JPH07122104B2 - 製鉄ダストからの焼結原料製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は製鉄ダストからの焼結原料製造方法に係り、特
に特願昭62−260426（特開平１−104723）にて開示した
本発明者らの同法に係る改良に関する。

〔従来の技術〕

製鉄所において、高炉および転炉等から発生するダスト
は回収されて焼結原料となり焼結炉を経て再び高炉に装
入される。従来の製鉄ダストからの焼結原料の製造方法
を第５図により説明する。高炉および転炉で発生し湿式
回収された湿ダスト２は、スラリー状でシツクナー４に
入り、濃縮されて圧入ポンプ６でフイルター８に供給さ
れ脱水後、コンベアー10でミキサー12に供給される一
方、集塵機で補集された乾ダスト14はタンクローリー16
で運搬され槽18に投入され、コンベアー20でミキサー12
に供給される。ミキサー12で混合された後、コンベアー
22でロータリードライヤー24に供給され、乾燥造粒後コ
ンベアー26で焼結原料として運搬される。

水分が22％以上の湿ダスト２および水分が０％の乾ダス
ト14は各工場の生産状況によつて発生量が変化するた
め、ロータリードライヤー24の装入物の入口水分は変化
する。また、乾ダスト14は他の用途に使用されることも
ある。従来、このように湿ダスト２と乾ダスト14の量の
変化による水分の変動に対して特に調整は行われていな
かつた。このため、乾ダスト14の量が減り水分が過剰に
なるとロータリードライヤー24の入口付近に焼結原料が
付着成長して、遂に詰って運転不能になることがあつた
り、また、塊の割合が増大し焼結原料として不適となる
こともあつた。一方、乾ダスト14が多くなり過ぎると水
分が不足しロータリードライヤー24において粒子状にな
り難く、また粒子化できたとしても強度が弱く焼結材料
としては不適であつた。従つて従来、湿ダスト２および
乾ダスト14の量により水分が変動し、安定した焼結原料
の製造が困難であつた。

本発明者らは上記従来技術の問題点を解決するために、
先に特願昭62−260426にて次の如き要旨の製鉄ダストか
らの焼結原料製造方法を開示した。すなわち、製鉄所で
発生する湿ダストおよび乾ダストをミキサーにて混合し
ロータリードライヤーで乾燥造粒する焼結原料の製造方
法において、前記ミキサーにおける焼結原料の水分が16
〜20％になる如く湿ダストおよび乾ダストの装入量を調
整し、調整に必要な乾ダストの量が不足する場合には前
記乾燥造粒後の焼結原料の一部をミキサーに返送する段
階と、前記ロータリードライヤーによる乾燥造粒後の焼
結原料の水分が10〜14％になる如くロータリードライヤ
ーのバーナーの燃焼を制御する段階と、前記ロータリー
ドライヤーにおける乾燥造粒後の焼結原料を篩分けし篩
上に残つた焼結原料を破砕して前記ミキサーに返送する
段階と、を有して成ることを特徴とする製鉄ダストから
の焼結原料製造方法である。

この発明の概要を第４図を参照して説明する。この発明
は次の３つの特徴を有し、上記従来技術の欠点の大部分
を解消し一応の効果を挙げることができた。その３つの
特徴は次の点である。

まず、第１にミキサー12の排出側コンベアー22に水分計
28が設置され、焼結原料中の水分が16〜20％になる如く
湿ダスト２および乾ダスト14の装入量を調整し、調整に
必要な乾ダスト14の量が不足する場合にはコイベアー26
で運搬されている乾燥造粒後の焼結原料の一部をダンパ
ー28により分離しコンベアー30,32によりミキサー12に
返送し水分を調整する。ダンパー28で分離された残りの
焼結原料はコンベアー34により運搬される。焼結原料中
の水分が16％未満の場合はロータリードライヤー24にお
ける造粒が不十分となり焼結原料として不適となり、20
％を越えるとロータリードライヤー24内に付着し詰まり
を生じるのでロータリードライヤー24に装入する水分を
16〜20％の範囲に限定した。

次に、第２の点は、コンベアー26に設けられた水分計36
により水分を検出しロータリードライヤー24による乾燥
造粒後の焼結原料の水分が10〜14％になる如くロータリ
ードライヤー24のバーナー38の燃焼を制御することであ
る。乾燥造粒後の焼結原料の水分が10％未満では、造粒
が不十分となり一部が微粉となり焼結原料として適さ
ず、一方、14％を越すと各種の装置に付着して詰まりの
原因となるので水分を10〜14％の範囲に限定した。

最後に第３の点は、コンベアー34で運搬された乾燥造粒
後の焼結原料は7mm程度の篩40で篩分けられた篩上は破
砕機42で破砕されコンベア−32でミキサー12に返送され
る。一方、篩下は0.5〜7mm程度の焼結原料として最適の
粒度となつており、コンベアー44によつて焼結炉へ運搬
される。

かくの如き本発明者らは先行技術によつてロータリード
ライヤーの装入前および排出後の水分量を限定し、乾燥
造粒後の焼結原料の一部をミキサーに返送して水分量を
調整し、更に乾燥造粒後の焼結原料の粒度による選別を
行うことによつて次の効果を挙げることができた。

（イ）焼結操業上に適正な粒度分布の焼結原料を製造で
きた。

（ロ）ロータリードライヤー内への付着物の生成を防止
し安定した操業ができた。

等の効果を挙げ、第５図にて示した従来法に比較する格
段の改良効果を収めることができた。

〔発明が解決しようとする問題点〕

上記先行技術によつて従来法に比し格段の効果を収める
ことができたものの、なお次のような問題点が存在する
ことが判明した。

（ａ）従来のロータリードライヤーによると出側の成品
粒度分布が広く、製鉄所で発生する含鉄系ダストを乾燥
し、焼結用原料に供するには問題がある。

（ｂ）粒度−2mmの割合が増加しているので、これを直
接焼結機に装入すると通気性を悪化する。

本発明の目的は、特願昭62−260426にて先に開示した発
明の実施上の上記問題点を解決し、以て製鉄ダストから
の最適の粒度分布を有する焼結原料の効果的な製造方法
を提供しようとするものである。

〔問題点を解決するための手段〕

本発明の要旨とするところは次の如くである。

すなわち、 「（１）製鉄所で発生する湿ダストおよび乾ダストをミ
キサーにて混合するに際し両者の装入量を調整して該ミ
キサーにおける焼結原料の水分を16〜20％に制御する段
階とを有して成る製鉄ダストからの焼結原料製造方法に
おいて、前記ロータリードライヤー内のケーキ状湿ダス
ト破砕用のリフターおよびチェーンは該ロータリードラ
イヤー前部の全長に対し1/4〜1/3の領域のみに施し、か
つ該ロータリードライヤーの出口近傍にダムを設置して
前記ダストの造粒作用域における滞留時間を延長させる
ことを特徴とする製鉄ダストからの焼結原料製造方法。

（２）前記ロータリードライヤー出側の成品の粒度分布
は重量比にて10〜2mmがほぼ95％、−2mmが５％である上
記（１）に記載の製鉄ダストからの焼結原料製造方
法。」 製鉄所で発生する乾ダストは水分含有量Ｏであるが、湿
ダストは水分約24％であつて、この両者の装入量を調整
してミキサー12における焼結原料中の水分は16〜20％と
し、これをロータリードライヤー24に供給する。ロータ
リードライヤーの前半部はケーキ状の湿ダストが残つて
おり、かつダストが16〜20％の水分を含み湿潤状態にあ
るので、ダストの粒子が大きくなり粗大粒ができ易い。

第２図は本発明による製造工程の実施例を示す模式断面
図であつて、工程は特開平１−104723による第４図に示
すものと同一であるが、ロータリードライヤー24内の装
置が著しく改善された。

すなわち、本発明ではロータリードライヤー24内の前半
部ライニングに突出して第１図（Ａ），（Ｂ）にそれぞ
れ示す如きＬ型鋼等を利用したリフター50またはチエー
ン52を設け、粗大ダスト粒２を解砕する。

この場合、リフター50ではロータリードライヤー24の回
転に伴う原料の掻き挙げおよび落下作用によつて解砕が
行われ、チエーン52ではロータリードライヤー24の回転
に伴う揺動運動による原料撹拌作用により解砕が行わ
れ、ロータリードライヤー24内のダスト粒子が細粒化さ
れる。この細粒化のためリフター50もしくはチエーン52
を設ける前部としては、ロータリードライヤー24全長の
1/4〜1/3が好ましく、1/4未満の設置では解砕効果が不
十分となり、1/3を越える領域の設置では原料の粉化が
過度に進み、後部での造粒が不足して成品中の微粉が多
くなる。従つてロータリードライヤー24の前部でかつ全
長の1/4〜1/3の領域への設置が望ましい。

かくの如く、ロータリードライヤー24に供給された原料
ダスト中の粗大粒子２は前半部で解砕され、続く後半部
では原料の粉化を防止し造粒を行わせる。

本発明ではこの造粒作用を向上させるために、ロータリ
ードライヤー24の出口近傍にダム54を設け、造粒されつ
つあるダストの造粒作用域での滞留時間に長くする改造
を行つたのが特徴である。

これによつて造粒されたダストのみが優先的にダム54を
乗り越えてロータリードライヤー24から排出されること
となり、−2mmの粉のままで排出されるダストが極めて
少くなり、分級効果が併せて発揮されるようになつた。

かくの如くして、ロータリードライヤー24から排出され
る造粒されたダストは前半部で粗大ダストが解砕されて
いるため、後半部の造粒のみで成長したダスト粒子とな
り粗粒子が大幅に低減される。

また、ロータリードライヤー24から排出される乾燥造粒
後の焼結原料は水分が10〜14％の範囲に調整され、更に
コンベアー34で運搬されて7mm程度の篩40で篩分けられ
るので、＋10mm等の篩上の焼結原料は破砕機42の所定粒
度に破砕されるが、上記の如く粗い篩上の焼結原料が大
幅に低減されるので破砕に伴う粉化量も低減でき、−2m
m粉の発生が極めて少なくなり、破砕後の篩下と併せ焼
結機へ送給できる。

第３図は、上記第４図にて示した従来法で製造した焼結
原料と本発明法によるものの粒度分布の比較図であつ
て、本発明ではロータリードライヤー24内で粒度を調整
し、かつロータリードライヤーの排出端にダム54を設け
たことにより、造粒作用域での滞留時間が延長し、粗粒
子の発生の抑制と同時に細粒の発生防止が図られた効果
が第３図の分布図の比較からも明らかである。

〔発明の効果〕

本発明は特願昭62−260425（特開平１−104723）にて開
示された先行技術に残されていた問題点を解消するため
に、ロータリードライヤー24の内部の原料掻き上げ、な
らびにケーキ状湿ダスト解砕用のリフター50およびチエ
ーン52の使用を前半部のみに限定し、後半部にはこれを
使用しないこととし、かつ、ロータリードライヤー24の
出口近傍にダム54を設けて造粒されつつあるダストの造
粒作用域での滞留時間を延長したので次の効果を挙げる
ことができた。

（イ）従来混入されていた重量比約30％の−2mmの混入
率が著しく減少し、約５％程度になつた。

（ロ）焼結原料成品の粒度分布が第３図に示す如く２〜
10mm粒度の最適粒度の焼結原料が95％となり、焼結炉の
操業成績が著しく向上できた。

【図面の簡単な説明】

第１図（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ本発明においてロータ
リードライヤー内の前半部のライニングに設けたリフタ
ーおよびチエーンを示す部分斜視図、第２図は本発明に
よる製鉄ダストからの焼結原料製造工程の装置を示す模
式断面図、第３図は本発明法および従来法により製造さ
れた焼結原料の粒度分布を対比する線図、第４図、第５
図はいずれも従来法による製鉄ダストからの焼結原料製
造工程の装置を示す模式断面図、第４図は特開平１−10
4723にて開示した工程図、第５図は特開平１−104723以
前の従来法を示す工程図である。 ２……湿ダスト、４……シツクナー ８……フイルター、12……ミキサー 10、20、22、26、30、32、34、44……コンベア 18……槽、24……ロータリードライヤー 28……ダンパー、38……バーナー 40……篩、42……破砕機 50……リフター、52……チエーン 54……ダム

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 笠島 信武 岡山県倉敷市水島川崎通１丁目（番地な し） 川鉄鉱業株式会社水島事業所内 (56)参考文献 特開 平１−104723（ＪＰ，Ａ) 特公 昭45−10601（ＪＰ，Ｂ１)

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】製鉄所で発生する湿ダストおよび乾ダスト
   をミキサーにて混合するに際し両者の装入量を調整して
   該ミキサーにおける焼結原料の水分を16〜20％に制御す
   る段階と、前記ミキサーによる混合ダストをロータリー
   ドライヤーにて乾燥造粒するに当り該ロータリードライ
   ヤーのバーナーの燃焼を調整して乾燥造粒後の焼結原料
   の水分を10〜14％に制御する段階とを有して成る製鉄ダ
   ストからの焼結原料製造方法において、前記ロータリー
   ドライヤー内のケーキ状湿ダスト破砕用のリフターおよ
   びチェーンは該ロータリードライヤー前部の全長に対し
   1/4〜1/3の領域のみに施し、かつ該ロータリードライヤ
   ーの出口近傍にダムを設置して前記ダストの造粒作用域
   における滞留時間を延長させることを特徴とする製鉄ダ
   ストからの焼結原料製造方法。
2. 【請求項２】前記ロータリードライヤー出側の成品の粒
   度分布は重量比にて10〜2mmがほぼ95％、−2mmが５％で
   ある請求項（１）に記載の製鉄ダストからの焼結原料製
   造方法。