JP4096400B2

JP4096400B2 - Branch hose and manufacturing method thereof

Info

Publication number: JP4096400B2
Application number: JP10360398A
Authority: JP
Inventors: 研一三井
Original assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Current assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Priority date: 1998-03-30
Filing date: 1998-03-30
Publication date: 2008-06-04
Anticipated expiration: 2018-03-30
Also published as: JPH11280977A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ホースの分岐箇所から流体を分岐可能な分岐ホースとその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
この種の分岐ホースは、特開平７−８３３６９号や特開昭６０−３８１２８号に提案されているように、ホースの分岐箇所にホースとは別体に形成済みの分岐パイプを配設し、この分岐箇所でホースを取り囲むゴム層等で分岐パイプをホースに固定していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
このような従来の分岐ホースでは、予め分岐パイプを形成しておく必要があった。また、ゴム層形成の際に、形成済みの分岐パイプをホースの分岐箇所に正しい姿勢でセットしてゴム層形成のための金型をセットしなければならず、煩雑であった。
【０００４】
本発明は、上記問題点を解決するためになされ、製造工程の簡略化をもたらす新たな分岐パイプを提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段およびその作用・効果】
かかる課題を解決するため、本発明の第１の分岐ホースは、
ホースの分岐箇所から該ホースを通過する流体を分岐可能な分岐ホースであって、
前記ホースは、ホース内外を連通し流体の分岐を起こすための管路を有する樹脂製の分岐管路部材を、前記分岐箇所に備え、
前記分岐管路部材は、前記ホースの前記分岐箇所に空けられた分岐孔をホース内部から外部に貫通し前記管路を有する管路部と、前記ホースの内外に位置して前記ホースを把持しシール性を確保する鍔部とを、溶融樹脂の型成形を経て一体化して備える
ことを特徴とする。
【０００６】
上記構成を有する本発明の第１の分岐ホースでは、ホースの分岐箇所から流体の分岐を起こすための分岐管路部材を溶融樹脂の型成形を経て形成する。そして、この分岐部材は、その形成に当たり、分岐箇所の分岐孔を貫通する管路部とホースの内外でホースを把持しシール性を確保する鍔部とを溶融樹脂の型成形を経て一体化して備える。つまり、分岐部材はホースの分岐箇所に直に形成される。よって、ホースとは別に予めこの分岐部材を形成したり、形成済みの分岐部材をホースにセットしたりする必要がないので、分岐ホースの製造工程を簡略化することができる。
【０００７】
また、本発明の第２の分岐ホースは、
第１のホースの分岐箇所から第２のホースに流体を分岐させる分岐ホースであって、
前記第２のホースは、前記第１のホースの前記分岐箇所に空けられた分岐孔を前記第１のホースの内部から外部に貫通し前記第１のホースから分岐した管路を有するホース基部と、前記第１のホースの内外に位置して前記第１のホースを把持しシール性を確保する鍔部とを、前記第２のホースの原材料であるゴム或いはエラストマーの型成形を経て一体化して備える
ことを特徴とする。
【０００８】
上記構成を有する本発明の第２の分岐ホースでは、第２のホースを第１のホースに分岐するに際しては、この第２のホースの原材料であるゴム或いはエラストマーの型成形を経る。そして、この第２のホースは、その形成に当たり、分岐箇所の分岐孔を貫通し第１のホースから分岐した管路を有するホース基部と第１のホースの内外でこの第１のホースを把持しシール性を確保する鍔部とを、ゴム或いはエラストマーの型成形を経て一体化して備える。つまり、第２のホースは第１のホースの分岐箇所に直に形成される。よって、第１のホースとは別に予め第２のホースを形成したり、形成済みの第２のホースを第１のホースにセットしたりする必要がないので、分岐ホースの製造工程を簡略化することができる。
【０００９】
また、本発明の分岐ホースの製造方法は、
ホースの分岐箇所から該ホースを通過する流体を分岐可能な分岐ホースの製造方法であって、
前記ホースの分岐箇所に外側に隆起した隆起部を有し、該隆起部においてホースを貫通して空けられた分岐孔を有するホースを準備する工程（１）と、
該ホースにホース流路を塞ぐホース芯金型を嵌合し、前記分岐孔を該ホース芯金型にて閉塞する工程（２）と、
前記分岐孔に、その孔径より小径で柱状の芯金型であって、ホース内外を連通し流体の分岐を起こすための管路の形成用の前記芯金型を挿入して前記芯金型を前記ホース芯金型に組み込み、前記分岐孔と前記芯金型との間に第１のキャビティを形成すると共に、前記ホースの隆起部と前記ホース芯金型との間に前記芯金型を前記ホース芯金型の側で取り囲み前記第１のキャビティに連続した第２のキャビティを形成する工程（３）と、
前記芯金型を前記ホースの隆起部の側で取り囲み該隆起部の外縁に亘ってホース外周に接触する外部金型であって、前記ホースの隆起部の外側に該隆起部と前記芯金型を取り囲む第３のキャビティを形成する前記外部金型を、前記芯金型を前記ホースの隆起部の側で取り囲み該隆起部の外縁に亘ってホース外周に接触するようセットして前記第３のキャビティを形成すると共に、前記外部金型と前記ホース芯金型を相対的に移動して、前記ホースを前記外部金型と前記ホース芯金型とで圧縮する行程（４）と、
前記第１ないし第３のキャビティに溶融樹脂、可塑化未硫化ゴム或いは溶融エラストマーのいずれかを行き渡らせ硬化させる工程（５）と
を備えることを特徴とする。
【００１０】
上記構成を有する本発明の製造方法によれば、第１ないし第３のキャビティに行き渡って硬化した樹脂、ゴム或いはエラストマーにより、ホースの分岐孔をホース内部から外部に貫通し管路を有する部材部分と、ホースの内外に位置してホースを把持しシール性を確保する鍔部部分とを一体化して備える分岐用の部材を、ホースの分岐箇所に直に容易に形成することができる。
【００１１】
しかも、この本発明の製造方法では、第２のキャビティで硬化させた樹脂、ゴム或いはエラストマーの部分をホース内側の鍔部とするので、このホース内側の鍔部をホースの分岐孔に比べて大径のものとできる。よって、樹脂製の分岐管路部材或いはゴム、エラストマー製の他のホースの抜止を確実なものとできる。また、ホースを外部金型とホース芯金型とで圧縮させた状態で樹脂を硬化させるので、樹脂硬化後には、ホースに圧縮箇所が残ることになり、高いシール性を確実に確保することもできる。更に、分岐ホースの両ホースを同一種類のゴム或いはエラストマーとすれば、他のホース形成のために注入される可塑化未硫化ゴム或いは溶融エラストマーが分岐対象のホース表面のゴム或いはエラストマーとを加硫接着一体化、又は溶融一体化させる。よって、両ホースは、その接触領域で高いシール性を発揮して一体となり好ましい。
【００１２】
上記の構成を有する本発明の分岐ホースの製造方法は、以下の態様を採ることもできる。第１の態様は、本発明の分岐ホースの製造方法において、
前記工程（４）は、
前記外部金型であって、前記第３のキャビティの上方で前記芯金型を取り囲み、他のホースに挿入されて該他のホースが接続可能な管継手の外形形状をなす第４のキャビティを前記第３のキャビティに連続して形成する前記外部金型を、前記芯金型を前記ホースの隆起部の側で取り囲み該隆起部の外縁に亘ってホース外周に接触するようセットして前記第３、第４のキャビティを形成すると共に、前記外部金型と前記ホース芯金型を相対的に移動する工程を有し、
前記工程（５）は、
溶融樹脂を射出する工程を有する。
【００１３】
この第１の態様によれば、他のホースに挿入されて該他のホースが接続される管継手部を有する分岐管路部材を、溶融樹脂の射出を経てホースの分岐箇所に直に容易に形成することができる。
【００１４】
第２の態様は、上記の本発明の分岐ホースの製造方法において、
前記工程（４）は、
前記外部金型であって、前記第３のキャビティの上方で前記芯金型を取り囲み、他のホースの外形形状をなす第４のキャビティを前記第３のキャビティに連続して形成する前記外部金型を、前記芯金型を前記ホースの隆起部の側で取り囲み該隆起部の外縁に亘ってホース外周に接触するようセットして前記第３、第４のキャビティを形成すると共に、前記外部金型と前記ホース芯金型を相対的に移動する工程を有し、
前記工程（５）は、
可塑化未硫化ゴム、溶融エラストマーのいずれかを注入する工程を有するものとすることができる。
【００１５】
この第２の態様によれば、ホースの分岐箇所にゴム又はエラストマーの他のホースを分岐して備える分岐ホースを、速やかに且つ高い生産性で製造することができる。
【００１６】
【発明の他の態様】
本発明は、以下のような他の態様を採ることも可能であり、第１の他の態様は、本発明の第１の分岐ホースにおいて、
前記管路部を、他のホースに挿入されて該他のホースが接続される管継手部を有するものとすることができる。
【００１７】
この第１の他の態様によれば、ホースを流れる流体を、管継手部に接続された他のホースを経て分岐箇所から外部に導くことができる。
【００１８】
第２の他の態様は、上記の本発明の第１の分岐ホースにおいて、
前記管路部を、前記管路を雌ねじ穴として有するものとすることができる。
【００１９】
この第２の他の態様によれば、この雌ねじ穴に種々のアタッチメントを設置することができる。例えば、この雌ねじ穴に圧力計や温度計を螺合すれば、ホースを流れる流体の圧力や温度を速やかに測定できる。また、この雌ねじ穴にエアー抜きバルブを螺合すれば、ホースを流れる流体に混ざったエアーを容易に抜き出すことができる。この場合、雌ねじ穴を管用平行ねじ（JIS B 0202）、管用テーパねじ（JIS B 0203）とすれば、アタッチメントをより液密に設置でき好ましい。
【００２０】
上記の構成を有する本発明の分岐ホースの製造方法は、以下の他の態様を採ることもできる。第１の他の態様は、本発明の分岐ホースの製造方法において、
前記工程（５）を、
溶融樹脂を射出する工程、或いは可塑化未硫化ゴム、溶融エラストマーのいずれかを注入する工程を有するものとすることができる。
【００２１】
この第１の他の態様によれば、ホースの分岐箇所に樹脂製の分岐管路部材を備える分岐ホース、或いはホースの分岐箇所にゴム又はエラストマーの他のホース部分を分岐して備える分岐ホースを、速やかに且つ高い生産性で製造することができる。
【００２２】
第２の他の態様は、上記の本発明の分岐ホースの製造方法において、
前記工程（３）は、
前記分岐孔に、外周にねじが形成された前記芯金型を挿入して前記芯金型を前記ホース芯金型に組み込む工程を有し、
前記工程（５）は、
溶融樹脂を射出する工程を有するものとすることができる。
【００２３】
この第２の他の態様によれば、雌ねじ穴をホース内外を連通し流体の分岐を起こすための管路として有する分岐管路部材を、溶融樹脂の射出を経てホースの分岐箇所に直に容易に形成することができる。そして、この雌ねじ穴への種々のアタッチメントの設置を通して、当該アタッチメントの有する機能を発揮することができる。
【００２４】
第３の他の態様は、上記の本発明の分岐ホースの製造方法において、
前記工程（１）は、
前記分岐孔の内周面と前記隆起部の内外面とに、前記ホースに対して樹脂を接着させる接着剤を塗布する工程を有し、
前記工程（５）は、
溶融樹脂を射出する工程を有するものとすることができる。
【００２５】
この第３の他の態様によれば、ホースの分岐箇所に形成した樹脂製の分岐管路部材をホースの分岐孔の内周面と隆起部の内外面に接着剤にて接着でき好ましい。
【００２６】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の実施の形態を実施例に基づき説明する。図１は、第１実施例の分岐ホース２０の要部をホースの軸方向に沿って破断した断面端面図であり、図２は、ホースの軸方向に直交する方向に沿って破断した断面端面図である。また、図３は、実施例の分岐ホース２０を自動車のエンジンＥＧとラジエータＲＧ間の冷却系管路に適用した構成を示す説明図である。図示するように、分岐ホース２０は、メインホース２２と、分岐パイプ３０とを有する。この分岐パイプ３０には、メインホース２２より小径のサブホース２８が接続固定されている。そして、メインホース２２は、エンジンＥＧとラジエータＲＧを連結し、この間の冷却水の流路を形成し、サブホース２８は、メインホース２２から分岐してリザーバタンクＲＶに至る流路を形成している。
【００２７】
メインホース２２は、ＥＤＰＭゴム材料からなるホース本体２３を備え、その内部を冷却水流路とする。また、メインホース２２は、ホース本体２３内に、糸層２３ａを埋設して備え、ホース本体２３を補強している。なお、サブホース２８は、メインホース２２よりその直径が１／３〜１／２と細くされている点で構成が異なるに過ぎず、メインホース２２と同様、ＥＤＰＭゴム材料からなるホース本体とその内部の補強用の糸層を備える。
【００２８】
このメインホース２２は、適宜な場所の分岐箇所、図３に示す場合にはエンジンＥＧ近くの分岐箇所に、外側に凸とされた隆起部２４を有する。そして、隆起部２４の頂上部には、この隆起部２４、即ちメインホース２２を貫通する分岐孔２５が空けられている。
【００２９】
分岐パイプ３０は、ナイロン６６（ＰＡ６６）等のポリアミド樹脂やポリフェニレンサルファイド樹脂（ＰＰＳ）の成型品である。なお、分岐パイプ３０をこれら樹脂にガラス繊維を含有させたものとすることもできる。そして、この分岐パイプ３０は、メインホース２２における隆起部２４の内外に対向して位置する内側鍔部３１、外側鍔部３２と、この両鍔部を連結して分岐孔２５の内側に位置する管体部３３と、外側鍔部３２から上方に伸びた接続管体部３４とを、一体に形成して有する。接続管体部３４の先端は、上記のサブホース２８に接続管体部３４を挿入した際の抜止３５とされている。また、分岐パイプ３０は、接続管体部３４の先端から内側鍔部３１の下端までを貫通する分岐管路３６を有し、この分岐管路３６により、メインホース２２の内外を連通して、メインホース２２に対して流体の分岐を図る。
【００３０】
内側鍔部３１と外側鍔部３２は、後述する製造工程を経て形成され、メインホース２２を内外から把持する。内側鍔部３１は、図示するようにメインホース２２の隆起部２４の内側領域を埋め尽くして形成されている。また、外側鍔部３２は、隆起部２４をその外側において覆い尽くし、外側鍔部３２の外縁を隆起部２４の外縁に沿ってメインホース２２に埋め込ませて形成されている。よって、外側鍔部３２の外縁ではメインホース２２が圧縮されるため、このようにメインホース２２を内外から把持する内側鍔部３１と外側鍔部３２は、高いシール性を発揮することができる。
【００３１】
次に、上記した分岐ホース２０の製造方法を、その製造工程を説明するための図４ないし図８を用いて説明する。まず、第１の工程では、図４，図５に示すように、メインホース２２の分岐箇所に至るまで、マンドレル２１を未加硫のメインホース２２に挿入する。このマンドレル２１は、その外周に隆起部２４の内側形状に倣った隆起２１ａを有するので、マンドレル挿入後には、メインホース２２は、分岐箇所で、この隆起２１ａに倣って隆起する。次いで、メインホース２２を約１５０℃の温度下に約３０分程度置いて加硫し、その後、マンドレル２１を引き抜く。これにより、メインホース２２に上記の隆起部２４が形成される。そして、この隆起部２４の頂上部に、図示しない打ち抜き工具を用いて分岐孔２５を空ける。なお、上記の隆起部２４と分岐孔２５が予め形成済みのメインホース２２を準備しても良い。
【００３２】
続く第２の工程では、図６に示すように、このメインホース２２にホース流路を塞ぐ円柱状のホース芯金型４０を嵌合し、分岐孔２５をこのホース芯金型４０で閉塞する。ホース芯金型４０には、テーパ穴４１とこの穴に続く有底の位置決め孔４２とが形成されている。そして、このホース芯金型４０は、分岐孔２５のほぼ中央にテーパ穴４１と位置決め孔４２が位置するように、メインホース２２に嵌合される。
【００３３】
第３の工程では、図６に示すように、分岐孔２５の孔径より小径で柱状の芯金型４３を用意し、この芯金型４３を分岐孔２５に挿入してホース芯金型４０にセットする。芯金型４３は、後述する外部金型とで所定のキャビティを形成して分岐パイプ３０を形成するためのものであり、ストレートシャフト部４４と、その先端のテーパシャフト部４５と位置決めシャフト部４６とを有する。そして、この芯金型４３は、テーパシャフト部４５と位置決めシャフト部４６をそれぞれホース芯金型４０のテーパ穴４１と位置決め孔４２に入れ込むことで、分岐孔２５およびホース芯金型４０に対する位置決め固定される。なお、芯金型４３には、軸方向に貫通するエアー抜き孔（図示省略）が空けられているので、位置決め孔４２への位置決めシャフト部４６の入れ込みに支障はない。
【００３４】
このようにホース芯金型４０がセットされると、分岐孔２５とストレートシャフト部４４との間に環状の第１のキャビティ４７が形成される。また、メインホース２２の隆起部２４とホース芯金型４０との間に、芯金型４３のストレートシャフト部４４をホース芯金型４０の側で取り囲み第１のキャビティ４７に連続した円盤状の第２のキャビティ４８が形成される。本実施例では、ストレートシャフト部４４は、分岐孔２５より約５〜６ｍｍ小径とされているので、分岐孔２５とストレートシャフト部４４との間は約２．５〜３ｍｍとなり、第１のキャビティ４７は、この寸法で環状とされたキャビティとなる。また、隆起部２４は、その内側においてホース芯金型４０との間に約１．５〜２ｍｍの間隙ができ、分岐孔２５の孔径の約２倍の広がりを持つようにされているので、第２のキャビティ４８は、この寸法で定まる厚みと広がりをもった円盤状のキャビティとなる。なお、第２のキャビティ４８は、隆起部２４がホースに形成されたものであることから、その外縁側ほど薄くなる。また、この第２のキャビティ４８は、ホース芯金型４０の周回りに垂れ下がる。
【００３５】
続く第４の工程では、図６，図７に示すように、上記した芯金型４３と共に分岐パイプ３０を形成する外部金型５０を準備し、芯金型４３並びにホース芯金型４０にセットする。外部金型５０は、ブロック状をなし、内部に、芯金型４３の上端が嵌合する有底孔５１を有する。また、外部金型５０は、芯金型４３を隆起部２４の側で取り囲み、既述したサブホース２８が接続可能な管継手の外形形状をなすキャビティ５２を形成するための金型面５３と、このキャビティ５２と第１のキャビティ４７との間に位置し、隆起部２４の外側にこの隆起部２４と芯金型４３を取り囲む円盤状の第３のキャビティ５４を形成するための金型面５５と、隆起部２４の外縁に亘ってメインホース２２の外周に接触するホース接触部５６とを有する。そして、この外部金型５０は、有底孔５１に芯金型４３の頂上部を嵌合させてセットされ、芯金型４３に対して位置決めされる。なお、外部金型５０は有底孔５１と外部とを連通するエアー抜き孔５７を有するので、有底孔５１に芯金型４３は支障なく嵌合する。
【００３６】
こうして外部金型５０がセットされると、メインホース２２の隆起部２４の外側に、この隆起部２４と芯金型４３を取り囲み上記の第１のキャビティ４７に連続した円盤状の第３のキャビティ５４が形成される。また、この第３のキャビティ５４の上方には、芯金型４３を隆起部２４側で取り囲み第３のキャビティ５４に連続したキャビティ５２が形成される。そして、外部金型５０は、このようにキャビティを形成した状態のままホース芯金型４０に押し付けられる。このため、メインホース２２は、外部金型５０のホース接触部５６とホース芯金型４０とで圧縮される。本実施例では、図７に示すように、圧縮前のホース厚みをｔ０、圧縮後のホース厚みをｔとした場合、ｔ／ｔ０で表される圧縮率を約１０〜２０％とした。この場合、圧縮前のホース厚みｔ０は、約４ｍｍである。
【００３７】
この外部金型５０は、図６，図７に示すように、メインホース２２の軸方向に沿った鉛直面或いは軸と直交する鉛直面において対称であることから、メインホース２２の軸方向に沿って、或いは軸と直交する方向に沿って２分割の分割型とすることもできる。このように分割型をすれば、芯金型４３への外部金型５０の型セットが容易となる。
【００３８】
続く第５の工程では、外部金型５０の射出ゲート５８（図７参照）から、溶融樹脂を射出し、上記の各キャビティにこの溶融樹脂を行き渡らせ、その後の所定時間の放置の間に溶融樹脂を硬化させる。そして、樹脂硬化後には、外部金型５０、芯金型４３、ホース芯金型４０の順に型外しを行う。すると、図１，図２に示すように、分岐パイプ３０を有する分岐ホース２０が完成する。よって、この分岐パイプ３０にサブホース２８を接続し、図３に示すように、エンジンＥＧ／ラジエータＲＧの間に配管する。なお、サブホース２８の接続に際しては、このサブホース２８に分岐パイプ３０を差し込み、図示しない結束具にてホースが固定される。
【００３９】
以上説明したように本実施例の分岐ホース２０では、メインホース２２からサブホース２８に流体の分岐を起こすための分岐パイプ３０を溶融樹脂の型成形を経て形成する。そして、この分岐パイプ３０は、その形成に当たり、分岐箇所の分岐孔２５を貫通する管体部３３とホースの内外でホースを把持しシール性を確保する内側鍔部３１、外側鍔部３２と接続管体部３４とを溶融樹脂の型成形を経て一体化して備える。つまり、分岐パイプ３０はメインホース２２の分岐箇所に直に形成される。よって、メインホース２２とは別に予めこの分岐パイプを形成したり、形成済みの分岐パイプをメインホース２２の分岐箇所にセットしたりする必要がないので、分岐ホース２０の製造工程を簡略化することができると共に、樹脂の射出成型を通して、管体部３３と内側鍔部３１、外側鍔部３２および接続管体部３４を一体化して備える分岐パイプ３０を、メインホース２２の分岐箇所に直に容易に形成することができる。
【００４０】
しかも、本実施例では、隆起部２４の内側の第２のキャビティ４８で硬化させた樹脂をホース内側の内側鍔部３１とするので、このホース内側の内側鍔部３１を分岐孔２５に比べて大径のものとできる。具体的には、内側鍔部３１を分岐孔２５の孔径の約２倍の広がりを持つようにした。よって、樹脂製の分岐パイプ３０の抜止を確実なものとできる。
【００４１】
また、外部金型５０のホース接触部５６の開口回りに亘って、メインホース２２をこの外部金型５０とホース芯金型４０とで圧縮させた状態で樹脂を硬化させた。このため、樹脂硬化後に型を外しても、硬化した樹脂によりホースに圧縮状態を残すので、高いシール性を確実に確保でき好ましい。
【００４２】
次に、他の実施例について説明する。なお、上記した第１実施例と同一の部材、或いは同一の作用をなす部材については、第１実施例で用いた符号をそのまま用い、その説明を省略することとする。図９は、第２実施例の分岐ホース２０ａの要部をホースの軸方向に沿って破断した断面端面図であり、図１０は、ホースの軸方向に直交する方向に沿って破断した断面端面図である。第２実施例の分岐ホース２０ａは、これら図面に示すように、メインホース２２と、分岐部材３０ａとを有する。この分岐部材３０ａは、メインホース２２を把持してシール性を確保する内側鍔部３１、外側鍔部３２と管体部３３を有する点で上記した分岐パイプ３０と共通するものの、その中央に雌ねじ穴３６ａを貫通して有する点と、接続管体部３４を有しない点で、分岐パイプ３０と異なる。そして、分岐ホース２０ａは、この分岐部材３０ａにエアー抜きバルブ６０を螺合して備え、このエアー抜きバルブ６０を介して必要時にエアー抜きが可能である。エアー抜きバルブ６０は、エアー抜きの際に把持操作されるキャップ部６１とその下面のシールリング６２と雄ねじシャフト６３を有する。なお、メインホース２２や分岐部材３０ａの材料は、上記の第１実施例と同じである。
【００４３】
この第２実施例の分岐ホース２０ａの製造方法は、第１実施例で説明した第１ないし第５の工程と同一の工程を採り、第３の工程で用いる芯金型と第４の工程で用いる外部金型が相違する。つまり、第３の工程で用いる芯金型４３ａは、図１１に示すように、雄ねじシャフト部４４ａと、その先端のテーパシャフト部４５と位置決めシャフト部４６とを有する。この場合、雄ねじシャフト部４４ａのねじ山は、上記のエアー抜きバルブ６０の螺合の際の液密性を高めるため、管用平行ねじ（JIS B 0202）或いは管用テーパねじ（JIS B 0203）のねじ山とされている。また、図示しない外部金型は、外側鍔部３２のためのキャビティをこの芯金型４３ａとで形成するよう、第１実施例の外部金型５０と同様に形成されている。
【００４４】
従って、この第２実施例の分岐ホース２０ａによれば、分岐部材３０ａの雌ねじ穴３６ａに螺合したエアー抜きバルブ６０により、適宜な時期にエアー抜きを容易に行うことができ好ましい。また、エアー抜きバルブ６０に替えて、圧力計や温度計を螺合することもでき、このようにすれば、メインホース２２を流れる流体の圧力や温度を速やかに測定でき好ましい。更に、雌ねじ穴３６ａを管用平行ねじ（JIS B 0202）或いは管用テーパねじ（JIS B 0203）としたので、エアー抜きバルブ６０等のアタッチメントをより液密に設置でき好ましい。なお、雌ねじ穴３６ａにいわゆるクイックカプラを螺合すれば、このクイックカプラに他のホースを接続して、メインホース２２からこの他のホースに流体を分岐できる分岐ホースとして、容易に使い分けることができる。
【００４５】
次に、第３実施例について説明する。図１２は、第３実施例の分岐ホースの製造工程を説明するためホース要部をホースの軸方向に沿って破断した断面端面図であり、図１３は、第３実施例の分岐ホースの製造工程を説明するためホース要部をホースの軸方向に直交する方向に沿って破断した断面端面図である。第３実施例の分岐ホースは、メインホース２２に既述したサブホース２８を直接形成した点で第１実施例の分岐ホース２０と異なる。よって、第３実施例の分岐ホースの製造に用いる芯金型４３および外部金型５０は、これら図面に示すように、以下の点で第１実施例と異なるに過ぎない。つまり、芯金型４３は、サブホース２８の長さに適合した長さのストレートシャフト部４４を有するに過ぎない。また、外部金型５０は、この芯金型４３をそのストレートシャフト部４４で取り囲む環状のキャビティ５２を形成するための金型面５３を有する。このため、この芯金型４３と外部金型５０を用い、上記の各キャビティに可塑化未硫化ゴム或いは溶融エラストマーを注入して製造した第３実施例の分岐ホースは、サブホース２８を、当該ホースの内側鍔部３１と外側鍔部３２でメインホース２２を把持した状態でメインホース２２に直接形成して備える分岐ホースとなる。
【００４６】
よって、この第３実施例によれば、メインホース２２からサブホース２８が分岐した分岐ホース２０を製造するに当たり、メインホース２２とは別に予めサブホース２８を形成したり、形成済みのサブホース２８をメインホース２２にセットしたりする必要がないので、分岐ホースの製造工程を簡略化することができる。また、ゴム或いはエラストマーの射出成型を通して、管体部３３と内側鍔部３１、外側鍔部３２および接続管体部３４を一体化して備えるサブホース２８をメインホース２２の分岐箇所から分岐した分岐ホースを、メインホース２２に直に容易に形成することができる。また、メインホース２２とサブホース２８とを同一種類のゴム或いはエラストマーとすれば、サブホース２８の形成のために注入される可塑化未硫化ゴム或いは溶融エラストマーがメインホース２２の表面のゴム或いはエラストマーと加硫接着又は溶融接着して一体化するので、両ホースは、その接触領域、即ちメインホース２２とサブホース２８の内側鍔部３１、外側鍔部３２および管体部３３との接触領域で高いシール性を発揮して一体となり好ましい。なお、サブホース２８を、その材料中に短繊維などの補強剤を配合したものとすれば、既述したシール性をより向上でき好ましい。
【００４７】
次に、変形例について説明する。この変形例では、金型への樹脂射出に先立ち、樹脂製の分岐パイプ３０とゴム製のメインホース２２の接触領域、即ち図７，図８に一点鎖線で表す接触領域Ａに亘って、接着剤を塗布するよう変形した。この場合の接着剤は、分岐パイプ３０がナイロン６６でメインホース２２がＥＤＰＭゴム材料であれば、下塗り剤としてのモートンインターナショナル社製のシクソン５１１−Ｔと上塗り剤としての同社製のシクソンＰ−６Ｖからなる接着剤等を例示することができる。このように変形すれば、分岐パイプ３０をメインホース２２の２５と隆起部２４の内外面にこの接着剤にて接着でき好ましい。
【００４８】
以上本発明の実施例について説明したが、本発明は上記の実施例や実施形態になんら限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々なる態様で実施し得ることは勿論である。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１実施例の分岐ホース２０の要部をホースの軸方向に沿って破断した断面端面図である。
【図２】この分岐ホース２０の軸方向に直交する方向に沿って破断した断面端面図である。
【図３】この分岐ホース２０を自動車のエンジンＥＧとラジエータＲＧ間の冷却系管路に適用した構成を示す説明図である。
【図４】分岐ホース２０の製造方法の第１の工程を説明するための説明図である。
【図５】同じく第１の工程を説明するための説明図である。
【図６】分岐ホース２０の製造方法の第２、第３の工程を説明するための説明図である。
【図７】分岐ホース２０の製造方法の第４の工程を説明するための説明図である。
【図８】同じく第４の工程を説明するための説明図である。
【図９】第２実施例の分岐ホース２０ａの要部をホースの軸方向に沿って破断した断面端面図である。
【図１０】この分岐ホース２０ａの軸方向に直交する方向に沿って破断した断面端面図である。
【図１１】第２実施例の製造方法における第３の工程で用いる芯金型４３ａを説明するための説明図である。
【図１２】第３実施例の分岐ホースの製造工程を説明するためホース要部をホースの軸方向に沿って破断した断面端面図である。
【図１３】第３実施例の分岐ホースの製造工程を説明するためホース要部をホースの軸方向に直交する方向に沿って破断した断面端面図である。
【符号の説明】
２０，２０ａ…分岐ホース
２２…メインホース
２３…ホース本体
２３ａ…糸層
２４…隆起部
２５…分岐孔
２６…フック
２８…サブホース
３０…分岐パイプ
３０ａ…分岐部材
３１…内側鍔部
３２…外側鍔部
３３…管体部
３４…接続管体部
３５…抜止
３６…分岐管路
３６ａ…雌ねじ穴
４０…ホース芯金型
４１…テーパ穴
４２…位置決め孔
４３，４３ａ…芯金型
４４…ストレートシャフト部
４４ａ…雄ねじシャフト部
４５…テーパシャフト部
４６…位置決めシャフト部
４７…第１のキャビティ
４８…第２のキャビティ
５０…外部金型
５１…有底孔
５２…キャビティ
５３…金型面
５４…第３のキャビティ
５５…金型面
５６…ホース接触部
５７…エアー抜き孔
５８…射出ゲート
６０…エアー抜きバルブ
６１…キャップ部
６２…シールリング
６３…雄ねじシャフト
ＥＧ…エンジン
ＲＧ…ラジエータ
ＲＶ…リザーバタンク[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a branch hose capable of branching a fluid from a branch point of the hose and a manufacturing method thereof.
[0002]
[Prior art]
This type of branch hose, as proposed in JP-A-7-83369 and JP-A-60-38128, is provided with a branch pipe formed separately from the hose at the branch point of the hose, The branch pipe was fixed to the hose with a rubber layer or the like surrounding the hose at this branch point.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
In such a conventional branch hose, it is necessary to form a branch pipe in advance. Further, when forming the rubber layer, the formed branch pipe has to be set in a correct posture at the branch portion of the hose, and a mold for forming the rubber layer has to be set, which is complicated.
[0004]
The present invention has been made to solve the above problems, and an object thereof is to provide a new branch pipe that simplifies the manufacturing process.
[0005]
[Means for solving the problems and their functions and effects]
In order to solve such a problem, the first branch hose of the present invention is:
A branch hose capable of branching a fluid passing through the hose from a branch point of the hose,
The hose comprises a resin branch pipe member having a pipe for communicating the inside and outside of the hose to cause a branch of the fluid at the branch point,
The branch pipe member passes through a branch hole formed in the branch portion of the hose from the inside of the hose to the outside, and has a pipe part having the pipe, and is positioned inside and outside the hose to grip the hose. Equipped with a flange part that secures sealing performance through a mold molding of molten resin
It is characterized by that.
[0006]
In the first branch hose of the present invention having the above-described configuration, the branch pipe member for causing the fluid to branch from the branch point of the hose is formed through molding of a molten resin. And when this branching member is formed, the pipe part that penetrates the branch hole at the branching point and the flange part that holds the hose inside and outside the hose and secures the sealing performance are integrated through molding of the molten resin. Prepare. That is, the branch member is formed directly at the branch point of the hose. Therefore, it is not necessary to form the branch member in advance separately from the hose or set the formed branch member on the hose, so that the manufacturing process of the branch hose can be simplified.
[0007]
In addition, the second branch hose of the present invention is
A branch hose that branches fluid from a branch point of the first hose to the second hose,
The second hose includes a hose base portion having a pipe line penetrating from the inside of the first hose to the outside through a branch hole formed in the branch portion of the first hose and branched from the first hose. And a flange that is positioned inside and outside of the first hose and grips the first hose to ensure sealing performance, and is integrated through molding of the rubber or elastomer that is the raw material of the second hose. Prepare
It is characterized by that.
[0008]
In the second branch hose of the present invention having the above-described configuration, when the second hose is branched to the first hose, the rubber or elastomer that is the raw material of the second hose is molded. In forming the second hose, the first hose is gripped inside and outside the first hose and the hose base having a pipe line that penetrates the branch hole at the branch point and branches from the first hose. An eaves portion that ensures sealing performance is integrated with rubber or elastomer molds. That is, the second hose is formed directly at the branch point of the first hose. Therefore, it is not necessary to form the second hose in advance separately from the first hose or set the formed second hose to the first hose, thus simplifying the manufacturing process of the branch hose. be able to.
[0009]
Moreover, the manufacturing method of the branch hose of the present invention is
A method for manufacturing a branch hose capable of branching a fluid passing through the hose from a branch point of the hose,
A step (1) of preparing a hose having a raised portion protruding outward at a branching portion of the hose, and having a branched hole opened through the hose in the raised portion;
Fitting a hose core mold for closing the hose flow path to the hose, and closing the branch hole with the hose core mold (2);
A columnar core mold having a diameter smaller than the hole diameter is inserted into the branch hole, and the core mold for forming a pipe for communicating the fluid inside and outside the hose is inserted into the branch mold. The hose core mold is assembled, a first cavity is formed between the branch hole and the core mold, and the core mold is disposed between the raised portion of the hose and the hose core mold. Forming a second cavity surrounded by the hose core mold side and continuous with the first cavity;
An outer mold which surrounds the core mold on the side of the raised portion of the hose and contacts the outer periphery of the hose over the outer edge of the raised portion, wherein the raised portion and the core mold are disposed outside the raised portion of the hose. The outer mold forming a third cavity surrounding the hose is set so as to surround the core mold on the side of the raised portion of the hose and to contact the outer periphery of the hose over the outer edge of the raised portion. Forming a cavity and relatively moving the external mold and the hose core mold to compress the hose with the external mold and the hose core mold (4);
(5) a step of spreading and curing any one of molten resin, plasticized unsulfurized rubber or molten elastomer in the first to third cavities;
It is characterized by providing.
[0010]
According to the manufacturing method of the present invention having the above-described configuration, the member portion having a pipe line that penetrates the branch hole of the hose from the inside of the hose to the outside by the resin, rubber, or elastomer that has spread to the first to third cavities. A branching member that is integrated with the flange portion that is positioned inside and outside the hose and grips the hose to ensure sealing performance can be easily formed directly at the branching portion of the hose.
[0011]
Moreover, in the manufacturing method of the present invention, the portion of the resin, rubber or elastomer cured in the second cavity is used as a flange on the inside of the hose, so that the flange on the inside of the hose is larger than the branch hole of the hose. Can be of diameter. Therefore, it is possible to reliably prevent the branch pipe member made of resin or the other hose made of rubber or elastomer. In addition, since the resin is cured with the hose compressed with an external mold and a hose core mold, after the resin is cured, the compressed portion will remain on the hose, ensuring high sealing performance. it can. Furthermore, if both hoses of the branch hose are made of the same type of rubber or elastomer, the plasticized unsulfurized rubber or molten elastomer injected for forming other hoses vulcanizes the rubber or elastomer on the surface of the hose to be branched. Adhesive integration or fusion integration. Therefore, both hoses are preferable because they exhibit high sealing performance in the contact area.
[0012]
The manufacturing method of the branch hose of this invention which has said structure can also take the following aspects. A first aspect is a method for producing a branch hose according to the present invention.
The step (4)
A fourth cavity which is the external mold and surrounds the core mold above the third cavity and is inserted into another hose to form an outer shape of a pipe joint to which the other hose can be connected; The external mold continuously formed in the third cavity is set so as to surround the core mold on the side of the raised portion of the hose and to contact the outer periphery of the hose over the outer edge of the raised portion. 3. forming a fourth cavity and relatively moving the outer mold and the hose core mold;
The step (5)
A step of injecting a molten resin.
[0013]
According to the first aspect, the branch pipe member having a pipe joint portion that is inserted into another hose and connected to the other hose can be easily and directly supplied to the branching portion of the hose through injection of molten resin. Can be formed.
[0014]
The second aspect is the above-described method for manufacturing a branch hose according to the present invention.
The step (4)
The outer mold, wherein the outer mold surrounds the core mold above the third cavity, and forms a fourth cavity forming the outer shape of another hose continuously with the third cavity. A mold is set so as to surround the core mold on the side of the raised portion of the hose so as to contact the outer periphery of the hose over the outer edge of the raised portion, thereby forming the third and fourth cavities, and the outer mold A step of relatively moving the mold and the hose core mold,
The step (5)
A step of injecting either a plasticized non-sulfurized rubber or a molten elastomer may be included.
[0015]
According to this 2nd aspect, the branch hose which branches and equips with the other hose of rubber | gum or an elastomer in the branch location of a hose can be manufactured rapidly and with high productivity.
[0016]
Other aspects of the invention
The present invention can also adopt other aspects as described below, and the first other aspect is the first branch hose of the present invention.
The said pipe line part shall have a pipe joint part by which this other hose is inserted by inserting in another hose.
[0017]
According to this 1st other aspect, the fluid which flows through a hose can be guide | induced outside from a branch location through the other hose connected to the pipe joint part.
[0018]
In the second other aspect of the first branch hose of the present invention,
The said pipe line part shall have the said pipe line as a female screw hole.
[0019]
According to the second other aspect, various attachments can be installed in the female screw hole. For example, if a pressure gauge or thermometer is screwed into this female screw hole, the pressure and temperature of the fluid flowing through the hose can be measured quickly. Further, if an air vent valve is screwed into the female screw hole, the air mixed in the fluid flowing through the hose can be easily extracted. In this case, if the female screw hole is a pipe parallel thread (JIS B 0202) or a pipe taper thread (JIS B 0203), the attachment can be more liquid-tightly installed.
[0020]
The manufacturing method of the branch hose of this invention which has said structure can also take the following other aspects. The first other aspect is the method for producing a branch hose of the present invention.
The step (5)
It may have a step of injecting a molten resin, or a step of injecting either a plasticized unsulfurized rubber or a molten elastomer.
[0021]
According to the first other aspect, the branch hose provided with a branch branch member made of resin at the branch point of the hose, or the branch hose provided with another hose portion of rubber or elastomer branched at the branch point of the hose. It can be manufactured promptly and with high productivity.
[0022]
The second other aspect is the above-described method for manufacturing a branch hose of the present invention.
The step (3)
Inserting the core mold having a screw formed on the outer periphery into the branch hole and incorporating the core mold into the hose core mold;
The step (5)
It can have a process of injecting molten resin.
[0023]
According to the second other aspect, the branch pipe member having the female screw hole as the pipe for communicating the inside and outside of the hose to cause the branching of the fluid can be directly and easily performed at the branching point of the hose through the injection of the molten resin. Can be formed. And the function which the said attachment has can be exhibited through installation of the various attachment to this female screw hole.
[0024]
In the third aspect of the present invention, the method for manufacturing a branch hose according to the present invention described above,
The step (1)
Applying an adhesive for adhering resin to the hose on the inner peripheral surface of the branch hole and the inner and outer surfaces of the raised portion;
The step (5)
It can have a process of injecting molten resin.
[0025]
According to the third other aspect, it is preferable that the resin-made branch pipe line member formed at the branch portion of the hose can be bonded to the inner peripheral surface of the branch hole of the hose and the inner and outer surfaces of the raised portion with an adhesive.
[0026]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Next, embodiments of the present invention will be described based on examples. FIG. 1 is a sectional end view in which a main part of the branch hose 20 of the first embodiment is broken along the axial direction of the hose, and FIG. 2 is a sectional end face broken along a direction orthogonal to the axial direction of the hose. FIG. FIG. 3 is an explanatory diagram showing a configuration in which the branch hose 20 of the embodiment is applied to a cooling system pipe line between an automobile engine EG and a radiator RG. As illustrated, the branch hose 20 includes a main hose 22 and a branch pipe 30. A sub hose 28 having a smaller diameter than the main hose 22 is connected and fixed to the branch pipe 30. The main hose 22 connects the engine EG and the radiator RG to form a flow path for cooling water therebetween, and the sub hose 28 forms a flow path that branches from the main hose 22 and reaches the reservoir tank RV. .
[0027]
The main hose 22 includes a hose body 23 made of an EDPM rubber material, and the inside thereof is used as a cooling water flow path. The main hose 22 includes a thread layer 23 a embedded in the hose body 23 to reinforce the hose body 23. The sub hose 28 is different in configuration only in that the diameter of the sub hose 28 is thinner than the main hose 22 by 1/3 to 1/2. Like the main hose 22, the hose main body made of EDPM rubber material and the inside thereof. A reinforcing yarn layer is provided.
[0028]
The main hose 22 has a protruding portion 24 that protrudes outward at a branch point at an appropriate place, in the case of FIG. 3, at a branch point near the engine EG. A branch hole 25 that penetrates the raised portion 24, that is, the main hose 22, is opened at the top of the raised portion 24.
[0029]
The branch pipe 30 is a molded product of polyamide resin such as nylon 66 (PA66) or polyphenylene sulfide resin (PPS). In addition, the branch pipe 30 can also be made by adding glass fibers to these resins. The branch pipe 30 is positioned inside the branch hole 25 by connecting the inner flange portion 31 and the outer flange portion 32 facing the inside and outside of the raised portion 24 of the main hose 22 and the both flange portions. The tube portion 33 and the connecting tube portion 34 extending upward from the outer flange portion 32 are integrally formed. The distal end of the connecting tube body part 34 is a retaining member 35 when the connecting tube body part 34 is inserted into the sub hose 28. Further, the branch pipe 30 has a branch pipe line 36 that penetrates from the tip of the connection pipe body part 34 to the lower end of the inner flange part 31, and the branch pipe line 36 communicates the inside and the outside of the main hose 22, The fluid is branched with respect to the main hose 22.
[0030]
The inner flange portion 31 and the outer flange portion 32 are formed through a manufacturing process described later, and grip the main hose 22 from inside and outside. The inner flange 31 is formed by filling up the inner region of the raised portion 24 of the main hose 22 as shown in the figure. The outer flange 32 covers the raised portion 24 on the outer side, and is formed by embedding the outer edge of the outer flange 32 along the outer edge of the raised portion 24 in the main hose 22. Therefore, since the main hose 22 is compressed at the outer edge of the outer flange portion 32, the inner flange portion 31 and the outer flange portion 32 that hold the main hose 22 from the inside and the outside can exhibit high sealing performance.
[0031]
Next, the manufacturing method of the branch hose 20 described above will be described with reference to FIGS. 4 to 8 for explaining the manufacturing process. First, in a 1st process, as shown in FIG. 4, FIG. 5, the mandrel 21 is inserted in the unvulcanized main hose 22 until it reaches the branch location of the main hose 22. Since the mandrel 21 has a ridge 21a that follows the inner shape of the ridge 24 on its outer periphery, the main hose is inserted after the mandrel is inserted. 22 is At the branch point, the ridges follow the ridges 21a. Next, the main hose 22 is placed at a temperature of about 150 ° C. for about 30 minutes for vulcanization, and then the mandrel 21 is pulled out. Thereby, the raised portion 24 is formed in the main hose 22. Then, a branch hole 25 is opened at the top of the raised portion 24 using a punching tool (not shown). In addition, you may prepare the main hose 22 by which said protruding part 24 and the branch hole 25 were formed previously.
[0032]
In the subsequent second step, as shown in FIG. 6, a cylindrical hose core die 40 that closes the hose flow path is fitted into the main hose 22, and the branch hole 25 is closed with the hose core die 40. . The hose core mold 40 is formed with a tapered hole 41 and a bottomed positioning hole 42 following the hole. The hose core mold 40 is fitted to the main hose 22 so that the tapered hole 41 and the positioning hole 42 are located at the approximate center of the branch hole 25.
[0033]
In the third step, as shown in FIG. 6, a columnar core die 43 having a diameter smaller than that of the branch hole 25 is prepared, and the core die 43 is inserted into the branch hole 25 to form the hose core die 40. set. The core die 43 is for forming a branch pipe 30 by forming a predetermined cavity with an external die to be described later, and includes a straight shaft portion 44, a tapered shaft portion 45 at the tip thereof, and a positioning shaft portion 46. And have. The core die 43 is positioned with respect to the branch hole 25 and the hose core die 40 by inserting the tapered shaft portion 45 and the positioning shaft portion 46 into the tapered hole 41 and the positioning hole 42 of the hose core die 40, respectively. Fixed. Since the core die 43 has an air vent hole (not shown) penetrating in the axial direction, there is no problem in inserting the positioning shaft portion 46 into the positioning hole 42.
[0034]
When the hose core die 40 is set in this way, an annular first cavity 47 is formed between the branch hole 25 and the straight shaft portion 44. In addition, the straight shaft portion 44 of the core die 43 is surrounded by the hose core die 40 between the raised portion 24 of the main hose 22 and the hose core die 40, and is continuous with the first cavity 47. A second cavity 48 is formed. In this embodiment, since the straight shaft portion 44 has a diameter of about 5 to 6 mm smaller than the branch hole 25, the distance between the branch hole 25 and the straight shaft portion 44 is about 2.5 to 3 mm, and the first cavity 47 becomes an annular cavity with this dimension. Further, since the raised portion 24 has a gap of about 1.5 to 2 mm between the hose core die 40 on the inner side thereof and has a width about twice as large as the diameter of the branch hole 25, The second cavity 48 is a disc-shaped cavity having a thickness and a spread determined by this dimension. Note that the second cavity 48 is formed such that the raised portion 24 is formed on the hose, and therefore, the second cavity 48 becomes thinner toward the outer edge side. Further, the second cavity 48 hangs around the circumference of the hose core mold 40.
[0035]
In the subsequent fourth step, as shown in FIGS. 6 and 7, an external mold 50 that forms the branch pipe 30 together with the core mold 43 described above is prepared and set in the core mold 43 and the hose core mold 40. To do. The external mold 50 has a block shape, and has a bottomed hole 51 into which the upper end of the core mold 43 is fitted. The external mold 50 surrounds the core mold 43 on the raised portion 24 side, and forms a mold surface 53 for forming a cavity 52 that forms the outer shape of a pipe joint to which the sub hose 28 described above can be connected. A mold surface 55 that is located between the cavity 52 and the first cavity 47 and that forms a disk-shaped third cavity 54 that surrounds the raised portion 24 and the core die 43 outside the raised portion 24. And a hose contact portion 56 that contacts the outer periphery of the main hose 22 over the outer edge of the raised portion 24. The external mold 50 is set by fitting the top of the core mold 43 into the bottomed hole 51 and positioned with respect to the core mold 43. Since the external mold 50 has the air vent hole 57 that allows the bottomed hole 51 to communicate with the outside, the core mold 43 can be fitted into the bottomed hole 51 without any trouble.
[0036]
When the external mold 50 is set in this manner, a disk-shaped third cavity is formed outside the raised portion 24 of the main hose 22 and surrounding the raised portion 24 and the core die 43 and continuing to the first cavity 47 described above. 54 is formed. Further, a cavity 52 is formed above the third cavity 54 so as to surround the core die 43 on the raised portion 24 side and continue to the third cavity 54. The external mold 50 is pressed against the hose core mold 40 with the cavity formed in this manner. For this reason, the main hose 22 is compressed by the hose contact portion 56 of the external mold 50 and the hose core mold 40. In this example, as shown in FIG. 7, when the hose thickness before compression is t0 and the hose thickness after compression is t, the compression ratio represented by t / t0 is about 10 to 20%. In this case, the hose thickness t0 before compression is about 4 mm.
[0037]
As shown in FIGS. 6 and 7, the external mold 50 is symmetrical on the vertical plane along the axial direction of the main hose 22 or on the vertical plane orthogonal to the axis. Alternatively, it can be divided into two parts along the direction orthogonal to the axis. If the split mold is used in this way, the mold setting of the external mold 50 to the core mold 43 is facilitated.
[0038]
In the subsequent fifth step, the molten resin is injected from the injection gate 58 (see FIG. 7) of the external mold 50, and the molten resin is distributed to each of the cavities described above, and then melted while being left for a predetermined time. The resin is cured. Then, after the resin is cured, the outer mold 50, the core mold 43, and the hose core mold 40 are removed in this order. Then, as shown in FIGS. 1 and 2, the branch hose 20 having the branch pipe 30 is completed. Therefore, the sub hose 28 is connected to the branch pipe 30 and is connected between the engine EG / the radiator RG as shown in FIG. When connecting the sub hose 28, the branch pipe 30 is inserted into the sub hose 28, and the hose is fixed by a binding tool (not shown).
[0039]
As described above, in the branch hose 20 of the present embodiment, the branch pipe 30 for causing the fluid to branch from the main hose 22 to the sub hose 28 is formed by molding a molten resin. And when this branch pipe 30 is formed, it connects with the tubular body part 33 which penetrates the branch hole 25 of the branch part, and the inner flange part 31 and the outer flange part 32 which hold the hose inside and outside the hose and ensure the sealing performance. The tube body 34 is integrated with the molten resin through molding. That is, the branch pipe 30 is formed directly at the branch point of the main hose 22. Therefore, it is not necessary to form the branch pipe in advance separately from the main hose 22 or to set the formed branch pipe at the branch location of the main hose 22, thereby simplifying the manufacturing process of the branch hose 20. The branch pipe 30 including the tube body portion 33, the inner flange portion 31, the outer flange portion 32, and the connecting tube body portion 34 integrated with each other through the injection molding of the resin can be easily performed at the branch point of the main hose 22. Can be formed.
[0040]
In addition, in this embodiment, since the resin cured in the second cavity 48 inside the raised portion 24 is used as the inner flange 31 inside the hose, the inner flange 31 inside the hose is compared with the branch hole 25. Can be of large diameter. Specifically, the inner flange 31 has a width approximately twice as large as the diameter of the branch hole 25. Therefore, it is possible to reliably prevent the resin branch pipe 30 from being removed.
[0041]
Further, the resin was cured in a state where the main hose 22 was compressed by the external mold 50 and the hose core mold 40 around the opening of the hose contact portion 56 of the external mold 50. For this reason, even if the mold is removed after the resin is cured, the cured resin leaves a compressed state in the hose.
[0042]
Next, another embodiment will be described. In addition, about the member same as said 1st Example, or the member which makes the same effect | action, the code | symbol used in 1st Example is used as it is, and the description is abbreviate | omitted. FIG. 9 is a cross-sectional end view of the main part of the branch hose 20a of the second embodiment broken along the axial direction of the hose, and FIG. 10 is a cross-sectional end face broken along the direction perpendicular to the axial direction of the hose. FIG. As shown in these drawings, the branch hose 20a of the second embodiment has a main hose 22 and a branch member 30a. This branch member 30a is common to the above-described branch pipe 30 in that it has an inner flange portion 31, an outer flange portion 32, and a tubular body portion 33 that grip the main hose 22 to ensure sealing performance, but has a female screw at its center. The branch pipe 30 is different from the branch pipe 30 in that the hole 36a is penetrated and the connecting pipe part 34 is not provided. The branch hose 20a is provided with an air vent valve 60 screwed to the branch member 30a, and air can be vented through the air vent valve 60 when necessary. The air vent valve 60 includes a cap portion 61 that is gripped when air is vented, a seal ring 62 on the lower surface thereof, and a male screw shaft 63. The materials of the main hose 22 and the branch member 30a are the same as those in the first embodiment.
[0043]
The manufacturing method of the branch hose 20a of the second embodiment employs the same steps as the first to fifth steps described in the first embodiment, and uses the core die used in the third step and the fourth step. The external mold used is different. That is, the core die 43a used in the third step has a male screw shaft portion 44a, a tapered shaft portion 45 at the tip thereof, and a positioning shaft portion 46, as shown in FIG. In this case, the thread of the male screw shaft portion 44a is a screw of a pipe parallel screw (JIS B 0202) or a pipe taper screw (JIS B 0203) in order to improve the liquid tightness when the air vent valve 60 is screwed. It is considered a mountain. The external mold (not shown) is formed in the same manner as the external mold 50 of the first embodiment so that a cavity for the outer flange 32 is formed with the core mold 43a.
[0044]
Therefore, according to the branch hose 20a of the second embodiment, it is preferable that the air vent valve 60 screwed into the female screw hole 36a of the branch member 30a can be easily vented at an appropriate time. Further, a pressure gauge or a thermometer can be screwed in place of the air vent valve 60, and this is preferable because the pressure and temperature of the fluid flowing through the main hose 22 can be measured quickly. Further, since the female screw hole 36a is a pipe parallel thread (JIS B 0202) or a pipe taper thread (JIS B 0203), an attachment such as the air vent valve 60 can be installed more liquid-tightly. If a so-called quick coupler is screwed into the female screw hole 36a, another hose can be connected to this quick coupler and can be easily used as a branch hose that can branch fluid from the main hose 22 to this other hose. .
[0045]
Next, a third embodiment will be described. FIG. 12 is a cross-sectional end view in which the main part of the hose is broken along the axial direction of the hose in order to explain the manufacturing process of the branch hose of the third embodiment, and FIG. 13 shows the manufacture of the branch hose of the third embodiment. It is a sectional end view which fractured along the direction which intersects perpendicularly with the axial direction of a hose in order to explain a process. The branch hose of the third embodiment differs from the branch hose 20 of the first embodiment in that the sub hose 28 described above is directly formed on the main hose 22. Therefore, the core metal mold 43 and the external metal mold 50 used for manufacturing the branch hose of the third embodiment are only different from the first embodiment in the following points as shown in these drawings. That is, the core die 43 only has the straight shaft portion 44 having a length that matches the length of the sub hose 28. The external mold 50 has a mold surface 53 for forming an annular cavity 52 that surrounds the core mold 43 with the straight shaft portion 44. For this reason, the branch hose of the third embodiment manufactured by injecting plasticized unsulfurized rubber or molten elastomer into each of the cavities using the core mold 43 and the external mold 50 is the sub hose 28 and the hose. This is a branch hose that is directly formed on the main hose 22 with the main hose 22 held by the inner flange 31 and the outer flange 32.
[0046]
Therefore, according to the third embodiment, when manufacturing the branch hose 20 in which the sub hose 28 is branched from the main hose 22, the sub hose 28 is formed in advance separately from the main hose 22, or the formed sub hose 28 is replaced with the main hose 28. Therefore, the branch hose manufacturing process can be simplified. Further, a branch hose branched from the branch point of the main hose 22 with a sub hose 28 comprising a tube part 33, an inner collar part 31, an outer collar part 32, and a connecting pipe part 34 integrated through injection molding of rubber or elastomer is provided. The main hose 22 can be easily formed directly. If the main hose 22 and the sub hose 28 are made of the same type of rubber or elastomer, the sub hose 28's Since the plasticized unsulfurized rubber or molten elastomer to be injected for forming is integrated with the rubber or elastomer on the surface of the main hose 22 by vulcanization or fusion bonding, both the hoses are in their contact areas, that is, the main hose. 22 and the inner flange 31, the outer flange 32, and the tubular body 33 of the sub hose 28 are preferably integrated with each other by exhibiting high sealing performance. In addition, if the sub hose 28 is made of a material containing a reinforcing agent such as a short fiber, it is preferable that the sealing performance described above can be further improved.
[0047]
Next, a modified example will be described. In this modification, prior to the resin injection into the mold, bonding is performed over the contact area between the resin branch pipe 30 and the rubber main hose 22, that is, the contact area A indicated by the one-dot chain line in FIGS. 7 and 8. It was deformed to apply the agent. In this case, if the branch pipe 30 is nylon 66 and the main hose 22 is an EDPM rubber material, the Morson International's Sixon 511-T as the primer and the Sixxon P-6V from the company as the topcoat are used. An adhesive made of or the like can be exemplified. If it deform | transforms in this way, the branch pipe 30 can be adhere | attached with this adhesive to 25 of the main hose 22 and the inner and outer surfaces of the protruding part 24.
[0048]
Although the embodiments of the present invention have been described above, the present invention is not limited to the above-described embodiments and embodiments, and can of course be implemented in various modes without departing from the gist of the present invention. is there.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional end view of a main part of a branch hose 20 according to a first embodiment, broken along the axial direction of the hose.
FIG. 2 is a cross-sectional end view broken along a direction orthogonal to the axial direction of the branch hose 20;
FIG. 3 is an explanatory diagram showing a configuration in which the branch hose 20 is applied to a cooling system pipe line between an automobile engine EG and a radiator RG.
FIG. 4 is an explanatory diagram for explaining a first step of the method for manufacturing the branch hose 20;
FIG. 5 is an explanatory diagram for explaining the first step in the same manner.
FIG. 6 is an explanatory diagram for explaining second and third steps of the method of manufacturing the branch hose 20;
FIG. 7 is an explanatory diagram for explaining a fourth step of the method for manufacturing the branch hose 20;
FIG. 8 is an explanatory diagram for explaining a fourth step in the same manner.
FIG. 9 is a sectional end view in which a main part of a branch hose 20a according to a second embodiment is broken along the axial direction of the hose.
FIG. 10 is a cross-sectional end view broken along a direction orthogonal to the axial direction of the branch hose 20a.
FIG. 11 is an explanatory diagram for explaining a core die 43a used in a third step in the manufacturing method of the second embodiment.
FIG. 12 is a cross-sectional end view in which the main part of the hose is broken along the axial direction of the hose in order to explain the manufacturing process of the branch hose of the third embodiment.
FIG. 13 is a cross-sectional end view in which a main part of a hose is broken along a direction orthogonal to the axial direction of the hose in order to explain a manufacturing process of the branch hose of the third embodiment.
[Explanation of symbols]
20, 20a ... Branch hose
22 ... Main hose
23 ... Hose body
23a ... Yarn layer
24 ... Uplift
25 ... Branch hole
26 ... Hook
28 ... Sub hose
30 ... Branch pipe
30a ... Branching member
31 ... Inner buttocks
32 ... Outer buttocks
33 ... Tube part
34 ... Connection tube part
35 ...
36 ... Branch pipeline
36a ... female screw hole
40 ... Hose core mold
41 ... Tapered hole
42 ... positioning hole
43, 43a ... Core mold
44 ... Straight shaft
44a ... male screw shaft
45 ... Tapered shaft
46 ... Positioning shaft
47. First cavity
48 ... second cavity
50 ... External mold
51 ... Bottom hole
52 ... Cavity
53 ... Mold surface
54. Third cavity
55 ... Mold surface
56 ... Hose contact part
57 ... Air vent hole
58 ... Injection gate
60 ... Air vent valve
61 ... Cap part
62 ... Seal ring
63 ... Male threaded shaft
EG ... Engine
RG ... Radiator
RV ... Reservoir tank

Claims

A branch hose capable of branching a fluid passing through the hose from a branch point of the hose,
The hose, a resin branch pipe member having a conduit for causing a branch fluid communication with the hose and out, with obtaining prepare for the branch point, the branch point as the ridges of convex hose outside, A branch hole is provided at the top of the ridge,
The branch pipe member includes a pipe part having the pipe line penetrating from the inside of the hose to the outside through a branch hole formed in the branch part of the hose, and an inner side of the raised part located inside the hose. an inner flange portion fill the area, and an outer flange portion positioned outside of the hose completely covering the outside of said protuberance, with integrated through molding of the molten resin Rutotomoni, and the outer collar portion After securing the sealing property by gripping the raised portion of the hose from inside and outside with the inner flange, the outer edge of the flange of the outer flange is embedded in the hose along the outer edge of the raised portion. A branch hose characterized by that.

A branch hose that branches fluid from a branch point of the first hose to the second hose,
The first hose is provided with a branch hole at the top of the raised portion, with the branch point as a raised portion protruding outward from the hose.
The second hose includes a hose base portion having a pipe line penetrating from the inside of the first hose to the outside through a branch hole formed in the branch portion of the first hose and branched from the first hose. An inner collar that is located inside the first hose and fills the inner area of the raised portion, and an outer collar that is located outside the hose and covers the outer side of the raised portion . Rutotomoni provided integrally through 2 of the raw material rubber or molded elastomer which is a hose, to ensure the sealing property by gripping the ridge of the hose and the outer flange portion and the inner flange portion from the inner and outer A branch hose characterized in that the outer edge of the outer flange is embedded in the hose along the outer edge of the raised portion .

A method for manufacturing a branch hose capable of branching a fluid passing through the hose from a branch point of the hose,
A step (1) of preparing a hose having a raised portion protruding outward at a branching portion of the hose, and having a branched hole opened through the hose in the raised portion;
Fitting a hose core mold for closing the hose flow path to the hose, and closing the branch hole with the hose core mold (2);
A columnar core mold having a diameter smaller than the hole diameter is inserted into the branch hole, and the core mold for forming a pipe for communicating the fluid inside and outside the hose is inserted into the branch mold. The hose core mold is assembled, a first cavity is formed between the branch hole and the core mold, and the core mold is disposed between the raised portion of the hose and the hose core mold. and step (3) that form over the second cavity continuous with the first cavity surrounds the part of the hose core mold in the inner area of the raised portion of the hose,
An external mold which surrounds the core mold on the side of the raised portion of the hose and contacts the outer periphery of the hose over the outer edge of the raised portion, wherein the raised portion and the core mold are outside the raised portion of the hose. The outer mold forming a third cavity surrounding the hose is set so as to surround the core mold on the side of the raised portion of the hose and to contact the outer periphery of the hose over the outer edge of the raised portion. to form a cavity, said to compression in outer mold and the pre-Symbol hose the hose core mold to move relative to the outer mold and the hose core mold by the compressed, the third and stroke (4) of the cavity you formed as cavity periphery is recessed from the hose periphery,
And a step (5) of spreading and curing any one of molten resin, plasticized non-sulfurized rubber, or molten elastomer in the first to third cavities.

A method for manufacturing a branch hose according to claim 3,
The relative movement between the external mold and the hose core mold in the step (4) is 10-20. A method of manufacturing a branch hose, which is adapted to provide a compression of the hose thickness of%.

A claim 3 or the method of manufacturing a branch hose mounting serial to claim 4,
The step (4)
A fourth cavity which is the external mold and surrounds the core mold above the third cavity and is inserted into another hose to form an outer shape of a pipe joint to which the other hose can be connected; The external mold continuously formed in the third cavity is set so as to surround the core mold on the side of the raised portion of the hose and to contact the outer periphery of the hose over the outer edge of the raised portion. 3. forming a fourth cavity and relatively moving the outer mold and the hose core mold;
The step (5)
A method for manufacturing a branch hose, comprising a step of injecting a molten resin.

A claim 3 or the method of manufacturing a branch hose mounting serial to claim 4,
The step (4)
The outer mold, wherein the outer mold surrounds the core mold above the third cavity, and forms a fourth cavity forming the outer shape of another hose continuously with the third cavity. A mold is set so as to surround the core mold on the side of the raised portion of the hose so as to contact the outer periphery of the hose over the outer edge of the raised portion, thereby forming the third and fourth cavities, and the outer mold A step of relatively moving the mold and the hose core mold,
The step (5)
A method for producing a branch hose, comprising a step of injecting either a plasticized unsulfurized rubber or a molten elastomer.