JPH0751635B2 - 着色熱可塑性樹脂製シ−トの製造方法 - Google Patents
着色熱可塑性樹脂製シ−トの製造方法Info
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- JPH0751635B2 JPH0751635B2 JP61016721A JP1672186A JPH0751635B2 JP H0751635 B2 JPH0751635 B2 JP H0751635B2 JP 61016721 A JP61016721 A JP 61016721A JP 1672186 A JP1672186 A JP 1672186A JP H0751635 B2 JPH0751635 B2 JP H0751635B2
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、例えばエックス線フイルムなどの写真フイル
ムの支持体として用いられる着色熱可塑性樹脂製シート
の製造方法に関するものである。
ムの支持体として用いられる着色熱可塑性樹脂製シート
の製造方法に関するものである。
例えばエックス線フイルムなどの写真フイルムの支持体
においては、エックス線フイルムによる診断時に像を見
易くするため、例えばブルー系統の染料微粉末などによ
り着色されたものが必要とされる場合がある。このよう
な支持体として用いられる着色熱可塑性樹脂製シート
は、通常、熱可塑性樹脂のチップと染料微粉末とを混合
し、押出し成形し、次いで二軸延伸して製造される。
においては、エックス線フイルムによる診断時に像を見
易くするため、例えばブルー系統の染料微粉末などによ
り着色されたものが必要とされる場合がある。このよう
な支持体として用いられる着色熱可塑性樹脂製シート
は、通常、熱可塑性樹脂のチップと染料微粉末とを混合
し、押出し成形し、次いで二軸延伸して製造される。
熱可塑性樹脂のチップとしては、通常、数mmの角状ある
いは数mmの円柱状の小片が用いられ、染料微粉末として
は、通常、平均粒径が15〜30μｍ程度の微粒子の粉末が
用いられる。この熱可塑性樹脂のチップに染料微粉末を
混合することにより熱可塑性樹脂のチップのそれぞれの
表面に染料の微粒子が付着するので、これらをシート状
に押出し成形し、さらに二軸延伸することにより、着色
熱可塑性樹脂製シートが得られる。
いは数mmの円柱状の小片が用いられ、染料微粉末として
は、通常、平均粒径が15〜30μｍ程度の微粒子の粉末が
用いられる。この熱可塑性樹脂のチップに染料微粉末を
混合することにより熱可塑性樹脂のチップのそれぞれの
表面に染料の微粒子が付着するので、これらをシート状
に押出し成形し、さらに二軸延伸することにより、着色
熱可塑性樹脂製シートが得られる。
しかるに、写真フイルムの支持体として用いられる着色
熱可塑性樹脂製シートにおいては、品質の高いものとす
るためにはその全体が均一な濃度で着色されていること
が必要である。
熱可塑性樹脂製シートにおいては、品質の高いものとす
るためにはその全体が均一な濃度で着色されていること
が必要である。
しかしながら、熱可塑性樹脂のチップと染料微粉末との
混合条件の如何によっては得られる着色熱可塑性樹脂製
シートにおいて濃度のムラが生じて品質の劣ったものと
なる問題点がある。
混合条件の如何によっては得られる着色熱可塑性樹脂製
シートにおいて濃度のムラが生じて品質の劣ったものと
なる問題点がある。
すなわち、熱可塑性樹脂のチップに対して染料微粉末の
割合が過剰なときには、熱可塑性樹脂のチップに付着で
きずに遊離した状態で存在する染料微粉末が現れ（以下
「遊離現象」ともいう。）、さらにはこの染料微粉末が
凝集するような場合も生じ、このような状態で押出し成
形されると、染料微粉末が遊離した状態で存在していた
部分では、他の部分に比して着色濃度が異常に高くなっ
て、濃度の不均一な部分が発生する問題点がある。
割合が過剰なときには、熱可塑性樹脂のチップに付着で
きずに遊離した状態で存在する染料微粉末が現れ（以下
「遊離現象」ともいう。）、さらにはこの染料微粉末が
凝集するような場合も生じ、このような状態で押出し成
形されると、染料微粉末が遊離した状態で存在していた
部分では、他の部分に比して着色濃度が異常に高くなっ
て、濃度の不均一な部分が発生する問題点がある。
本発明は、以上の如き事情に基いてなされたものであっ
て、その目的は、均一な濃度で着色された着色熱可塑性
樹脂製シートを得ることができる製造方法を提供するこ
とにある。
て、その目的は、均一な濃度で着色された着色熱可塑性
樹脂製シートを得ることができる製造方法を提供するこ
とにある。
本発明の着色熱可塑性樹脂製シートの製造方法は、熱可
塑性樹脂のチップと染料微粉末とを混合して押出し成形
し、次いで二軸延伸する工程を含み、前記熱可塑性樹脂
のチップの１個当りの平均表面積をＡとしたときのチッ
プ全体の表面積ΣＡと、前記染料微粉末の微粒子１個当
りの平均表面積をＢとしたときの染料微粉末全体の表面
積ΣＢとの関係が下記式（１）を満足する条件で前記熱
可塑性樹脂のチップと前記染料微粉末とを混合すること
を特徴とする。
塑性樹脂のチップと染料微粉末とを混合して押出し成形
し、次いで二軸延伸する工程を含み、前記熱可塑性樹脂
のチップの１個当りの平均表面積をＡとしたときのチッ
プ全体の表面積ΣＡと、前記染料微粉末の微粒子１個当
りの平均表面積をＢとしたときの染料微粉末全体の表面
積ΣＢとの関係が下記式（１）を満足する条件で前記熱
可塑性樹脂のチップと前記染料微粉末とを混合すること
を特徴とする。
式（１） ΣＢ≦３ΣＡ 斯かる方法によれば、熱可塑性樹脂のチップと染料微粉
末とをそれぞれの全体の表面積が特定の条件を満足する
ような混合比で混合するので、染料微粉末中の微粒子の
全体が遊離せずに熱可塑性樹脂のチップの各々に付着す
るようになり、この結果染料微粉末の微粒子が熱可塑性
樹脂のチップから遊離した状態で存在することが回避さ
れ、従って得られる着色熱可塑性樹脂製シートにおいて
は局所的に濃度の高い部分が生ぜず均一な濃度で着色さ
れたものとなる。
末とをそれぞれの全体の表面積が特定の条件を満足する
ような混合比で混合するので、染料微粉末中の微粒子の
全体が遊離せずに熱可塑性樹脂のチップの各々に付着す
るようになり、この結果染料微粉末の微粒子が熱可塑性
樹脂のチップから遊離した状態で存在することが回避さ
れ、従って得られる着色熱可塑性樹脂製シートにおいて
は局所的に濃度の高い部分が生ぜず均一な濃度で着色さ
れたものとなる。
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明においては、熱可塑性樹脂のチップと染料微粉末
とを、熱可塑性樹脂のチップの１個当りの平均表面積を
Ａとしたときのチップ全体の表面積ΣＡと、前記染料微
粉末の微粒子１個当りの平均表面積をＢとしたときの染
料微粉末全体の表面積ΣＢとの関係が前記式（１）を満
足する条件で混合して、押出し成形し、次いで二軸延伸
し、もって着色熱可塑性樹脂製シートを製造する。
とを、熱可塑性樹脂のチップの１個当りの平均表面積を
Ａとしたときのチップ全体の表面積ΣＡと、前記染料微
粉末の微粒子１個当りの平均表面積をＢとしたときの染
料微粉末全体の表面積ΣＢとの関係が前記式（１）を満
足する条件で混合して、押出し成形し、次いで二軸延伸
し、もって着色熱可塑性樹脂製シートを製造する。
前記熱可塑性樹脂のチップとしては、通常、ポリエステ
ル樹脂よりなる数mmの角状あるいは数mmの円柱状の小片
を用いることができる。また染料微粉末としては、平均
粒径が15〜30μｍ程度の微粒子の粉末を用いることがで
きる。
ル樹脂よりなる数mmの角状あるいは数mmの円柱状の小片
を用いることができる。また染料微粉末としては、平均
粒径が15〜30μｍ程度の微粒子の粉末を用いることがで
きる。
着色熱可塑性樹脂製シートの着色濃度は、用途との関連
において必要に応じて適正値に選定されるが、具体的に
は染料微粉末の含有割合によって変化する。そこで本発
明者等は、着色熱可塑性樹脂製シートとして、染料微粉
末の含有割合が例えば200〜300ppm（重量）の範囲内の
適正値となるようなものを得る場合について、染料微粉
末全体の表面積ΣＢと熱可塑性樹脂のチップ全体の表面
積ΣＡとの比ΣB/ΣＡの値を種々変えて両者を混合し、
染料微粉末の遊離現象が発生するか否かを調べる実験を
行ったところ、第１図に示すように、比ΣB/ΣＡの値が
３を超えると急激に遊離現象が発生することを見出し
た。換言すれば、熱可塑性樹脂のチップと染料微粉末と
を前記式（１）を満足する条件で混合することにより、
染料微粉末の遊離現象を伴わずに染料微粉末の微粒子の
全体を熱可塑性樹脂のチップの各々に確実に付着させる
ことが可能となる。なお、第１図において、縦軸の遊離
率は、投入染料に対して遊離した染料の重量％を示す値
である。
において必要に応じて適正値に選定されるが、具体的に
は染料微粉末の含有割合によって変化する。そこで本発
明者等は、着色熱可塑性樹脂製シートとして、染料微粉
末の含有割合が例えば200〜300ppm（重量）の範囲内の
適正値となるようなものを得る場合について、染料微粉
末全体の表面積ΣＢと熱可塑性樹脂のチップ全体の表面
積ΣＡとの比ΣB/ΣＡの値を種々変えて両者を混合し、
染料微粉末の遊離現象が発生するか否かを調べる実験を
行ったところ、第１図に示すように、比ΣB/ΣＡの値が
３を超えると急激に遊離現象が発生することを見出し
た。換言すれば、熱可塑性樹脂のチップと染料微粉末と
を前記式（１）を満足する条件で混合することにより、
染料微粉末の遊離現象を伴わずに染料微粉末の微粒子の
全体を熱可塑性樹脂のチップの各々に確実に付着させる
ことが可能となる。なお、第１図において、縦軸の遊離
率は、投入染料に対して遊離した染料の重量％を示す値
である。
前記式（１）を満足するように熱可塑性樹脂のチップと
染料微粉末とを混合するには、実際には次のようにすれ
ばよい。
染料微粉末とを混合するには、実際には次のようにすれ
ばよい。
すなわち、バッチ式で両者を混合する場合には、１バッ
チ当たりの仕込み量をW0（kg）、熱可塑性樹脂のチップ
の１個の重さをwa0（kg）、熱可塑性樹脂のチップ全体
の重さをWa0（kg）、染料微粉末の微粒子１個の重さをw
b0（kg）、染料微粉末全体の重さをWb0（kg）とし、熱
可塑性樹脂のチップおよび染料微粉末の微粒子の混合個
数をそれぞれna0およびnb0とするとき、遊離現象の発生
しない条件は、前記式（１）から、 na0・Ａ≦3nb0・Ｂ となる。
チ当たりの仕込み量をW0（kg）、熱可塑性樹脂のチップ
の１個の重さをwa0（kg）、熱可塑性樹脂のチップ全体
の重さをWa0（kg）、染料微粉末の微粒子１個の重さをw
b0（kg）、染料微粉末全体の重さをWb0（kg）とし、熱
可塑性樹脂のチップおよび染料微粉末の微粒子の混合個
数をそれぞれna0およびnb0とするとき、遊離現象の発生
しない条件は、前記式（１）から、 na0・Ａ≦3nb0・Ｂ となる。
いま仮に、na0・Ａ＝2nb0・Ｂとなるような条件で両者
を混合すると、この式より、 na0＝2nb0・（B/A） …… である。
を混合すると、この式より、 na0＝2nb0・（B/A） …… である。
また、１バッチ当たりの仕込み量については、 W0＝na0・wa0＋nb0・wb0 …… である。
１バッチ当たりの熱可塑性樹脂のチップ量および染料微
粉末量は、それぞれ Wa0＝na0・wa0 …… Wb0＝nb0・wb0 …… である。
粉末量は、それぞれ Wa0＝na0・wa0 …… Wb0＝nb0・wb0 …… である。
従って手順としては、式と式とよりna0とnb0を求
め、式と式とよりWa0とWb0を求め、得られた数値に
従って熱可塑性樹脂のチップと染料微粉末とを混合すれ
ばよい。
め、式と式とよりWa0とWb0を求め、得られた数値に
従って熱可塑性樹脂のチップと染料微粉末とを混合すれ
ばよい。
また連続式で両者を混合する場合には、単位時間当たり
の全仕込み量W1（kg）とすれば、以下バッチ式の場合と
同様の手順で、単位時間当たりの熱可塑性樹脂のチップ
量Wa1と染料微粉末量Wb1を求めることができるので、得
られた数値に従って熱可塑性樹脂のチップと染料微粉末
とを連続的に混合すればよい。
の全仕込み量W1（kg）とすれば、以下バッチ式の場合と
同様の手順で、単位時間当たりの熱可塑性樹脂のチップ
量Wa1と染料微粉末量Wb1を求めることができるので、得
られた数値に従って熱可塑性樹脂のチップと染料微粉末
とを連続的に混合すればよい。
前記熱可塑性樹脂のチップとしては、一般にポリエステ
ル樹脂などを好適に用いることができるがこれに限定さ
れるものではない。特に好適なポリエステル樹脂として
は、酸成分が主としてテレフタル酸でアルコール成分が
主としてエチレングリコールであるものであるが、他の
酸成分および／またはアルコール成分を含むものであっ
てもよい。斯かる他の酸成分としては、イソフタル酸、
ナフタレンジカルボン酸の一種または二種以上のもの、
β−ヒドロキシエトキシ安息香酸、ｐ−ヒドロキシ安息
香酸、アジピン酸、セバシン酸などを挙げることがで
き、また他のアルコール成分としては、トリメチレング
リコール、テトラメチレングリコール、ヘキサメチレン
グリコール、1,4−シクロヘキサンジメタノールなど
の、脂肪酸または脂環族あるいは芳香族のジオキシ化合
物、ポリエチレングリコールなどのポリアルキレングリ
コールの一種または二種以上のものを挙げることができ
る。好ましいポリエステル樹脂は、繰り返し構造単位の
少なくとも80モル％がエチレンテレフタレート単位であ
るものである。
ル樹脂などを好適に用いることができるがこれに限定さ
れるものではない。特に好適なポリエステル樹脂として
は、酸成分が主としてテレフタル酸でアルコール成分が
主としてエチレングリコールであるものであるが、他の
酸成分および／またはアルコール成分を含むものであっ
てもよい。斯かる他の酸成分としては、イソフタル酸、
ナフタレンジカルボン酸の一種または二種以上のもの、
β−ヒドロキシエトキシ安息香酸、ｐ−ヒドロキシ安息
香酸、アジピン酸、セバシン酸などを挙げることがで
き、また他のアルコール成分としては、トリメチレング
リコール、テトラメチレングリコール、ヘキサメチレン
グリコール、1,4−シクロヘキサンジメタノールなど
の、脂肪酸または脂環族あるいは芳香族のジオキシ化合
物、ポリエチレングリコールなどのポリアルキレングリ
コールの一種または二種以上のものを挙げることができ
る。好ましいポリエステル樹脂は、繰り返し構造単位の
少なくとも80モル％がエチレンテレフタレート単位であ
るものである。
また前記染料微粉末としては、一般にアンスラキノン系
の染料の微粉末を用いることができるが、これに限定さ
れるものではない。
の染料の微粉末を用いることができるが、これに限定さ
れるものではない。
着色熱可塑性樹脂製シートの着色濃度は、用途との関連
において必要に応じて適正値に選定され必ずしも限定さ
れないが、一般的には、着色熱可塑性樹脂製シートにお
いて200〜300ppm（重量）の範囲内の適正値となるよう
に染料微粉末の含有割合を選定する。
において必要に応じて適正値に選定され必ずしも限定さ
れないが、一般的には、着色熱可塑性樹脂製シートにお
いて200〜300ppm（重量）の範囲内の適正値となるよう
に染料微粉末の含有割合を選定する。
第２図は、着色熱可塑性樹脂製シートの製造プロセスの
一例を示す説明図であり、11は熱可塑性樹脂のチップの
貯槽、12は再利用チップの貯槽、２は染料微粉末の貯
槽、31および32は乾燥機構、41および42は混合機構、51
および52は押出し成形機構、６は二軸延伸機構である。
一例を示す説明図であり、11は熱可塑性樹脂のチップの
貯槽、12は再利用チップの貯槽、２は染料微粉末の貯
槽、31および32は乾燥機構、41および42は混合機構、51
および52は押出し成形機構、６は二軸延伸機構である。
この例においては、上記（１）式を満足する条件で計量
された熱可塑性樹脂のチップが貯槽11から乾燥機構31へ
供給されて乾燥処理され、次いで乾燥後の熱可塑性樹脂
のチップが混合機構41へ供給される。そしてこれと共に
上記（１）式を満足する条件で計量された染料微粉末が
貯槽２から混合機構41へ供給される。混合機構41におい
て熱可塑性樹脂のチップと染料微粉末とが混合処理され
る。
された熱可塑性樹脂のチップが貯槽11から乾燥機構31へ
供給されて乾燥処理され、次いで乾燥後の熱可塑性樹脂
のチップが混合機構41へ供給される。そしてこれと共に
上記（１）式を満足する条件で計量された染料微粉末が
貯槽２から混合機構41へ供給される。混合機構41におい
て熱可塑性樹脂のチップと染料微粉末とが混合処理され
る。
このようにして混合処理された熱可塑性樹脂のチップと
染料微粉末は、次いで押出し成形機構51へ供給されてこ
こで加熱溶融されながら押出し成形されて厚さが通常数
mmのシート体とされる。そしてこのシート体が二軸延伸
機構６により縦軸延伸され次いで横軸延伸されて、もっ
て厚さが約75〜175μｍ程度で、着色濃度が200〜300ppm
（重量）の範囲内で一定化された着色熱可塑性樹脂製シ
ートが得られる。
染料微粉末は、次いで押出し成形機構51へ供給されてこ
こで加熱溶融されながら押出し成形されて厚さが通常数
mmのシート体とされる。そしてこのシート体が二軸延伸
機構６により縦軸延伸され次いで横軸延伸されて、もっ
て厚さが約75〜175μｍ程度で、着色濃度が200〜300ppm
（重量）の範囲内で一定化された着色熱可塑性樹脂製シ
ートが得られる。
また製造プロセスの途中、例えば押出し成形後、縦軸延
伸後、横軸延伸後のそれぞれにおいては、通常シート体
の不要部分が除去されるためシート屑が生成する。この
ようなシート屑を再利用する場合には、例えばシート屑
を適当な大きさに粉砕したものを再利用チップとし、こ
の再利用チップをその貯槽12に収納する。そしてこの貯
槽12から計量された再利用チップを貯槽11からの熱可塑
性樹脂のチップと共に乾燥機構31へ供給して乾燥処理
し、次いでこれらを貯槽２からの染料微粉末と共に混合
供給41に供給して混合し、以下同様にして着色熱可塑性
樹脂製シートが得られる。
伸後、横軸延伸後のそれぞれにおいては、通常シート体
の不要部分が除去されるためシート屑が生成する。この
ようなシート屑を再利用する場合には、例えばシート屑
を適当な大きさに粉砕したものを再利用チップとし、こ
の再利用チップをその貯槽12に収納する。そしてこの貯
槽12から計量された再利用チップを貯槽11からの熱可塑
性樹脂のチップと共に乾燥機構31へ供給して乾燥処理
し、次いでこれらを貯槽２からの染料微粉末と共に混合
供給41に供給して混合し、以下同様にして着色熱可塑性
樹脂製シートが得られる。
また着色濃度が200〜300ppm（重量）の範囲を超えるい
わゆるマスターバッチを作製する場合には、計量された
熱可塑性樹脂のチップを貯槽11から別の乾燥機構32へ供
給して乾燥処理し、次いで乾燥後の熱可塑性樹脂のチッ
プと共に貯槽２からの計量された染料微粉末を別の混合
機構42へ供給してこれらを混合する。次いでこれらの混
合物を上述と同様にして混合機構41により混合された混
合物と共に、押出し成形機構51へ供給して以下同様にし
て着色熱可塑性樹脂製シートが得られる。またあるいは
混合機構42からの混合物を別の専用の押出し成形機構52
へ供給して着色熱可塑性樹脂製シートを得るようにして
もよい。
わゆるマスターバッチを作製する場合には、計量された
熱可塑性樹脂のチップを貯槽11から別の乾燥機構32へ供
給して乾燥処理し、次いで乾燥後の熱可塑性樹脂のチッ
プと共に貯槽２からの計量された染料微粉末を別の混合
機構42へ供給してこれらを混合する。次いでこれらの混
合物を上述と同様にして混合機構41により混合された混
合物と共に、押出し成形機構51へ供給して以下同様にし
て着色熱可塑性樹脂製シートが得られる。またあるいは
混合機構42からの混合物を別の専用の押出し成形機構52
へ供給して着色熱可塑性樹脂製シートを得るようにして
もよい。
以下、本発明の具体的実施例について説明するが本発明
はこれらの実施例に限定されるものではない。
はこれらの実施例に限定されるものではない。
実施例１ 第２図に示した装置を用いて、ポリエステル樹脂よりな
り円の直径が約3mmで長さが約3mmの円柱状の小片からな
る熱可塑性樹脂のチップと、アンスラキノン系の染料よ
りなり粒径が約20μｍのほぼ球形の微粒子からなる染料
微粉末とを、混合機構42内において、熱可塑性樹脂のチ
ップ全体の表面積ΣＡと染料微粉末全体の表面瀬ΣＢと
の関係が、 ΣＢ＝２ΣＡ を満足する条件となるよう混合して、押出し成形し、次
いで二軸延伸し、もって着色熱可塑性樹脂製シートを製
造した。
り円の直径が約3mmで長さが約3mmの円柱状の小片からな
る熱可塑性樹脂のチップと、アンスラキノン系の染料よ
りなり粒径が約20μｍのほぼ球形の微粒子からなる染料
微粉末とを、混合機構42内において、熱可塑性樹脂のチ
ップ全体の表面積ΣＡと染料微粉末全体の表面瀬ΣＢと
の関係が、 ΣＢ＝２ΣＡ を満足する条件となるよう混合して、押出し成形し、次
いで二軸延伸し、もって着色熱可塑性樹脂製シートを製
造した。
この着色熱可塑性樹脂製シートにおいて濃度ムラを調べ
たところ、何れの部分においても設定濃度に対する濃度
ムラが測定誤差も含めて0.2％以下と低く、優れた品質
のものであった。なお、濃度ムラは、光学濃度計により
着色熱可塑性樹脂製シートの幅方向および長手方向につ
いて測定した。
たところ、何れの部分においても設定濃度に対する濃度
ムラが測定誤差も含めて0.2％以下と低く、優れた品質
のものであった。なお、濃度ムラは、光学濃度計により
着色熱可塑性樹脂製シートの幅方向および長手方向につ
いて測定した。
比較例１ 実施例１において、熱可塑性樹脂のチップ全体の表面積
ΣＡと染料微粉末全体の表面積ΣＢとの関係が、 ΣＢ＝3.5ΣＡ を満足する条件で混合したほかは同様にして着色熱可塑
性樹脂製シートを製造した。
ΣＡと染料微粉末全体の表面積ΣＢとの関係が、 ΣＢ＝3.5ΣＡ を満足する条件で混合したほかは同様にして着色熱可塑
性樹脂製シートを製造した。
この着色熱可塑性樹脂製シートにおいて実施例１と同様
にして濃度ムラを調べたところ、設定濃度に対する濃度
ムラが約10％と大きく、品質の劣ったものであった。な
お、この例において、濃度ムラの値（10％）が遊離率の
値（14％）よりも小さくなったのは、押出し成形機構51
内で染料微粉末がある程度分散されて平均化されたため
であると考えられる。
にして濃度ムラを調べたところ、設定濃度に対する濃度
ムラが約10％と大きく、品質の劣ったものであった。な
お、この例において、濃度ムラの値（10％）が遊離率の
値（14％）よりも小さくなったのは、押出し成形機構51
内で染料微粉末がある程度分散されて平均化されたため
であると考えられる。
以上のように、本発明の着色熱可塑性樹脂製シートの製
造方法によれば、熱可塑性樹脂のチップと染料微粉末と
をそれぞれの全体の表面積が特定の関係を満足するよう
な条件で混合するので、染料微粉末中の微粒子の全体が
遊離せずに熱可塑性樹脂のチップの各々に付着するよう
になり、この結果染料微粉末の微粒子が熱可塑性樹脂の
チップから遊離した状態で存在することが回避され、従
って得られる着色熱可塑性樹脂製シートにおいては局所
的に濃度の高い部分が生ぜず均一な濃度で着色されたも
のとなり、結局品質の高い着色熱可塑性樹脂製シートを
製造することができる。
造方法によれば、熱可塑性樹脂のチップと染料微粉末と
をそれぞれの全体の表面積が特定の関係を満足するよう
な条件で混合するので、染料微粉末中の微粒子の全体が
遊離せずに熱可塑性樹脂のチップの各々に付着するよう
になり、この結果染料微粉末の微粒子が熱可塑性樹脂の
チップから遊離した状態で存在することが回避され、従
って得られる着色熱可塑性樹脂製シートにおいては局所
的に濃度の高い部分が生ぜず均一な濃度で着色されたも
のとなり、結局品質の高い着色熱可塑性樹脂製シートを
製造することができる。
第１図は、染料微粉末全体の表面積ΣＢと熱可塑性樹脂
のチップ全体の表面積ΣＡの比ΣB/ΣＡの値と染料微粉
末の遊離率との関係を示す説明図、第２図は製造プロセ
スの一例を示す説明図である。 11……熱可塑性樹脂のチップの貯槽 12……再利用チップの貯槽 ２……染料微粉末の貯槽、31,32……乾燥機構 41,42……混合機構、51,52……押出し成形機構 ６……二軸延伸機構
のチップ全体の表面積ΣＡの比ΣB/ΣＡの値と染料微粉
末の遊離率との関係を示す説明図、第２図は製造プロセ
スの一例を示す説明図である。 11……熱可塑性樹脂のチップの貯槽 12……再利用チップの貯槽 ２……染料微粉末の貯槽、31,32……乾燥機構 41,42……混合機構、51,52……押出し成形機構 ６……二軸延伸機構
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 潮田 富夫 東京都日野市さくら町１番地 小西六写真 工業株式会社内 (56)参考文献 特開 昭56−47438（ＪＰ，Ａ)
Claims (1)
- 【請求項１】熱可塑性樹脂のチップと染料微粉末とを混
合して押出し成形し、次いで二軸延伸する工程を含み、 前記熱可塑性樹脂のチップの１個当りの平均表面積をＡ
としたときのチップ全体の表面積ΣＡと、前記染料微粉
末の微粒子１個当りの平均表面積をＢとしたときの染料
微粉末全体の表面積ΣＢとの関係が下記式（１）を満足
する条件で前記熱可塑性樹脂のチップと前記染料微粉末
とを混合することを特徴とする着色熱可塑性樹脂製シー
トの製造方法。 式（１） ΣＢ≦３ΣＡ
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61016721A JPH0751635B2 (ja) | 1986-01-30 | 1986-01-30 | 着色熱可塑性樹脂製シ−トの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61016721A JPH0751635B2 (ja) | 1986-01-30 | 1986-01-30 | 着色熱可塑性樹脂製シ−トの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62177030A JPS62177030A (ja) | 1987-08-03 |
| JPH0751635B2 true JPH0751635B2 (ja) | 1995-06-05 |
Family
ID=11924126
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61016721A Expired - Lifetime JPH0751635B2 (ja) | 1986-01-30 | 1986-01-30 | 着色熱可塑性樹脂製シ−トの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0751635B2 (ja) |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5536278A (en) * | 1978-09-08 | 1980-03-13 | Diafoil Co Ltd | Colored polyester film |
| JPS5647438A (en) * | 1979-09-26 | 1981-04-30 | Mitsubishi Chem Ind Ltd | Coloring of thermoplastic resin |
-
1986
- 1986-01-30 JP JP61016721A patent/JPH0751635B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62177030A (ja) | 1987-08-03 |
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