JPH086132B2 - 製鋼用転炉のスラグコーティング方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 ＜産業上の利用分野＞ 本発明は、転炉において底吹羽口や内張耐火物を保護
して羽口や内張耐火物の寿命を延長させるスラグコーテ
ィング方法に関するものである。

＜従来の技術＞ 従来の非予備処理溶銑を使用した全底吹転炉の低炭素
鋼の吹錬では、脱Ｐのために使用する焼石灰量が多く、
生成スラグを出鋼後排滓せずに炉内に残した場合、少量
・一定量の生ドロマイトの投入では、スラグ固化状況
は、焼石灰原単位や吹止Ｃ濃度等により異なりコーティ
ングスラグが確実には固化しなかった（第２図参照）。
そこで、一部排滓を行って炉内残存スラグ量を減少させ
てから生ドロマイトおよび／もしくは軽焼ドロマイトを
投入し、スラグコーティングを行っていた。しかしこの
方法では、炉内残存スラグ量はオペレータの勘によりコ
ントロールされるのでバラツキが大きく、かつ必要以上
に多くなる傾向にある。そのため多量に投入した生ドロ
マイトが炉内残存スラグのなかで部分的に固まり、適正
な量のMgOが均質に分散した質のよいスラグコーティン
グ層が得られないという欠点があった。

＜発明が解決しようとする課題＞ 本発明は、以上のような従来のスラグコーティング方
法の欠点に鑑み、予備処理溶銑を使用した吹錬では、脱
Ｐのために使用される焼石灰量が少なく、生成スラグ量
が少ない点に着目して、炉内残存スラグ量の大きいバラ
ツキと投入MgO分量の不適正、投入MgO分の残存スラグ中
への不均一分散およびスラグの部分的凝固による不均質
なスラグコーティング層の生成を防止できるようなスラ
グコーティング方法を提供するためになされたものであ
る。

＜課題を解決するための手段＞ 本発明は、脱Si,脱Ｐおよび脱Ｓをした予備処理溶銑
を転炉で吹止めスラグ中total Feが平均16重量％（以下
％と略す）以下の条件で吹錬する場合にあって、当該ヒ
ートの溶銑Ｐが0.05％以下のときには、出鋼後、精錬ス
ラグを排滓せず全量を炉内に残し、次回吹錬予定の溶銑
Ｐ濃度に応じて、下記の表10に示す必要最少限量以上の
MgO量を生ドロマイトおよび／もしくは軽焼ドロマイト
として炉内に装入してスラグコーティングすることによ
って、前記課題を解決したものである。

本発明においては、前記転炉が、全底吹き転炉、床吹
きO₂量約0.8〜1.0Nm³/分・ｔの上底吹き転炉、吹錬末期
底吹き不活性ガス量が0.10Nm³/分・ｔ以上の上底吹き転
炉のいずれかの転炉であることが好ましい。

＜作用＞ 本発明では、溶銑Ｐが0.05重量％（以下％と略す）以
下の場合に吹錬終了出鋼後、精錬スラグを排滓せず全量
炉内に残したので、従来のようにスラグの炉内残存量の
コントロールをオペレータの勘に頼ることはなくなり、
残存スラグ量のバラツキが過大になることはなく、かつ
均質なスラグコーティングに必要なスラグ量が確保され
る。

また、スラグコーティングに当たって次回吹錬予定の
溶銑Ｐ濃度に応じて、内張耐火物からMgOが溶出しない
必要最少限のMgO量を計算し、これを生ドロマイトおよ
び／もしくは軽焼ドロマイトとして炉内に投入するの
で、均質にMgOが分散され、また次回の吹錬スラグ中のM
gO濃度が適正に確保され内張耐火物からのMgO溶出はな
くなり、損耗速度が小さくなる。

以下に本発明の作用をさらに詳細に説明する。

230t全底転炉を用い、吹止めC:0.02〜0.05％，出鋼温
度:1615℃，吹止めスラグ中total Fe:平均14.0％の条件
での実験によれば、溶銑Ｐが0.05％以下の予備処理溶銑
の脱炭吹錬を行った場合において、生成スラグを排滓せ
ずに全量炉内に残し、生ドロマイトまたは軽焼ドロマイ
トを投入してスラグコーティングを行った場合、スラグ
コーティング時の投入MgO量と次回吹錬時の内張耐火物
からのMgOの溶出量（ΔMgO）との間には次回吹錬予定の
溶銑Ｐ濃度をパラメータとして第３図に示すような関係
があるとの知見を得た。

ここでΔMgO（溶出量）の定義は以下の通りである。

ΔMgO＝インプットMgO−アウトプットMgO なお、生成スラグ原単位は生成スラグのCaO濃度を分
析し、CaOバランスから求めた。

ΔMgOがプラスの時は耐火物からMgOが溶出せず、ΔMg
Oがマイナスの時は内張耐火物からMgOが溶出しているこ
とになる。

第３図から、次回吹錬の溶銑Ｐが0.05％以下では、底
吹羽口や内張耐火物からMgOが溶出しないためには生ド
ロマイトおよび／もしくは軽焼ドロマイト中からのMgO
分は次回の溶銑Ｐ濃度に応じて第１表に示す最低量が必
要であることがわかる。

溶銑Ｐが0.05％以下の場合は、脱Ｐのため使用する焼
石灰量が減少することによって生成スラグ量が減少する
が、生ドロマイトもしくは軽焼ドロマイト使用量も次回
吹錬溶銑Ｐ濃度に応じて最低限第１表に示す量が必要と
なる。

なお、底吹O₂量約0.8〜1.0Nm³/分・ｔの250t上底吹転
炉および、吹錬末期底吹き不活性ガス量が0.10Nm³/分・
ｔ以上の180t上底不転炉で、不止めC:0.03〜0.07％，出
鋼温度:1630〜1670℃，吹止めスラグ中total Fe:15〜16
％の条件で予備処理溶銑を吹錬した場合も第３図および
第１表とほぼ同じ結果が得られ、吹止めスラグ中total
Feが平均16％以下の上底吹転炉その他の転炉における溶
銑吹錬にも本発明方法が適用できることが判った。

以上のことから溶銑Ｐが0.05％以下の場合には、生成
スラグ量が減少するので、出鋼後精錬スラグを排滓せず
に全量残し、さらに次回吹錬溶銑Ｐ濃度に応じて内張耐
火物からMgOが溶出しない必要最低限の投入MgO分を生ド
ロマイトおよび／もしくは軽焼ドロマイトとして炉内に
投入してスラグコーティングを行い内張耐火物からのMg
O溶出を防止することによって内張耐火物や底吹羽口の
寿命を延長できる。

＜実施例＞ 本発明に係る具体的実施例を以下に説明する。

実施手順、すなわち操業方法はつぎのとおりである。

吹錬始→吹錬終→出鋼→（排滓せず）→生ドロマイト添
加（次回溶銑Ｐに応じた量）→スラグコーティング→溶
銑装入→吹錬始。

第１図および第２表は、230t全底吹転炉における本発
明のスラグコーティング方法、すなわち次回溶銑P0.05
％以下の場合、前ヒート出鋼後排滓なしで生ドロマイト
を最低限第１表に示す量をスラグに添加してスラグコー
ティングをしたヒートの全吹錬ヒートに体する比率、す
なわち本発明方法実施率と、底吹羽口の損耗速度との関
係を示したものである。なお、ボトム内張耐火物はMgO
−Ｃレンガ（MgO:80％,C:20％），平均出鋼温度:1615
℃，平均吹止めスラグ中total Fe:14％の条件で２炉代
約5000ヒートのデータについて解析した。この図および
表から明らかなように排滓なしでスラグコーティングを
行うと羽口の溶損速度が小さくなった。

＜発明の効果＞ 本発明は、溶銑Ｐが0.05％以下の予備処理溶銑で吹錬
を行った場合に、出鋼後全く排滓をせずに次回の溶銑Ｐ
濃度に応じて、コーティングされるスラグ中のMgO量が
内張耐火物からMgOが溶出しない必要最少限量以上のMgO
量となるように生ドロマイトおよび／もしくは軽焼ドロ
マイトを投入してスラグコーティングをするようにした
ので、次回吹錬スラグ中の必要なMgO量が適正に確保さ
れかつ均質なスラグコーティング層が形成され、羽口の
損耗速度や炉壁耐火物の損耗速度を小さくすることがで
きるようになった。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明方法実施率と羽口損耗速度との関係を
示す特性図、第２図は、全底吹き転炉で非予備処理溶銑
を使用して低炭素鋼を吹錬後排滓せずに一定原単位の生
ドロマイトを投入してスラグコーティングした場合の当
該ヒートの焼石灰原単位，吹止Ｃ濃度とコーティングス
ラグの固化状況を示す特性図、第３図は、次回吹錬の溶
銑Ｐ濃度をパラメータとした投入ドロマイト中MgO量と
ΔMgO（耐火物などからの溶出MgO量）との関係を示す特
性図である。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】脱Si,脱Ｐおよび脱Ｓをした予備処理溶銑
   を転炉で吹止めスラグ中total Feが平均16重量％以下の
   条件で吹錬する場合にあって、当該ヒートの溶銑Ｐが0.
   05重量％以下のときには、出鋼後、精錬スラグを排滓せ
   ず全量を炉内に残し、次回吹錬予定の溶銑Ｐ濃度に応じ
   て、下記の表に示す必要最少限量以上のMgO量を生ドロ
   マイトおよび／もしくは軽焼ドロマイトとして炉内に装
   入してスラグコーティングすることを特徴とする製鋼用
   転炉のスラグコーティング方法。
2. 【請求項２】前記転炉が、全底吹き転炉、底吹きO₂量約
   0.8〜1.0Nm³/分・ｔの上底吹き転炉、吹錬末期底吹き不
   活性ガス量が0.10Nm³/分・ｔ以上の上底吹き転炉のいず
   れかの転炉である請求項１に記載の製鋼用転炉のスラグ
   コーティング方法。