JP3743166B2

JP3743166B2 - Manufacturing method of branch connection pipe

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Publication number: JP3743166B2
Application number: JP17814898A
Authority: JP
Inventors: 直巳中島; 研一三井
Original assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Current assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Priority date: 1998-06-09
Filing date: 1998-06-09
Publication date: 2006-02-08
Anticipated expiration: 2018-06-09
Also published as: JPH11351483A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複数のホースを分岐接続した分岐接続管の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種の分岐接続管として、例えば、特開平７−８３３６９号公報に記載されている技術が知られている。図１７は主ホース２２０から、分岐管本体２５０を用いて副ホース２３０を分岐した構成を示す断面図である。図１７において、副ホース２３０は、主ホース２２０に対して分岐管本体２５０及びゴム成形部２６０を介して接続されている。すなわち、主ホース２２０には分岐口２２５が形成され、この分岐口２２５に分岐管本体２５０の一端部が挿入されると共にゴム成形部２６０で覆われることにより、主ホース２２０と副ホース２３０とが接続されている。この構成では、分岐管本体２５０の下端部にフランジ部２５２が設けられており、このフランジ部２５２により分岐管本体２５０が主ホース２２０から抜けるのを防止している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、従来の分岐接続管では、分岐管本体２５０のフランジ部２５２が主ホース２２０の通路２２１ａ内に突出しているために、通路２２１ａを流れる流体の抵抗が大きくなるという問題があった。また、通路２２１ａに突出した分岐管本体２５０の根元の部分が流体に晒されるために、主ホース２２０と分岐管本体２５０との接合端部で剥離が生じやすい。このため、剥離した隙間から通路２２１ａを流れる流体が浸入して、主ホース２２０との分岐管本体２５０との接合状態が損なわれ易いという問題があった。
【０００４】
本発明は、上記従来の技術の問題を解決するものであり、主ホース内の流路抵抗が小さく、しかも主ホースと副ホースとの接合力の大きい分岐接続管の製造方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段およびその作用・効果】
上記課題を解決するためになされた第１の発明は、
流体を流す主通路に接続される分岐口を有する主ホースと、上記分岐口を介して接続される副通路を有する副ホースと、主ホースと副ホースとを接続する分岐接続部と、を備えた分岐接続管を製造する方法において、
上記分岐接続部を製造する工程は、
未加硫または半加硫のゴム材料から形成され、上記分岐口に接続される連結通路を有する筒体部および該筒体部と一体であり上記分岐口の開口周縁部から上記主通路側にわたって設けられた裾部から構成されたゴム充填部をセットするとともに、分岐通路を有する分岐本体部と該分岐本体部の一端部に形成されたフランジ部とを有する分岐管本体を準備し、上記分岐通路を上記連結通路に接続するように分岐管本体をセットする工程と、
上記分岐管本体の外周側にキャビティを形成するように上記分岐管本体および上記主ホースを金型にセットする工程と、
上記キャビティにゴム材料を注入し、その後、該注入したゴム材料および上記ゴム充填部のゴム材料を加硫することで上記ゴム充填部と一体になったゴム成形部を形成する工程と、
を備えたことを特徴とする。
【０００６】
第１の発明によって製造される分岐接続管は、主ホースから副ホースが分岐接続部を介して接続されている。分岐接続部は、分岐管本体と、ゴム充填部と、ゴム成形部とから構成されている。分岐管本体は、その一端部にフランジ部が設けられており、このフランジ部は主ホースの外周側に所定間隙を隔てて配置され、この所定間隔にゴム充填部及びゴム成形部が充填されている。これにより、フランジ部がゴム成形部に埋設されて抜止される。このようなフランジ部は、主ホースの主通路内に配置されていないので、主通路を流れる流体の抵抗を増大させない。
【０００７】
また、ゴム充填部は、分岐口の開口周縁部でありかつ主通路側で裾部となっており、副ホースの脱落を防止する作用が大きく、しかもゴム成形部とともに加硫により一体化すると、主ホースと副ホースとの間を接続する通路の隙間をなくし、流体の漏れを確実に防止することができる。
【０００８】
第２の発明は、
流体を流す主通路に接続される分岐口を有する主ホースと、上記分岐口を介して接続される副通路を有する副ホースと、主ホースと副ホースとを接続する分岐接続部と、を備えた分岐接続管を製造する製造方法において、
上記分岐接続部を製造する工程は、
未加硫または半加硫のゴム材料から形成され、上記分岐口に接続される連結通路を有する筒体部および該筒体部と一体であり上記分岐口の開口周縁部から上記主通路側にわたって設けられた裾部から構成されたゴム充填部をセットする工程と、
上記副ホースの一端部にフランジ部を形成し、上記副通路を上記連結通路に接続するとともに、上記フランジ部の外周側にキャビティを形成するように主ホースおよび副ホースを金型にセットする工程と、
上記キャビティにゴム材料を注入し、その後、該注入したゴム材料および上記ゴム充填部のゴム材料を加硫することで上記ゴム充填部と一体になったゴム成形部を形成する工程と、
を備えたことを特徴とする。
【０００９】
第２の発明にかかる製造方法は、第１の発明にかかる分岐管本体を用いないで、副ホースの一端部にフランジ部を形成したものであり、第１の発明より部品点数を減少させている。
【００１０】
第３の発明は、
流体を流す主通路に接続される分岐口を有する主ホースと、上記分岐口に接続される分岐接続部と、を備えた分岐接続管を製造する方法において、
上記分岐接続部を製造する工程は、
未加硫または半加硫のゴム材料から形成され、上記分岐口に接続される連結通路を有する筒体部および該筒体部と一体であり上記分岐口の開口周縁部から上記主通路側にわたって配置された裾部とから構成されたゴム充填部をセットする工程と、
外部に連通する分岐通路を有する分岐本体部と、該分岐本体部の一端部に形成されたフランジ部とを有する分岐管本体を準備し、上記分岐通路を上記連結通路に接続するとともに、上記分岐管本体の外周側にキャビティを形成するように、上記分岐管本体および上記主ホースを金型にセットする工程と、
上記キャビティにゴム材料を注入し、その後、該注入したゴム材料および上記ゴム充填部のゴム材料を加硫することで上記ゴム充填部と一体になったゴム成形部を形成する工程と、
を備えたことを特徴とする。
【００１１】
第３の発明による製造方法は、第１の発明にかかる副ホースを用いない場合にも好適に適用できる構成である。上記分岐管本体の分岐通路には、その一部を少なくとも閉じるように装着される閉止部材を設けてもよい。この閉止部材は、分岐管本体に副ホースを接続しない場合に密閉用の栓としたり、外部に連通するエアー抜き用の通路を有する栓としたり、水温センサを装着するための栓とすることにより、好適な態様として実現することができる。
【００１２】
ここで、分岐接続部の好適な態様として、主ホースの分岐口の開口周縁部を、主ホースの外周側へ突出させることによりスペースを形成し、該スペースに、上記ゴム充填部の裾部が主ホースの主通路の流路面積を変更しないように配置することが好ましい。この構成により、ゴム充填部の裾部が主ホースの主通路に突出しないので、主通路を流れる流体の抵抗を増大しない。
【００１４】
第１ないし第３の発明によれば、主ホース、分岐管本体、ゴム充填材などを金型にセットして、分岐管本体の周囲にゴム材料を注入し、加硫することによりゴム成形部を簡単に形成することができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以上説明した本発明の構成・作用を一層明らかにするために、以下本発明の好適な実施例について説明する。
【００１６】
図１は本発明の一実施の形態にかかる図示しない自動車のエンジンとラジエータとを接続している主ホース２０の分岐部分を示す斜視図である。主ホース２０には、副ホース３０が分岐接続部４０を介して接続されている。主ホース２０は、一端でラジエータの下部に接続され、他端部でエンジンに接続されている。また、副ホース３０は、他端部でリザーバに接続されている。
【００１７】
図２は図１の２−２線に沿った断面図である。図２に示すように、主ホース２０は、ＥＰＤＭゴム材料からなる内管層２１と外管層２２とを備え、冷却媒体を流す主通路２１ａを設けている。上記内管層２１と外管層２２との間には、糸層２３が介在しており、主ホース２０を補強している。また、主ホース２０の端部の側壁には、分岐突出部２６が形成され、この分岐突出部２６の中央に形成された分岐口２５を介して副ホース３０が分岐接続部４０を介して接続されている。
【００１８】
副ホース３０は、主ホース２０より直径が１／３〜１／２と細いだけで主ホース２０とほぼ同じ構成であり、つまり、ＥＰＤＭゴム材料から形成され、内管層３１と、外管層３２と、糸層３３とを積層し、内管層３１内を副通路３１ａとしている。
【００１９】
図３は図２の分岐接続部４０の付近を拡大して示す断面図である。図３において、分岐接続部４０は、分岐管本体５０と、ゴム充填部５６と、ゴム成形部５８とを備えている。分岐管本体５０は、樹脂材料で形成されており、分岐通路５１ａを有する分岐本体部５１と、分岐本体部５１の下部に一体形成されたフランジ部５２とを備えており、分岐本体部５１の上端部に、副ホース３０の端部からの抜止作用を果たすための接続端部５３が形成されている。
【００２０】
また、ゴム充填部５６は、分岐管本体５０の下側に配置されており、円筒状の筒体部５６ａと、この筒体部５６ａの下部に一体に形成された裾部５６ｂとから形成され、その内部に分岐管本体５０の分岐通路５１ａと主ホース２０の主通路２１ａとを接続する連結通路５６ｃが形成されている。上記筒体部５６ａ及び裾部５６ｂもＥＰＤＭから形成されている。上記裾部５６ｂは、ほぼ円盤状であり、主ホース２０の分岐突出部２６の内周側のスペースＳｐを充填するように設けられている。
【００２１】
図２に戻り、主ホース２０と分岐管本体５０の下部は、ＥＰＤＭから形成されたゴム成形部５８により覆われている。このゴム成形部５８は、加硫接着によりゴム充填部５６と一体になっている。
【００２２】
次に、分岐接続管の製造方法について説明する。図４ないし図１０は分岐接続管の一連の製造工程を説明する説明図である。図４に示すように、まず、主ホース２０を形成するための未加硫のホース押出体２０Ａを製造するとともに、副ホース３０を形成するためのホース押出体３０Ａを製造する。ホース押出体２０Ａ，３０Ａは、通常の方法、つまり押出機によりゴム材料を押し出しつつ糸層２３，３３を形成するための補強糸を螺旋状に巻回することにより製造する。ここに、ホース押出体２０Ａ，３０Ａの形状として、例えば、ホース押出体２０Ａの内径Ｄ１を３０〜３７ｍｍ、厚さｔ１を４．５ｍｍとし、ホース押出体３０Ａの内径Ｄ２を５．８〜１６ｍｍとすることができる。
【００２３】
続いて、ホース押出体２０Ａを加硫すると同時に所定の形状に癖付けする工程を行なう。図５及び図６は加硫工程及び癖付け工程を説明する図である。癖付け及び加硫工程は、マンドレルＭＤ及び加硫装置（図示省略）を用いて行なう。マンドレルＭＤは、ホース押出体２０Ａの内径Ｄ１とほぼ同じ太さの棒体であり、所定の形状に曲げられている。また、マンドレルＭＤの外周には、主ホース２０の分岐突出部２６を形成するための山状部ＭＤｂが形成されている。本工程では、マンドレルＭＤにホース押出体２０Ａを押し入れ（図６の状態）、その後、加硫装置内に装填して、１５０℃、３０分の加硫条件で加硫し、主ホース２０を形成する。この主ホース２０をマンドレルＭＤから抜くと、主ホース２０は、マンドレルＭＤの山状部ＭＤｂに対応した個所に分岐突出部２６が形成された状態にて所定形状に曲げられている。その後、図７に示すように、主ホース２０の分岐突出部２６に、ドリルＤｒなどにより分岐口２５を形成する。
【００２４】
次に、主ホース２０に、分岐管本体５０（図３参照）を介して副ホース３０を接続する工程を行なう。ここで、分岐管本体５０は、予め射出成形により成形しておく。図８は金型の一部を構成する第１中芯６１に主ホース２０をセットした状態を説明する説明図である。図８において、第１中芯６１は、主ホース２０の内径Ｄ１とほぼ同じ外径を有した円柱部６１ａと、円柱部６１ａの端部の基部６１ｂとから構成されている。この第１中芯６１の先端部６１ｃから主ホース２０内に円柱部６１ａを挿入することにより、主ホース２０を第１中芯６１に装着するが、このとき、第１中芯６１の円柱部６１ａの外周と主ホース２０の分岐口２５の開口周縁部の間には、分岐突出部２６の突出した形状に倣った円盤状のスペースＳｐが形成されている。
【００２５】
続いて、上記スペースＳｐに未加硫のゴム環材５６Ａｂを装填する。すなわち、未加硫の棒状のゴム材料を環状に形成したゴム環材５６Ａｂを形成し、このゴム環材５６Ａｂを、分岐口２５を通して第１中芯６１の外周に置くと、ゴム環材５６ＡｂがスペースＳｐに充填される。なお、ゴム環材５６Ａｂの充填に先立って、スペースＳｐ部分のホース内周壁表面を研磨（粗面化及び表面の汚れ落とし）などの処理をすることが、加硫接着性を向上させる点から好ましい。
【００２６】
続いて、図９に示すように、第２中芯７１に分岐管本体５０を位置決めすると共にゴム筒材５６Ａａをセットする工程を行なう。すなわち、分岐管本体５０に第２中芯７１の円柱部７１ａを挿入すると共に、円柱部７１ａの先端部７１ｃ側から円柱部７１ａにゴム筒材５６Ａａを挿入する。その後、分岐管本体５０のフランジ部５２や分岐本体部５１等に接着剤を塗布する。この接着剤は、分岐管本体５０とゴム成形部５８との接着力を高める作用をする。
【００２７】
続いて、図１０に示すように、金型８０に、上記第１中芯６１に支持した主ホース２０や第２中芯７１に支持した分岐管本体５０などをセットする工程を行なう。すなわち、第１中芯６１を介して主ホース２０を金型８０にセットするとともに、第２中芯７１の先端部７１ｃを主ホース２０の分岐口２５に挿入した状態にて、第２中芯７１を金型８０にセットする。このとき、分岐管本体５０の接続端部５３を金型８０の凹所８０ａに嵌合して支持する。このセット工程により、金型８０内には、分岐口２５の外周部の付近にキャビティ８３が形成される。
【００２８】
次の工程では、金型８０の型締めを行なった後に、ゴム射出成形を行なう。すなわち、図示しない射出成型機からゴム材料をキャビティ８３内に注入する。その後、金型８０を加熱することによりキャビティ８３内のゴム材料を加硫するプレス加硫を行なう。加硫の条件としては、１６０℃で２０分を採ることができる。これにより、キャビティ８３のゴム材料及びゴム充填材５６Ａは加硫されて一体となり、ゴム成形部５８及びゴム充填部５６になる。そして、金型８０を型開きした後に、第１中芯６１及び第２中芯７１を外すことにより、分岐管本体５０がゴム充填部５６及びゴム成形部５８を介して一体になった主ホース２０が完成する。
【００２９】
上記実施の形態にかかる分岐接続管によれば、主ホース２０から副ホース３０への通路、つまり、ゴム充填部５６の連結通路５６ｃ、分岐管本体５０の分岐通路５１ａは、ゴム充填部５６、主ホース２０の分岐口２５の周縁部及びゴム成形部５８が加硫接着により一体になってその間の隙間をなくしているので、流体の漏れを確実に防止することができる。
【００３０】
また、分岐管本体５０のフランジ部５２は、ゴム成形部５８に埋設されて抜止作用を果たしているので、主ホース２０からの脱落を確実に防止することができる。
【００３１】
さらに、分岐管本体５０のフランジ部５２は、主ホース２０の外周側に配置されており、主ホース２０の主通路２１ａに突出していないので、主ホース２０の主通路２１ａを流れる流体の抵抗を増大させない。
【００３２】
しかも、主ホース２０の分岐口２５の付近は、分岐突出部２６になり、その主通路２１ａ側にゴム充填部５６の裾部５６ｂが配置されているので、裾部５６ｂが主通路２１ａへ突出する形状になっておらず、分岐口２５の周辺部における主通路２１ａの断面積を変えず、よってその部分における流量抵抗を増大させることもない。
【００３３】
また、図１１に示すように、ゴム充填部５６の裾部５６ｂは、主ホース２０の主通路２１ａと連続した面になっており、直角のエッジになっていないので、その部分での剥離を生じにくい。よって、剥離した隙間を通じて主ホース２０の糸層２３への流体が浸入することもない。
【００３４】
また、ゴム充填部５６の裾部５６ｂは、主ホース２０の主通路２１ａの内壁面に沿って広い面積で接合されているので、主ホース２０の主通路２１ａを通る流体が糸層２３へ浸入することもない。
【００３５】
さらに、図１０に示すゴム射出成形工程の際に、分岐管本体５０は、第２中芯７１に支持されると共に、ゴム筒材５６Ａａにより支持されているので、主ホース２０に対する高い位置決め精度を得ることができる。
【００３６】
なお、この発明は上記実施例に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様において実施することが可能であり、例えば次のような変形も可能である。
【００３７】
（１）図１２は第２の実施の形態にかかる分岐接続管を示す断面図である。図１２において、本実施の形態では、分岐ホース１３０の端部１３０ａをゴム成形部１５８に埋設した構成に特徴を有している。すなわち、主ホース１２０の分岐口１２５の開口周縁部は、分岐突出部１２６が形成され、この分岐突出部１２６の上部にゴム成形部１５８が形成されている。このゴム成形部１５８には、分岐ホース１３０の端部１３０ａを埋設している。この分岐ホース１３０の端部１３０ａは、フレア形状になっておりゴム成形部１５８からの抜止作用を高めている。
【００３８】
（２）図１３は分岐管本体１５０Ａ，１５０Ｂ，１５０Ｃのそれぞれのフランジ部を示す説明図である。すなわち、図１３（Ａ）のフランジ部１５２Ａは、円盤状に形成され、その４方に透孔１５２Ａａが形成されている。この透孔１５２Ａａは、ゴム成形部との一体性を高めるとともに分岐管本体１５０Ａの周り止めを果たす作用もある。また、図１３（Ｂ）のようにフランジ部１５２Ｂを歯車状に形成したり、図１３（Ｃ）のようにフランジ部１５３Ｃを正方形の板形状にすることにより周り止めの作用を高めても良い。
【００３９】
（３）図１４は他の実施の形態にかかるゴム充填材１９０Ａを示す断面図である。本実施例では、第１の実施の形態の図１０にて説明したようにゴム筒材５６Ａａとゴム環材５６Ａｂとを別体に形成したゴム充填材５６Ａの代わりに、ゴム筒材１９０Ａａと裾部１９０Ａｂとを一体に形成したものであってもよい。この場合には、裾部１９０Ａｂは、図１に示す主ホース２０の分岐口２５への挿入に支障がない限り大きく張り出して形成することが好ましい。
【００４０】
（４）図１０などに示すゴム充填材５６Ａを形成するゴム材料は、未加硫のもののほか、半加硫であってもよい。このような半加硫のゴム材料を用いることにより、裾部５６ｂの形状を安定した厚さや形状にすることができる。
【００４１】
（５）図１５は他の実施の形態にかかる分岐接続部４０Ｄの付近を示す断面図である。本実施の形態では、分岐接続部４０Ｄに副ホースを接続しない場合に、分岐管本体５０Ｄの分岐通路５１Ｄａを栓６０Ｄにより閉じることができる構成に特徴を有している。図１５において、分岐管本体５０Ｄの分岐通路５１Ｄａの内壁面には、雌ネジ５１Ｄｂが形成されている。また、上記栓６０Ｄは、上記分岐通路５１Ｄａを閉じる部材であり、頭部６１Ｄａと、雄ネジ部６１Ｄｂと、封止部６１Ｄｃとから一体に形成されており、上記雄ネジ部６１Ｄｂが上記雌ネジ５１Ｄｂに螺着されるように形成されている。また、封止部６１Ｄｃの外径ｄ１は、ゴム充填部５６Ｄの筒体部５６Ｄａの連結通路５６Ｄｃの内径ｄ２より僅かに大きく形成されている。
【００４２】
上記構成において、栓６０Ｄの雄ネジ部６１Ｄｂを分岐管本体５０Ｄの雌ネジ５１Ｄｂにネジ込むと、栓６０Ｄの封止部６１Ｄｃなどにより分岐管本体５０Ｄの分岐通路５１Ｄａが封止される。このように、分岐管本体５０Ｄの分岐通路５１Ｄａの内面に、雌ネジ５１Ｄｂを形成することで、副ホースを接続しない場合において栓６０Ｄにより分岐通路５１Ｄａを封止することができる。
【００４３】
また、上記栓６０Ｄの封止部６１Ｄｃの外径ｄ１は、ゴム充填部５６Ｄの連結通路５６Ｄｃの内径ｄ２より大きく形成されているので、栓６０Ｄを分岐管本体５０Ｄに装着したときに、封止部６１Ｄｃがゴム充填部５６Ｄを押圧するので、Ｏリングなどのシール部材を用いることなく、高いシール性を得ることができる。
【００４４】
なお、図１５の栓６０Ｄは、分岐本体部５１Ｄの分岐通路５１Ｄａを完全に閉じる封止部材として構成したが、これに限らず、エアーまたは水抜きのための連通孔を形成して主通路２１ａを外部に連通させるための部材として構成してもよい。
【００４５】
（６）図１６はさらに他の実施の形態にかかる分岐接続部４０Ｅの付近を示す断面図である。本実施の形態では、分岐接続部４０Ｅに、栓６０Ｅを介して水温センサ７０を装着することができる構成に特徴を有している。図１６において、分岐管本体５０Ｅの端部５３Ｅには、係合突起５３Ｅａが形成されている。また、上記栓６０Ｅは、頭部６１Ｅａと、大径部６１Ｅｂと、小径部６１Ｅｃとから一体に形成されている。上記栓６０Ｅの頭部６１Ｅａには、上記係合突起５３Ｅａに係合する係合爪６１Ｅｄが形成されている。さらに、栓６０Ｅには、水温センサ７０が装着されている。すなわち、水温センサ７０は、その先端の検出部７０ａが小径部６１Ｅｃの下端から突出し、さらに、リード線７０ｂが小径部６１Ｅｃ、大径部６１Ｅｂから頭部６１Ｅａを貫通して引き出されている。また、分岐管本体５０Ｅの下部に配置されたゴム充填部５６Ｅには、その連結通路５６Ｅｃの内壁面にシール部５６Ｅｄが形成されている。このシール部５６Ｅｄは、多数の環状のヒダから形成され、上記栓６０Ｅの小径部６１Ｅｃに対して密着してシールするように構成されている。
【００４６】
こうした構成により、分岐管本体５０Ｅの分岐通路５１Ｅａに、栓６０Ｅの小径部６１Ｅｃから挿入すると、小径部６１Ｅｃがシール部５６Ｅｄでシールされるとともに、栓６０Ｅの係合爪６１Ｅｄが分岐管本体５０Ｅの係合突起５３Ｅａに係合する。このように、栓６０Ｅは、分岐管本体５０Ｅの分岐通路５１Ｅａを外部に対してシールした状態にて閉じるとともに、分岐管本体５０Ｅにワンタッチで抜止された状態にて取り付けることができる。また、栓６０Ｅは、分岐口２５を単に閉じる封止部材として用いるほか、水温センサ７０などを装着するための部材として利用している。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態にかかる主ホース２０の分岐部分を示す斜視図である。
【図２】図１の２−２線に沿った断面図である。
【図３】図２の分岐接続部４０の付近を拡大して示す断面図である。
【図４】主ホース２０を製造する工程を説明する説明図である。
【図５】ホース押出体２０ＡをマンドレルＭＤにセットする工程を説明する説明図である。
【図６】ホース押出体２０Ａを加硫する工程を説明する説明図である。
【図７】主ホース２０の分岐突出部２６にドリルＤｒなどにより分岐口２５を形成する工程を説明する説明図である。
【図８】第１中芯６１に主ホース２０をセットした状態を説明する説明図である。
【図９】第２中芯７１に分岐管本体５０を位置決めすると共にゴム筒材５６Ａａをセットする工程を説明する説明図である。
【図１０】主ホース２０などを金型８０にセットした状態を示す断面図である。
【図１１】分岐接続管の要部を示す断面図である。
【図１２】第２の実施の形態にかかる分岐接続管を示す断面図である。
【図１３】分岐管本体のフランジ部１５２Ａなどの変形例を説明する説明図である。
【図１４】他の実施の形態にかかるゴム充填材１９０Ａを示す断面図である。
【図１５】さらに他の実施の形態にかかる分岐接続部４０Ｄの周辺部を示す断面図である。
【図１６】別の実施の形態にかかる分岐接続部４０Ｅの周辺部を示す断面図である。
【図１７】従来の技術にかかる分岐接続管を示す断面図である。
【符号の説明】
２０…主ホース
２０Ａ…ホース押出体
２１…内管層
２１ａ…主通路
２２…外管層
２３…糸層
２５…分岐口
２６…分岐突出部
３０…副ホース
３０Ａ…ホース押出体
３１…内管層
３１ａ…副通路
３２…外管層
３３…糸層
４０…分岐接続部
４０Ｂ…分岐接続部
４０Ｃ…分岐接続部
４０Ｄ…分岐接続部
４０Ｅ…分岐接続部
５０…分岐管本体
５０Ｄ…分岐管本体
５０Ｅ…分岐管本体
５１ａ…分岐通路
５１…分岐本体部
５１Ｄ…分岐本体部
５１Ｄａ…分岐通路
５１Ｄｂ…雌ネジ
５１Ｅａ…分岐通路
５２…フランジ部
５３…接続端部
５３Ｅ…端部
５３Ｅａ…係合突起
５６…ゴム充填部
５６ａ…筒体部
５６ｂ…裾部
５６ｃ…連結通路
５６Ａ…ゴム充填材
５６Ａａ…ゴム筒材
５６Ａｂ…ゴム環材
５６Ｄ…ゴム充填部
５６Ｄａ…筒体部
５６Ｄｃ…連結通路
５６Ｅ…ゴム充填部
５６Ｅｃ…連結通路
５６Ｅｄ…シール部
５８…ゴム成形部
６０Ｄ…栓
６０Ｅ…栓
６１…第１中芯
６１ａ…円柱部
６１ｂ…基部
６１ｃ…先端部
６１Ｄａ…頭部
６１Ｄｂ…雄ネジ部
６１Ｄｃ…封止部
６１Ｅａ…頭部
６１Ｅｂ…大径部
６１Ｅｃ…小径部
６１Ｅｄ…係合爪
７０…水温センサ
７０ａ…検出部
７０ｂ…リード線
７１…第２中芯
７１ａ…円柱部
７１ｃ…先端部
８０…金型
８０ａ…凹所
８３…キャビティ
９０Ａ…ゴム充填材
１２０…主ホース
１２５…分岐口
１２６…分岐突出部
１３０…分岐ホース
１３０ａ…端部
１５０Ａ，１５０Ｂ，１５０Ｃ…分岐管本体
１５０…分岐管本体
１５２Ａ…フランジ部
１５２Ａａ…透孔
１５２Ｂ…フランジ部
１５３Ｃ…フランジ部
１５８…ゴム成形部
１９０Ａ…ゴム充填材
１９０Ａａ…ゴム筒材
１９０Ａｂ…裾部
Ｓｐ…スペース
ＭＤ…マンドレル
ＭＤｂ…山状部
Ｄｒ…ドリル[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method of manufacturing a branch connection tube a plurality of hoses to the branch connection.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, for example, a technique described in Japanese Patent Application Laid-Open No. 7-83369 is known as this type of branch connection pipe. FIG. 17 is a cross-sectional view showing a configuration in which the auxiliary hose 230 is branched from the main hose 220 using the branch pipe main body 250. In FIG. 17, the secondary hose 230 is connected to the main hose 220 via the branch pipe body 250 and the rubber molding portion 260. That is, a branch port 225 is formed in the main hose 220, and one end portion of the branch pipe body 250 is inserted into the branch port 225 and covered with the rubber molding portion 260, so that the main hose 220 and the sub hose 230 are connected. It is connected. In this configuration, a flange portion 252 is provided at the lower end portion of the branch pipe main body 250, and the flange portion 252 prevents the branch pipe main body 250 from coming off the main hose 220.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the conventional branch connection pipe, the flange portion 252 of the branch pipe main body 250 protrudes into the passage 221a of the main hose 220, so that the resistance of the fluid flowing through the passage 221a increases. Further, since the base portion of the branch pipe main body 250 protruding into the passage 221a is exposed to the fluid, peeling is likely to occur at the joint end portion between the main hose 220 and the branch pipe main body 250. For this reason, there is a problem that the fluid flowing through the passage 221a enters from the separated gap and the joining state between the main hose 220 and the branch pipe main body 250 is easily impaired.
[0004]
The present invention solves the above-mentioned problems of the prior art, and provides a method for manufacturing a branch connection pipe having a small flow path resistance in the main hose and a large joining force between the main hose and the sub hose. Objective.
[0005]
[Means for solving the problems and their functions and effects]
The first invention made to solve the above problems is
A main hose having a branch port connected to a main passage through which a fluid flows, a sub hose having a sub passage connected via the branch port, and a branch connection portion connecting the main hose and the sub hose. In the method of manufacturing a branched connecting pipe,
The step of manufacturing the branch connection part is as follows:
A cylindrical part formed of an unvulcanized or semi-vulcanized rubber material and having a connecting passage connected to the branch port, and integral with the cylindrical body part, from the opening peripheral edge of the branch port to the main passage side A branch pipe body having a branch body portion having a branch passage and a flange portion formed at one end of the branch body portion is prepared while setting a rubber filling portion composed of a provided skirt portion, and the branch Setting the branch pipe body to connect the passage to the connecting passage;
Setting the branch pipe body and the main hose in a mold so as to form a cavity on the outer peripheral side of the branch pipe body;
Injecting a rubber material into the cavity, and then vulcanizing the injected rubber material and the rubber material of the rubber filling portion to form a rubber molding portion integrated with the rubber filling portion;
It is provided with.
[0006]
In the branch connection pipe manufactured by the first invention , the sub hose is connected from the main hose via the branch connection portion. The branch connection part is comprised from the branch pipe main body, the rubber filling part, and the rubber molding part. The branch pipe main body is provided with a flange portion at one end thereof, and this flange portion is arranged on the outer peripheral side of the main hose with a predetermined gap, and the rubber filling portion and the rubber molding portion are filled in the predetermined interval. Yes. Thereby, a flange part is embed | buried under a rubber molding part and it stops. Since such a flange portion is not disposed in the main passage of the main hose, the resistance of the fluid flowing through the main passage is not increased.
[0007]
In addition, the rubber filling part is the opening peripheral part of the branch port and is a skirt part on the main passage side, and has a large effect of preventing the secondary hose from falling off, and when integrated with the rubber molding part by vulcanization, A gap in the passage connecting the main hose and the sub hose can be eliminated, and fluid leakage can be reliably prevented.
[0008]
The second invention is
A main hose having a branch port connected to a main passage through which a fluid flows, a sub hose having a sub passage connected via the branch port, and a branch connection portion connecting the main hose and the sub hose. In a manufacturing method for manufacturing a branched connecting pipe,
The step of manufacturing the branch connection part is as follows:
A cylindrical part formed of an unvulcanized or semi-vulcanized rubber material and having a connecting passage connected to the branch port, and integral with the cylindrical body part, from the opening peripheral edge of the branch port to the main passage side A step of setting a rubber filling portion configured from the provided hem portion; and
A step of forming a flange portion at one end of the sub hose, connecting the sub passage to the connecting passage, and setting the main hose and the sub hose in a mold so as to form a cavity on the outer peripheral side of the flange portion. When,
Injecting a rubber material into the cavity, and then vulcanizing the injected rubber material and the rubber material of the rubber filling portion to form a rubber molding portion integrated with the rubber filling portion;
It is provided with.
[0009]
The manufacturing method according to the second invention is such that a flange portion is formed at one end of the auxiliary hose without using the branch pipe body according to the first invention, and the number of parts is reduced from that of the first invention. Yes.
[0010]
The third invention is
In a method of manufacturing a branch connection pipe comprising a main hose having a branch port connected to a main passage through which a fluid flows, and a branch connection part connected to the branch port,
The step of manufacturing the branch connection part is as follows:
A cylindrical part formed of an unvulcanized or semi-vulcanized rubber material and having a connecting passage connected to the branch port, and integral with the cylindrical body part, from the opening peripheral edge of the branch port to the main passage side A step of setting a rubber filling portion composed of the arranged hem portion; and
A branch pipe body having a branch body portion having a branch passage communicating with the outside and a flange portion formed at one end of the branch body portion is prepared, the branch passage is connected to the connection passage, and the branch A step of setting the branch pipe body and the main hose in a mold so as to form a cavity on the outer peripheral side of the pipe body;
Injecting a rubber material into the cavity, and then vulcanizing the injected rubber material and the rubber material of the rubber filling portion to form a rubber molding portion integrated with the rubber filling portion;
It is provided with.
[0011]
The manufacturing method according to the third aspect of the invention can be suitably applied even when the sub hose according to the first aspect of the invention is not used. The branch passage of the branch pipe body may be provided with a closing member that is mounted so as to close at least a part thereof. This closing member can be a sealing plug when a secondary hose is not connected to the branch pipe body, a plug having an air vent passage communicating with the outside, or a plug for mounting a water temperature sensor. Can be realized as a preferred embodiment.
[0012]
Here, as a preferable aspect of the branch connection portion, a space is formed by projecting the opening peripheral edge portion of the branch opening of the main hose to the outer peripheral side of the main hose, and the skirt portion of the rubber filling portion is formed in the space. It is preferable to arrange so that the flow passage area of the main passage of the main hose is not changed. With this configuration, since the skirt portion of the rubber filling portion does not protrude into the main passage of the main hose, the resistance of the fluid flowing through the main passage is not increased.
[0014]
According to the first to third inventions, the main hose, the branch pipe main body, the rubber filler, etc. are set in the mold, the rubber material is injected around the branch pipe main body, and vulcanized to form the rubber molded portion. Can be easily formed.
[0015]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
In order to further clarify the configuration and operation of the present invention described above, preferred embodiments of the present invention will be described below.
[0016]
FIG. 1 is a perspective view showing a branching portion of a main hose 20 connecting an automobile engine (not shown) and a radiator according to an embodiment of the present invention. A sub hose 30 is connected to the main hose 20 via a branch connection portion 40. The main hose 20 is connected to the lower part of the radiator at one end and connected to the engine at the other end. The sub hose 30 is connected to the reservoir at the other end.
[0017]
FIG. 2 is a cross-sectional view taken along line 2-2 of FIG. As shown in FIG. 2, the main hose 20 includes an inner tube layer 21 and an outer tube layer 22 made of an EPDM rubber material, and a main passage 21a through which a cooling medium flows. A thread layer 23 is interposed between the inner tube layer 21 and the outer tube layer 22 to reinforce the main hose 20. Further, a branch protrusion 26 is formed on the side wall of the end of the main hose 20, and the sub hose 30 is connected via the branch connection part 40 via the branch port 25 formed in the center of the branch protrusion 26. Has been.
[0018]
The auxiliary hose 30 has a diameter substantially smaller than that of the main hose 20 by 1/3 to 1/2, and has substantially the same configuration as the main hose 20, that is, is formed of an EPDM rubber material, and has an inner tube layer 31 and an outer tube layer. 32 and the thread layer 33 are laminated, and the inside of the inner tube layer 31 is used as a sub-passage 31a.
[0019]
FIG. 3 is an enlarged sectional view showing the vicinity of the branch connection portion 40 of FIG. In FIG. 3, the branch connection part 40 includes a branch pipe main body 50, a rubber filling part 56, and a rubber molding part 58. The branch pipe main body 50 is formed of a resin material, and includes a branch main body portion 51 having a branch passage 51a and a flange portion 52 formed integrally with a lower portion of the branch main body portion 51. A connection end 53 is formed at the upper end for preventing the sub hose 30 from being pulled out.
[0020]
The rubber filling portion 56 is disposed on the lower side of the branch pipe body 50, and is formed of a cylindrical tube portion 56a and a skirt portion 56b formed integrally with the lower portion of the tube portion 56a. A connecting passage 56c that connects the branch passage 51a of the branch pipe main body 50 and the main passage 21a of the main hose 20 is formed therein. The cylindrical portion 56a and the skirt portion 56b are also formed from EPDM. The skirt portion 56b has a substantially disk shape and is provided so as to fill the space Sp on the inner peripheral side of the branch projecting portion 26 of the main hose 20.
[0021]
Returning to FIG. 2, the lower portions of the main hose 20 and the branch pipe main body 50 are covered with a rubber molding portion 58 formed of EPDM. The rubber molding portion 58 is integrated with the rubber filling portion 56 by vulcanization adhesion.
[0022]
Next, the manufacturing method of a branch connection pipe is demonstrated. 4 to 10 are explanatory views for explaining a series of manufacturing steps of the branch connection pipe. As shown in FIG. 4, first, an unvulcanized hose extrudate 20 </ b> A for forming the main hose 20 is manufactured, and a hose extrudate 30 </ b> A for forming the auxiliary hose 30 is manufactured. The hose extrudates 20A and 30A are manufactured by a normal method, that is, by spirally winding reinforcing yarns for forming the yarn layers 23 and 33 while extruding a rubber material by an extruder. Here, as the shapes of the hose extrudates 20A and 30A, for example, the inner diameter D1 of the hose extrudate 20A is 30 to 37 mm, the thickness t1 is 4.5 mm, and the inner diameter D2 of the hose extrudate 30A is 5.8 to 16 mm. can do.
[0023]
Subsequently, the hose extrudate 20A is vulcanized and simultaneously brazed into a predetermined shape. 5 and 6 are diagrams for explaining the vulcanization process and the brazing process. The brazing and vulcanization steps are performed using a mandrel MD and a vulcanizer (not shown). The mandrel MD is a rod having the same thickness as the inner diameter D1 of the hose extrudate 20A, and is bent into a predetermined shape. Further, on the outer periphery of the mandrel MD, a mountain-shaped portion MDb for forming the branching protruding portion 26 of the main hose 20 is formed. In this process, the hose extrudate 20A is pushed into the mandrel MD (the state shown in FIG. 6), and then loaded into the vulcanizer and vulcanized at 150 ° C. for 30 minutes to form the main hose 20. To do. When the main hose 20 is pulled out of the mandrel MD, the main hose 20 is bent into a predetermined shape in a state in which the branch protrusion 26 is formed at a location corresponding to the mountain-shaped portion MDb of the mandrel MD. Thereafter, as shown in FIG. 7, a branch port 25 is formed in the branch protrusion 26 of the main hose 20 with a drill Dr or the like.
[0024]
Next, the process of connecting the sub hose 30 to the main hose 20 via the branch pipe main body 50 (refer FIG. 3) is performed. Here, the branch pipe body 50 is previously formed by injection molding. FIG. 8 is an explanatory view illustrating a state where the main hose 20 is set on the first core 61 constituting a part of the mold. In FIG. 8, the 1st center core 61 is comprised from the cylindrical part 61a which has the outer diameter substantially the same as the internal diameter D1 of the main hose 20, and the base 61b of the edge part of the cylindrical part 61a. The main hose 20 is attached to the first core 61 by inserting the column portion 61a into the main hose 20 from the tip 61c of the first core 61. At this time, the column portion of the first core 61 is mounted. A disc-shaped space Sp is formed between the outer periphery of 61 a and the opening peripheral edge of the branch port 25 of the main hose 20, following the shape of the protruding protruding portion 26.
[0025]
Subsequently, an unvulcanized rubber ring material 56Ab is loaded into the space Sp. That is, a rubber ring material 56Ab in which an unvulcanized rod-shaped rubber material is formed in an annular shape is formed, and when this rubber ring material 56Ab is placed on the outer periphery of the first core 61 through the branch port 25, the rubber ring material 56Ab becomes The space Sp is filled. Prior to filling of the rubber ring material 56Ab, it is preferable from the point of improving the vulcanization adhesion that the surface of the hose inner peripheral wall surface of the space Sp part is polished (roughening and removing dirt on the surface). .
[0026]
Subsequently, as shown in FIG. 9, the step of positioning the branch pipe main body 50 on the second core 71 and setting the rubber cylinder member 56Aa is performed. That is, the cylindrical portion 71a of the second core 71 is inserted into the branch pipe main body 50, and the rubber cylinder member 56Aa is inserted into the cylindrical portion 71a from the distal end portion 71c side of the cylindrical portion 71a. Thereafter, an adhesive is applied to the flange portion 52 and the branch body portion 51 of the branch pipe body 50. This adhesive acts to increase the adhesive force between the branch pipe body 50 and the rubber molding portion 58.
[0027]
Subsequently, as shown in FIG. 10, a step of setting the main hose 20 supported by the first core 61 and the branch pipe body 50 supported by the second core 71 to the mold 80 is performed. That is, the main hose 20 is set in the mold 80 via the first core 61 and the second core is in a state where the tip 71c of the second core 71 is inserted into the branch port 25 of the main hose 20. 71 is set in the mold 80. At this time, the connection end 53 of the branch pipe main body 50 is fitted and supported in the recess 80a of the mold 80. By this setting process, a cavity 83 is formed in the mold 80 near the outer periphery of the branch port 25.
[0028]
In the next step, after the mold 80 is clamped, rubber injection molding is performed. That is, a rubber material is injected into the cavity 83 from an injection molding machine (not shown). Thereafter, press vulcanization is performed to vulcanize the rubber material in the cavity 83 by heating the mold 80. As vulcanization conditions, 20 minutes can be taken at 160 ° C. As a result, the rubber material and the rubber filler 56 </ b> A of the cavity 83 are vulcanized and integrated into a rubber molding part 58 and a rubber filling part 56. Then, after the mold 80 is opened, the first hose 61 and the second hoop 71 are removed, so that the main body of the branch pipe 50 is integrated with the rubber filling part 56 and the rubber molding part 58. 20 is completed.
[0029]
According to the branch connection pipe according to the above embodiment, the passage from the main hose 20 to the sub hose 30, that is, the connection passage 56 c of the rubber filling portion 56 and the branch passage 51 a of the branch pipe main body 50 are the rubber filling portion 56, Since the peripheral edge portion of the branch port 25 of the main hose 20 and the rubber molding portion 58 are integrated by vulcanization and the gap between them is eliminated, fluid leakage can be reliably prevented.
[0030]
Further, since the flange portion 52 of the branch pipe main body 50 is embedded in the rubber molding portion 58 and has a retaining action, it is possible to reliably prevent the main hose 20 from falling off.
[0031]
Furthermore, since the flange portion 52 of the branch pipe main body 50 is disposed on the outer peripheral side of the main hose 20 and does not protrude into the main passage 21a of the main hose 20, the resistance of the fluid flowing through the main passage 21a of the main hose 20 is reduced. Do not increase.
[0032]
In addition, the vicinity of the branch port 25 of the main hose 20 is a branch projecting portion 26, and the bottom portion 56b of the rubber filling portion 56 is disposed on the main passage 21a side, so that the bottom portion 56b projects into the main passage 21a. The cross-sectional area of the main passage 21a in the peripheral part of the branch port 25 is not changed, and thus the flow resistance in that part is not increased.
[0033]
Further, as shown in FIG. 11, the skirt 56b of the rubber filling portion 56 is a surface continuous with the main passage 21a of the main hose 20, and is not a right-angled edge. Hard to occur. Therefore, the fluid does not enter the yarn layer 23 of the main hose 20 through the separated gap.
[0034]
Further, since the skirt portion 56b of the rubber filling portion 56 is joined in a wide area along the inner wall surface of the main passage 21a of the main hose 20, the fluid passing through the main passage 21a of the main hose 20 enters the yarn layer 23. I don't have to.
[0035]
Furthermore, in the rubber injection molding process shown in FIG. 10, the branch pipe body 50 is supported by the second core 71 and supported by the rubber cylinder material 56Aa, so that high positioning accuracy with respect to the main hose 20 is achieved. Obtainable.
[0036]
The present invention is not limited to the above-described embodiments, and can be implemented in various modes without departing from the gist thereof. For example, the following modifications are possible.
[0037]
(1) FIG. 12 is a cross-sectional view showing a branch connection pipe according to a second embodiment. In FIG. 12, the present embodiment is characterized in that the end portion 130 a of the branch hose 130 is embedded in the rubber molding portion 158. That is, a branch protrusion 126 is formed at the opening peripheral edge of the branch port 125 of the main hose 120, and a rubber molding part 158 is formed above the branch protrusion 126. In the rubber molding portion 158, the end portion 130a of the branch hose 130 is embedded. The end portion 130a of the branch hose 130 has a flare shape and enhances the action of preventing the branch from the rubber molding portion 158.
[0038]
(2) FIG. 13 is an explanatory diagram showing the flange portions of the branch pipe main bodies 150A, 150B, and 150C. That is, the flange portion 152A of FIG. 13A is formed in a disk shape, and through holes 152Aa are formed in four directions thereof. The through-hole 152Aa has an effect of enhancing the integrity with the rubber molding portion and stopping the periphery of the branch pipe main body 150A . Also, the flange portion 152B may be formed in a gear shape as shown in FIG. 13B, or the flange portion 153C may be formed in a square plate shape as shown in FIG. .
[0039]
(3) FIG. 14 is a cross-sectional view showing a rubber filler 190A according to another embodiment. In the present embodiment, as described in FIG. 10 of the first embodiment, instead of the rubber filler 56A in which the rubber cylinder 56Aa and the rubber ring 56Ab are formed separately, the rubber cylinder 190Aa and the hem The part 190Ab may be integrally formed. In this case, it is preferable that the skirt portion 190Ab is formed so as to protrude greatly as long as it does not hinder the insertion of the main hose 20 into the branch port 25 shown in FIG.
[0040]
(4) The rubber material forming the rubber filler 56A shown in FIG. 10 and the like may be unvulcanized or semi-vulcanized. By using such a semi-vulcanized rubber material, the shape of the skirt 56b can be made stable in thickness and shape.
[0041]
(5) FIG. 15 is a sectional view showing the vicinity of a branch connection portion 40D according to another embodiment. The present embodiment is characterized in that the branch passage 51Da of the branch pipe main body 50D can be closed by the plug 60D when the secondary hose is not connected to the branch connection portion 40D. In FIG. 15, a female screw 51Db is formed on the inner wall surface of the branch passage 51Da of the branch pipe body 50D. The plug 60D is a member that closes the branch passage 51Da, and is integrally formed of a head portion 61Da, a male screw portion 61Db, and a sealing portion 61Dc, and the male screw portion 61Db is the female screw. It is formed so as to be screwed to 51Db. Further, the outer diameter d1 of the sealing portion 61Dc is slightly larger than the inner diameter d2 of the connection passage 56Dc of the cylindrical portion 56Da of the rubber filling portion 56D.
[0042]
In the above configuration, when the male screw portion 61Db of the plug 60D is screwed into the female screw 51Db of the branch tube main body 50D, the branch passage 51Da of the branch pipe main body 50D is sealed by the sealing portion 61Dc of the plug 60D. In this way, by forming the female screw 51Db on the inner surface of the branch passage 51Da of the branch pipe main body 50D, the branch passage 51Da can be sealed by the plug 60D when the secondary hose is not connected.
[0043]
Further, since the outer diameter d1 of the sealing portion 61Dc of the plug 60D is formed larger than the inner diameter d2 of the connecting passage 56Dc of the rubber filling portion 56D, when the plug 60D is attached to the branch pipe body 50D, the sealing portion 61Dc is sealed. Since the portion 61Dc presses the rubber filling portion 56D, high sealing performance can be obtained without using a sealing member such as an O-ring.
[0044]
The plug 60D in FIG. 15 is configured as a sealing member that completely closes the branch passage 51Da of the branch main body 51D. However, the present invention is not limited thereto, and a communication hole for air or water draining is formed to form the main passage 21a. You may comprise as a member for making this communicate with the exterior.
[0045]
(6) FIG. 16 is a cross-sectional view showing the vicinity of a branch connection portion 40E according to still another embodiment. The present embodiment is characterized in that the water temperature sensor 70 can be attached to the branch connection portion 40E via the plug 60E. In FIG. 16, an engaging protrusion 53Ea is formed at the end 53E of the branch pipe main body 50E. The plug 60E is integrally formed of a head 61Ea, a large diameter part 61Eb, and a small diameter part 61Ec. An engagement claw 61Ed that engages with the engagement protrusion 53Ea is formed on the head 61Ea of the stopper 60E. Further, a water temperature sensor 70 is attached to the plug 60E. That is, the water temperature sensor 70 has a detection portion 70a at the tip thereof protruding from the lower end of the small diameter portion 61Ec, and a lead wire 70b extending from the small diameter portion 61Ec and the large diameter portion 61Eb through the head portion 61Ea. Further, a seal portion 56Ed is formed on the inner wall surface of the connecting passage 56Ec in the rubber filling portion 56E disposed at the lower portion of the branch pipe body 50E. The seal portion 56Ed is formed of a large number of annular pleats, and is configured to be in close contact with the small diameter portion 61Ec of the plug 60E.
[0046]
With such a configuration, when the small diameter part 61Ec of the plug 60E is inserted into the branch passage 51Ea of the branch pipe main body 50E from the small diameter part 61Ec, the small diameter part 61Ec is sealed by the seal part 56Ed, and the engaging claw 61Ed of the plug 60E is Engage with the engaging protrusion 53Ea. In this way, the plug 60E can be attached in a state where the branch passage 51Ea of the branch pipe body 50E is sealed with respect to the outside and is attached to the branch pipe body 50E with one touch. The plug 60E is used not only as a sealing member for closing the branch port 25 but also as a member for mounting the water temperature sensor 70 and the like.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing a branch portion of a main hose 20 according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view taken along line 2-2 of FIG.
3 is an enlarged cross-sectional view showing the vicinity of a branch connection portion 40 in FIG. 2;
FIG. 4 is an explanatory diagram for explaining a process for manufacturing a main hose 20;
FIG. 5 is an explanatory diagram illustrating a process of setting the hose extrudate 20A to the mandrel MD.
FIG. 6 is an explanatory diagram illustrating a process of vulcanizing the hose extrudate 20A.
FIG. 7 is an explanatory diagram for explaining a process of forming a branch port 25 by a drill Dr or the like in a branch protrusion 26 of the main hose 20;
FIG. 8 is an explanatory diagram for explaining a state in which the main hose 20 is set on the first core 61;
FIG. 9 is an explanatory diagram for explaining a process of positioning the branch pipe body 50 on the second core 71 and setting the rubber cylinder material 56Aa.
10 is a cross-sectional view showing a state where the main hose 20 and the like are set in a mold 80. FIG.
FIG. 11 is a cross-sectional view showing a main part of a branch connection pipe.
FIG. 12 is a cross-sectional view showing a branch connection pipe according to a second embodiment.
FIG. 13 is an explanatory view illustrating a modification of the flange portion 152A of the branch pipe body.
FIG. 14 is a cross-sectional view showing a rubber filler 190A according to another embodiment.
FIG. 15 is a cross-sectional view showing a peripheral portion of a branch connection portion 40D according to still another embodiment.
FIG. 16 is a cross-sectional view showing a peripheral portion of a branch connection portion 40E according to another embodiment.
FIG. 17 is a cross-sectional view showing a branch connection pipe according to a conventional technique.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 20 ... Main hose 20A ... Hose extrusion body 21 ... Inner pipe layer 21a ... Main passage 22 ... Outer pipe layer 23 ... Yarn layer 25 ... Branch port 26 ... Branch protrusion 30 ... Sub hose 30A ... Hose extrusion body 31 ... Inner pipe layer 31a ... Sub-passage 32 ... Outer pipe layer 33 ... Yarn layer 40 ... Branch connection 40B ... Branch connection 40C ... Branch connection 40D ... Branch connection 40E ... Branch connection 50 ... Branch pipe body 50D ... Branch pipe body 50E ... Branch pipe main body 51a ... Branch passage 51 ... Branch main body part 51D ... Branch main body part 51Da ... Branch passage 51Db ... Female screw 51Ea ... Branch passage 52 ... Flange part 53 ... Connection end 53E ... End 53Ea ... engagement protrusion 56 ... Rubber Filling portion 56a ... Cylinder portion 56b ... Bottom portion 56c ... Connection passage 56A ... Rubber filling material 56Aa ... Rubber tube material 56Ab ... Rubber ring material 56D ... Rubber filling portion 56Da ... Cylinder portion 56Dc ... Connection passage 56E ... Filling portion 56Ec ... Connection passage 56Ed ... Sealing portion 58 ... Rubber molding portion 60D ... Plug 60E ... Plug 61 ... First core 61a ... Cylindrical portion 61b ... Base portion 61c ... Tip portion 61Da ... Head portion 61Db ... Male screw portion 61Dc ... Sealing part 61Ea ... head 61Eb ... large diameter part 61Ec ... small diameter part 61Ed ... engaging claw 70 ... water temperature sensor 70a ... detecting part 70b ... lead wire 71 ... second core 71a ... cylindrical part 71c ... tip part 80 ... gold Mold 80a ... Recess 83 ... Cavity 90A ... Rubber filler 120 ... Main hose 125 ... Branch port 126 ... Branch protrusion 130 ... Branch hose 130a ... Ends 150A, 150B, 150C ... Branch pipe body 150 ... Branch pipe body 152A ... Flange 152Aa ... through hole 152B ... flange 153C ... flange 158 ... rubber molded part 190A ... rubber filler 190Aa ... rubber cylinder 19 Ab ... skirt Sp ... space MD ... mandrel MDb ... mountain-shaped portion Dr ... drill

Claims

A main hose having a branch port connected to a main passage through which a fluid flows, a sub hose having a sub passage connected via the branch port, and a branch connection portion connecting the main hose and the sub hose. In the method of manufacturing a branched connecting pipe,
The step of manufacturing the branch connection part is as follows:
A cylindrical part formed of an unvulcanized or semi-vulcanized rubber material and having a connecting passage connected to the branch port, and integral with the cylindrical body part, from the opening peripheral edge of the branch port to the main passage side A branch pipe body having a branch body portion having a branch passage and a flange portion formed at one end of the branch body portion is prepared while setting a rubber filling portion composed of a provided skirt portion, and the branch Setting the branch pipe body to connect the passage to the connecting passage;
Setting the branch pipe body and the main hose in a mold so as to form a cavity on the outer peripheral side of the branch pipe body;
Injecting a rubber material into the cavity, and then vulcanizing the injected rubber material and the rubber material of the rubber filling portion to form a rubber molding portion integrated with the rubber filling portion;
A method for manufacturing a branch connection pipe, comprising:

A main hose having a branch port connected to a main passage through which a fluid flows, a sub hose having a sub passage connected via the branch port, and a branch connection portion connecting the main hose and the sub hose. In a manufacturing method for manufacturing a branched connecting pipe,
The step of manufacturing the branch connection part is as follows:
A cylindrical part formed of an unvulcanized or semi-vulcanized rubber material and having a connecting passage connected to the branch port, and integral with the cylindrical body part, from the opening peripheral edge of the branch port to the main passage side A step of setting a rubber filling portion configured from the provided hem portion; and
A step of forming a flange portion at one end of the sub hose, connecting the sub passage to the connecting passage, and setting the main hose and the sub hose in a mold so as to form a cavity on the outer peripheral side of the flange portion. When,
Injecting a rubber material into the cavity, and then vulcanizing the injected rubber material and the rubber material of the rubber filling portion to form a rubber molding portion integrated with the rubber filling portion;
A method for manufacturing a branch connection pipe, comprising:

In a method of manufacturing a branch connection pipe comprising a main hose having a branch port connected to a main passage through which a fluid flows, and a branch connection part connected to the branch port,
The step of manufacturing the branch connection part is as follows:
A cylindrical part formed of an unvulcanized or semi-vulcanized rubber material and having a connecting passage connected to the branch port, and integral with the cylindrical body part, from the opening peripheral edge of the branch port to the main passage side A step of setting a rubber filling portion composed of the arranged hem portion; and
A branch pipe body having a branch body portion having a branch passage communicating with the outside and a flange portion formed at one end of the branch body portion is prepared, the branch passage is connected to the connection passage, and the branch A step of setting the branch pipe body and the main hose in a mold so as to form a cavity on the outer peripheral side of the pipe body;
Injecting a rubber material into the cavity, and then vulcanizing the injected rubber material and the rubber material of the rubber filling portion to form a rubber molding portion integrated with the rubber filling portion;
A method for manufacturing a branch connection pipe, comprising:

In the manufacturing method in any one of Claim 1 thru | or 3,
By projecting the peripheral part of the branch port of the main hose to the outer peripheral side of the main hose, a space is formed on the peripheral edge side of the branch port and on the main passage side, and the space is formed on the rubber filling part. A method for manufacturing a branch connection pipe in which a skirt portion is formed so as not to change a flow passage area of a main passage of a main hose.