JPH083014B2 - ガラス繊維強化塩化ビニル系樹脂組成物及び成形体 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、強靭で表面の良好な成形体が得られるガラ
ス繊維強化塩化ビニル系樹脂組成物及び成形体に関す
る。

（従来の技術） 塩化ビニル系樹脂成形体は、安価で耐候性、耐薬品
性、難燃性に優れているが、機械的強度や耐熱性に難点
がある。塩化ビニル系樹脂成形体の機械的強度や耐熱性
を向上させる目的で、ガラス繊維を混入することは知ら
れている。

しかし、塩化ビニル系樹脂とガラス繊維とはその親和
性が低く、両者の界面での接着性が弱い。そのため、ガ
ラス繊維の補強効果が充分に発揮されない。また、成形
体の表面にガラス繊維が浮き出して外観を損なうという
問題もある。このような欠点を改善するために、シラン
カップリング剤で処理したガラス繊維が一般に使用され
ている。

（発明が解決しようとする課題） ところが、このような方法によっても充分に満足すべ
きガラス繊維強化塩化ビニル系樹脂成形体は得られな
い。特に、成形体は衝撃強さが充分でない。また、得ら
れたシート状成形体を所謂スタンパブルシートとして用
い、これを加熱溶融したあと金型内でプレスして異形の
成形体を成形する場合には、この成形体の表面性が悪く
なる。

本発明は、上記の問題点を解決するもので、その目的
とするところは、成形性に優れ、強靭で外観の優れた成
形体を成形し得るガラス繊維強化塩化ビニル形樹脂組成
物及び成形体を提供することにある。

（課題を解決するための手段） 本発明のガラス繊維強化塩化ビニル樹脂組成物は、塩
化ビニル形樹脂を主成分とするマトリックス樹脂100重
量部に対して、ガラス繊維５〜70重量部が配合されてな
るガラス繊維強化塩化ビニル系樹脂組成物において、上
記マトリックス樹脂は、塩化ビニル系樹脂100重量部に
対して、グリシジルメタクリレートを主成分とする重合
体0.1〜30重量部と、一個以上のカルボキシル基を有す
るジエン系液状ゴム0.1〜50重量部と、上記重合体のグ
リシジル基と液状ゴムのカルボキシル基との反応を促進
するアミン系反応促進剤0.0001〜0.5重量部とを含有す
ることを特徴とする。

また、本発明のガラス繊維強化塩化ビニル樹脂成形体
は、上記の組成物を加熱溶融して成形してなる。もう一
つの本発明のガラス繊維強化塩化ビニル樹脂成形体は、
上記の組成物を加熱溶融してシート状に成形し、このシ
ート状成形体を加熱溶融して異形にプレス成形してな
る。

本発明において、マトリックス樹脂の構成に用いる塩
化ビニル系樹脂としては、塊状重合、懸濁重合、エマル
ジョン重合等によって得られる塩化ビニルの単独重合
体、及び塩化ビニルとこれと共重合可能な単量体、例え
ば酢酸ビニル、塩化ビニリデン、エチレン、プロピレ
ン、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステルとの共
重合体が挙げられる。また、これ等の単独重合体及び共
重合体の後塩素化物も用いられる。

塩化ビニル系樹脂の重合度は、平均で200〜2500の範
囲が好ましい。平均重合度が低くなると良好な物性が得
られず、逆に平均重合度が高くなると溶融温度での粘度
が高くなり成形が困難となる。

マトリックス樹脂に配合されるガラス繊維は、プラス
チックの補強に用いられるものが全て使用可能である。
充分な補強効果を得るには、長さが3mm以上、フィラメ
ント直径が３〜30μｍのガラス繊維が好適に用いられ
る。通常、直径５〜30μｍ程度のフィラメントが数百〜
数千本収束されたストランド或いはロービングの形態で
使用される。そして、成形体中においてはフィラメント
単位に開繊され、フィラメント間に樹脂が充分含浸され
ていることが望ましい。

収束されたガラス繊維を用いる場合は、収束剤の付着
量はガラス繊維の１重量％以下、より好ましくは0.5重
量％以下とするのが、開繊性の点から好ましい。また、
ガラス繊維は、ビニルシラン、置換されたアルキルシラ
ン、ジアミノアルキルシラン等の公知のシランカップリ
ング剤よって前処理を施したものであってもよい。

このようなガラス繊維は、塩化ビニル系樹脂を主成分
とするマトリックス樹脂100量部に対して５〜70重量部
の範囲で配合される。ガラス繊維の配合量が５重量部未
満であると補強効果が充分でなく、逆に70重量部を超え
るとガラス繊維への樹脂の含浸が困難となり、却って物
性が低下する。

また、マトリックス樹脂の構成に用いるグリシジルメ
タクリレートを主成分とする重合体としては、グリシジ
ルメタクリレートの単独重合体、及びグリシジルメタク
リレートとこれと共重合可能な単量体、例えばスチレ
ン、メチルメタクリレート、アクリロニトリルとの共重
合体であって、数平均分子量2000〜20000、エポキシ当
量が300〜3000のものが好適に用いられる。このような
重合体の融点は、160℃以下、好ましくは120℃以下で、
成形時に塩化ビニル系樹脂よりも低粘度であることが、
ガラス繊維との濡れ性及び密着性を向上させる点から好
ましい。

上記のグリシジルメタクリレートを主成分とする重合
体を、塩化ビニル系樹脂100重量部に対して0.1〜30重量
部配合することによって、塩化ビニル系樹脂とガラス繊
維との接着性が改善され、例えばシート状成形体、及び
このシート状成形体を素材としてプレス成形された異形
の成形体の機械的強度が著しく改善される。グリシジル
メタクリレートを主成分とする重合体の配合量が0.1重
量部未満では機械的強度の改善効果が殆どなく、逆に30
重量部を超えると耐候性、難燃性が低下する。

また、マトリックス樹脂の構成に用いられるジエン系
液状ゴムとは、一般に室温で流動性を持つジエン系液状
ゴムであって、通常100℃以下の温度で1500ポアズ（poi
se）以下の粘度を有する。具体的には、液状ポリブタジ
エン、液状ポリイソプレン、液状ポリクロロプレンゴ
ム、液状ブチルゴム、或いは塩化ビニル系樹脂との相溶
性を向上させた液状アクリロニトリル−ブタジエンゴ
ム、スチレン−ブタジエンゴムなどが挙げられる。

そして、これ等のジエン系液状ゴムのうち、一個以上
のカルボキシル基を分子間又は分子末端に有するものが
用いられる。特に、分子両末端にカルボキシル基を有す
るジエン系液状ゴムが好適に用いられる。

このようなジエン系液状ゴムは、塩化ビニル系樹脂10
0重量部に対して0.1〜50重量部が配合される。ジエン系
液状ゴムの配合量が0.1重量部未満ではジエン系液状ゴ
ムによる効果が発現しにくく、逆に配合量が50重量部を
越えると成形体の弾性が極めて低くなり、塩化ビニル系
樹脂の特性も損なわれ、特に塩化ビニル系樹脂と相溶性
の良くないジエン系液状ゴムの場合、この液状ゴムが成
形後、成形体表面或いはガラス繊維との界面に偏在し、
成形体の表面性、汚染性又はガラス繊維との接着性など
が低下する。

さらに、本発明においては、マトリックス樹脂にアミ
ン系反応促進剤が配合される。このアミン系反応促進剤
は、前述のグリシジルメタクリレートを主成分とする重
合体のグリシジル基と、ジエン系液状ゴムのカルボキシ
ル基との反応を促進する触媒であり、一般にエポキシ樹
脂を硬化剤として酸無水物を用いて三次元に硬化させる
際に利用されている公知の硬化促進剤と同じものが用い
られる。

このようなアミン系反応促進剤としては、ベンジルジ
メチルアミン、２−（ジメチルアミノメチル）フェノー
ル（DMP−10）、2,4,6−トリス（ジメチルアミノメチ
ル）フェノール（DMP−30）、1,8−ジアザビスシクロ
（5,4,0）ウンデセン−１（DBU）トリエタノールアミ
ン、ジメチルピペラジン、ピリジン、ピコリンのような
第三アミンが好適に用いられる。

また、ピペリジンやピロリジンのように第二アミンで
あるが、反応開始後すぐに第三アミンを生成するものも
用いられる。さらに、イミダゾール、２−メチルイミダ
ゾール、２−エチル−４−メチルイミダゾール、２−メ
チルイミダゾール等のイミダゾール類も用いられる。

これ等のアミン系反応促進剤の配合量は、短時間で反
応を進める場合は、重合体のグリシジル基とジエン系液
状ゴムのカルボキシル基との反応に必要な当量だけ加え
るのが理想的である。しかし、アミン系反応促進剤は触
媒として作用するため、必ずしも当量配合する必要はな
い。アミン類は塩化ビニル系樹脂の分解反応をも促進す
る作用があるので、必要以上添加することは成形体の物
性を低下させる恐れがある。

本発明においては、塩化ビニル系樹脂の成形温度（一
般に180〜220℃）で反応を進めるには、上記のグリシジ
ルメタクリレートを主成分とする重合体及びカルボキシ
ル基を有するジエン系液状ゴムの配合量を考慮して、ア
ミン系反応促進剤は、塩化ビニル系樹脂100重量部に対
して0.0001〜0.5重量部の範囲で配合される。

なお、本発明においては、上記のジエン系液状ゴムの
加硫剤（架橋剤）及び必要に応じてその加硫促進剤（架
橋促進剤）を配合してもよい。このような加硫剤（架橋
剤）としては、硫黄、有機過酸化物、キノンジオキシム
等がある。

さらに、本発明においては、塩化ビニル系樹脂を成形
加工する際に慣用される配合剤、例えばアルキル錫メル
カプト化合物、アルキル錫カルボキシレート、金属石
鹸、エポキシ化された油又はエステル、アリール系若し
くはアルキル系若しくはアリール／アルキル系混合ホス
ファイト等の熱安定剤が一般に配合される。

また、グリセリンのモノエステル、ジエステル、トリ
エステル、高級アルコール、中性若しくは塩基性金属石
鹸等の内滑剤；高級脂肪酸、脂肪酸エステル、ポリエチ
レンワックス、脂肪酸アミド、シリコン油等の外滑剤；
立体障害を受けたフェノール又はビスフェノール等の酸
化防止剤；サリチル酸エステル、ベンゾフェノン、ベン
ゾトリアゾール、シアノアクリレート等の紫外線吸収
剤；金属酸化物、カーボンブラック等の顔料；ジオクチ
ルフタレート、ジシクロヘキシルフタレート等の可塑
剤；エチレン−酢酸ビニル共重合体、塩素化ポリエチレ
ン、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン、メタク
リロニトリル−ブタジエン−スチレン等の耐衝撃性改質
剤；炭酸カルシウム、タルク、マイカ等の無機充填材が
配合されてもよい。

また、エチレン−酢酸ビニル共重合体、塩素化ポリエ
チレン、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重
合体、メチルメタクリレート−ブタジエン−スチレン共
重合体、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体、スチ
レン−ブタジエン共重合体等の耐衝撃性改質剤、アクリ
ル酸又はメタクリル酸系共重合体等の加工性改良剤も併
せて少量配合されてもよい。

以下、図面を参照しながら、本発明を具体的に説明す
る。

第１図は、本発明のガラス繊維強化塩化ビニル系樹脂
成形体について、その製造方法の一例を示す説明図であ
る。第１図において、10はプレス成形機であって、プレ
ス金型は上型11と下型12とから構成されている。このプ
レス金型はヒーター等で加熱可能になされている。

ガラス繊維強化塩化ビニル系樹脂組成物20は下型12の
型内に入れられ、予め設定された条件で加熱加圧されて
樹脂が溶融し組成物20がシート状に賦形され、次いでこ
のプレス金型は図示しない別の冷却用プレス機に移され
て冷却される。このようにして、シート状のガラス繊維
強化塩化ビニル系樹脂成形体が成形される。

なお、上記のプレス金型に冷却水の通路を設けて冷却
可能とすることもできる。その場合は、加熱を冷却へ切
替えることによって、別の冷却用プレス機に移すことな
く成形が可能となる。また、成形体の形状はシート状に
限らず、プレス金型を変えることにより種々の異形の成
形体を得ることができる。また、第１図のプレス金型と
して厚さの薄い平板用プレス金型を用い、これに組成物
を入れ、この金型を熱板間に挟んでプレスすることもで
きる。

上記のガラス繊維強化塩化ビニル形樹脂組成物20は、
例えば次のような方法により製造することができる。即
ち、塩化ビニル系樹脂とグリシジルメタクリレートを主
成分とする重合体とカルボキシル基を有するジエン系液
状ゴムとアミン系反応促進剤、及びガラス繊維を除くそ
の他の配合剤を、スーパーミキサー等で粉末状で混合し
てマトリックス樹脂粉を作り、このマトリックス樹脂粉
と予め適当な長さに切断されたガラス繊維ロービングと
を流動床等で開繊しながら均一に混合ことにより製造す
るとができる。

また、上記のガラス繊維強化塩化ビニル系樹脂組成物
20は、第２図に示すような方法によっても製造すること
ができる。即ち、第２図において、30はガラス繊維ロー
ビング、40は塩化ビニル系樹脂を主成分とするマトリッ
クス樹脂粉、50はガラス繊維ロービング30にマトリック
ス樹脂粉40を含浸する流動床である。マトリックス樹脂
粉40は、流動床50中で下方から上方へ噴出する空気など
の気体により流動化される。

ガラス繊維ロービング30は、流動床50中で流動化され
ているマトリックス樹脂粉40の中へ導かれる。ここで、
ガラス繊維ロービング30は、流動床50中に噴出する気
体、流動床50中に発生する静電気、マトリックス樹脂粉
40の擦り揉み効果などにより、モノフィラメント単位に
開繊分離され、ガラス繊維ロービング30のモノフィラメ
ント間にマトリックス樹脂粉40が進入して付着する。

マトリックス樹脂粉40が付着したガラス繊維ロービン
グ30は、スリットバー60の間隙を調節することによりそ
の付着量が調節され、引き続いて熱圧着ロール70により
マトリックス樹脂粉40が熱圧着された後、適当な長さに
カッター80で切断される。このようにして、ガラス繊維
強化塩化ビニル系樹脂成形体20を製造することができ
る。

第３図は、本発明のガラス繊維強化塩化ビニル系樹脂
成形体について、その製造方法の他の一例を示す説明図
である。第３図において、90は赤外線加熱装置、110は
プレス金型の上型、120はプレス金型の下型である。そ
して、例えば第１図に示す方法で成形されたシート状成
形体21を、所謂スタンパブルシートとして用い、これを
赤外線加熱装置90で加熱して樹脂を溶融した後、プレス
金型の上型110と下型120とでプレス成形して、例えば第
４図に示すような異形の成形体を製造することができ
る。

（作用） 本発明の組成物を使用し、これを加熱溶融して成形す
ると、グリシジルメタクリレートを主成分とする重合体
が低粘度で流れが良好なため、これがガラス繊維と塩化
ビニル系樹脂との界面を充分に流動して濡れ性が向上す
るとともに、化学的にもガラス繊維と塩化ビニル系樹脂
との親和性、密着性などが改善され、機械的強度、耐久
性及び表面性に優れた本発明の成形体が良好な成形性で
もって得られる。

さらに、上記重合体のグリシジル基とジエン系液状ゴ
ムのカルボキシル基とが、アミン系反応促進剤により速
やかに且つ充分に反応して一体化し、ガラス繊維と塩化
ビニル系樹脂との界面において高い接着性と優れた衝撃
エネルギー吸収性を備えた本発明の成形体を良好な成形
性と生産性でもって得ることができる。

（実施例） 以下、本発明の実施例及び比較例を示す。

実施例１ ・ポリ塩化ビニル樹脂（重合度540）100重量部 ・グリシジルメタクリレート−メチルメタクリレート共
重合体（ブレンマーCP 50M:日本油脂社製、数平均分子
量6000、エポキシ当量310、融点100〜110℃）10重量部 ・液状NBR（アクリロニトリル−ブタジエンゴム）（Hyc
ar CTBN 1300X31:宇部興産社製、数平均分子量3500、ア
クリロニトリル含量10重量％、分子末端カルボキシル
基、ブルックフィールド粘度550ポアズ/27℃）１重量部 ・2,4,6−トリス（ジメチルアミノメチル）フェノール
0.002重量部 ・ジブチル錫マレエート３重量部 上記の配合物をスーパーミキサーで100℃の温度で約2
0分間混合してマトリックス樹脂粉を作成した。また、
ガラス繊維ロービング（フィラメント径23μｍ、収束剤
付着量0.3重量％、番手4400tex）を、長さ約25mmに切断
してガラス繊維片を作成した。

上記のマトリックス樹脂粉80重量％とガラス繊維片20
重量％とを流動床内で空気及び手により、フィラメント
単位に開繊しながら均一に混合して組成物を製造した。
この組成物を第１図で説明したような平板用プレス金型
に入れ、この金型を200℃の熱板間に挟み５分間加熱し
た後、面圧力20kg/cm²で２分間加熱加圧し、続いて金型
を冷却プレスで加圧しながら冷却し、厚さ3mmのシート
状成形体を製造した。

実施例２ ・ポリ塩化ビニル樹脂（重合度400）100重量部 ・グリシジルメタクリレート−スチレン−アクリロニト
リル共重合体（ブレンマーCP 20SA:日本油脂社製、数平
均分子量3300、エポキシ当量750、融点110℃以下）10重
量部 ・液状NBR（Hycar CTBN 1300X8:宇部興産社製、数平均
分子量3500、アクリロニトリル含量17重量％、分子末端
カルボキシル基、ブルックフィールド粘度1250ポアズ/2
7℃）２重量部 ・ベンジルジメチルアミン0.005重量部 ・ジブチル錫マレエート３重量部 上記の配合物をスーパーミキサーで100℃の温度で約2
0分間混合してマトリックス樹脂粉を作成した。このマ
トリックス樹脂粉を使用すること以外は実施例１と同様
に行った。

実施例３ ・ポリ塩化ビニル樹脂（重合度540）100重量部 ・グリシジルメタクリレート−スチレン−アクリロニト
リル共重合体（ブレンマーCP 20SA:日本油脂社製、数平
均分子量3300、エポキシ当量750、融点110℃以下）５重
量部 ・液状NBR（Hycar CTBN 1300X9:宇部興産社製、数平均
分子量3500、アクリロニトリル含量17重量％、分子間及
び分子末端カルボキシル基、ブルックフィールド粘度15
50ポアズ/27℃）５重量部 ・1,8−ジアザビスシクロ（5,4,0）ウンデセン−１ン0.
005重量部 ・ジブチル錫マレエート３重量部 上記の配合物をスーパーミキサーで100℃の温度で約2
0分間混合してマトリックス樹脂粉を作成した。このマ
トリックス樹脂粉を流動床中せ流動化し、これにガラス
繊維ロービング（フィラメント径23μｍ、収束剤付着量
0.3重量％、番手4400tex）を浸漬して通過させ、フィラ
メント間にマトリックス樹脂粉を均一に付着させ、その
後長さ約25mmに切断して組成物を製造した。この組成物
を使用すること以外は実施例１と同様に行った。

実施例４ ・ポリ塩化ビニル樹脂（重合度400）100重量部 ・グリシジルメタクリレート−スチレン−アクリロニト
リル共重合体（ブレンマーCP 50MA:日本油脂社製、数平
均分子量6000、エポキシ当量310、融点110℃以下）５重
量部 ・液状NBR（Hycar CTBN 1300X13:宇部興産社製、数平均
分子量3500、アクリロニトリル含量27重量％、分子末端
カルボキシル基、ブルックフィールド粘度6250ポアズ/2
7℃）10重量部 ・２−メチルイミダゾール 0.01重量部 ・ジブチル錫マレエート３重量部 上記の配合物をスーパーミキサーで100℃の温度で約2
0分間混合してマトリックス樹脂粉を作成した。このマ
トリックス樹脂粉を使用すること以外は実施例３と同様
に行った。

実施例５ 実施例１で得られたシート状成形体を、第３図に示す
ように赤外線加熱装置で約200℃に加熱し、これを40℃
の異形用プレス金型に入れ、この金型を面圧力120kg/cm
²で加圧して、第４図に示すような異形の成形体を製造
した。

実施例６ 実施例３で得られたシート状成形体を、実施例５と同
様にして第４図に示すような異形の成形体を製造した。

比較例１ ・ポリ塩化ビニル樹脂（重合度400）100重量部 ・グリシジルメタクリレート−スチレン−アクリロニト
リル共重合体（ブレンマーCP 50MA:日本油脂社製、数平
均分子量6000、エポキシ当量310、融点110℃以下）10重
量部 ・ジブチル錫マレエート３重量部 上記の配合物をスーパーミキサーで100℃の温度で約2
0分間混合してマトリックス樹脂粉を作成した。このマ
トリックス樹脂粉を使用すること以外は実施例１と同様
に行った。

比較例２ ・ポリ塩化ビニル樹脂（重合度600）100重量部 ・液状BR（ポリブタジエン）（Hycar CTB 2000X162:宇
部興産社製、数平均分子量4800、分子末端カルボキシル
基、ブルックフィールド粘度400ポアズ/27℃）５重量部 ・ジブチル錫マレエート３重量部 上記の配合物をスーパーミキサーで100℃の温度で約2
0分間混合してマトリックス樹脂粉を作成した。このマ
トリックス樹脂粉を使用すること以外は実施例３と同様
に行った。

比較例３ 比較例１で得られたシート状成形体を使用し、実施例
５と同様にして第４図に示すような異形の成形体を製造
した。

比較例４ 比較例２で得られたシート状成形体を使用し、実施例
５と同様にして第４図に示すような異形の成形体を製造
した。

比較例５ ・ポリ塩化ビニル樹脂（重合度540）100重量部 ・ジブチル錫マレエート３重量部 上記の配合物をスーパーミキサーで100℃の温度で約2
0分間混合してマトリックス樹脂粉を作成した。このマ
トリックス樹脂粉を使用すること以外は実施例１と同様
に行った。

比較例６ 比較例５で得られたシート状成形体を使用し、実施例
５と同様にして第４図に示すような異形の成形体を製造
した。

上記の実施例１〜７、及び比較例１〜６で得られた各
成形体について、下記（１）〜（５）の試験及び観察を
行った。

（１） 成形体より幅20mm、長さ120mmの試験片を切り
出し、スパン100mmで自由支持した試験片の中央に荷重
をかけて曲げ試験を行い、曲げ強度及び曲げ弾性率を測
定した。

（２） 成形体よりJIS−K7110に準じてアイゾット衝撃
試験片を切り出し、アイゾット衝撃試験を行った。

（３） 前記（１）と同様の曲げ試験において、試験片
に初期応力6kg/mm²が発生する曲げ変位量を与えた状態
で放置し、24時間後の応力保有率を測定した。

（４） 前記（１）と同様の曲げ試験において、試験片
に6kg/mm²の応力が発生する曲げ荷重の、負荷、除去を5
0回繰り返した後、試験片の状態を観察した。

（５） 成形体表面のガラス繊維の浮き出しの有無を目
視観察した。

上記（１）〜（５）の試験及び観察の結果をまとめて
第１表に示す。なお、成形体表面のガラス繊維の浮き出
しは、特にシート状成形体を所謂スタンパブルシートと
して用い、これをプレス成形して異形の成形体を製造す
る場合に発生するので、下記（５）の試験は異形の成形
体についてのみ行った。

（発明の効果） 本発明は以上のように構成されているので、塩化ビニ
ル系樹脂の特性を損なうことなく、ガラス繊維の充分な
補強効果が得られ、成形性に優れ、強靭で耐久性を有
し、且つ外観良好なガラス繊維補強塩化ビニル系樹脂成
形体を得ることができる。

特に、本発明の組成物を用いてシート状成形体を成形
し、このシート状成形体を所謂スタンパブルシートとし
て異形にプレス成形する場合には、成形性が良好で且つ
表面へのガラス繊維の浮き出しのない外観良好な異形の
成形体が得られるので、本発明はこのような成形に好適
に用いられる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の成形体について、その製造方法の一例
を示す説明図、第２図は本発明の組成物について、その
製造方法の一例を示す説明図、第３図は本発明の成形体
について、その製造方法の他の一例を示す説明図、第４
図は第３図に示す方法で成形された異形の成形体の斜視
図である。 10……プレス成形機、11……プレス金型の上型、12……
プレス金型の下型、20……組成物、30……ガラス繊維ロ
ービング、40……マトリックス樹脂粉、50……流動床、
60……スリットバー、70……熱圧着ロール、80……カッ
ター、90……赤外線加熱装置、110……プレス金型の上
型、120……プレス金型の下型、21……シート状成形
体、22……異形の成形体。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 // Ｃ０８Ｌ 27:06 (Ｃ０８Ｌ 27/06 33:14 13:00）

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】塩化ビニル系樹脂を主成分とするマトリッ
   クス樹脂100重量部に対して、ガラス繊維５〜70重量部
   が配合されてなるガラス繊維強化塩化ビニル系樹脂組成
   物において、上記マトリックス樹脂は、塩化ビニル系樹
   脂100重量部に対して、グリシジルメタクリレートを主
   成分とする重合体0.1〜30重量部と、一個以上のカルボ
   キシル基を有するジエン系液状ゴム0.1〜50重量部と、
   上記重合体のグリシジル基と液状ゴムのカルボキシル基
   との反応を促進するアミン系反応促進剤0.0001〜0.5重
   量部とを含有することを特徴とするガラス繊維強化塩化
   ビニル系樹脂組成物。
2. 【請求項２】請求項１記載の組成物を加熱溶融して成形
   してなるガラス繊維強化塩化ビニル系樹脂成形体。
3. 【請求項３】請求項１記載の組成物を加熱溶融してシー
   ト状に成形し、このシート状成形体を加熱溶融して異形
   にプレス成形してなるガラス繊維強化塩化ビニル形樹脂
   成形体。