さの差）は30mm以下であることが望まし
く、とくに好ましくは10mm以下がよい。ただし、
襞の間隔が１mm未満になると生産性が悪くなり、
安定した形状の襞が得にくくなることから、１mm
以上はあつた方がよい。
ボツクスプリーツによる折り畳み構造は第４図
の部分断面図に示される様に、図中DEFGHで形
成される図形が繰り返されることにより、箱状の
襞が上下交互に表われる構造となる。ただし、点
Ｄ，Ｅ，Ｆ，Ｇ，Ｈは破の頂点（襞の折り畳み線
上の点）を示す。ボツクスプリーツにおいては上
部襞辺（線分EF）と下部襞辺（線分GH）の長さ
が等しいとき、不織布が３層積層された厚さがほ
ぼ一定の芯地となり、線分EFと線分GHの長さが
異なるとき、不織布が１層と３層の部分が繰り返
す、規則的に厚さの変化する芯地となる。表地と
芯地を接着したとき、表面荒れやあたりを出さな
いためには、芯地の厚さが均一であることが望ま
しいので、線分EFと線分GHの長さは等しいほう
がより好ましい。ただし、不織布が厚いか、襞の
折り畳み角∠DEF，∠EFG，∠FGHが大きい場
合には、線分EFと線分GHの長さが等しくても芯
地の厚さが均一にはならない場合があるので、こ
れらの条件も考慮する必要がある。また、サイド
プリーツの場合と同様に、単位長さ当りの襞の数
が多いほど芯地に横張りと融通性とがでることか
ら、襞の間隔を決定する線分EFと線分GHの長さ
な各々30mm以下であることが望ましく、とくに10
mm以下である方がよい。ただし、線分EFと線分
GHの長さが各々３mm未満になると生産性が悪く
なり、かつ安定した形状の襞が得にくくなること
から３mm以上はあつた方がよい。
上記の例では、本発明の芯地に付与するプリー
ツとしてとくにサイドプリーツとボツクスプリー
ツをとりあげて説明しているが、本発明はこれに
限定されるものではなく、リバースプリーツなど
の他の既知のプリーツや、これらを組み合わせた
プリーツであつてもよい。
本発明の接着芯地１は上述のプリーツを有する
芯地の片面の表襞部３に熱融着性樹脂４を付与し
たものである。ここで表襞部３とは襞を折り畳ん
だ芯地を真上から見たときに見える襞の部分をい
い、これに対して見えない襞の部分を陰襞とい
う。例えば、図のように芯地の上側面に熱融着性
樹脂が付与されるとき、サイドプリーツでは第２
図に示す線分OB（ただし、点Ｏは襞を折り畳ん
だとき真上から見て、前の襞の頂点と、辺ABと
が重なる点）を含む面が表襞部３にあたり、ボツ
クスプリーツでは第４図に示す線分EFを含む面
が表襞部３にあたる。この様に表襞部３にのみ熱
融着性樹脂４を付与するのは、陰襞の部分に熱融
着性樹脂が付与されると、その樹脂が表地との接
着に寄与しなくなるだけでなく、襞の折り畳み部
分を固着して襞構造による不織布の自由度を失わ
せ、結果として、融通性がなく、風合の硬い芯地
になつてしまうからである。
芯地の表襞部３に熱融着性樹脂４を付与する方
法としては、離型紙または離型性のあるベルト上
に熱融着性樹脂を一旦載置し、これを芯地上に転
写する方法や、熱融着性樹脂を塗布するスクリー
ンに芯地を支持ベルトなどによりオーバーフイー
ドさせて送り込む方法や、粉末状の樹脂を散布す
る方法などがとられる。これは、芯地を直接にス
クリーンに送り込み、熱融着性樹脂を付与する方
法をとると、芯地に張力が加わつて規則的な折り
畳み構造が損なわれる可能性があるからで、本発
明においては熱融着性樹脂を芯地に付与する場
合、できるだけ芯地に張力が加わらない方法を選
択することが望ましい。
なお、本発明に使用する熱融着性樹脂４には、
アイロン、プレス機などにより約80〜170℃程度
の加熱で融けて表地と接着する、ポリエステル
系、ポリアミド系、ポリエチレン系などの合成樹
脂が単独もしくは組合せて使用される。また、熱
融着性樹脂４はドツト状、粉末状、繊維状などの
種々の形状で芯地に付与され、その付着量（固形
分の付着量）は５〜30ｇ／m2の範囲にあることが
望ましい。
（実施例）
ナイロン繊維50重量％とポリエステル繊維50重
量％とからなる繊維ウエブ13ｇ／m2にポリアクリ
ル系樹脂10ｇ／m2（固形分付着量）を含浸した厚
さ0.14mm、５％モジユラス1.09Kgの不織布を基布
Ａとする。この基布Ａに襞の上辺の長さが４mm、
襞の下辺の長さが２mmのサイドプリーツをプリー
ツ機によつて施したものを基布Ｂとし、基布Ａに
上部襞辺４mm、下部襞辺４mmのボツクスプリーツ
をプリーツ機によつて施したものを基布Ｃとす
る。
一方、ポリエステル繊維100重量％からなる繊
維ウエブ35ｇ／m2をエンボスロールにより、温度
220℃、線圧50Kg／cmの条件で圧着面積が10％と
なるように部分熱圧着した厚さ0.35mm、５％モジ
ユラス0.40Kgの不織布を基布Ｄとする。そして、
この基布Ｄに基布Ｂと同様のサイドプリーツを施
したものを基布Ｅとし、基布Ｃと同様のボツクス
プリーツを施したものを基布Ｆとする。
次に、基布Ａ〜Ｆにポリアミド樹脂12ｇ／m2を
転写法によりドツト状に付与することにより接着
芯地を得た。ここで、基布Ａ，Ｄから作製した接
着芯地は比較例1.2、基布Ｂ，Ｃ，Ｅ，Ｆから作
製した接着芯地は各々実施例1.2.3.4である。
上記、接着芯地をテトロン・ウール混紡トロピ
カルの表地にプレス機を用いて、温度150℃、プ
レス圧0.15Kg、プレス時間10秒の条件で、一体化
し、この結合布の厚さを曲げ剛性とせん断力とを
測定し表１に示した。
なお、曲げ剛性は純曲げ試験機（(株)加藤鉄工所
製）を使用して、試験片の曲げモーメントと曲率
との関係を求めてグラフ化し、その傾きから算出
した。この測定は20cm平方の試験片を固定チヤツ
クと移動チヤツクにはさみ、移動チヤツクを動か
すことで試験片を一定の曲率に曲げ、それに対応
する曲げモーメントを測定することにより行つ
た。
一方、せん断力は、せん断試験機（(株)加藤鉄工
所製）を使用して、試験片のせん断ずり量とせん
断荷重との関係を求めてグラフ化し、その傾きか
ら算出した。
この測定は20cm平方の試験片を用意し、この試
験片を測定実寸法が５cm×20cmとなるように５cm
の間隔をあけてチヤツクに固定し、一方のチヤツ
クを移動させることにより、試験片を一定のせん
断ずり量にずらし、それに対応するせん断荷重を
測定することにより行つた。なお、せん断ずり量
は、せん断角により表示され、例えば、５cm間隔
の測定実寸法ではせん断ずり量が1.746mm（＝50
mm×tan2゜）のとき、せん断角は2゜となる。
(Industrial Application Field) The present invention relates to adhesive interlining used for clothing and the like. (Prior art and its problems) In general, interlining materials such as front interlining and breast augmentation are combined with outer materials to adjust the outer shape of clothing and are used to maintain that shape. Conventionally, adhesive interlining made of non-woven fabric has been used as interlining for such purposes, but this non-woven adhesive interlining does not provide sufficient lateral tension, especially required for front interlining and chest augmentation. In order to solve this problem, the following measures have been taken. (1) Providing a linear thermocompression bonding part on the non-woven fabric (1983-
(No. 115492), (2) Printing a binder in a linear pattern on a nonwoven fabric. (3) Apply a hot melting point resin to the nonwoven interlining in a linear manner. (4) Providing slits or small holes in a slit-like pattern in a nonwoven fabric (Utility Model Application No. 56-39413); (5) Inserting filaments arranged in a fixed direction into a nonwoven fabric (Utility Model Application No. 52-36506). In all of these methods, the fibers that make up the nonwoven fabric are fixed at the linear portions, so when they are bonded to the outer material, they lose flexibility and have a stiff texture. There was a drawback. In addition, since the method (4) essentially leaves tension in the horizontal direction and weakens the strength in the vertical direction, it is assumed that a nonwoven fabric with rigidity is used, so the interlining with a soft texture is used. Moreover, the base fabric was easily torn from the periphery of the slit. On the other hand, when the filament is not fixed to the non-woven fabric in the method (5), there is horizontal tension and a relatively flexible interlining is obtained, but in this case, the filament easily comes off from the non-woven fabric, and conversely, the filament is When bonded to a nonwoven fabric, the filament can be prevented from coming off, but the interlining has a hard texture and lacks flexibility. In addition, if you try to obtain a thick adhesive interlining made by any of the methods (1) to (5) while maintaining dry-cleanability, water-washability, etc., the texture tends to become hard. It was hot. (Object of the invention) The present invention has been made to solve the drawbacks of the above-mentioned techniques, and provides an adhesive interlining that has both flexibility and lateral tension, and has a soft texture even after being bonded to the outer material. The purpose is to (Structure and operation of the invention) The present invention is an adhesive interlining made of a nonwoven fabric and having pleats, characterized in that a heat-fusible resin is applied to the surface folds of the interlining. It is. That is, since the adhesive interlining of the present invention has pleats, the folding structure of the pleats can provide tension in the direction of the folding line and provide drapability in the direction perpendicular to the folding line. Moreover, since the heat-fusible resin is applied only to the surface folds on one side of the interlining, there is flexibility in the folding part even after it is bonded to the outer material, giving it a high level of flexibility and soft texture. It is possible to realize this. The present invention will be described in detail below with reference to the drawings. FIG. 1 is an example of the adhesive interlining of the present invention, which is a perspective view of the interlining having side pleats, and FIG. 2 is a schematic cross-sectional view of the interlining. Further, FIG. 3 is a perspective view of another example of the adhesive interlining of the present invention, which has a box pleat, and FIG. 4 is a schematic cross-sectional view of the interlining. The nonwoven fabric 2 used in the adhesive interlining 1 of the present invention may be any material that can generally be used for interlining, but its thickness is preferably 1 mm or less. This is because if the thickness of the nonwoven fabric exceeds 1 mm, the thickness of the folded part will be too thick, which may cause bumps or surface roughness when bonded to the outer fabric. This is because it becomes substantially difficult to process pleats consisting of folds.
A particularly preferable thickness of the nonwoven fabric 2 is 0.5 mm or less. In addition, in order to obtain a soft and flexible interlining, it is better that the nonwoven fabric 2 used is also flexible, so 5 is one of the indicators of flexibility.
The % modulus is preferably in the range of 0.1 to 4.0 Kg/5 cm width. 5% modulus of nonwoven fabric 2
If the width exceeds 4.0Kg/5cm, the rigidity will be high, the texture will be hard, and the flexibility will be poor.
If it is less than 0.1Kg/5cm width, problems will arise in shape retention and durability. A particularly preferred 5% modulus of the nonwoven fabric 2 is 0.2 to 1.0 kg/5 cm width. Pleats are provided by pleating the nonwoven fabric 2 using a permanent pleating machine or the like. Figures 1 and 2 are examples with side pleats, and Figures 3 and 4 are examples with box pleats. The side pleats are as shown in Figure 2.
It consists of repeated serrated folds formed by ABC. However, points A, B, and C indicate the vertices of the folds (points on the folding line of the folds). For side pleats, when the ratio of the length of the bottom side of the pleat (line segment BC) to the length of the top side of the pleat (line segment AB) is 1/2,
The thickness of the nonwoven fabric is approximately constant. Also, line segment AB
When the ratio of the length of the line segment BC to the length of the line segment BC is less than 1/2, a portion of the nonwoven fabric having one layer and a portion of the three layers are repeated, resulting in an interlining whose thickness changes regularly. Furthermore, when the ratio of the length of line segment BC to line segment AB is greater than 1/2, the nonwoven fabric is laminated with an odd number of three or more layers and the thickness changes regularly, or the thickness is almost constant. It becomes the interlining material. Note that if the length of line segment BC is longer than line segment AB, the direction in which the folds fall will be opposite to that shown in the figure. When it is necessary to distinguish between the front and back sides of the interlining, the direction in which the pleats fall is identified, and this case is called "reverse pleats." However, these length relationships hold only when the thickness of the nonwoven fabric and the folding angle ∠ABC of the folds can be ignored, and this relationship may not hold when the nonwoven fabric is thick or ∠ABC is large. Considering the roughness and roughness of the surface when bonded to the outer material, it is desirable that the thickness be constant, so in the case of side pleats, it is most preferable that the length of line segment BC is 1/2 of line segment AB. In addition, the greater the number of pleats per unit length, the more horizontal tension and flexibility the interlining will have, so the distance between the pleats (line segment AB and line segment
It is desirable that the difference in length of BC is 30 mm or less, particularly preferably 10 mm or less. however,
If the distance between the folds is less than 1 mm, productivity will deteriorate.
1mm as it becomes difficult to obtain pleats with a stable shape.
It's better to keep it warm. As shown in the partial cross-sectional view of FIG. 4, the folding structure using box pleats is a structure in which box-like pleats appear alternately upward and downward by repeating the figure formed by DEFGH in the figure. However, points D, E, F, G, and H indicate the vertices of the break (points on the folding line of the fold). In box pleats, when the length of the upper pleat side (line segment EF) and the lower pleat side (line segment GH) are equal, the thickness of the three layers of nonwoven fabric is almost constant, and the line segment EF and line When the lengths of GH are different, the nonwoven fabric becomes an interlining whose thickness changes regularly, with the 1st and 3rd layers repeating. When the outer fabric and the interlining are bonded together, it is desirable that the thickness of the interlining be uniform in order to prevent surface roughness or bumps, so it is more preferable that the lengths of the line segments EF and GH are equal. However, if the nonwoven fabric is thick or the folding angles of the pleats ∠DEF, ∠EFG, ∠FGH are large, the thickness of the interlining may not be uniform even if the lengths of line segments EF and GH are equal. Therefore, these conditions must also be taken into consideration. In addition, as in the case of side pleats, the greater the number of pleats per unit length, the more horizontal tension and flexibility will appear in the interlining, so the length of line segment EF and line segment GH, which determine the interval between pleats. It is desirable that each diameter is 30 mm or less, especially 10 mm.
It is better to be less than mm. However, line segment EF and line segment
If the length of each GH is less than 3 mm, productivity will be poor and it will be difficult to obtain pleats with a stable shape, so it is better to have a length of 3 mm or more. In the above example, side pleats and box pleats are particularly taken up as pleats to be added to the interlining material of the present invention, but the present invention is not limited thereto, and other known pleats such as reverse pleats are used. It may be pleats or a combination of these pleats. The adhesive interlining 1 of the present invention is obtained by applying a heat-fusible resin 4 to the surface pleats 3 on one side of the above-mentioned pleated interlining. Here, the front pleat part 3 refers to the part of the fold that is visible when the folded interlining is viewed from directly above, and the part of the fold that is not visible is called the shadow fold. For example, when heat-fusible resin is applied to the upper side of the interlining as shown in the figure, the second
The surface including the line segment OB shown in the figure (where the point O is the point where the vertex of the previous fold overlaps with the side AB when viewed from directly above when the fold is folded) corresponds to the front fold part 3, and in box pleats The surface including the line segment EF shown in FIG. 4 corresponds to the front fold portion 3. The reason why the heat-fusible resin 4 is applied only to the front folds 3 is that if the heat-fusible resin is applied to the shadow folds, that resin will no longer contribute to adhesion to the outer fabric. This is because the folded portions of the pleats are fixed and the degree of freedom of the nonwoven fabric due to the pleat structure is lost, resulting in an interlining that lacks flexibility and has a hard texture. The method of applying the heat-fusible resin 4 to the surface folds 3 of the interlining is to place the heat-fusible resin on release paper or a belt with release properties, and then transfer it onto the interlining surface. There are various methods, such as a method of overfeeding the interlining material with a support belt or the like to a screen on which the heat-fusible resin is applied, and a method of dispersing powdered resin. This is because if the interlining is directly fed into the screen and a heat-fusible resin is applied, tension may be applied to the interlining and the regular folding structure may be damaged. When applying heat-fusible resin to the interlining, it is desirable to select a method that does not apply tension to the interlining as much as possible. Note that the heat-fusible resin 4 used in the present invention includes:
Synthetic resins such as polyester, polyamide, and polyethylene are used singly or in combination, and can be melted and bonded to the outer material by heating at approximately 80 to 170°C using an iron or press. In addition, the heat-fusible resin 4 is applied to the interlining in various shapes such as dots, powders, and fibers, and the adhesion amount (solid content adhesion amount) is in the range of 5 to 30 g/m 2 This is desirable. (Example) A 13 g/m 2 fiber web made of 50 wt% nylon fibers and 50 wt% polyester fibers is impregnated with 10 g/m 2 (solid content) of polyacrylic resin, thickness 0.14 mm, 5% modulus. Base fabric A is a 1.09 kg nonwoven fabric. The length of the upper side of the pleats on this base fabric A is 4 mm.
Side pleats with a pleat length of 2 mm at the bottom of the pleats were applied using a pleating machine as base fabric B, and box pleats with an upper pleat side of 4 mm and a lower pleat side of 4 mm were applied to base fabric A using a pleating machine. Let the material be base fabric C. On the other hand, a fiber web of 35 g/m 2 consisting of 100% polyester fiber was heated using an embossing roll.
Base fabric D is a nonwoven fabric with a thickness of 0.35 mm and a 5% modulus of 0.40 kg that is partially heat-pressed under the conditions of 220°C and a linear pressure of 50 kg/cm so that the crimped area is 10%. and,
This base fabric D is provided with side pleats similar to those of the base fabric B, and is referred to as a base fabric E, and the same fabric that is provided with box pleats as the base fabric C is designated as a base fabric F. Next, 12 g/m 2 of polyamide resin was applied to the base fabrics A to F in the form of dots by a transfer method to obtain adhesive interlining. Here, the adhesive interlining made from the base fabrics A and D is Comparative Example 1.2, and the adhesive interlining made from the base fabrics B, C, E, and F is Example 1.2.3.4. The adhesive interlining described above is integrated with the Tetoron/wool blended tropical outer fabric using a press machine under the conditions of a temperature of 150℃, a press pressure of 0.15Kg, and a press time of 10 seconds, and the thickness of this bonded fabric is determined by the bending rigidity. The shear force was measured and shown in Table 1. The bending rigidity was calculated using a pure bending tester (manufactured by Kato Iron Works Co., Ltd.) to obtain a graph of the relationship between the bending moment and curvature of the test piece, and from the slope of the graph. This measurement was performed by sandwiching a 20 cm square test piece between a fixed chuck and a moving chuck, bending the test piece to a certain curvature by moving the moving chuck, and measuring the corresponding bending moment. On the other hand, the shear force was calculated using a shear tester (manufactured by Kato Iron Works Co., Ltd.) to determine the relationship between the shear amount of the test piece and the shear load, graph it, and calculate it from the slope. For this measurement, prepare a 20 cm square test piece, and measure this test piece by 5 cm so that the actual dimensions are 5 cm x 20 cm.
The tests were carried out by fixing the specimens on chucks at intervals of , moving one of the chucks to shift the test piece to a certain amount of shear shear, and measuring the corresponding shear load. The amount of shear shear is expressed by the shear angle. For example, the amount of shear shear is 1.746 mm (= 50
mm x tan2°), the shear angle is 2°.
【表】
表１から明らかな様にプリーツを施した実施例
１〜４の接着芯地は、比較例1.2のものと比べて、
その横方向の曲げ剛性が数倍に増加していて、横
張りが非常に向上しており、縦方向の曲げ剛性は
減少していた。
このように本発明の接着芯地は横方向に張りが
あり、縦方向にドレープ性がある胸増芯、前身頃
芯などに適したものであつた。
一方、せん断力は比較例1.2に比べて実施例１
〜４は0.5〜1.0ｇ／cm・degree小さくなつていて
より小さな力でずれを生じ易く、言い換えれば融
通性に優れていてバイヤス方向への伸縮性も大き
く、かつ風合がソフトであることを示していた。
また、一般に芯地の耐性を維持したまま厚さを増
加させると芯地の風合は硬くなるのであるが、本
実施例では、比較例と同様の耐性のものを使用し
ていて、厚さが増加しているにもかかわらず、風
合はむしろソフトであつた。これは、本発明の接
着芯地が、表地と接着した後も、表地に固定され
ない自由に動ける折り畳み部分を有しているため
だと考えられる。
（発明の効果）
本発明の接着芯地はプリーツを有するので、プ
リーツの折り畳み線方向に張りを出し、それと直
角な方向にドレープ性を出すことができる。ま
た、熱融着性樹脂が芯地の表襞部に付与されてい
ることから、表地と接着した後も芯地の折り畳み
部分が固定されないため、高い融通性と風合のソ
フトさが実現でき、かつ芯地の耐性を保持したま
ま厚みのあるものを作製しても風合のソフトさは
損われない。従つて、本発明の接着芯地はとくに
横張りと縦方向のドレープ性に優れ、かつ厚味感
のあるソフトな風合のものであるので、上衣の前
身頃芯、胸増芯、ラベル芯などに適した極めて有
用な芯地である。[Table] As is clear from Table 1, the pleated adhesive interlining of Examples 1 to 4 has a
The bending stiffness in the transverse direction had increased several times, the transverse tension was greatly improved, and the bending stiffness in the longitudinal direction had decreased. As described above, the adhesive interlining of the present invention has tension in the horizontal direction and drapability in the vertical direction, and is suitable for breast augmentation, front body interlining, and the like. On the other hand, the shear force in Example 1 compared to Comparative Example 1.2.
~4 is 0.5 to 1.0 g/cm・degree smaller and easily slips with a smaller force; in other words, it has excellent flexibility, has great elasticity in the bias direction, and has a soft texture. It was showing.
In addition, generally speaking, increasing the thickness while maintaining the durability of the interlining will make the texture of the interlining harder, but in this example, a material with the same durability as the comparative example was used, and the thickness Despite this increase, the texture was rather soft. This is thought to be because the adhesive interlining of the present invention has a folded portion that is not fixed to the outer material and can move freely even after being bonded to the outer material. (Effects of the Invention) Since the adhesive interlining of the present invention has pleats, tension can be produced in the direction of the folding line of the pleats, and drapability can be produced in a direction perpendicular to the folding line. In addition, since heat-fusible resin is applied to the outer folds of the interlining, the folded portions of the interlining are not fixed even after being bonded to the outer material, making it possible to achieve high flexibility and a soft texture. , and even if the interlining is made thick while maintaining its durability, the softness of the texture will not be impaired. Therefore, the adhesive interlining of the present invention has excellent horizontal and vertical drape properties, and has a thick and soft texture, so it can be used as a front core of a jacket, a breast core, and a label core. It is an extremely useful interlining material suitable for etc.
【図面の簡単な説明】[Brief explanation of the drawing]
第１図は本発明の接着芯地の一例を示す斜視図
であり、第２図はその部分断面模型図である。第
３図は本発明の接着芯地の他の例を示す斜視図で
あり、第４図はその部分断面模型図である。
FIG. 1 is a perspective view showing an example of the adhesive interlining of the present invention, and FIG. 2 is a partial cross-sectional model diagram thereof. FIG. 3 is a perspective view showing another example of the adhesive interlining of the present invention, and FIG. 4 is a partial cross-sectional model diagram thereof.