JP3602715B2

JP3602715B2 - Method and apparatus for manufacturing vehicle interior material

Info

Publication number: JP3602715B2
Application number: JP07769098A
Authority: JP
Inventors: 登美雄田畑; 明伸前田; 章治国分; 敏和岩崎
Original assignee: Daihatsu Motor Co Ltd; Pearl Kogyo Co Ltd
Current assignee: Daihatsu Motor Co Ltd; Pearl Kogyo Co Ltd
Priority date: 1998-03-25
Filing date: 1998-03-25
Publication date: 2004-12-15
Anticipated expiration: 2018-03-25
Also published as: JPH11268597A

Description

【０００１】
【技術分野】
本願発明は、たとえば自動車のドアトリム、クォータトリム（座席側部のサイドドアが設けられていないパネル部分を覆うためのトリム）、あるいはインストルメントパネルなどの車両用内装材を製造するための技術、さらに詳しくは、所定のベース部材の表面に装飾的効果を発揮する布などの表皮材を貼り付けることによって車両用内装材を製造するための技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、自動車のドアトリムの製造は、たとえば特開平２−３０５６２６号公報に記載されているように、次のような工程でなされている。すなわち、ドアトリムを製造するには、まずドアトリムの主要部となるベース部材の表面に表皮材を接着するいわゆる表皮材張り込み作業を行う。次いで、上記表皮材を加熱刃を用いて所定形状に切断することによって表皮材の不要な部分を除去した後に、この表皮材の外周縁を上記ベース部材の表面に予め設けられている凹溝内に木目込む。このような一連の作業工程によれば、表皮材の外周縁がベース部材の凹溝内に体裁良く木目込まれた状態でその表皮材がベース部材の表面に張り込まれたドアトリムが得られることとなり、ドアトリム全体のグレード感を高めることができる。
【０００３】
一方、上記ベース部材に表皮材を張り込むためには、その前工程として、ベース部材の表面に接着剤を塗布する必要がある。ベース部材は合成樹脂製であり、また表皮材はベース部材とは異なる布製などであるのが通例であるから、上記接着剤としては、これら異質の部材を強固に接着できるものを用いる必要がある。そこで、従来では、その接着剤として、有機溶剤を含んだクロロプレン系の接着剤を用いていたのが一般的であった。ただし、このクロロプレン系の接着剤に強い接着力を発揮させるには、この接着剤の溶剤を揮発させて予め乾燥させておく必要があり、その乾燥作業を短時間で行うには、この接着剤が塗布されている領域を積極的に加熱する必要がある。そこで、従来では、ベース部材への表皮材の張り込み工程の前工程として、ベース部材に接着剤を塗布する工程と、その接着剤を乾燥させる加熱工程とを行っていた。また、このような工程を行うための設備として、それ専用の接着剤塗布装置と加熱装置とを、張り込み装置や木目込み装置などの前段に別途設けていたのが実情であった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来では、次に述べるような解決すべき課題があった。
【０００５】
すなわち、従来のドアトリムの製造装置は、接着剤塗布装置、張り込み装置、および木目込み装置を具備しているばかりか、接着剤を乾燥するための専用の加熱装置も具備している。このため、従来では、製造装置全体が非常に大掛かりとなり、その設備コストが高価となる不具合を生じていた。また、このような高価な設備を用いたのでは、ドアトリムの製造コストもそれに伴って必然的に高価となってしまう。したがって、従来では、このような点において解決すべき課題があった。
【０００６】
とくに、従来では、接着剤として有機溶剤を含んだクロロプレン系の接着剤を用いているが、その有機溶剤は人体に有害である。このため、その接着剤の塗布作業スペースには、有機溶剤の揮発成分を強制排気して処理するための局排装置を設ける必要がある。また、上記クロロプレン系の接着剤を乾燥させるための加熱装置としては、有害な有機溶剤の揮発成分の漏出を防止し得る特殊な乾燥炉を用いる必要もある。したがって、従来では、このような特殊な局排装置や乾燥炉を用いねばならない分だけ、装置全体の設備コストが一層嵩むこととなっていた。なお、従来では、クロロプレン系の接着剤に代えて、ウレタン系のいわゆる二液硬化タイプの接着剤を用いる方法もあるが、このような二液硬化タイプの接着剤は、二種類の接着剤を取り扱う必要があるために、その塗布作業などがクロロプレン系接着剤の場合と比較してかなり煩雑となる。したがって、そのような接着剤を用いても、設備全体の構成の簡易化や設備コストの低減化を図ることは困難となっていた。
【０００７】
本願発明は、このような事情のもとで考えだされたものであって、ベース部材に表皮材を貼り付けた構造の車両用内装材を、簡易な構成の製造装置によって適切に製造できるようにし、もって車両用内装材の製造コストも低減化できるようにすることをその課題としている。
【０００８】
【発明の開示】
上記の課題を解決するため、本願発明では、次の技術的手段を講じている。
【０００９】
すなわち、本願発明の第１の側面によれば、車両用内装材の製造方法が提供される。この車両用内装材の製造方法は、ベース部材の表面の一部に接着剤を塗布する接着剤塗布工程と、上記ベース部材に塗布された接着剤を加熱する加熱工程と、上記ベース部材の表面に上記接着剤を介して表皮材を接着する表皮材張り込み工程と、上記ベース部材の表面に形成されている凹溝に嵌入可能な下向きの突縁部を備えた木目込み用ジグを使用して上記表皮材の一部を上記凹溝内に木目込む木目込み工程と、を有する車両用内装材の製造方法であって、上記加熱工程では、上記木目込み工程で使用される木目込み用ジグによって上記ベース部材の接着剤が塗布されている部分をマスキングし、このマスキングされた部分に温風を供給することに特徴づけられる。
【００１０】
本願発明においては、次のような効果が得られる。
【００１１】
第１に、本願発明では、ベース部材の表面に塗布された接着剤を加熱する加熱工程において、その接着剤が塗布されている部分を木目込み用ジグを用いてマスキングし、このマスキングされた部分に温風を供給しているために、たとえばベース部材の表面を何らマスキングすることなく、ベース部材の表面に漠然と温風を供給するような場合とは異なり、接着剤が塗布されている部分に温風を効率良く供給することができ、接着剤の加熱作業の効率を高めることができる。その結果、加熱作業時間の短縮化や、温風の発生に必要なエネルギ消費の節約が図れる。さらに、ベース部材の表面の接着剤が塗布されていない領域に温風が作用することも上記木目込み用ジグによって防止できるために、ベース部材の表面のうち表皮材が貼り付けられない部分が温風の熱によってダメージを受けるといったことも回避できる。このように、本願発明では、接着剤の加熱工程においてその接着剤が塗布されている部分にマスキングを施すことにより、種々の優れた効果が得られる。
【００１２】
第２に、本願発明では、上記マスキングは、木目込み工程で用いられている木目込み用ジグを利用して行っている。すなわち、木目込み用ジグを加熱工程用のマスクに兼用している。したがって、本願発明では、たとえば木目込み装置に温風供給手段を具備させるだけの簡易な手段を施すだけで、その木目込み装置を加熱装置として兼用でき、従来とは異なり、木目込み装置とは別個にそれ専用の加熱装置を追加して設ける必要を無くすことができる。その結果、本願発明では、専用の加熱装置を無くすことができる分だけ、製造装置全体の構成の簡易化ならびに規模の縮小化を図り、その設備コストを低減化でき、さらにはその設備を用いて製造される車両用内装材の製造コストも低減化できるという格別な効果が得られる。
【００１３】
なお、ベース部材に設けられている木目込み用の凹溝は環状であるのが通例であり、ベース部材に接着剤を塗布する場合には、その環状の凹溝によって囲まれている領域に接着剤を塗布する。これに対し、木目込み用ジグは、表皮材の一部を上記凹溝に木目込むためのものであるから、その木目込み用ジグは上記凹溝の平面視形状に一致した形状を有している。したがって、この木目込み用ジグを用いれば、環状の凹溝に囲まれた部分に塗布された接着剤を的確に覆うことが可能となり、加熱時において接着剤の塗布領域を必要最小限度で効率良く加熱するためのマスキングを行うのには最適となる。
【００１４】
本願発明の好ましい実施の形態では、上記接着剤は、ホットメルトである構成とすることができる。このホットメルトは、たとえば主成分となるポリプロピレンにポリブデンや粘着剤を加えた接着剤であり、常温下では硬化し、粘着性を有しないものの、加熱により軟化させると強い粘着性を発揮する。したがって、ホットメルトをベース部材に塗布した後に、このホットメルトを加熱して軟化させれば、その後このホットメルトを介してベース部材の表面に表皮材を強固に接着することができる。
【００１５】
接着剤としてホットメルトを用いれば、従来のクロロプレン系の接着剤を用いていた場合とは異なり、その取り扱い時に人体に有害な成分が揮発するようなことはなく、作業現場を好ましい環境にすることができる。また、人体に有害な揮発成分を強制排気したり、あるいはその揮発成分が外部に拡散しないようにするための設備なども不要にできるために、製造装置全体の構成を一層簡易にし、設備コストをより低減化することができるという利点も得られる。
【００１６】
本願発明の第２の側面によれば、車両用内装材の製造装置が提供される。この車両用内装材の製造装置は、ベース部材の表面の一部に接着剤を塗布するための接着剤塗布装置と、上記ベース部材に塗布された接着剤が加熱された後において上記ベース部材の表面に上記接着剤を介して表皮材を接着するための表皮材張り込み装置と、上記ベース部材の表面に形成されている凹溝内に上記表皮材の一部を木目込むための下向きの突縁部を備えた木目込み用ジグを有する木目込み装置と、を有する車両用内装材の製造装置であって、上記木目込み装置には、上記木目込み用ジグの下向きの突縁部によって囲まれている部分への温風供給が可能な温風供給手段が設けられ、上記木目込み装置が上記接着剤を加熱するための加熱装置を兼用していることに特徴づけられる。
【００１７】
本願発明の第２の側面によって提供される車両用内装材の製造装置では、接着剤塗布装置を用いてベース部材の表面に接着剤を塗布した後に、木目込み装置に備えられている木目込み用ジグの下向きの突縁部によって上記接着剤が塗布されている部分を囲むことによって、その部分をマスキングし、温風供給手段からそのマスキングされている部分に温風を供給することによって、上記接着剤を効率良くかつ適切に加熱することができる。次いで、その後は表皮材張り込み装置を用いてベース部材への表皮材の張り込みを行った後に、上記木目込み用ジグを再度用いて上記表皮材の一部をベース部材の凹溝内に木目込むことができる。したがって、本願発明の第２の側面によって提供される車両用内装材の製造装置によれば、本願発明の第１の側面によって提供される車両用内装材の製造方法を適切に実施することができ、本願発明の第１の側面によって得られるのと同様な効果が期待できる。
【００１８】
本願発明の好ましい実施の形態では、上記木目込み装置は、上記接着剤塗布装置と上記表皮材張り込み装置とのそれぞれに隣り合うように上記接着剤塗布装置と表皮材張り込み装置との間に配されている構成とすることができる。
【００１９】
このような構成によれば、接着剤塗布装置を用いてベース部材への接着剤塗布作業を終了した後には、このベース部材を上記接着剤塗布装置の隣りに配されている加熱装置兼用の木目込み装置に供給して接着剤の加熱作業を行うことができる。そして、その加熱作業が終了すると、そのベース部材を木目込み装置の隣りに位置する表皮材張り込み装置に供給してから表皮材の張り込み作業を行い、その後はやはりその表皮材張り込み装置の隣りに位置する元の木目込み装置にベース部材を戻し、表皮材の木目込み作業を行えばよいこととなる。したがって、ベース部材を、接着剤塗布装置、加熱装置兼用の木目込み装置、および表皮材張り込み装置のそれぞれに移し替える上での無駄が少なく、一連の製造作業の作業能率を高める上で好ましいものとなる。
【００２０】
本願発明の他の好ましい実施の形態では、上記接着剤塗布装置は、吐出ノズルから滴下する接着剤をその周囲において螺旋状に渦巻くエアによって分散させながら所望の位置へ塗布するようにした構成とすることができる。
【００２１】
このような構成によれば、螺旋状に渦巻くエアのガイド作用によって接着剤をベース部材の表面の所定位置にスパイラル状に塗布することができ、これにより接着剤の塗布領域端部の見切り精度（位置決め精度）を確保し、マスキングを用いることなく、接着剤の塗布作業を行うことができる。また、接着剤を螺旋状に渦巻くエアの作用によって適度に分散させたかたちに塗布することもできるので、接着剤塗膜の厚み寸法を適度な寸法に仕上げ易くなり、接着剤の無駄を少なくし、各所への接着剤塗布量の均一化も図れることとなる。
【００２２】
本願発明の特徴および利点は、次の発明の実施の形態の説明から、より明らかになるであろう。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下、本願発明の好ましい実施の形態について、図面を参照しつつ具体的に説明する。
【００２４】
本実施形態の内容を理解し易くするために、まず車両用内装材の一例としてのドアトリムを製造するための部品となるベース部材と表皮材との具体例から説明する。
【００２５】
図１（ａ）は、ベース部材９の一例を示す概略平面図であり、同図（ｂ）は、同図（ａ）のＩ−Ｉ断面図である。このベース部材９は、ドアトリムの主要部を成す部材であり、金型を用いて全体が樹脂成形されたものである。このベース部材９の表面には、環状に繋がった細幅な凹溝９０が設けられている。この凹溝９０は、表皮材を木目込むためのものである。なお、図１では省略しているが、このベース部材９の表面には、肘掛け部分となる突起部分や、ウインドガラス昇降用の操作ハンドルを差し込むための孔部などが適宜設けられている。
【００２６】
図２（ａ）は、表皮材９５の一例を示す概略平面図であり、同図（ｂ）は、同図（ａ）のＩＩ−ＩＩ断面図である。この表皮材９５は、ドアトリムのグレード感を高めるなどのために用いられるものであり、たとえば平面視矩形状の布製である。ただし、この表皮材９５は、後述するように、上記ベース部材９に貼り付けられた後に所定形状に切断される。
【００２７】
次に、本願発明に係る車両用内装材の製造装置の一例について説明する。
【００２８】
図３は、本願発明に係る車両用内装材の製造装置の全体の概略構成の一例を示す正面図である。
【００２９】
同図に示す車両用内装材の製造装置Ａは、接着剤塗布装置１、木目込み装置２、および表皮材張り込み装置３を具備して構成されている。後述するように、上記木目込み装置２は加熱装置を兼ねたものであり、またこの木目込み装置２には表皮材９５に穿孔を施すための穿孔装置５が設けられている。さらに、上記表皮材張り込み装置３には、表皮材９５を所定の形状に切断するための切断装置７が設けられている。
【００３０】
上記接着剤塗布装置１は、たとえばポリプロピレンを主成分とするホットメルトを、上記ベース部材９の表面に塗布するための装置であり、この接着剤塗布装置１のテーブル１９上には、上記ベース部材９を支持するためのジグ８０ａが載置されている。この接着剤塗布装置１は、加熱溶融状態のホットメルトを吐出するための吐出ノズル１０をアーム１２によって支持した構成を有しており、このアーム１２が予めプログラミングされた種々の方向に移動することによって、上記ベース部材９の表面の所望領域に対していわゆるロボット作業によってホットメルトを塗布できるようになっている。この接着剤塗布装置１には、ホットメルトを加熱溶融状態で適当量だけ貯留するためのヒータ付きの貯留槽や、この貯留槽からホットメルトを上記吐出ノズル１０に圧送するためのポンプ（いずれも図示略）が設けられている。
【００３１】
上記吐出ノズル１０としては、たとえばホットメルトを滴下する吐出口の周囲にエア吐出口を備えたものが用いられており、そのエア吐出口からは螺旋状に渦巻くエアを吐出するようになっている。このような構成の吐出ノズル１０を用いれば、この吐出口ノズル１１から滴下したホットメルトを螺旋状に渦巻くエアによって適度に分散させながらベース部材９の表面に塗布することができる。ホットメルトを単なる霧状に噴霧したのでは、ホットメルトが塗布される位置を正確に制御できず、またいわゆるビード状に垂らしたのではホットメルトの消費量が多大となる難点を生じるが、上記構成の吐出ノズル１０を用いれば、そのような難点を適切に回避することができる。
【００３２】
上記木目込み装置２は、上記接着剤塗布装置１と表皮材張り込み装置３とのそれぞれに隣り合うようにそれら２つの装置の間に配されている。この木目込み装置２には、上記ベース部材９を支持するためのジグ８０ｂを支持する支持テーブル９１が設けられている。この支持テーブル９１は、矢印Ｎ１に示す水平方向に往復動自在であり、上記ジグ８０ｂをこの木目込み装置２と表皮材張り込み装置３とのいずれの位置にも移動配置できるようになっている。また、後述するように、上記支持テーブル９１は、その傾斜角度を任意に変更できるようになっている（図１１〜図１３参照）。
【００３３】
上記木目込み装置２は、木目込み用ジグ２０を具備している。この木目込み用ジグ２０は、固定フレーム９９の天井部分に支持された往復シリンダ８１のロッド８１ａと昇降ガイドロッド８２，８２のそれぞれの先端部に支持されており、上記往復シリンダ８１の動作によって昇降自在である。
【００３４】
図４は、上記木目込み装置２の要部概略正面図である。図５は、図４のＶ−Ｖ断面図である。図６は、図４のＶＩ−ＶＩ断面図である。図７は、図４のＶＩＩ−ＶＩＩ断面図である。
【００３５】
図４に示すように、上記木目込み用ジグ２０は、その全体の概略形状がフード状であり、略水平状の天井板２１の下面部に、筒状の第１周壁板２２を設けた構成となっている。この第１周壁板２２の下端部の下向き突縁部２２ａが、上記表皮材９５をベース部材９の凹溝９０内に木目込むのに利用される部分である。したがって、図７によく表れているように、この第１周壁板２２の平面視断面形状およびそのサイズは、図１で示したベース部材９の木目込み用の凹溝９０と略一致している。
【００３６】
上記木目込み用ジグ２０の上部には、ボックス状の配管補助部材４２が設けられており、この配管補助部材４２の温風導入口４２ａおよび温風排出口４２ｂは、ブロア４Ａとヒータ４Ｂとを具備する温風供給装置４と配管４０ａ，４０ｂを介して接続されている。また、上記木目込み用ジグ２０の内部には、温風のガイドおよび吹き出しを行うためのダクト２３が設けられており、このダクト２３が上記配管補助部材４２の内部と連通している。ただし、上記配管補助部材４２内には、ダクト２３の開口部２４を開閉してこの配管補助部材４２内に供給された温風の流れ方向を切り替えるための切替バルブとしてのダンパ４３が設けられている。
【００３７】
より具体的には、このダンパ４３は、図４の実線に示す姿勢に設定されたときには、温風供給装置４から配管補助部材４２内に供給されてきた温風をそのまま開口部２４に通過させ、ダクト２３内に流れ込ませる。これに対して、上記ダンパ４３が図８の実線に示す姿勢に設定されたときには、上記開口部２４を閉塞する一方、上記配管補助部材４２内の温風導入口４２ａと温風排出口４２ｂとの間を連通させる。したがって、このような状態では、温風供給装置４から木目込み用ジグ２０に供給されてきた温風は、ダクト２３内に流入することなく、配管４０ｂを介して温風供給装置４に戻され、温風が循環することとなる。このような構成にすれば、通常時においては、温風を一定の経路で循環させておく一方、必要があるときにはダンパ４３を切り替えるだけでその循環中の温風をダクト２３内に即座に流れ込ませて吹き出させることができる。
【００３８】
図４において、上記ダクト２３には、このダクト２３内に流入してきた温風を木目込み用ジグ２０の下方へ吹き出すための複数の下向きラッパ状の温風吹き出しノズル２３ａ〜２３ｃを具備している。また、これらノズル２３ａ〜２３ｃのそれぞれの先端の開口部２３ａ’〜２３ｃ’の下方には、それら開口部２３ａ’〜２３ｃ’から下方へ吹き出される温風を遮るための遮蔽板２６ａ〜２６ｃが設けられている。これらの遮蔽板２６ａ〜２６ｃは、上記開口部２３ａ’〜２３ｃ’から吹き出される温風を適度に分散させるためのものである。
【００３９】
上記木目込み用ジグ２０には、筒状の第１周壁板２２の底部のうち上記開口部２３ａ’〜２３ｃ’を除く領域を閉塞するための略水平状の底板部２５が設けられている。この底板部２５は、木目込み用ジグ２０を図４の仮想線で示すベース部材９の表面に接近させたときに、このベース部材９の表面上方に適当な高さの温風流通用の空間部Ｓを形成するためのものであり、第１周壁板２２の下端先端部から適当な寸法Ｌだけ上方に位置するように設けられている。また、上記第１周壁板２２の外方には、この第１周壁板２２の外周囲に上記配管補助部材４２の温風排出口４２ｂと連通する温風流通路２７を形成するための第２周壁板２８が設けられている。上記第１周壁板２２の下端先端部の近傍には、上記空間部Ｓと上記温風流通路２７とを連通させるための複数の孔部２９が設けられている。したがって、上記空間部Ｓ内を流通する温風は、上記複数の孔部２９を通過して温風流通路２７内に流入してから配管補助部材４２の温風排出口４２ｂに至り、その後配管４０ｂを介して温風供給装置４に戻されることとなる。
【００４０】
図６によく表れているように、上記木目込み用ジグ２０の内部には、穿孔装置５が設けられている。この穿孔装置５は、往復シリンダ５０のロッド５０ａの先端部に加熱刃５１を取付けたものであり、上記往復シリンダ５０は適当なブラケット５２を介して上記木目込み用ジグ２０の上部に固定して取付けられている。上記加熱刃５１は、加熱用のヒータを内蔵したものであり、またその先端のエッジは鋭利な形状に形成されたものである。この穿孔装置５は、図７によく表れているようにその加熱刃５１などの各部が上記ダクト２３のノズル２３ａ〜２３ｃなどと不当に干渉しないように設けられている。上記底板部２５には、上記加熱刃５１が矢印Ｎ３方向に下降前進したときにこの加熱刃５１を通過させるための貫通孔２５ａが設けられている。
【００４１】
上記木目込み用ジグ２０は、上記往復シリンダ８１の往復ロッドに支持されている昇降板８３に適当な連結部材８４を介して着脱可能に取付けられている。このようにすれば、製造対象となるドアトリムの種類替えに対応して、木目込み用ジグ２０のみを他の木目込み用ジグと交換すればよいこととなり、段取り替え作業に便宜が図れる。
【００４２】
図９は、上記表皮材張り込み装置３の要部断面図である。図１０は、その表皮材張り込み装置３の動作状態を示す要部断面図である。図１１は、図１０のＸＩ−ＸＩ断面図である。図１２は、上記表皮材張り込み装置３の動作状態を示す要部断面図である。図１３は、上記表皮材張り込み装置３に具備された切断装置７の動作状態を示す要部断面図である。
【００４３】
図９において、上記表皮材張り込み装置３は、表皮材９５を支持するための表皮材支持テーブル６と、表皮材張り込み用のジグ３０，３１とを具備して構成されている。また、この表皮材張り込み装置３には表皮材９５を切断するための切断装置７も設けられている。
【００４４】
上記表皮材支持テーブル６は、中央部に開口部６０を有する平面視略矩形状のテーブルであり、その開口部６０の周縁の上面部には、平面視矩形状の表皮材９５の外周縁を着脱可能にクランプするクランパ６１が適当数設けられている。このクランパ６１は、たとえばシリンダ６３の動作によって上記開口部６０の周縁に接近する前進位置とそれから遠ざかる後退位置とに往復動可能に設けられている。上記表皮材支持テーブル６は、昇降可能に支持されているが、図３によく表れているように、エアダンパ６２によって上方へ付勢されている。すなわち、この表皮材支持テーブル６は、通常時においては、上記エアダンパ６２によって上方へ付勢されていることにより、図９に示すように、ジグ８０ｂを支持する支持テーブル９１を上記木目込み装置２からこの表皮材張り込み装置３側に水平移動させてきたときには、この表皮材支持テーブル６の下方に適当な隙間Ｈを生じさせてジグ８０ｂやベース部材９を配置できるようになっている。これに対し、上記エアダンパ６２は、図１０に示すように、上記表皮材支持テーブル６が後述する押動ロッド３３，３３によって下方へ押動されたときには、上記表皮材支持テーブル６の下降動作を一定ストロークＬａだけ許容し、それ以上のストロークは表皮材支持テーブル６が下降しないように抵抗力を発揮する。
【００４５】
上記表皮材張り込み用のジグ３０，３１は、上記表皮材支持テーブル６によって略水平状に支持された表皮材９５をベース部材９の表面に押しつけるためのジグである。上記ジグ３０は、ベース部材９の表面の断面形状と略同様な断面形状を有している。これに対し、上記ジグ３１は、いわゆる中子と称されるもので、表皮材９５の所定領域を部分的に下方へ押しつけるためのものである。
【００４６】
上記表皮材張り込み用のジグ３０，３１は、表皮材９５を下方へ押しつけ可能に昇降可能に設けられているが、その駆動機構は次のようになっている。すなわち、固定フレーム９９の天井部分に支持された第１往復シリンダ８４のロッド８４ａと昇降ガイドロッド８５，８５のそれぞれの先端部には第１昇降板３２が連結されており、この第１昇降板３２には、この第１昇降板３２の下降時に上記表皮材支持テーブル６を一定ストロークＬａだけ下降させるように上記表皮材支持テーブル６の上面に当接する押動ロッド３３，３３が突設されている。また、上記第１昇降板３２の下部には、第２往復シリンダ８６，８６を介して第２昇降板３４が連結されている。上記ジグ３０は、この第２昇降板３４に固定して取り付けられている。したがって、上記ジグ３０は、第１往復シリンダ８４と第２往復シリンダ８６，８６とのいずれかの動作によっていわゆる２段構えで昇降自在である。一方、上記ジグ３１は、上記第２昇降板３４に取り付けられた第３往復シリンダ８７に支持されている。したがって、上記ジグ３１は、上記第３往復シリンダ８７の動作によって上記ジグ３０とは個別に昇降動作が可能であり、いわゆる３段構えで昇降自在である。
【００４７】
上記切断装置７は、上記ジグ３０の外周側面の全周を囲む形状に形成された１または複数の刃体７０と、この刃体７０を上記ジグ３０に相対させて昇降させるための第４往復シリンダ８８，８８とを具備している。上記刃体７０は、上記ベース部材９の表面に貼り付けられた表皮材９５を木目込み用の凹溝９０の僅かに外側の位置で切断できる形状およびサイズに形成されている。また、上記刃体７０としては、表皮材９５が布製であってもその切断がスムーズに行える加熱刃とされている。この刃体７０を加熱刃とする手段としては、この刃体７０に電熱ヒータを別付けする手段に代えて、金属製の刃体７０に直接電流を供給して刃体７０自体を発熱させる手段を用いてもよい。このような手段を採用すれば、電熱ヒータを別付けする場合とは異なり、刃体７０の各所に温度勾配を生じさせないようにでき、その刃先部分の温度を効率良く高めることができる。
【００４８】
次に、上記車両用内装部材の製造装置Ａを用いて、ドアトリムを製造する方法について説明する。
【００４９】
図３において、まず接着剤塗布装置１のジグ８０ａ上にセッティングしたベース部材９の表面にホットメルトｍを塗布する。このホットメルトｍの塗布は、ベース部材９の表面の表皮材９５の貼り付け対象となる部分、すなわち環状の凹溝９０によって囲まれている部分に行う。上記ホットメルトｍは、人体に有害な揮発成分を含有しないために、この接着剤塗布装置１には局排装置を設けるような必要はなく、作業現場周辺の環境を良好な雰囲気に保つことができる。
【００５０】
次いで、ホットメルトｍの塗布作業後には、上記ベース部材９を加熱装置兼用の木目込み装置２のジグ８０ｂ上に移し替えてから、ホットメルトｍの加熱作業を行う。ホットメルトｍは、接着剤塗布装置１において加熱溶融状態でベース部材９の表面に塗布されるものの、ベース部材９の表面に塗布された時点でその温度は低下して硬化し、粘着性が失われる。このため、上記ホットメルトｍに充分な接着力を発揮させるためには、ベース部材９に塗布されたホットメルトｍを積極的に加熱する必要がある。
【００５１】
上記ホットメルトｍの加熱作業は、予め温風供給装置４で発生される温風を一定の経路で循環させている状態において（図８参照）、まず図４に示すように、木目込み用ジグ２０を下降させてベース部材９の表面に接近させる。これによって、上記ホットメルトｍが塗布されている部分を、上記木目込み用ジグ２０の第１周壁板２２の内向き突縁部２２ａによってマスキングすることができる。上記突縁部２２ａは、ベース部材９の凹溝９０の平面視形状に合致する形状であるために、上記凹溝９０の内側領域に塗布されているホットメルトｍをマスキングするのに極めて都合が良いものとなる。次いで、配管補助部材４２のダンパ４３を動作させてダクト２３の開口部２４を開口させることにより、温風供給装置４で発生される温風をダクト２３内に引き込み、そのノズル２３ａ〜２３ｃのそれぞれの先端の開口部２３ａ’〜２３ｃ’から吹き出させる。
【００５２】
上記開口部２３ａ’〜２３ｃ’から吹き出された温風は、遮蔽板２６ａ〜２６ｃに一旦衝突してから底板部２５とホットメルトｍの塗着層との間に形成された空間部Ｓをホットメルトｍの表面に沿って移動する。したがって、ホットメルトｍの一部分のみが集中的に加熱されるようなことはなく、上記空間部Ｓ内に吹き出された温風がホットメルトｍの各所の表面に効率良く触れる。その結果、ホットメルトｍの加熱効率を高めることができ、短時間でホットメルトｍを所定の状態に加熱軟化させることができる。とくに、上記温風の吹き出し動作は、予め一定の経路で循環させて配管補助部材４２の内部にまで供給されていた温風をダンパ４３の切替えによって行わせているために、所定温度に維持されている温風の吹き出し動作が迅速に行われることとなって、ホットメルトｍの加熱に要する時間を一層短縮することが可能である。
【００５３】
上記温風は、たとえば１１０°Ｃ〜１３０°Ｃ程度であるが、この温風が木目込み用ジグ２０によってマスキングされていない部分、すなわちベース部材９の表面のうちホットメルトｍが塗布されていない部分に不当に送風されることはない。したがって、上記温風の熱の影響を受けることによって、たとえばベース部材９の表面に形成されているシボ模様（エンボス模様）が不明瞭になってしまうといったことも回避することができる。上記空間部Ｓ内に吹き出されてホットメルトｍの加熱に利用された空気は、孔部２９を通過して温風流通路２７内に流入した後に配管４０ｂを介して温風供給装置４に戻され、再利用される。したがって、余熱をもつ空気を循環利用することによって、所定の温度の温風をつくるのに必要なエネルギ消費量を少なくすることができる。上記ホットメルトｍの充分な加熱が終了した後には、上記ダンパ４３の切替えによって木目込み用ジグ２０からの温風の吹き出し動作を停止させ、その木目込み用ジグ２０を上昇させてベース部材９から離反させる。
【００５４】
次いで、上記ベース部材９上への表皮材９５の張り込み作業を行う。この張り込み作業は、ジグ８０ｂ上にベース部材９をセッティングした状態のまま、図９に示すように、支持テーブル９１を上記木目込み装置２から表皮材張り込み装置３内に移動させ、上記ベース部材９を表皮材支持テーブル６の下方に配置させた状態で行う。その際、表皮材支持テーブル６は、エアダンパ６２の付勢力によって所定高さまで上昇しており、上記ベース部材９よりも適当な寸法Ｈだけ高い位置に設定されている。したがって、上記表皮材支持テーブル６の下方へ支持テーブル９１やジグ８０ｂを配置させる作業をスムーズに行うことができる。また、上記表皮材支持テーブル６に表皮材９５をセッティングするときには、表皮材９５を受けておくための受け板８９を上記表皮材支持テーブル６の下方に配置することもできる。すなわち、表皮材支持テーブル６への表皮材９５のセッティング作業は、たとえば人手作業によって行うが、上記表皮材支持テーブル６は中空の枠状であり、しかも表皮材９５は軟質な布製であるために、この表皮材９５を表皮材支持テーブル６に直接載せてその外周縁のクランプ作業を行うことは難しい。これに対して、表皮材支持テーブル６の下方に適度な隙間を設けておき、この位置に受け板８９を配置させれば、表皮材支持テーブル６への表皮材９５のクランプ作業が終了するまではその表皮材９５を受け板８９上に載置させておけばよく、上記表皮材９５のセッティング作業が容易化される。
【００５５】
表皮材９５のセッティング作業が終了した後には、表皮材張り込み用のジグ３０，３１の下降動作を行わせる。この下降動作時においては、まず第１段階として、図１０に示すように、第１往復シリンダ８４の動作によって下降する押動ロッド３３，３３の先端部を表皮材支持テーブル６の上面に当接させ、この表皮材支持テーブル６をエアダンパ６２の抵抗力に抗して一定寸法Ｌａだけ下降させ、上記表皮材支持テーブル６をその位置で停止させる。これにより、表皮材９５の全体をベース部材９の表面にかなり接近させることができる。次に、第２段階として、第２往復シリンダ８６，８６を動作させてジグ３０，３１を下降させ、これらのジグ３０，３１によって表皮材９５を下方へ押し込む。
【００５６】
ただし、その際、予めジグ３１を第３往復シリンダ８７の動作によってジグ３０よりも下方へ突出するように設定しておき、ジグ３１をジグ３０よりも先行させる。そして、ジグ３０が下降してゆくに連れてこのジグ３１をジグ３０に対して相対的に上昇させ、最終的には、図１２に示すように、ジグ３０，３１の双方が表皮材９５をベース部材９の表面に押しつけるようにする。たとえば同図に示すように、ベース部材９の表面に、たとえば肘掛け部分となる比較的大きな凸状部９２が存在する場合には、その凸状部９２の側方部分において表皮材９５に大きな皺などが発生し易くなるが、上記ジグ３１を用いれば凸状部９２の側方部分において表皮材９５に大きな皺などを生じさせないようにすることができる。支持テーブル９１は、必要に応じて傾斜させておき、ジグ３１が表皮材９５をベース部材９に対して押しつけ易い角度に設定しておけばよい。
【００５７】
上記表皮材９５がジグ３０，３１によって下方へ押し込まれるときには、表皮材９５の外周縁が表皮材支持テーブル６のクランパ６１によって保持されていることによって、上記表皮材９５に張力が付与されることとなる。クランパ６１をシリンダ６３によって後退させれば、上記表皮材９５への張力付与をより確実に行えることとなる。したがって、これによっても表皮材９５を皺の少ない状態で適切にベース部材９の表面に押しつけることが可能となる。表皮材９５をベース部材９の表面に押しつけると、この表皮材９５はホットメルトｍを介してベース部材９の表面に接着される。
【００５８】
上記表皮材９５の張り込み作業の後には、図１３に示すように、切断装置７の刃体７０を下降前進させて、表皮材９５をベース部材９の凹溝９０の外側寄りの位置で切断する。この場合、熱刃である刃体７０との接触によってベース部材９がダメージを受けないようにするために、たとえば真鍮製の板状部材などのいわゆる下敷きとなる部材（図示略）を上記表皮材９５の切断対象部分の下方に予め配置しておく。また、この切断時においてもクランパ６１によって上記表皮材９５に張力を付与し続けておくことができる。このような切断作業により、矩形状であった表皮材９５から、凹溝９０の輪郭よりも僅かに１廻り大きな相似形の表皮材９５’を得ることができる。このような表皮材の切断作業が終了すると、切断装置７やジグ３０，３１を元の位置へ上昇復帰させる。クランパ６１にクランプされている上記表皮材９５のスクラップは、次の新たな表皮材をクランパ６１にセッティングする際に除去すればよい。
【００５９】
上記作業の後には、上記表皮材９５’の木目込み作業を行う。この木目込み作業は、まずジグ８０ｂを支持した支持テーブル９１を木目込み装置２内に復帰移動させ、上記ベース部材９を木目込み用ジグ２０の下方に配置させる。次いで、その木目込み用ジグ２０を下降させて、図１４に示すように、その木目込み用ジグ２０の下向きの突縁部２２ａによって表皮材９５’の外周縁を押圧し、ベース部材９の凹溝９０内に木目込む。その際、木目込み用ジグ２０の各開口部２３ａ’〜２３ｃ’からの温風の吹き出しはむろん停止させておく。
【００６０】
上記木目込み作業の終了後または木目込み作業中には、図１５に示すように、穿孔装置５の加熱刃５１を前進させて表皮材９５’の所定部分に穿孔を施す。この穿孔作業は、たとえばドアトリムのハンドル取り付け部分などに相当する箇所に孔部を設ける作業である。この穿孔作業に際しては、表皮材９５’の所定部分を完全に打ち抜くようにしてもよいが、そうすると、その打ち抜かれた部分が表皮材９５’の他の部分から完全に分離してしまい、これがスクラップとして散乱する。したがって、穿孔対象部分の全体を打ち抜く手段に代えて、その一部分を表皮材９５’の他の部分に繋げておくような穿孔方法としてもよい。このようにすれば、打ち抜き部分が表皮材９５’から分離したスクラップとなって木目込み装置２の周辺に散乱するようなことを適切に防止することができる。また、ベース部材９については、上記表皮材９５’の穿孔が施される部分に予め孔部９３を設けておく。さらに、上記ベース部材９を支持するジグ８０ｂの表面には、上記加熱刃５１と対向する部分に、たとえばアルミ板などの比較的軟質な金属、あるいはシリコンゴムなどの受け部材１８を設けておく。これにより、上記加熱刃５１の摩耗を防止しつつ、表皮材９５’の切断作業を適切に行うことができる。
【００６１】
上記一連の作業によれば、ベース部材９の表面に所定形状の表皮材９５’がホットメルトｍを介して接着され、しかもその表皮材９５’の周縁端末がベース部材９の凹溝９０に木目込まれた体裁の良いドアトリムが得られることとなる。上記製造装置Ａでは、木目込み装置２がホットメルトｍの加熱装置を兼ねているために、それ専用の加熱装置を木目込み装置２とは別個に設ける必要はなく、製造装置Ａの全体の構成の簡素化が図れることとなる。
【００６２】
なお、上記実施形態では、接着剤としてポリプロピレンを主成分とするホットメルトを用いた場合を一例として説明したが、本願発明はこれに限定されない。本願発明では、他の種類の接着剤を用いてもかまわない。本願発明は、接着剤をベース部材に塗布した後に、その接着剤を加熱する必要がある場合であれば、種々の場合に適用することが可能である。
【００６３】
また、上記実施形態では、ドアトリムを製造する場合を一例として説明したが、やはり本願発明はこれに限定されない。本願発明は、ベース部材に表皮材を張り込んだ構成の車両用内装材を製造する場合の全般に適用することができ、ドアトリム以外のトリム、あるいはインストルメントパネルなどのパネル類にも適用できることは言うまでもない。したがって、ベース部材や表皮材の具体的な種類、材質、形状なども限定されない。
【００６４】
その他、本願発明に係る車両用内装材の製造方法や製造装置の具体的な構成は、上記実施形態に限定されない。たとえば、木目込み装置の木目込み用ジグは、要は、その下向きの突縁部によって囲まれている部分に温風の供給が行えるように構成されていればよく、温風供給手段と木目込み用ジグの内部とを単に配管接続しただけの構造であってもかまわない。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）は、ベース部材の一例を示す概略平面図であり、（ｂ）は、同図（ａ）のＩ−Ｉ断面図である。
【図２】（ａ）は、表皮材の一例を示す概略平面図であり、（ｂ）は、同図（ａ）のＩＩ−ＩＩ断面図である。
【図３】本願発明に係る車両用内装材の製造装置の全体の概略構成の一例を示す正面図である。
【図４】木目込み装置の一例を示す要部概略正面図である。
【図５】図４のＶ−Ｖ断面図である。
【図６】図４のＶＩ−ＶＩ断面図である。
【図７】図４のＶＩＩ−ＶＩＩ断面図である。
【図８】図４に示す木目込み装置の温風吹き出し停止状態を示す要部概略正面図である。
【図９】表皮材張り込み装置の一例を示す要部断面図である。
【図１０】図９に示す表皮材張り込み装置の動作状態を示す要部断面図である。
【図１１】図１０のＸＩ−ＸＩ断面図である。
【図１２】図９に示す表皮材張り込み装置の動作状態を示す要部断面図である。
【図１３】図９に示す表皮材張り込み装置に具備された切断装置の動作状態を示す要部断面図である。
【図１４】木目込み装置を用いて表皮材の木目込み作業を行う状態を示す要部断面図である。
【図１５】表皮材への穿孔作業を示す要部断面図である。
【符号の説明】
Ａ車両用内装材の製造装置
ｍホットメルト（接着剤）
１接着剤塗布装置
２木目込み装置
３表皮材張り込み装置
４温風供給装置
５穿孔装置
６表皮材支持テーブル
７切断装置
９ベース部材
２０木目込み用ジグ
２２ａ突縁部
９０凹部
９５，９５’ 表皮材[0001]
【Technical field】
The present invention relates to a technique for manufacturing an interior material for a vehicle such as an automobile door trim, a quarter trim (a trim for covering a panel portion where a side door on a seat side is not provided), or an instrument panel, and the like. More specifically, the present invention relates to a technique for manufacturing an interior material for a vehicle by attaching a skin material such as a cloth exhibiting a decorative effect to a surface of a predetermined base member.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art Conventionally, manufacturing of a door trim of an automobile is performed by the following steps as described in, for example, JP-A-2-305626. That is, in order to manufacture the door trim, first, a so-called skin material sticking operation for bonding a skin material to a surface of a base member which is a main part of the door trim is performed. Next, after the unnecessary portion of the skin material is removed by cutting the skin material into a predetermined shape using a heating blade, the outer peripheral edge of the skin material is cut into a concave groove provided in advance on the surface of the base member. To the grain. According to such a series of working steps, it is possible to obtain a door trim in which the skin material is stuck on the surface of the base member in a state where the outer peripheral edge of the skin material is well-grained into the concave groove of the base member. As a result, the sense of grade of the entire door trim can be enhanced.
[0003]
On the other hand, in order to attach the skin material to the base member, it is necessary to apply an adhesive to the surface of the base member as a pre-process. Since the base member is typically made of a synthetic resin, and the skin material is usually made of a cloth different from the base member, it is necessary to use an adhesive capable of firmly adhering these dissimilar members. . Therefore, conventionally, a chloroprene-based adhesive containing an organic solvent has generally been used as the adhesive. However, in order to exert a strong adhesive force on the chloroprene-based adhesive, it is necessary to volatilize the solvent of the adhesive and dry it in advance. It is necessary to positively heat the area where is coated. Therefore, conventionally, as a step before the step of attaching the skin material to the base member, a step of applying an adhesive to the base member and a heating step of drying the adhesive have been performed. In addition, as a facility for performing such a process, an adhesive application device and a heating device dedicated to the process have been separately provided in front of a sticking device, a wood graining device, and the like.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, conventionally, there is a problem to be solved as described below.
[0005]
That is, the conventional door trim manufacturing apparatus not only includes an adhesive application device, a sticking device, and a wood graining device, but also includes a dedicated heating device for drying the adhesive. For this reason, conventionally, the whole manufacturing apparatus becomes very large, causing a problem that the equipment cost becomes high. Further, if such expensive equipment is used, the manufacturing cost of the door trim is inevitably increased. Therefore, conventionally, there has been a problem to be solved in such a point.
[0006]
Particularly, conventionally, a chloroprene-based adhesive containing an organic solvent is used as the adhesive, but the organic solvent is harmful to the human body. For this reason, it is necessary to provide a local discharge device for forcibly exhausting and processing the volatile components of the organic solvent in the adhesive application work space. Further, as a heating device for drying the chloroprene-based adhesive, it is necessary to use a special drying furnace capable of preventing leakage of volatile components of harmful organic solvents. Therefore, conventionally, the facility cost of the entire apparatus has been further increased by the necessity of using such a special local discharge device and drying oven. In addition, conventionally, there is a method of using a so-called two-component curing type adhesive of urethane instead of the chloroprene-based adhesive, but such a two-component curing type adhesive uses two types of adhesives. Due to the necessity of handling, the application work and the like become considerably complicated as compared with the case of the chloroprene-based adhesive. Therefore, even if such an adhesive is used, it has been difficult to simplify the configuration of the entire equipment and reduce the equipment cost.
[0007]
The present invention has been conceived under such circumstances, and enables a vehicle interior material having a structure in which a skin material is attached to a base member to be appropriately manufactured by a manufacturing device having a simple configuration. Accordingly, it is an object of the present invention to reduce the manufacturing cost of vehicle interior materials.
[0008]
DISCLOSURE OF THE INVENTION
In order to solve the above problems, the present invention employs the following technical means.
[0009]
That is, according to the first aspect of the present invention, a method for manufacturing a vehicle interior material is provided. The method of manufacturing an interior material for a vehicle includes an adhesive application step of applying an adhesive to a part of the surface of the base member, a heating step of heating the adhesive applied to the base member, and a heating step of heating the adhesive applied to the base member. A skin material attaching step of bonding a skin material via the adhesive to the above, and using a wood grain jig having a downwardly projecting edge portion that can be fitted into a concave groove formed on the surface of the base member. A wood graining step of graining a part of the skin material into the concave groove, and a method of manufacturing a vehicular interior material having a wood graining jig used in the wood graining step in the heating step. The method is characterized in that a portion to which the adhesive is applied is masked and hot air is supplied to the masked portion.
[0010]
In the present invention, the following effects can be obtained.
[0011]
First, in the present invention, in the heating step of heating the adhesive applied to the surface of the base member, the portion where the adhesive is applied is masked using a wood grain jig. Because the hot air is supplied, unlike the case where the hot air is vaguely supplied to the surface of the base member without, for example, masking the surface of the base member at all, the portion where the adhesive is applied is heated. The air can be efficiently supplied, and the efficiency of the heating operation of the adhesive can be increased. As a result, the time required for the heating operation can be reduced, and the energy consumption required for generating hot air can be reduced. Furthermore, since the wood grain jig can also prevent hot air from acting on a region of the surface of the base member where the adhesive is not applied, a portion of the surface of the base member where the skin material is not stuck is heated air. It is also possible to avoid being damaged by the heat of. As described above, in the present invention, various excellent effects can be obtained by masking the portion where the adhesive is applied in the heating step of the adhesive.
[0012]
Secondly, in the present invention, the masking is performed using a wood graining jig used in the wood graining step. That is, the wood grain jig is also used as a mask for the heating step. Therefore, in the present invention, the wood graining device can also be used as a heating device simply by providing a simple means for providing the wood graining device with hot air supply means. Need not be additionally provided. As a result, in the present invention, the construction of the entire manufacturing apparatus can be simplified and the scale can be reduced, the equipment cost can be reduced, and the equipment can be further reduced by the amount that the dedicated heating apparatus can be eliminated. The special effect that the manufacturing cost of the manufactured interior material for a vehicle can be reduced can be obtained.
[0013]
Note that the wood-groove concave groove provided on the base member is usually annular, and when applying an adhesive to the base member, the adhesive is applied to a region surrounded by the annular concave groove. Is applied. On the other hand, the wood grain jig is for wood graining a part of the skin material into the groove, and thus the wood grain jig has a shape corresponding to the plan view shape of the groove. Therefore, by using the wood grain jig, it is possible to accurately cover the adhesive applied to the portion surrounded by the annular concave groove, and to efficiently heat the adhesive application area at the minimum necessary during heating. It is most suitable for performing the masking to perform.
[0014]
In a preferred embodiment of the present invention, the adhesive may be a hot melt. This hot melt is, for example, an adhesive obtained by adding polybutene or a pressure-sensitive adhesive to polypropylene as a main component, and hardens at room temperature and has no tackiness, but exhibits strong tackiness when softened by heating. Therefore, if the hot melt is heated and softened after the hot melt is applied to the base member, the skin material can be firmly adhered to the surface of the base member via the hot melt.
[0015]
When using hot melt as an adhesive, unlike conventional chloroprene-based adhesives, components that are harmful to the human body do not volatilize during handling, making the work site a favorable environment. Can be. In addition, since the equipment for forcibly exhausting volatile components harmful to the human body or preventing the volatile components from diffusing to the outside can be unnecessary, the configuration of the entire manufacturing apparatus is further simplified, and the equipment cost is reduced. Another advantage is that it can be further reduced.
[0016]
According to a second aspect of the present invention, an apparatus for manufacturing a vehicle interior material is provided. The apparatus for manufacturing an interior material for a vehicle includes an adhesive application device for applying an adhesive to a part of the surface of the base member, and an adhesive application device for applying the adhesive to the base member after the adhesive applied to the base member is heated. A skin material sticking device for bonding the skin material to the surface via the adhesive, and a downward protruding edge for graining a part of the skin material into a groove formed in the surface of the base member A wood graining device having a wood graining jig provided with a part, and a manufacturing apparatus of a vehicular interior material having a wood graining jig, wherein the wood graining device includes a part surrounded by a downwardly projecting edge of the wood graining jig. It is characterized in that hot air supply means capable of supplying hot air is provided, and the wood graining device also serves as a heating device for heating the adhesive.
[0017]
In the apparatus for manufacturing an interior material for a vehicle provided by the second aspect of the present invention, an adhesive is applied to a surface of a base member using an adhesive application device, and then the jig for wood grain included in the wood grain device is provided. By surrounding the portion where the adhesive is applied by the downward protruding edge portion, the portion is masked, and hot air is supplied from the hot air supply means to the masked portion, whereby the adhesive is removed. Heating can be performed efficiently and appropriately. Next, after the skin material is laid on the base member using the skin material laying device, a part of the skin material may be cut into the concave groove of the base member by using the wood grain jig again. it can. Therefore, according to the vehicle interior material manufacturing apparatus provided by the second aspect of the present invention, the vehicle interior material manufacturing method provided by the first aspect of the present invention can be appropriately performed. The same effect as obtained by the first aspect of the present invention can be expected.
[0018]
In a preferred embodiment of the present invention, the graining device is disposed between the adhesive application device and the skin material application device so as to be adjacent to each of the adhesive application device and the skin material application device. Configuration.
[0019]
According to such a configuration, after the operation of applying the adhesive to the base member using the adhesive applying device is completed, the base member is provided with a wood grain that is provided adjacent to the adhesive applying device and also serves as a heating device. It can be supplied to the apparatus to perform the heating operation of the adhesive. Then, when the heating operation is completed, the base member is supplied to the skin material application device located next to the wood graining device, and then the skin material is applied, and thereafter, the base material is also located next to the skin material application device. The base member may be returned to the original graining device, and the graining work of the skin material may be performed. Therefore, there is little waste in transferring the base member to each of the adhesive application device, the wood graining device also serving as the heating device, and the skin material sticking device, which is preferable in increasing the work efficiency of a series of manufacturing operations. .
[0020]
In another preferred embodiment of the present invention, the adhesive application device has a configuration in which the adhesive dropped from the discharge nozzle is applied to a desired position while being dispersed by air spirally spiraling therearound. be able to.
[0021]
According to such a configuration, the adhesive can be spirally applied to a predetermined position on the surface of the base member by the guide action of the air spirally swirling, whereby the precision of parting the edge of the adhesive application area ( (Positioning accuracy) can be secured, and the adhesive can be applied without using masking. In addition, the adhesive can be applied in a form that is appropriately dispersed by the action of air that spirals spirally, making it easier to finish the thickness of the adhesive coating film to an appropriate size and reducing waste of adhesive. In addition, the amount of the adhesive applied to each place can be made uniform.
[0022]
The features and advantages of the present invention will become more apparent from the following description of embodiments of the present invention.
[0023]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, preferred embodiments of the present invention will be specifically described with reference to the drawings.
[0024]
In order to facilitate understanding of the contents of the present embodiment, first, specific examples of a base member and a skin material, which are parts for manufacturing a door trim as an example of a vehicle interior material, will be described.
[0025]
FIG. 1A is a schematic plan view illustrating an example of the base member 9, and FIG. 1B is a cross-sectional view taken along a line II in FIG. The base member 9 is a member that forms a main part of the door trim, and is entirely formed of resin using a mold. On the surface of the base member 9, there is provided a narrow groove 90 connected in a ring shape. This concave groove 90 is for graining the skin material. Although not shown in FIG. 1, the surface of the base member 9 is provided with a projection serving as an armrest, a hole for inserting an operation handle for raising and lowering the window glass, and the like.
[0026]
FIG. 2A is a schematic plan view illustrating an example of the skin material 95, and FIG. 2B is a cross-sectional view taken along the line II-II of FIG. The skin material 95 is used to enhance the grade of the door trim, and is made of, for example, a rectangular cloth in a plan view. However, the skin material 95 is cut into a predetermined shape after being attached to the base member 9 as described later.
[0027]
Next, an example of an apparatus for manufacturing a vehicle interior material according to the present invention will be described.
[0028]
FIG. 3 is a front view showing an example of the overall schematic configuration of the vehicle interior material manufacturing apparatus according to the present invention.
[0029]
The vehicle interior material manufacturing apparatus A shown in FIG. 1 includes an adhesive application device 1, a graining device 2, and a skin material attaching device 3. As will be described later, the graining device 2 also serves as a heating device, and the graining device 2 is provided with a piercing device 5 for piercing the skin material 95. Further, the skin material sticking device 3 is provided with a cutting device 7 for cutting the skin material 95 into a predetermined shape.
[0030]
The adhesive application device 1 is a device for applying, for example, a hot melt mainly composed of polypropylene to the surface of the base member 9. A jig 80 a for supporting the ninth 9 is placed. The adhesive coating device 1 has a configuration in which a discharge nozzle 10 for discharging hot melt in a heated and molten state is supported by an arm 12, and the arm 12 moves in various directions programmed in advance. Accordingly, hot melt can be applied to a desired region on the surface of the base member 9 by a so-called robot operation. The adhesive coating apparatus 1 includes a storage tank with a heater for storing an appropriate amount of hot melt in a heated and molten state, and a pump for pressure-feeding the hot melt from the storage tank to the discharge nozzle 10 (both are provided). (Not shown) is provided.
[0031]
As the discharge nozzle 10, for example, a nozzle having an air discharge port around a discharge port for dropping hot melt is used, and the spiral discharge air is discharged from the air discharge port. . If the discharge nozzle 10 having such a configuration is used, the hot melt dropped from the discharge port nozzle 11 can be applied to the surface of the base member 9 while being appropriately dispersed by spiral air. If the hot melt is sprayed in a mere mist, the position at which the hot melt is applied cannot be accurately controlled, and if it is dropped in a so-called bead shape, there is a problem that the consumption of the hot melt becomes large. If the discharge nozzle 10 having the configuration is used, such difficulties can be appropriately avoided.
[0032]
The wood graining device 2 is disposed between the adhesive application device 1 and the skin material sticking device 3 so as to be adjacent to each other. The wood graining device 2 is provided with a support table 91 for supporting a jig 80b for supporting the base member 9. The support table 91 is capable of reciprocating in the horizontal direction indicated by an arrow N1 so that the jig 80b can be moved and arranged at any position of the graining device 2 and the skin material attaching device 3. As will be described later, the tilt angle of the support table 91 can be arbitrarily changed (see FIGS. 11 to 13).
[0033]
The graining device 2 includes a graining jig 20. The wood grain jig 20 is supported by the rod 81 a of the reciprocating cylinder 81 supported on the ceiling portion of the fixed frame 99 and the distal ends of the elevating guide rods 82, and is movable up and down by the operation of the reciprocating cylinder 81. It is.
[0034]
FIG. 4 is a schematic front view of a main part of the graining device 2. FIG. 5 is a sectional view taken along line VV of FIG. FIG. 6 is a sectional view taken along the line VI-VI in FIG. FIG. 7 is a sectional view taken along line VII-VII of FIG.
[0035]
As shown in FIG. 4, the wood grain jig 20 has a hood-like overall schematic shape, and is provided with a cylindrical first peripheral wall plate 22 on the lower surface of a substantially horizontal ceiling plate 21. Has become. The downwardly protruding edge portion 22a of the lower end portion of the first peripheral wall plate 22 is a portion used to insert the skin material 95 into the concave groove 90 of the base member 9. Therefore, as is well shown in FIG. 7, the cross-sectional shape and the size of the first peripheral wall plate 22 in plan view are substantially the same as the groove 90 for the wood grain of the base member 9 shown in FIG.
[0036]
A box-shaped pipe auxiliary member 42 is provided on the upper part of the wood grain jig 20, and the hot air inlet 42a and the hot air outlet 42b of the pipe auxiliary member 42 include a blower 4A and a heater 4B. The hot air supply device 4 is connected via pipes 40a and 40b. A duct 23 for guiding and blowing hot air is provided inside the wood grain jig 20, and the duct 23 communicates with the inside of the pipe auxiliary member 42. However, a damper 43 as a switching valve for opening and closing the opening 24 of the duct 23 and switching the flow direction of the warm air supplied into the piping auxiliary member 42 is provided in the piping auxiliary member 42. I have.
[0037]
More specifically, when the damper 43 is set to the position shown by the solid line in FIG. 4, the damper 43 allows the warm air supplied from the warm air supply device 4 into the pipe auxiliary member 42 to pass through the opening 24 as it is. , Into the duct 23. On the other hand, when the damper 43 is set to the position shown by the solid line in FIG. 8, the opening 24 is closed, while the warm air inlet 42 a and the warm air outlet 42 b in the pipe auxiliary member 42 are closed. To communicate between Therefore, in such a state, the warm air supplied to the wood grain jig 20 from the warm air supply device 4 is returned to the warm air supply device 4 via the pipe 40b without flowing into the duct 23, Hot air will circulate. With such a configuration, the warm air is normally circulated through a fixed path, but when necessary, the circulating warm air is immediately flown into the duct 23 by simply switching the damper 43. Can be blown out.
[0038]
In FIG. 4, the duct 23 includes a plurality of downward-facing hot air blowing nozzles 23 a to 23 c for blowing the hot air flowing into the duct 23 below the wood grain jig 20. Below the openings 23a 'to 23c' at the tips of the nozzles 23a to 23c, shielding plates 26a to 26c for blocking warm air blown downward from the openings 23a 'to 23c' are provided. Is provided. These shielding plates 26a to 26c are for appropriately dispersing the warm air blown out from the openings 23a 'to 23c'.
[0039]
The wood grain jig 20 is provided with a substantially horizontal bottom plate portion 25 for closing a region of the bottom of the cylindrical first peripheral wall plate 22 except for the openings 23a 'to 23c'. When the wood grain jig 20 is brought close to the surface of the base member 9 indicated by the imaginary line in FIG. 4, the bottom plate portion 25 has a space S for hot air circulation having an appropriate height above the surface of the base member 9. The first peripheral wall plate 22 is provided so as to be located above the lower end portion of the first peripheral wall plate 22 by an appropriate dimension L. Outside the first peripheral wall plate 22, a second peripheral wall for forming a hot air flow passage 27 communicating with the warm air discharge port 42 b of the pipe auxiliary member 42 around the outer periphery of the first peripheral wall plate 22. A plate 28 is provided. A plurality of holes 29 are provided in the vicinity of the lower end of the first peripheral wall plate 22 for communicating the space S with the warm air flow passage 27. Therefore, the warm air flowing through the space S flows through the plurality of holes 29 into the warm air flow passage 27, and then reaches the warm air outlet 42b of the pipe auxiliary member 42, and then the pipe 40b Is returned to the hot-air supply device 4 via.
[0040]
As shown in FIG. 6, a drilling device 5 is provided inside the wood grain jig 20. The drilling device 5 has a heating blade 51 attached to the tip of a rod 50a of a reciprocating cylinder 50. The reciprocating cylinder 50 is fixed to an upper part of the wood graining jig 20 via an appropriate bracket 52 and attached. Have been. The heating blade 51 has a built-in heater for heating, and the edge of the tip is formed in a sharp shape. As shown in FIG. 7, the perforating apparatus 5 is provided such that each part such as the heating blade 51 does not unduly interfere with the nozzles 23 a to 23 c of the duct 23. The bottom plate portion 25 is provided with a through hole 25a through which the heating blade 51 passes when the heating blade 51 moves down in the direction of arrow N3.
[0041]
The wood graining jig 20 is detachably attached to an elevating plate 83 supported by a reciprocating rod of the reciprocating cylinder 81 via a suitable connecting member 84. By doing so, it is sufficient to replace only the wood grain jig 20 with another wood grain jig in accordance with the type change of the door trim to be manufactured, which facilitates the setup change work.
[0042]
FIG. 9 is a sectional view of a main part of the skin material sticking device 3. FIG. 10 is a cross-sectional view of a main part showing an operation state of the skin material sticking device 3. FIG. 11 is a sectional view taken along the line XI-XI in FIG. FIG. 12 is a cross-sectional view of a main part showing an operation state of the skin material sticking device 3. FIG. 13 is a cross-sectional view of a main part showing an operation state of the cutting device 7 provided in the skin material sticking device 3.
[0043]
In FIG. 9, the skin material sticking device 3 includes a skin material support table 6 for supporting a skin material 95 and jigs 30 and 31 for skin material sticking. The skin material sticking device 3 is also provided with a cutting device 7 for cutting the skin material 95.
[0044]
The skin material supporting table 6 is a substantially rectangular table in plan view having an opening 60 in the center, and the outer peripheral edge of a skin material 95 in rectangular shape in plan view is provided on the upper surface of the periphery of the opening 60. An appropriate number of clampers 61 for detachably clamping are provided. The clamper 61 is provided so as to be able to reciprocate between a forward position approaching the periphery of the opening 60 and a retreat position moving away from the periphery of the opening 60 by the operation of the cylinder 63, for example. The skin material supporting table 6 is supported so as to be able to move up and down, but is urged upward by an air damper 62 as is well shown in FIG. That is, the skin material support table 6 is normally urged upward by the air damper 62 so that the support table 91 supporting the jig 80b is moved from the wood graining device 2 as shown in FIG. When the jig 80b and the base member 9 are moved horizontally to the skin material application device 3 side, an appropriate gap H is formed below the skin material support table 6 so that the jig 80b and the base member 9 can be arranged. On the other hand, as shown in FIG. 10, the air damper 62 lowers the skin material support table 6 when the skin material support table 6 is pushed downward by push rods 33, 33 described later. Only a fixed stroke La is allowed, and a longer stroke exerts resistance so that the skin material support table 6 does not descend.
[0045]
The jigs 30 and 31 for attaching the skin material are jigs for pressing a skin material 95 supported in a substantially horizontal shape by the skin material support table 6 against the surface of the base member 9. The jig 30 has a cross section substantially similar to the cross section of the surface of the base member 9. On the other hand, the jig 31 is what is called a core, and is for partially pressing a predetermined region of the skin material 95 downward.
[0046]
The jigs 30 and 31 for attaching the skin material are provided so as to be able to ascend and descend so that the skin material 95 can be pressed downward, and the driving mechanism thereof is as follows. That is, the first lifting plate 32 is connected to the rod 84a of the first reciprocating cylinder 84 supported on the ceiling portion of the fixed frame 99 and the respective distal ends of the lifting guide rods 85, 85. 32, push rods 33, 33 which come into contact with the upper surface of the skin material support table 6 so as to lower the skin material support table 6 by a fixed stroke La when the first elevating plate 32 is lowered. I have. Further, a second lifting plate 34 is connected to a lower portion of the first lifting plate 32 via second reciprocating cylinders 86, 86. The jig 30 is fixedly attached to the second lifting plate 34. Therefore, the jig 30 can be moved up and down in a so-called two-stage manner by one of the operation of the first reciprocating cylinder 84 and the second reciprocating cylinder 86. On the other hand, the jig 31 is supported by a third reciprocating cylinder 87 attached to the second lifting plate 34. Therefore, the jig 31 can move up and down independently of the jig 30 by the operation of the third reciprocating cylinder 87, and can move up and down in a so-called three-stage manner.
[0047]
The cutting device 7 includes one or a plurality of blades 70 formed in a shape surrounding the entire outer peripheral side surface of the jig 30, and a fourth reciprocation for moving the blades 70 up and down relative to the jig 30. Cylinders 88, 88 are provided. The blade body 70 is formed in a shape and a size that allows the skin material 95 attached to the surface of the base member 9 to be cut at a position slightly outside the groove 90 for cutting wood. Further, the blade body 70 is a heating blade capable of smoothly cutting the skin material 95 even if the skin material 95 is made of cloth. As means for using the blade body 70 as a heating blade, instead of means for separately attaching an electric heater to the blade body 70, means for directly supplying an electric current to the metal blade body 70 to cause the blade body 70 itself to generate heat. May be used. By adopting such means, unlike the case where the electric heater is separately provided, it is possible to prevent a temperature gradient from being generated at various points of the blade body 70, and it is possible to efficiently increase the temperature of the blade edge portion.
[0048]
Next, a method for manufacturing a door trim using the above-described vehicle interior member manufacturing apparatus A will be described.
[0049]
In FIG. 3, first, a hot melt m is applied to the surface of the base member 9 set on the jig 80a of the adhesive application device 1. The application of the hot melt m is performed on a portion of the surface of the base member 9 to which the skin material 95 is to be attached, that is, a portion surrounded by the annular groove 90. Since the hot melt m does not contain volatile components harmful to the human body, there is no need to provide a local discharge device in the adhesive coating device 1, and the environment around the work site can be maintained in a good atmosphere. it can.
[0050]
Next, after the hot melt m is applied, the base member 9 is transferred onto the jig 80b of the wood graining device 2 which also serves as a heating device, and then the hot melt m is heated. The hot melt m is applied to the surface of the base member 9 in a heated and melted state in the adhesive application device 1, but at the time of being applied to the surface of the base member 9, its temperature is lowered and hardened, and the tackiness is lost. Be done. For this reason, in order to exert sufficient adhesive force on the hot melt m, it is necessary to actively heat the hot melt m applied to the base member 9.
[0051]
In the heating operation of the hot melt m, in a state where the hot air generated by the hot air supply device 4 is circulated in advance through a certain path (see FIG. 8), first, as shown in FIG. Is lowered to approach the surface of the base member 9. Thereby, the portion where the hot melt m is applied can be masked by the inward protruding edge portion 22a of the first peripheral wall plate 22 of the wood grain jig 20. Since the protruding edge portion 22a has a shape conforming to the shape of the concave groove 90 of the base member 9 in a plan view, it is extremely convenient for masking the hot melt m applied to the inner region of the concave groove 90. It will be good. Next, by operating the damper 43 of the pipe auxiliary member 42 to open the opening 24 of the duct 23, the hot air generated by the hot air supply device 4 is drawn into the duct 23, and each of the nozzles 23a to 23c. Are blown out from the openings 23a 'to 23c' at the tip of the.
[0052]
The warm air blown out from the openings 23a 'to 23c' once collides with the shielding plates 26a to 26c, and then flows through the space S formed between the bottom plate 25 and the coating layer of the hot melt m. It moves along the surface of the melt m. Therefore, only a part of the hot melt m is not intensively heated, and the warm air blown into the space S efficiently touches the surface of each part of the hot melt m. As a result, the heating efficiency of the hot melt m can be increased, and the hot melt m can be heated and softened to a predetermined state in a short time. In particular, the blowing operation of the warm air is maintained at a predetermined temperature because the warm air that has been circulated in advance through a fixed path and supplied to the inside of the pipe auxiliary member 42 is performed by switching the damper 43. The hot air blowing operation is performed quickly, and the time required for heating the hot melt m can be further reduced.
[0053]
The hot air is, for example, about 110 ° C. to 130 ° C., but the hot air is not masked by the wood grain jig 20, that is, the portion of the surface of the base member 9 to which the hot melt m is not applied. Is not blown unfairly. Therefore, it is possible to avoid that the grain pattern (emboss pattern) formed on the surface of the base member 9 becomes unclear due to the influence of the heat of the warm air, for example. The air blown into the space S and used for heating the hot melt m passes through the holes 29 and flows into the hot air flow passage 27, and is returned to the hot air supply device 4 via the pipe 40b. , Will be reused. Therefore, by circulating and using the air having residual heat, it is possible to reduce the energy consumption required for producing hot air having a predetermined temperature. After the sufficient heating of the hot melt m is completed, the blowing operation of the warm air from the wood graining jig 20 is stopped by switching the damper 43, and the wood graining jig 20 is raised and separated from the base member 9. .
[0054]
Next, the work of sticking the skin material 95 onto the base member 9 is performed. In this setting work, as shown in FIG. 9, the support table 91 is moved from the wood grain setting device 2 into the skin material setting device 3 while the base member 9 is set on the jig 80b, and the base member 9 is moved. It is performed in a state where it is arranged below the skin material support table 6. At that time, the skin material support table 6 has been raised to a predetermined height by the urging force of the air damper 62, and is set at a position higher than the base member 9 by an appropriate dimension H. Therefore, the work of disposing the support table 91 and the jig 80b below the skin material support table 6 can be performed smoothly. When the skin material 95 is set on the skin material support table 6, a receiving plate 89 for receiving the skin material 95 can be arranged below the skin material support table 6. That is, the work of setting the skin material 95 on the skin material support table 6 is performed by, for example, a manual operation. However, since the skin material support table 6 has a hollow frame shape and the skin material 95 is made of a soft cloth. However, it is difficult to directly place the skin material 95 on the skin material support table 6 and perform a clamping operation on the outer peripheral edge thereof. On the other hand, if an appropriate gap is provided below the skin material support table 6 and the receiving plate 89 is arranged at this position, the clamping operation of the skin material 95 on the skin material support table 6 is completed. What is necessary is just to place the skin material 95 on the receiving plate 89, and the setting work of the skin material 95 is facilitated.
[0055]
After the setting operation of the skin material 95 is completed, the lowering operation of the jigs 30 and 31 for attaching the skin material is performed. In this lowering operation, first, as shown in FIG. 10, as shown in FIG. 10, the distal ends of the push rods 33, 33 which are lowered by the operation of the first reciprocating cylinder 84 abut on the upper surface of the skin material supporting table 6. Then, the skin material support table 6 is lowered by a predetermined dimension La against the resistance of the air damper 62, and the skin material support table 6 is stopped at that position. Thereby, the whole skin material 95 can be considerably brought close to the surface of the base member 9. Next, as a second stage, the second reciprocating cylinders 86, 86 are operated to lower the jigs 30, 31, and the jigs 30, 31 push the skin material 95 downward.
[0056]
However, at this time, the jig 31 is set in advance so as to protrude below the jig 30 by the operation of the third reciprocating cylinder 87, and the jig 31 precedes the jig 30. Then, as the jig 30 descends, the jig 31 is relatively raised with respect to the jig 30. Finally, as shown in FIG. It is pressed against the surface of the base member 9. For example, as shown in the figure, when a relatively large convex portion 92 serving as, for example, an armrest portion exists on the surface of the base member 9, a large wrinkle is formed on the skin material 95 at a side portion of the convex portion 92. However, if the jig 31 is used, large wrinkles or the like can be prevented from forming on the skin material 95 at the side portions of the convex portions 92. The support table 91 may be inclined as necessary, and set at an angle at which the jig 31 can easily press the skin material 95 against the base member 9.
[0057]
When the skin material 95 is pushed downward by the jigs 30 and 31, tension is applied to the skin material 95 because the outer peripheral edge of the skin material 95 is held by the clamper 61 of the skin material support table 6. It becomes. If the clamper 61 is moved backward by the cylinder 63, the tension can be more reliably applied to the skin material 95. Therefore, it is possible to appropriately press the skin material 95 against the surface of the base member 9 with less wrinkles. When the skin material 95 is pressed against the surface of the base member 9, the skin material 95 is bonded to the surface of the base member 9 via the hot melt m.
[0058]
After the above-mentioned work of sticking the skin material 95, as shown in FIG. 13, the blade body 70 of the cutting device 7 is moved down and advanced to cut the skin material 95 at a position closer to the outside of the concave groove 90 of the base member 9. . In this case, in order to prevent the base member 9 from being damaged by contact with the blade body 70 which is a hot blade, for example, a so-called underlay member (not shown) such as a brass plate-like member is used as the skin material. It is arranged in advance below the section 95 to be cut. In addition, even during this cutting, the tension can be continuously applied to the skin material 95 by the clamper 61. By such a cutting operation, it is possible to obtain a similar skin material 95 ′ that is slightly larger than the contour of the groove 90 from the rectangular skin material 95. When the cutting operation of the skin material is completed, the cutting device 7 and the jigs 30 and 31 are returned to the original positions. The scrap of the skin material 95 clamped by the clamper 61 may be removed when the next new skin material is set on the clamper 61.
[0059]
After the above-mentioned operation, the above-mentioned skin material 95 'is subjected to a graining operation. In this wood graining work, first, the support table 91 supporting the jig 80b is moved back into the wood graining device 2, and the base member 9 is arranged below the wood graining jig 20. Next, the wood grain jig 20 is lowered, and as shown in FIG. 14, the outer peripheral edge of the skin material 95 ′ is pressed by the downward projecting edge portion 22 a of the wood grain jig 20, and the concave groove 90 of the base member 9 is formed. Grain inside. At this time, the blowing of warm air from each of the openings 23a 'to 23c' of the wood grain jig 20 is, of course, stopped.
[0060]
After the wood graining operation is completed or during the wood graining work, as shown in FIG. 15, the heating blade 51 of the drilling device 5 is advanced to make a hole in a predetermined portion of the skin material 95 '. This drilling operation is an operation of providing a hole at a position corresponding to, for example, a handle mounting portion of a door trim. In this piercing operation, a predetermined portion of the skin material 95 ′ may be completely punched out. However, the punched portion is completely separated from other portions of the skin material 95 ′, and this is As scattered. Therefore, instead of the means for punching out the entire portion to be pierced, a piercing method may be used in which a portion is connected to another portion of the skin material 95 '. In this way, it is possible to appropriately prevent the punched portion from becoming a scrap separated from the skin material 95 ′ and being scattered around the woodgrain device 2. Further, in the base member 9, a hole 93 is provided in advance in a portion where the skin material 95 'is perforated. Further, on the surface of the jig 80b supporting the base member 9, a receiving member 18 such as a relatively soft metal such as an aluminum plate or silicon rubber is provided at a portion facing the heating blade 51. Thereby, the cutting operation of the skin material 95 'can be appropriately performed while preventing the wear of the heating blade 51.
[0061]
According to the above series of operations, a skin material 95 ′ of a predetermined shape is adhered to the surface of the base member 9 via the hot melt m, and the peripheral edge of the skin material 95 ′ is inserted into the concave groove 90 of the base member 9. A well trimmed door trim will be obtained. In the manufacturing apparatus A, since the graining device 2 also serves as a heating device for the hot melt m, it is not necessary to provide a dedicated heating device separately from the graining device 2, and the entire configuration of the manufacturing device A is simplified. Can be achieved.
[0062]
In the above embodiment, the case where a hot melt mainly containing polypropylene is used as an adhesive has been described as an example, but the present invention is not limited to this. In the present invention, other types of adhesives may be used. The present invention can be applied to various cases if it is necessary to heat the adhesive after applying the adhesive to the base member.
[0063]
Further, in the above-described embodiment, the case where the door trim is manufactured has been described as an example, but the present invention is not limited thereto. The invention of the present application can be applied to general manufacturing of vehicle interior materials having a configuration in which a skin material is stuck to a base member, and can be applied to trims other than door trims or panels such as instrument panels. Needless to say. Therefore, the specific type, material, shape, and the like of the base member and the skin material are not limited.
[0064]
In addition, the specific configuration of the method and the apparatus for manufacturing the vehicle interior material according to the present invention is not limited to the above embodiment. For example, the graining jig of the graining device may be configured so that hot air can be supplied to a portion surrounded by the downward protruding edge thereof. A structure in which the inside and the inside are simply connected by piping may be used.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1A is a schematic plan view illustrating an example of a base member, and FIG. 1B is a cross-sectional view taken along the line II of FIG.
FIG. 2A is a schematic plan view showing an example of a skin material, and FIG. 2B is a cross-sectional view taken along a line II-II in FIG.
FIG. 3 is a front view showing an example of the overall schematic configuration of the vehicle interior material manufacturing apparatus according to the present invention.
FIG. 4 is a schematic front view of an essential part showing an example of a wood graining device.
FIG. 5 is a sectional view taken along line VV of FIG. 4;
FIG. 6 is a sectional view taken along line VI-VI of FIG. 4;
FIG. 7 is a sectional view taken along line VII-VII of FIG. 4;
FIG. 8 is a schematic front view showing a main part of the wood grain cutting device shown in FIG. 4 in a state in which hot air blowing is stopped.
FIG. 9 is a cross-sectional view of a main part showing an example of a skin material sticking device.
10 is a cross-sectional view of a main part showing an operation state of the skin material sticking device shown in FIG. 9;
11 is a sectional view taken along the line XI-XI in FIG.
12 is a cross-sectional view of a main part showing an operation state of the skin material sticking device shown in FIG. 9;
13 is a cross-sectional view of a main part showing an operation state of a cutting device provided in the skin material application device shown in FIG. 9;
FIG. 14 is a cross-sectional view of a main part showing a state where a wood graining operation of the skin material is performed using the wood graining device.
FIG. 15 is a cross-sectional view of a main part showing a drilling operation on a skin material.
[Explanation of symbols]
A Vehicle interior material manufacturing equipment
m hot melt (adhesive)
1 adhesive application device
2 Wood graining device
3 Skin material sticking device
4 Hot air supply device
5 Perforator
6 Skin material support table
7 Cutting device
9 Base member
20 Jig for wood grain
22a Edge
90 recess
95,95 'skin material

Claims

An adhesive application step of applying an adhesive to a part of the surface of the base member, a heating step of heating the adhesive applied to the base member, and a skin material on the surface of the base member via the adhesive. A part of the skin material is inserted into the groove by using a wood grain jig having a downwardly protruding edge portion that can be fitted into a groove formed on the surface of the base member. A graining process for graining, and a method of manufacturing an interior material for a vehicle, comprising:
In the heating step, the wood graining jig used in the wood graining step masks a portion of the base member to which the adhesive is applied, and supplies warm air to the masked part. Method of manufacturing interior materials for automobiles.

The method according to claim 1, wherein the adhesive is a hot melt.

An adhesive application device for applying an adhesive to a part of the surface of the base member, and a skin material on the surface of the base member via the adhesive after the adhesive applied to the base member is heated And a wood graining jig having a downwardly projecting edge for graining a part of the skin material in a groove formed in the surface of the base member. A device for manufacturing a vehicular interior material, comprising:
The wood graining device is provided with hot air supply means capable of supplying hot air to a portion surrounded by the downwardly projecting edge of the wood graining jig, and the wood graining device heats the adhesive. An apparatus for manufacturing an interior material for a vehicle, wherein the apparatus also serves as a heating device.

The vehicle according to claim 3, wherein the wood graining device is disposed between the adhesive coating device and the skin material spreading device so as to be adjacent to each of the adhesive application device and the skin material spreading device. Equipment for manufacturing interior materials.

The adhesive application device according to claim 3, wherein the adhesive application device is configured to apply the adhesive dropped from the discharge nozzle to a desired position while dispersing the adhesive around the periphery with spiral air. Manufacturing equipment for vehicle interior materials.