JPH0679653B2 - ハロゲン化炭化水素の分解方法及び該方法に使用するハロゲン化炭化水素分解剤 - Google Patents
ハロゲン化炭化水素の分解方法及び該方法に使用するハロゲン化炭化水素分解剤Info
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- JPH0679653B2 JPH0679653B2 JP2238082A JP23808290A JPH0679653B2 JP H0679653 B2 JPH0679653 B2 JP H0679653B2 JP 2238082 A JP2238082 A JP 2238082A JP 23808290 A JP23808290 A JP 23808290A JP H0679653 B2 JPH0679653 B2 JP H0679653B2
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- Gas Separation By Absorption (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、塩素化炭化水素や含フッ素塩素化炭化水素等
のハロゲン化炭化水素の分解方法及び該方法に使用する
ハロゲン化炭化水素分解剤に関するものである。
のハロゲン化炭化水素の分解方法及び該方法に使用する
ハロゲン化炭化水素分解剤に関するものである。
周知の通り、1.1.1−トリクロルエタン、トリクロルエ
チレン、テトラクロルエチレン等の塩素化炭化水素は、
安価で不燃性であり、油類、タール、ゴム質などを良く
溶解するので、繊維、機械器具、フィルム、電子部品な
どの洗浄剤として広く用いられている。
チレン、テトラクロルエチレン等の塩素化炭化水素は、
安価で不燃性であり、油類、タール、ゴム質などを良く
溶解するので、繊維、機械器具、フィルム、電子部品な
どの洗浄剤として広く用いられている。
塩素化炭化水素は、その毒性から許容濃度が定められ、
水質汚染や地下水汚濁の防止の観点から対策規制がおこ
なわれているが、大気汚染に対する対策は今後の問題と
され未だ規制はおこなわれていない。しかし、塩素化炭
化水素のうちで最も毒性が弱いとされている1.1.1−ト
リクロルエタンについても、オゾン層破壊の観点からフ
ロン113等特定のフロンの2000年全廃決定とともに俄に
問題化し、特に洗浄剤として使用している製造工業界で
は大きな問題となっているが、未だその対策がたってい
ない状況である。
水質汚染や地下水汚濁の防止の観点から対策規制がおこ
なわれているが、大気汚染に対する対策は今後の問題と
され未だ規制はおこなわれていない。しかし、塩素化炭
化水素のうちで最も毒性が弱いとされている1.1.1−ト
リクロルエタンについても、オゾン層破壊の観点からフ
ロン113等特定のフロンの2000年全廃決定とともに俄に
問題化し、特に洗浄剤として使用している製造工業界で
は大きな問題となっているが、未だその対策がたってい
ない状況である。
本発明者等の一員は、このような状況に鑑み研究をおこ
ない、塩素化炭化水素や含フッ素塩素化炭化水素等のハ
ロゲン化炭化水素を効率よく回収できる1.3−ジメチル
−２−イミダゾリジノン又はＮ−メチル−２−ピロリド
ンを有効成分とする「ハロゲン化炭化水素回収用吸収
剤」を発明し平成１年５月１日に出願（特願平1-113300
号）している。
ない、塩素化炭化水素や含フッ素塩素化炭化水素等のハ
ロゲン化炭化水素を効率よく回収できる1.3−ジメチル
−２−イミダゾリジノン又はＮ−メチル−２−ピロリド
ンを有効成分とする「ハロゲン化炭化水素回収用吸収
剤」を発明し平成１年５月１日に出願（特願平1-113300
号）している。
前記の先願発明は、空気中にある数万ppm程度の高濃度
のハロゲン化炭化水素を数百ppm程度にまで低濃度化す
るには極めて好適なものであるが、空気中にある数百pp
m程度の低濃度のハロゲン化炭化水素を、更に数十ppm程
度にまで低濃度化するには、−50乃至−70℃まで温度を
下げるか、或いは加圧吸収する必要がある。
のハロゲン化炭化水素を数百ppm程度にまで低濃度化す
るには極めて好適なものであるが、空気中にある数百pp
m程度の低濃度のハロゲン化炭化水素を、更に数十ppm程
度にまで低濃度化するには、−50乃至−70℃まで温度を
下げるか、或いは加圧吸収する必要がある。
空気中にある数百ppm乃至数十ppmの低濃度のハロゲン化
炭化水素を数ppmにまで低濃度化するには、活性炭によ
る吸着が一般的である。しかし、この場合には容量の大
きな吸収装置が必要となるとともに、吸着再生に手間が
かかる。また、水蒸気脱着を行なえば排水処理が必要と
なり、活性炭の乾燥時に吸着ガスの拡散に対する措置も
必要となる。
炭化水素を数ppmにまで低濃度化するには、活性炭によ
る吸着が一般的である。しかし、この場合には容量の大
きな吸収装置が必要となるとともに、吸着再生に手間が
かかる。また、水蒸気脱着を行なえば排水処理が必要と
なり、活性炭の乾燥時に吸着ガスの拡散に対する措置も
必要となる。
本発明者等は、上述の現況に鑑み、空気中にある数百pp
m乃至数十ppmの低濃度のハロゲン化炭化水素、具体的に
は、前記の先願発明に係る吸収剤を用いて処理すること
によって数百ppm乃至数十ppm程度にまで低濃度化したハ
ロゲン化炭化水素を、更に数十乃至数ppmの低濃度にま
で効率良く処理できる手段を求めて研究を重ねて来た
が、その途上において、1.3−ジメチル−２−イミダゾ
リジノンを溶媒とする場合には、苛性アルカリによって
ハロゲン化炭化水素を極めて効率よく分解できるという
刮目すべき新知見を得た。
m乃至数十ppmの低濃度のハロゲン化炭化水素、具体的に
は、前記の先願発明に係る吸収剤を用いて処理すること
によって数百ppm乃至数十ppm程度にまで低濃度化したハ
ロゲン化炭化水素を、更に数十乃至数ppmの低濃度にま
で効率良く処理できる手段を求めて研究を重ねて来た
が、その途上において、1.3−ジメチル−２−イミダゾ
リジノンを溶媒とする場合には、苛性アルカリによって
ハロゲン化炭化水素を極めて効率よく分解できるという
刮目すべき新知見を得た。
本発明は、上記新知見に基づくものであり、高濃度乃至
低濃度のハロゲン化炭化水素を、特に空気中にある約10
00〜500ppm程度のハロゲン化炭化水素を、30ppm以下に
まで効率よく且つ経済的に処理できる技術手段を提供す
ることを技術的課題とする。
低濃度のハロゲン化炭化水素を、特に空気中にある約10
00〜500ppm程度のハロゲン化炭化水素を、30ppm以下に
まで効率よく且つ経済的に処理できる技術手段を提供す
ることを技術的課題とする。
即ち、本発明は、下記するハロゲン化炭化水素の分解方
法及び該方法に使用するハロゲン化炭化水素分解剤を提
供するものである。
法及び該方法に使用するハロゲン化炭化水素分解剤を提
供するものである。
1.1.3−ジメチル−２−イミダゾリジノン（以下「DMI」
という）と苛性アルカリとの混合溶液からなるハロゲン
化炭化水素分解剤。
という）と苛性アルカリとの混合溶液からなるハロゲン
化炭化水素分解剤。
2.水が添加されている上記１記載のハロゲン化炭化水素
分解剤。
分解剤。
3.ハロゲン化炭化水素と上記１又は２記載のハロゲン化
炭化水素分解剤とを接触させることを特徴とするハロゲ
ン化炭化水素の分解方法。
炭化水素分解剤とを接触させることを特徴とするハロゲ
ン化炭化水素の分解方法。
4.ハロゲン化炭化水素と上記１又は２記載のハロゲン化
炭化水素分解剤とを50℃乃至150℃の温度下に接触させ
ることを特徴とする上記３記載のハロゲン化炭化水素の
分解方法。
炭化水素分解剤とを50℃乃至150℃の温度下に接触させ
ることを特徴とする上記３記載のハロゲン化炭化水素の
分解方法。
5.ハロゲン化炭化水素と上記１又は２記載のハロゲン化
炭化水素分解剤とを耐アルカリ性界面活性剤の存在下で
接触させることを特徴とする上記３又は４記載のハロゲ
ン化炭化水素の分解方法。
炭化水素分解剤とを耐アルカリ性界面活性剤の存在下で
接触させることを特徴とする上記３又は４記載のハロゲ
ン化炭化水素の分解方法。
先ず、本発明に係るハロゲン化炭化水素分解剤について
説明する。
説明する。
DMIは、沸点225℃で、殆ど毒性が無い非プロトン極性溶
媒であり、優れた耐苛性アルカリをもっている。
媒であり、優れた耐苛性アルカリをもっている。
苛性アルカリとしては、苛性ソーダ、苛性カリ、水酸化
カルシウム等が使用できるが、経済性を勘案すれば苛性
ソーダは好適であり、分解効率を勘案すれば苛性カリが
好適である。
カルシウム等が使用できるが、経済性を勘案すれば苛性
ソーダは好適であり、分解効率を勘案すれば苛性カリが
好適である。
DMIと苛性アルカリとの使用割合は、自由に選定でき、D
MIに苛性アルカリを完全に溶解させた状態で使用するこ
とも、或はDMI中に過剰の苛性アルカリが未溶解で存在
している状態で使用することもできる。
MIに苛性アルカリを完全に溶解させた状態で使用するこ
とも、或はDMI中に過剰の苛性アルカリが未溶解で存在
している状態で使用することもできる。
更に、容器に過剰の苛性アルカリを充填して置き、当該
容器を加熱しながら、上部よりDMIを流下させ、底部よ
りハロゲン化炭化水素含有空気を導入することによっ
て、接触させて分解することもできる。
容器を加熱しながら、上部よりDMIを流下させ、底部よ
りハロゲン化炭化水素含有空気を導入することによっ
て、接触させて分解することもできる。
水を添加する場合には、配合されているDMIに対して約3
0容量％以下にとどめるべきであり、より多くの水の添
加はDMIの分解溶媒としての作用を失なわせることにな
る。実用的に好ましい割合は、配合されているDMIの10
〜20容量％である。
0容量％以下にとどめるべきであり、より多くの水の添
加はDMIの分解溶媒としての作用を失なわせることにな
る。実用的に好ましい割合は、配合されているDMIの10
〜20容量％である。
本発明に係るハロゲン化炭化水素分解剤の分解能は、次
の実施例によって確認できる通り極めて優れている。
の実施例によって確認できる通り極めて優れている。
実験例１（塩素化炭化水素分解能） 耐圧ガラス容器に1.1.1−トリクロルエタン 1gr、DMI 1
00ml、苛性ソーダ 2.4gr及び水 10mlを入れ、100℃で２
時間加熱・攪拌した。圧力は0.5kg/cm2まで上昇し、２
時間後には0.2kg/cm2まで低下し、常温まで温度を下げ
ると減圧となる。加熱・攪拌終了後の内容物は、DMIと
濃厚苛性ソーダ溶液とが分離しており、結晶がDMI層に
浮遊しているとともに器壁にも付着している。DMI層を
取り出し、結晶を集めて水に溶解させ、硝酸銀でNaClを
定量したところ1.436grのNaClが得られた。この値は、
次の（１）式によって分解したものとして計算した値1.
314grとほぼ一致している。
00ml、苛性ソーダ 2.4gr及び水 10mlを入れ、100℃で２
時間加熱・攪拌した。圧力は0.5kg/cm2まで上昇し、２
時間後には0.2kg/cm2まで低下し、常温まで温度を下げ
ると減圧となる。加熱・攪拌終了後の内容物は、DMIと
濃厚苛性ソーダ溶液とが分離しており、結晶がDMI層に
浮遊しているとともに器壁にも付着している。DMI層を
取り出し、結晶を集めて水に溶解させ、硝酸銀でNaClを
定量したところ1.436grのNaClが得られた。この値は、
次の（１）式によって分解したものとして計算した値1.
314grとほぼ一致している。
CH3CCl3＋4NaOH→3NaCl＋CH3COONa＋2H2O ……（１） 実験例２（含フッ素塩素化炭化水素分解能） 1.1.1−トリクロルエタンをフロン11に、苛性ソーダを
苛性カリ 3.2grに変更した他は、実験例１と同様にして
実験を行ったところ、実験例１と同様の経過を経て、1.
57grのKClが得られた。この値は、次の（２）式によっ
て分解したものとして計算した値1.63grとほぼ一致して
いる。
苛性カリ 3.2grに変更した他は、実験例１と同様にして
実験を行ったところ、実験例１と同様の経過を経て、1.
57grのKClが得られた。この値は、次の（２）式によっ
て分解したものとして計算した値1.63grとほぼ一致して
いる。
CCl3F＋6KOH→3KCl＋KF＋K2CO3＋3H2O ……（２） 実験例３（含フッ素塩素化炭化水素分解能） 1.1.1−トリクロルエタンをフロン113に苛性ソーダ量を
3.4grに、加熱・攪拌時間を2.5時間に変更した他は、実
験例１と同様にして実験を行ったところ、実験例１と同
様の経過を経て、0.91grのNaClが得られた。この値は、
次の（３）式によって分解したものとして計算した値0.
94grとほぼ一致している。
3.4grに、加熱・攪拌時間を2.5時間に変更した他は、実
験例１と同様にして実験を行ったところ、実験例１と同
様の経過を経て、0.91grのNaClが得られた。この値は、
次の（３）式によって分解したものとして計算した値0.
94grとほぼ一致している。
CFCl2CF2Cl＋8NaOH→3NaCl＋3NaF＋NaOOC−COONa＋4H2O
……（３） 上記の通りの優れた分解能をもつ本発明に係るハロゲン
化炭化水素分解剤を使用して空気中にあるハロゲン化炭
化水素処理する場合には、常法に従って対象とする空気
を集めて分解剤中を通過させて接触させる。
……（３） 上記の通りの優れた分解能をもつ本発明に係るハロゲン
化炭化水素分解剤を使用して空気中にあるハロゲン化炭
化水素処理する場合には、常法に従って対象とする空気
を集めて分解剤中を通過させて接触させる。
この場合、常温（約20℃）〜DMIの沸点近旁の温度範囲
において接触させればよいが、次の実験例に見られる通
り、高温にするほど分解効率を向上させることができ
る。分解効率と作業性、設備等とを勘案すれば実用的に
好ましい温度範囲は約50°〜150℃である。
において接触させればよいが、次の実験例に見られる通
り、高温にするほど分解効率を向上させることができ
る。分解効率と作業性、設備等とを勘案すれば実用的に
好ましい温度範囲は約50°〜150℃である。
実験例４ DMI 100mlに粉末苛性ソーダ 10grを加えた混合溶液を、
90℃に加熱し、攪拌しながら、これに500ppmの1.1.1−
トリクロルエタン含有空気を流速0.1/minで200lを通
じると、排出ガス中の1.1.1−トリクロルエタンの濃度
は0ppmから60ppmまで上昇し、分解率は95.4％であっ
た。しかし、上記温度を25℃とした場合には、分解率は
74％であった。
90℃に加熱し、攪拌しながら、これに500ppmの1.1.1−
トリクロルエタン含有空気を流速0.1/minで200lを通
じると、排出ガス中の1.1.1−トリクロルエタンの濃度
は0ppmから60ppmまで上昇し、分解率は95.4％であっ
た。しかし、上記温度を25℃とした場合には、分解率は
74％であった。
また、本発明に係るハロゲン化炭化水素分解剤は、次の
実験例に見られるとおり、その使用中に分解能が極端に
低下することがなく、安定した処理を行なうことができ
る。
実験例に見られるとおり、その使用中に分解能が極端に
低下することがなく、安定した処理を行なうことができ
る。
実験例５ DMI 100ml,粉末苛性ソーダ 10gr及び水 15mlの混合溶液
を、100℃に加熱し、攪拌しながら、これに1000ppmのフ
ロン11含有空気を、流速0.1/minで100l通じると、初
期の40lでは分解率94％、次の30lでは分解率95％、おわ
りの30lでは分解率93％であり、平均分解率は94％であ
って、排出ガス中のフロン11の濃度は平均して60ppmま
で低下した。
を、100℃に加熱し、攪拌しながら、これに1000ppmのフ
ロン11含有空気を、流速0.1/minで100l通じると、初
期の40lでは分解率94％、次の30lでは分解率95％、おわ
りの30lでは分解率93％であり、平均分解率は94％であ
って、排出ガス中のフロン11の濃度は平均して60ppmま
で低下した。
また、後出実施例８に示した通り、本発明に係るハロゲ
ン化炭化水素分解剤を使用するに際して、適量の耐アル
カリ性界面活性剤、例えばパーフルオロ炭化水素系界面
活性剤等を併用すると、より分解効率を向上させること
ができ、特に、DMIに水を添加した系、詳言すれば、DMI
と濃厚苛性アルカリ水溶液との分散系に対して効果的で
ある。
ン化炭化水素分解剤を使用するに際して、適量の耐アル
カリ性界面活性剤、例えばパーフルオロ炭化水素系界面
活性剤等を併用すると、より分解効率を向上させること
ができ、特に、DMIに水を添加した系、詳言すれば、DMI
と濃厚苛性アルカリ水溶液との分散系に対して効果的で
ある。
尚、本発明に係るハロゲン化炭化水素分解剤は、前記
（１）式〜（３）式にみられるように、その配合成分中
の苛性アルカリは塩化アルカリ又はフッ化アルカリとし
て回収でき、DMIはそのまま再使用できる。
（１）式〜（３）式にみられるように、その配合成分中
の苛性アルカリは塩化アルカリ又はフッ化アルカリとし
て回収でき、DMIはそのまま再使用できる。
本発明におけるハロゲン化炭化水素の分解機構は、前記
（１）式〜（３）式に従って反応するが、この反応の溶
剤となるDMIは非プロトン極性溶媒であり、ハロゲン化
炭化水素の特に塩素と炭素の間に強い分極を引き起こ
し、＋に分極した炭素に自由度の高いヒドロキシアニオ
ン（OH-）が攻撃してC1-を追い出す所謂「Sn型反応」に
よって反応が開始し、引き続いて、逐次加水分解反応に
よって分解する。
（１）式〜（３）式に従って反応するが、この反応の溶
剤となるDMIは非プロトン極性溶媒であり、ハロゲン化
炭化水素の特に塩素と炭素の間に強い分極を引き起こ
し、＋に分極した炭素に自由度の高いヒドロキシアニオ
ン（OH-）が攻撃してC1-を追い出す所謂「Sn型反応」に
よって反応が開始し、引き続いて、逐次加水分解反応に
よって分解する。
上記の分解反応は、耐アルカリ性が強く、且つ極性の大
きいDMIを反応溶剤とすることによって可能となったも
のである。
きいDMIを反応溶剤とすることによって可能となったも
のである。
次に、本発明を実施例によって、より詳しく説明する。
尚、各実施例における排出ガスの濃度測定にはドレーゲ
ル検出管（西独・ドレーゲル社製）を使用した。
ル検出管（西独・ドレーゲル社製）を使用した。
実施例１ 耐圧ガラス製オートクレーブに1.1.1−トリクロルエタ
ン 1grと分解剤としてDMI 100ml、粉末状苛性ソーダ2.4
gr及び水10mlとを入れ、テフロンＲパッキングを用いて
密封し、100℃で２時間加熱・攪拌した。
ン 1grと分解剤としてDMI 100ml、粉末状苛性ソーダ2.4
gr及び水10mlとを入れ、テフロンＲパッキングを用いて
密封し、100℃で２時間加熱・攪拌した。
尚、1.1.1−トリクロルエタン 1モル当りの苛性ソーダ
の量は、前記（１）式に従った計算量の２倍８モルに相
当する。
の量は、前記（１）式に従った計算量の２倍８モルに相
当する。
圧力は0.5kg/cm2まで上昇し、２時間後には0.2kg/cm2ま
で低下し、温度を常温まで下げると減圧となる。
で低下し、温度を常温まで下げると減圧となる。
常温に下った後、オートクレーブを開け、DMI層を取り
出した。DMI層は透明で底部に濃厚苛性ソーダの水溶液
が分離している。このDMI層のpHは８であった。
出した。DMI層は透明で底部に濃厚苛性ソーダの水溶液
が分離している。このDMI層のpHは８であった。
器壁には結晶が付着しており、この結晶をメタノールで
洗い出し、水に溶解して稀硝酸で中和して、N/10-AgNO3
で滴定して食塩1.46grを得た。前記（１）式より計算し
た値は1.314grであり、ほぼ一致する。
洗い出し、水に溶解して稀硝酸で中和して、N/10-AgNO3
で滴定して食塩1.46grを得た。前記（１）式より計算し
た値は1.314grであり、ほぼ一致する。
回収したDMIは、そのまま次の分解剤として再使用でき
ることを確認している。
ることを確認している。
実施例２ 耐圧ガラス製オートクレーブにフロン11 1grと分解剤と
してDMI 100ml、苛性カリ3.2gr及び水15mlとを入れ、密
封し、80℃で２時間加熱・攪拌した。
してDMI 100ml、苛性カリ3.2gr及び水15mlとを入れ、密
封し、80℃で２時間加熱・攪拌した。
尚、フロン11 1モル当りの苛性カリの量は、前記（２）
式に従って計算して7.8モルに相当し、1.3倍当量であ
る。
式に従って計算して7.8モルに相当し、1.3倍当量であ
る。
圧力は0.6kg/cm2まで上昇し、1.5時間後には0.2kg/cm2
まで低下し、温度を常温まで下げると減圧となる。
まで低下し、温度を常温まで下げると減圧となる。
常温に下った後、オートクレーブを開け、DMI層を取り
出した。器壁に付着していた結晶をメタノールで洗い出
し、水100mlに溶解して稀硝酸で中和して、1Nの硝酸銀
溶液を加えて塩化銀、フッ化銀を沈殿させ、湯煎で加熱
・攪拌してフッ化銀を溶解し、塩化銀を濾別し、乾燥し
て重量を秤った。塩化銀として2.93grを得た。この値は
理論量の93.3％に相当する。
出した。器壁に付着していた結晶をメタノールで洗い出
し、水100mlに溶解して稀硝酸で中和して、1Nの硝酸銀
溶液を加えて塩化銀、フッ化銀を沈殿させ、湯煎で加熱
・攪拌してフッ化銀を溶解し、塩化銀を濾別し、乾燥し
て重量を秤った。塩化銀として2.93grを得た。この値は
理論量の93.3％に相当する。
実施例３ 耐圧ガラス製オートクレーブにフロン113 1grと分解剤
としてDMI 100ml、粉末状苛性ソーダ 3.4gr及び水 15ml
とを入れ、密封し、100℃で2.5時間加熱・攪拌した。
としてDMI 100ml、粉末状苛性ソーダ 3.4gr及び水 15ml
とを入れ、密封し、100℃で2.5時間加熱・攪拌した。
尚、フロン113 1モル当りの苛性ソーダの量は、前記
（３）式に従って計算して16モルに相当し、倍当量であ
る。
（３）式に従って計算して16モルに相当し、倍当量であ
る。
圧力は0.5kg/cm2まで上昇し、2.5時間後には0.5kg/cm2
まで低下し、常温まで冷却すると減圧となる。
まで低下し、常温まで冷却すると減圧となる。
放冷後、オートクレーブを開け、DMI層を取り出し、器
壁に付着している結晶をメタノール30mlで洗い出し、水
100mlを加えて希釈し、希硝酸で中和し、1Nの硝酸銀を
加えて塩化銀、フッ化銀を沈殿させ、100℃に加熱・攪
拌してフッ化銀を溶解させ、塩化銀を濾別する。得られ
た塩化銀は2.24grであり、この値は計算値（2.30gr）と
ほぼ一致する。
壁に付着している結晶をメタノール30mlで洗い出し、水
100mlを加えて希釈し、希硝酸で中和し、1Nの硝酸銀を
加えて塩化銀、フッ化銀を沈殿させ、100℃に加熱・攪
拌してフッ化銀を溶解させ、塩化銀を濾別する。得られ
た塩化銀は2.24grであり、この値は計算値（2.30gr）と
ほぼ一致する。
実施例４ 三つ口フラスコに、分解剤としてDMI 100ml、粉末苛性
ソーダ 10gr及び水15mlを入れ、90℃で加熱・攪拌しな
がら、これに500ppmの1.1.1−トリクロルエタン含有空
気を流速0.1/minで通過させた。初期の排出ガス中の
1.1.1−トリクロルエタンの濃度は約10ppmであり、200l
通過後の濃度は30〜35ppmであった。分解率は96.5％に
相当する。
ソーダ 10gr及び水15mlを入れ、90℃で加熱・攪拌しな
がら、これに500ppmの1.1.1−トリクロルエタン含有空
気を流速0.1/minで通過させた。初期の排出ガス中の
1.1.1−トリクロルエタンの濃度は約10ppmであり、200l
通過後の濃度は30〜35ppmであった。分解率は96.5％に
相当する。
実施例５ 実施例３で使用した分解剤の入っている三つ口フラスコ
を静置し、DMI層の分離を待った後、DMI層を取り出し、
このDMIに苛性カリ 5grを加え、分解剤として別の三つ
口フラスコに入れ、130℃で加熱・攪拌しながら、これ
に500ppmの1.1.1−トリクロルエタン含有空気200lを流
速0.1/minで通過させた。初期の排出ガス100lからは
1.1.1−トリクロルエタンは検出されず、続く排出ガス1
00lは検知管にわずかに反応するだけで1.1.1−トリクロ
ルエタンの濃度は約10ppm以下と推定できる。従って、
分解率は100％に近いものといえる。
を静置し、DMI層の分離を待った後、DMI層を取り出し、
このDMIに苛性カリ 5grを加え、分解剤として別の三つ
口フラスコに入れ、130℃で加熱・攪拌しながら、これ
に500ppmの1.1.1−トリクロルエタン含有空気200lを流
速0.1/minで通過させた。初期の排出ガス100lからは
1.1.1−トリクロルエタンは検出されず、続く排出ガス1
00lは検知管にわずかに反応するだけで1.1.1−トリクロ
ルエタンの濃度は約10ppm以下と推定できる。従って、
分解率は100％に近いものといえる。
実施例６ 三つ口フラスコに、分解剤としてDMI 100ml、粉末苛性
ソーダ10gr及び水10mlを入れ、90℃で加熱・攪拌しなが
ら、これに1000ppmのフロン11と空気との混合ガス（フ
ロン11 42μl/10l air）90lを流速0.1/minで通過させ
た。初期の30lを通したときの分解率は95％、次の30lを
通したときの分解率は94％、最後の30lを通したときの
分解率は91％で、平均分解率は93.3％であった。この場
合、フロン11の濃度は平均して70ppmまで低下したこと
になる。
ソーダ10gr及び水10mlを入れ、90℃で加熱・攪拌しなが
ら、これに1000ppmのフロン11と空気との混合ガス（フ
ロン11 42μl/10l air）90lを流速0.1/minで通過させ
た。初期の30lを通したときの分解率は95％、次の30lを
通したときの分解率は94％、最後の30lを通したときの
分解率は91％で、平均分解率は93.3％であった。この場
合、フロン11の濃度は平均して70ppmまで低下したこと
になる。
実施例７ 三つ口フラスコに、分解剤としてDMI 100mlと苛性カリ1
0grとを入れ、120℃で加熱・攪拌しながらこれに1000pp
mのフロン113と空気との混合ガス（フロン113 54μl/10
l air）100lを流速0.1/minで通過させた。この場合の
フロン113の分解率は96.3％であった。引き続き、500pp
mのフロン113と空気との混合ガス（フロン113 27μl/10
l air）100lを流速0.1/minで通過させた。この場合の
分解率は93.6％であった。
0grとを入れ、120℃で加熱・攪拌しながらこれに1000pp
mのフロン113と空気との混合ガス（フロン113 54μl/10
l air）100lを流速0.1/minで通過させた。この場合の
フロン113の分解率は96.3％であった。引き続き、500pp
mのフロン113と空気との混合ガス（フロン113 27μl/10
l air）100lを流速0.1/minで通過させた。この場合の
分解率は93.6％であった。
実施例８ 三つ口フラスコに、分解剤としてDMI 100ml、粉末苛性
ソーダ5gr及び水10mlを入れ、更に、パーフルオロ炭化
水素系界面活性剤（サーフロンＳ−141:商品名：旭硝子
製）0.2grを加えて、100℃で加熱・攪拌しながら、これ
に1000ppmの1.1.1−トリクロルエタン含有空気300lを流
速0.2l/minで通過させた。初期の排出ガス100lの中の1.
1.1−トリクロルエタンの濃度は０〜10ppm、次の100l中
の濃度は10〜20ppm、最後の100l中の濃度は20〜30ppmで
あった。分解率は98％に相当する。
ソーダ5gr及び水10mlを入れ、更に、パーフルオロ炭化
水素系界面活性剤（サーフロンＳ−141:商品名：旭硝子
製）0.2grを加えて、100℃で加熱・攪拌しながら、これ
に1000ppmの1.1.1−トリクロルエタン含有空気300lを流
速0.2l/minで通過させた。初期の排出ガス100lの中の1.
1.1−トリクロルエタンの濃度は０〜10ppm、次の100l中
の濃度は10〜20ppm、最後の100l中の濃度は20〜30ppmで
あった。分解率は98％に相当する。
尚、この場合、フラスコ中のDMIと濃厚苛性ソーダ溶液
との分散状態は極めて良好であった。
との分散状態は極めて良好であった。
以上説明した通りの本発明によれば、ハロゲン化炭化水
素を効率よく分解でき、特に空気中にある約1000〜500p
pm程度のハロゲン化炭化水素を効率よく殆んど完全に分
解することができるので、現在、オゾン層破壊の問題を
惹起している特定フロンや吸収毒性により労働安全衛生
上の問題視されている1.1.1−トリクロルエタンを対象
として本発明を実施すれば、諸問題を一挙に解決するこ
とができる。
素を効率よく分解でき、特に空気中にある約1000〜500p
pm程度のハロゲン化炭化水素を効率よく殆んど完全に分
解することができるので、現在、オゾン層破壊の問題を
惹起している特定フロンや吸収毒性により労働安全衛生
上の問題視されている1.1.1−トリクロルエタンを対象
として本発明を実施すれば、諸問題を一挙に解決するこ
とができる。
また、前記の先願発明と本発明とを組み合せる場合に
は、高濃度乃至中濃度のハロゲン化炭化水素は吸収回収
し、低濃度のハロゲン化炭化水素を分解することが可能
となるので、経済的である。
は、高濃度乃至中濃度のハロゲン化炭化水素は吸収回収
し、低濃度のハロゲン化炭化水素を分解することが可能
となるので、経済的である。
更に、本発明におけるDMIは再使用できるので、この点
からも経済的である。
からも経済的である。
従って、本発明は産業利用性が極めて大きいものといえ
る。
る。
Claims (5)
- 【請求項１】1.3−ジメチル−２−イミダゾリジノンと
苛性アルカリとの混合溶液からなるハロゲン化炭化水素
分解剤。 - 【請求項２】水が添加されている請求項１記載のハロゲ
ン化炭化水素分解剤。 - 【請求項３】ハロゲン化炭化水素と請求項１又は２記載
のハロゲン化炭化水素分解剤とを接触させることを特徴
とするハロゲン化炭化水素の分解方法。 - 【請求項４】ハロゲン化炭化水素と請求項１又は２記載
のハロゲン化炭化水素分解剤とを50℃乃至150℃の温度
下に接触させることを特徴とする請求項３記載のハロゲ
ン化炭化水素の分解方法。 - 【請求項５】ハロゲン化炭化水素と請求項１又は２記載
のハロゲン化炭化水素分解剤とを耐アルカリ性界面活性
剤の存在下で接触させることを特徴とする請求項３又は
４記載のハロゲン化炭化水素の分解方法。
Priority Applications (9)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2238082A JPH0679653B2 (ja) | 1990-09-08 | 1990-09-08 | ハロゲン化炭化水素の分解方法及び該方法に使用するハロゲン化炭化水素分解剤 |
| EP91308158A EP0474500B1 (en) | 1990-09-07 | 1991-09-05 | Process for treating halogenated hydrocarbon containing-gas |
| DE69117118T DE69117118T2 (de) | 1990-09-07 | 1991-09-05 | Verfahren zur Behandlung von halogenierten Kohlenwasserstoffen enthaltendem Gas |
| DK91308158.4T DK0474500T3 (da) | 1990-09-07 | 1991-09-05 | Fremgangsmåde til behandling af en gas, der indeholder et halogeneret carbonhydrid, et apparatur der til og et middel til nedbrydning af halogeneret hydrocarbon |
| ES91308158T ES2085969T3 (es) | 1990-09-07 | 1991-09-05 | Proceso para tratar un gas que contiene hidrocarburo halogenado. |
| AT91308158T ATE134154T1 (de) | 1990-09-07 | 1991-09-05 | Verfahren zur behandlung von halogenierten kohlenwasserstoffen enthaltendem gas |
| CA002050881A CA2050881A1 (en) | 1990-09-07 | 1991-09-06 | Process for treating halogenated hydrocarbon containing-gas, an apparatus therefor and an agent for decomposing halogenated hydrocarbon |
| US07/887,651 US5340555A (en) | 1990-09-07 | 1992-05-26 | Process for treating halogenated hydrocarbon containing-gas, an apparatus therefor and an agent for decomposing halogenated hydrocarbon |
| GR960400150T GR3019001T3 (en) | 1990-09-07 | 1996-02-15 | Process for treating halogenated hydrocarbon containing-gas |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2238082A JPH0679653B2 (ja) | 1990-09-08 | 1990-09-08 | ハロゲン化炭化水素の分解方法及び該方法に使用するハロゲン化炭化水素分解剤 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04118026A JPH04118026A (ja) | 1992-04-20 |
| JPH0679653B2 true JPH0679653B2 (ja) | 1994-10-12 |
Family
ID=17024893
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2238082A Expired - Lifetime JPH0679653B2 (ja) | 1990-09-07 | 1990-09-08 | ハロゲン化炭化水素の分解方法及び該方法に使用するハロゲン化炭化水素分解剤 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0679653B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2611900B2 (ja) * | 1992-06-05 | 1997-05-21 | 財団法人生産開発科学研究所 | 炭化水素油よりハロゲン化芳香族化合物を除去する方法 |
-
1990
- 1990-09-08 JP JP2238082A patent/JPH0679653B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04118026A (ja) | 1992-04-20 |
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