JP4014298B2

JP4014298B2 - Lining and manufacturing method thereof

Info

Publication number: JP4014298B2
Application number: JP18134298A
Authority: JP
Inventors: 潤一小島; 仁一郎加藤
Original assignee: Asahi Kasei Fibers Corp
Current assignee: Asahi Kasei Corp
Priority date: 1998-06-15
Filing date: 1998-06-15
Publication date: 2007-11-28
Anticipated expiration: 2018-06-15
Also published as: JPH11350222A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ヨコ方向に伸びがあり、表面平滑性に優れた滑り性の良いポリエステル系長繊維１００％裏地及びセルロース系長繊維／ポリエステル系長繊維の交織裏地に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
現在、織物裏地として用いられている素材は、ポリエステル系長繊維とセルロース系長繊維に大別出来る。ポリエステル系長繊維１００％よりなる裏地は、セルロース系長繊維１００％で構成された裏地に比べて安価で、引っ張り・屈曲・磨耗に対する強度が強く、洗濯による寸法安定性に優れ、外観変化の少ないことなどから、裏地全体の８割近くの量を占めている。セルロース系長繊維１００％よりなる裏地は、風合い、吸湿性、吸汗性、制電性、滑り性に優れるというポリエステル系繊維には無い長所を有し、特に高級婦人服分野の裏地として使用されている。又、ポリエステル系繊維とセルロース系繊維の持つお互いの長所を複合させる目的でこれらの糸を交織した裏地も商品化されている。
【０００３】
一方近年、洋服に使用される表地は、衣服の着心地やシルエットを重視するファッション動向の影響で、ソフトでしなやかな生地が主流になって来ており、裏地についても着心地、シルエットを損なわないソフトでしなやかな商品が求められ、商品化されて来ている。
ソフトでしなやかな裏地とする手段として、織物設計密度の減少、使用する繊維の細デニール化、染色仕上げ加工方法の改良等が採られているが、特にポリエステル系長繊維１００％よりなる裏地は、染色仕上げ加工時に高濃度の苛性ソーダ溶液を用いて繊維を減量加工して風合いをソフトにした商品が殆どである。減量加工を施した商品の中でも特に減量率が１０〜１５％程度の高減量商品は、風合いが非常にソフトで高級差別化裏地として用いられている。
【０００４】
減量加工による風合いソフト化の機構は、アルカリ溶液によってポリエステル系繊維を加水分解し繊維を細化する事によって得られるが、同時に織物を構成するタテ糸とヨコ糸間に隙間が形成され、且つタテヨコの糸を構成するマルチフィラメント間にも隙間が出来ることが風合いのソフト化に大きな効果をもたらしている。この隙間が、織物の引っ張り剛性や曲げ剛性やせん断剛性を低下させ、織物の風合がソフトになると考えられる。
しかし、高減量を施したこの様な裏地は風合いがソフトである反面、タテ糸とヨコ糸間に隙間が形成されているため、衣服着用時に引っ張り・せん断の大きな力が加わるとタテ糸ヨコ糸が非常に動き易く、実着用時の問題点としては、特に縫い目が滑脱し易いという欠点を有している。縫い目の滑脱は、織物の縫い目に応力が掛かった時に、縫い目を境にしてタテ糸もしくはヨコ糸がずれる、ひどい場合には縫い目が破裂してしまう現象をいう。
【０００５】
実際に縫い目の滑脱が起こりやすい衣服の代表例としては、婦人のタイトスカートである。スカートの場合は、肌触りを重視して裏地のきせが殆どなく、又歩行したり座ったり等の動作が大きくなると、その為縫い目が引っ張られ滑脱し易くなってくる。
縫い目滑脱を起こりにくくする方法としては、タテ糸ヨコ糸の密度の増加、繊維間の摩擦抵抗を高くする為のスリップ防止剤を使用する方法が採られているが、タテ糸ヨコ糸の密度の増加は風合のソフト化と相反すること、又スリップ防止の使用は、一時的には効果があるもの洗濯によって脱落し永久的な効果が無い等の問題を有している。
【０００６】
裏地の縫い目滑脱を防止する為には、裏地のヨコ方向の伸びが重要であることを突き詰めると同時に、実着用時の着脱性や肌触りを良くする為には表面の平滑性が必要であることを突き止められた。たとえば、特開平９−３６３７６６号公報では、ポリエステル系長繊維又はセルロース系長繊維からなるタテ糸と、ポリエステル系長繊維の仮撚加工糸からなるヨコ糸で構成された織物であって、該織物のヨコ方向の伸びが６〜１２％、織物表面の動摩擦係数が０．３０〜０．４５、ヨコ糸のクリンプ率を経糸密度で除した値が０．０３５〜０．１１０の範囲であることを特徴とする裏地であって、その製造方法としては、製織後の織物幅に対して５〜１５％幅入れした状態で１６０〜２００℃の熱処理することが提案されている。
この方法を用いることにより確かに縫い目滑脱を防止し、かつ着心地の良い裏地が得られる。しかし、仮撚糸はトルクが内在していて糸条の伸縮性は極めて大きいが、トルクは織物表面のざらつきに転移しやすい欠点があり、この裏地も表面タッチに問題点がある。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、従来の裏地の欠点を解消したポリエステル系長繊維１００％裏地及びポリエステル系長繊維とセルロース系長繊維の交織裏地を提供せんとするもので、つまり縫い目滑脱が起こりにくく、且つ従来の裏地と同様にソフトな風合い、及び裏地機能として重要な滑り性と良好な表面タッチ性を兼ね備えた裏地を提供せんとするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記課題について種々検討した結果、ヨコ糸がサイドバイサイド型ポリエステル系複合糸で、その捲縮伸長率が１０〜１００％であれば、裏地の縫い目滑脱を防止し、表面の平滑性かつ表面タッチが良好であることを見出し、本発明を完成させるに至った。
即ち本発明は、ポリエステル系長繊維又はセルロース系長繊維からなるタテ糸と、捲縮伸長率が１０〜１００％であるサイドバイサイド型ポリエステル系複合糸からなるヨコ糸で構成された織物であって、該織物のヨコ方向の伸びが６〜１２％であり、かつ織物表面の動摩擦係数が０．３０〜０．４５、ヨコ糸のクリンプ率を経糸密度で除した値が０．０３５〜０．１１０である織物からなることを特徴とする表面タッチの良好な裏地であって、その製造方法としては、製織後の織物幅に対して１５〜３０％の幅入れした状態で１６０℃〜２００℃の熱処理を行うことを特徴としたものである。
【０００９】
尚、本発明で規定した捲縮伸長率及び伸び、動摩擦係数、クリンプ率をタテ糸密度で除した値、せん断かたさ、曲げかたさ、表面タッチ、乾熱収縮率は、下記の方法で測定した値である。
（捲縮伸長率）
複合糸の２０回巻きカセを作り、１．２ｍｇ／ｄの荷重をかけて１５分間沸水処理した後、乾燥調湿する。得られたカセに２０ｍｇ／ｄの荷重をかけてカセ長（Ｌ１）を測定し、次に３００ｍｇ／ｄの荷重をかけて３０秒後のカセ長（Ｌ２）を測定する。測定値から次式を用いて捲縮伸長率を算出する。
捲縮伸長率（％）＝〔（Ｌ２−Ｌ１）／Ｌ〕×１１００
【００１０】
（ヨコ方向の伸び）
カトーテック（株）製のＫＥＳ−ＦＢ１を用いて、２０ｃｍ×２０ｃｍの織物を引っ張り速度＝０．２ｍｍ／秒でヨコ方向に伸長し、５００ｇ／ｃｍの応力下での伸びＳ（％）を次式によって求めた。
Ｓ（％）＝（Ａ／２０）×１００
〔Ａ：５００ｇ／ｃｍ下で伸びた長さ（ｃｍ）〕
【００１１】
（動摩擦係数）
カトーテック（株）製のＫＥＳ−ＳＥを用いて、摩擦面寸法が１ｃｍ×１ｃｍで重量が２５ｇの摩擦子に、かなきん３号精錬上がりの綿布を取り付けて、５ｃｍ／ｍｉｎの速度で固定した裏地の表面上をすべらせ、その時の摩擦抵抗力から、次式によって動摩擦係数（μ）を求めた。
μ＝Ａ／ＢＡ：摩擦抵抗力の平均値（ｇ）、Ｂ：摩擦子の重量（ｇ）
本発明ではタテ方向に滑らせたときの摩擦係数と、ヨコ緯方向に滑らせたときの摩擦係数の平均値を、裏地の動摩擦係数とした。
【００１２】
（クリンプ率をタテ糸密度で除した値）
クリンプ率をタテ糸密度で除した値＝ヨコ糸のクリンプ率／タテ糸密度
ヨコ糸のクリンプ率は、織物のヨコ糸に２０ｃｍの印を付けた後、織物を分解してヨコ糸に１／１０ｇ／ｄの荷重時の伸び（△Ｓ（ｃｍ））を読み、次式により算出した。
クリンプ率（％）＝（△Ｓ／２０）×１００
タテ糸密度は、１インチ当たりのタテ糸の本数を数えた。
【００１３】
（せん断かたさ）
カトーテック（株）製のＫＥＳ−ＦＢ１を用いて、２０ｃｍ×２０ｃｍの織物に１０ｇｆ／ｃｍの強制荷重を掛けた状態で、０°〜±８°のせん断変形を与えたときの、±０．５°と±５°の単位幅当たりのせん断応力（ｇｆ／ｃｍ）をせん断変形角度（４．５°）で除した値（ｇｆ／ｃｍ・ｄｅｇｒｅｅ）。
（曲げかたさ）
カトーテック（株）製のＫＥＳ−ＦＢ２を用いて、２０ｃｍ×２０ｃｍの織物を有効試料長２０ｃｍ×１ｃｍで把持し、最大曲率±２．５ｃｍ−１の条件下で曲げたときの、曲率が±０．５と±１．５ｃｍ−１の単位幅当たりの曲げモーメント（ｇｆ・ｃｍ／ｃｍ）を曲率（１ｃｍ−１）で除した値（ｇｆｃｍ２／ｃｍ）。
【００１４】
（表面タッチ）
ハンドリングによる官能評価で判定した。
◎：非常に良好
○：良好
△：やや不良
×：不良
（乾熱収縮率）
複合糸の２０回巻きカセを作り、０．２ｍｇ／ｄの荷重をかけて原長（Ｈ０）を測定する。無荷重で１８０℃、３分間乾熱処理した後、室温まで冷却する。０．２ｍｇ／ｄの荷重をかけてカセ長（Ｈ１）を測定する。
乾熱収縮率（％）＝〔（Ｈ０−Ｈ１）／Ｈ０〕×１００
【００１５】
以下に本発明の詳細を説明する。
特開平９−３６３７６６号公報では、スカートに使用した従来の裏地の縫い目滑脱の原因を検討し、伸びの大きい表地は、伸ばされても生地に発生する応力が小さいが、伸びの小さい裏地には大きな応力が発生する。この時裏地のパーツの中で応力の発生に対して最も弱い部分は縫い目の部分であることから、裏地の縫い目の滑脱が発生してしまうことを開示している。また、既存の裏地は表地よりもヨコ方向の伸びが小さいため、実着用時、例えば、しゃがんだ時とかイスに座った時など人間の皮膚伸びによって表地・裏地とも伸びに伴う応力が発生するが、表地より裏地の応力が高くなってしまい、圧迫感を受ける事にもつながっていることになる。
【００１６】
ヨコ方向に伸びを有する裏地としては、合成繊維の仮撚加工糸を用いて１５％以上の伸びを発現させている裏地がある。この裏地は、織物を高温の水溶液中で無緊張状態でリラックス処理を行い、仮撚加工糸の潜在捲縮を顕在化し、この顕在化した捲縮によって裏地に高い伸びを発現させている。しかし、このような裏地は、ヨコ糸の仮撚加工糸の屈曲が大きく、タテ糸よりヨコ糸が織物表面に浮き出た凹凸感の大きい構造の織物となり、裏地の必要機能であるすべり性が低下し、衣服の着脱性や着用時の肌触りが悪いものとなっていた。
【００１７】
ヨコ方向に６〜１２％の伸びを有し、かつ表面の滑り性の良好な裏地としては、特開平９−３６３７６６号公報に記載されているヨコ糸に加工糸を使用した裏地がある。この方法を用いることにより確かに縫い目滑脱を防止し、かつ着心地の良い裏地が得られる。しかし、仮撚糸はトルクが内在して糸条の伸縮性は極めて大きいが、トルクは織物表面のざらつきに転移しやすい欠点があり、この裏地も表面タッチに問題点がある。
つまり、縫い目の滑脱を防止し且つ着用時の圧迫感がなく、ソフトで滑り性がよく表面タッチの良好な裏地とするためには、ヨコ糸に使用する原糸の捲縮伸長率が重要であることを突き止め本発明を完成するに至ったものである。
【００１８】
本発明のヨコ方向の伸びとしては、６〜１２％が好ましく、この範囲は縫い目滑脱を起きにくくすることと、滑り性を低下させないために非常に重要である。
ヨコ方向の伸びが６％未満に於いては、裏地に掛かる応力をを吸収出来ないことから、スカートを着用して座ったりしゃがんだりしたとき縫い目滑脱が起こりやすく、しかも裏地に掛かる応力によって着圧が高くなり圧迫感の強い裏地となってしまう。又伸びが６％未満に於いては裏地に掛かる応力によって裏地の裾が表地と一緒にズレ上がり着用感の悪い物になってしまうという問題もある。
１２％を越える伸びを有する裏地は、縫い目滑脱や着用感については問題はないが、ヨコ糸の屈曲が大きなる為、表面凹凸感の強いものになり滑り性の悪い裏地となってしまう。また、厚みが厚く表地のシルエットを阻害する物となってしまう。
【００１９】
本発明の動摩擦係数としては、０．３０〜０．４５の範囲が好ましい。０．３０未満では、例えばスカートを着用してイス等に腰掛けた場合に、表地もしくは素肌やパンティストッキングなどとの滑りが良すぎる為に、スカートの裾部などがずれやすくなるなどの支障をきたす。また、０．４５を越える動摩擦係数の裏地は、素肌やパンティーストッキング等とのすべりが悪くなり、スカートなどの脱着性や肌触りが悪いものとなってしまう。
【００２０】
本発明の織物のヨコ方向の伸びと滑り性を両立させるためには、織物内のヨコ糸の屈曲状態が重要である。このヨコ糸の屈曲状態はヨコ糸のクリンプ率をタテ糸密度（本／インチ）で除した値で示すことが出来る。本発明の伸びと滑り性を両立させるための値としては、０．０３５〜０．１１０とすることが好ましく、より好ましくは０．０４５〜０．１００である。０．０３５未満においては、タテ糸１本当たりに対するヨコ糸の屈曲が小さいために、本発明の伸びを発現することが出来ない。また０．１１０を超えると、タテ糸１本当たりのヨコ糸の屈曲が大きすぎるために、織物の表面にヨコ糸が浮いた状態となり織物表面の滑り性が低下してしまう。
また、上記で規定した伸びと滑り性の両立と併せて、風合いのソフトさを達成する為には、次のことが重要である。
【００２１】
風合いのソフトさは、織物にせん断変形や曲げ変形を与えた時の変形のしやすさによって定量化することが出来る。具体的には、前記の方法によってせん断かたさや曲げかたさを計測することが出来る。
本発明の裏地のせん断かたさ及び曲げかたさは、上記の方法で計測した値が、次の範囲にあるのが好ましい。
ヨコ方向のせん断かたさが、０．２０〜０．４０。
ヨコ方向の曲げかたさが、０．０１〜０．０２５。
該せん断かたさ及び曲げかたさの範囲未満では、風合いが柔軟になりすぎるばかりではなく、せん断かたさや曲げかたさが小さい為、縫製時の取り扱い性が悪くまた実着用時に目寄れ等の変形が起こりやすい。上記範囲を超えてしまうと、織物のソフトさが損なわれ硬い風合いとなってしいまい、本発明の目的を達成することが出来ない。
【００２２】
本発明のポリエステル系長繊維とは、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリテトラメチレンテレフタレートなどのポリエステル系重合体及びこれらの共重合体からなるものであり、これらの重合体または共重合体に制電剤、難燃剤、耐熱剤、耐光剤、酸化チタン等の添加剤を加えることは何らさしつかえない。また、フィラメントの断面形状および繊維の太さについての制限も特になく、断面形状については、丸型、三角型、Ｌ型、Ｙ型、Ｔ型、Ｗ型、扁平等の多角形型、多葉型、中空型や不定形型名のような物でも良い。
【００２３】
タテ糸に用いるセルロース系長繊維とは、銅アンモニア法レーヨン、ビスコース法レーヨン、ポリジックレーヨン、アセテート繊維等を言う。これらの繊維のトータルデニールとしては、３０〜１２０デニール、好ましくは５０〜１００デニールであり、単糸デニールとしては、０．５〜１０デニール好ましくは１〜５デニールの範囲である。
本発明に用いるサイドバイサイド型ポリエステル系複合糸とは、重合度の異なるポリエステルの組み合わせ、またはホモポリエステルとコポリエステルとの組み合わせ等により収縮率の異なる二種類以上の重合体を並列的もしくは偏芯的に複合紡糸した潜在捲縮性をもつ繊維である。このような繊維のポリマーの組み合わせの具体例を挙げると、以下の通りである。
【００２４】
一方の成分は少なくとも８５モル％の構造式（１）
【化１】

で示される繰り返し単位を有するポリエステルであり、他方の成分は上記ポリエステルの酸成分に対して構造式（２）
【００２５】
【化２】

で示される化合物（以下「Ｉ（ｍ，ｎ）」と称する）を１〜３０モル％共重合したポリエステルである。前者のポリエステル中の共重合成分の割合が増すと、ポリエステル本来の優れた性質がそこなわれるとともに、共重合ポリエステルとの収縮率の差が小さくなり複合糸の捲縮特性が低下する。
【００２６】
Ｉ（ｍ，ｎ）の共重合割合はポリエステル中の酸成分に対して１〜３０モル％、好ましくは３〜２０モル％が良い。１モル％以下では共重合ポリエステル単独系の収縮率が低く、複合糸とした場合の捲縮性が低い。３０モル％を越えると共重合体の融点の低下が大きく、耐熱性が下がり複合紡糸に不適当である。またｎ及びｍは３までが好ましく、ｎ、ｍが大きくなると共重合ポリマーの耐熱性が低下する。
【００２７】
本発明に用いるサイドバイサイド型ポリエステル系複合糸の捲縮伸長率は、１０〜１００％が好ましい。さらに好ましくは１５〜５０％である。捲縮伸長率１０％以下では、ヨコ方向の伸び６〜１２％のものは得られない。また、捲縮伸長率１００％以上であれば、ヨコ糸の屈曲が大きすぎるために、織物の表面にヨコ糸が浮いた状態となり織物表面の滑り性が低下してしまう。
本発明の裏地の織物組織としては、平織り、朱子織、綾織などが挙げられるが、何れを採用するかは用途、要求特性などによって適宜決定される。例えば婦人服に関しては、ソフトな風合が好まれることから、平織りが特に好ましい。
【００２８】
次に、本発明の裏地を好ましく製造し得る方法について説明をする。
伸びと織物の表面平滑性を両立させて製造する方法として、タテ糸及びヨコ糸を拘束した状態で捲縮発現による組織収縮を起こさせる。つまり製織後の織物を精練前又は精練後に、幅入れした状態で熱処理を行えば、伸びがありしかもシボが発現せずに表面凹凸感が小さくなる。すなわち本発明は、ポリエステル系長繊維又はセルロース系長繊維からなるタテ糸と、捲縮伸長率が１０〜１００％であるサイドバイサイド型ポリエステル系複合糸からなるヨコ糸で構成された織物を、製織後の織物幅に対して、精錬前又は精練後に１５〜３０％幅入れした状態で、１６０〜２００℃の熱処理を行うことにより得られる。
【００２９】
本発明における幅入れとは、例えば一般的に織物の加工時に熱処理機として用いられているピンテンター型のヒートセッターで熱処理する場合、製織後の織物の幅両端を固定した状態で熱処理するが、その固定した幅を製織後の織物幅よりも狭くして処理することを言う。本発明で言う幅入れ率とは、下式によって求めたものである。
幅入れ率（％）＝〔（製織後の織物幅−幅入れ後の織物幅）／製織後の織物幅〕×１００
本発明の幅入れ率としては、１５〜３０％の範囲である。
【００３０】
好ましい範囲は、ヨコ糸に用いるサイドバイサイド型複合糸の乾熱収縮率によって異なる。乾熱収縮率１０〜２５％のサイドバイサイド型複合糸を用いた場合は、１５〜２０％の幅入れ率が好ましく、乾熱収縮率２０％以上のサイドバイサイド型複合糸を用いた場合は、２５〜３０％の幅入れ率が好ましい。１５％未満の幅入れ率で熱処理を行うと、伸びを付与させるための捲縮発現が小さく本発明の伸びの織物が得られない。３０％以上の幅入れ率で熱処理を行うと、熱処理をする段階で緊張状態とならないために、織物がたるんだ状態で熱処理されることから、シワが発生する問題点や表面凹凸感の強いものとなったり、ヨコ糸が湾曲してしまう目曲がりなどの問題が発生し好ましくない。
【００３１】
本発明における製織後の織物の熱処理は、用いたサイドバイサイド型複合糸の捲縮発現を緊張下で最大限に行わせると同時に、発現した捲縮を熱固定することが重要である。この熱処理で仮撚加工糸の熱固定が充分に行われないと、熱処理後の工程（例えば染色工程等）で捲縮発現による織物の組織収縮が起き、シボの発生原因となる。この時点で発生したシボは、最後の仕上げ工程で緊張状態で熱処理しても、完全になくすことは出来なくなる。捲縮発現及び熱固定を充分に行う熱処理温度としては、１６０℃〜２００℃が好ましく、より好ましくは１８０℃〜１９０℃である。熱処理温度が１６０℃未満では、サイドバイサイド型複合糸の捲縮発現と熱固定が不十分となり、後の染色工程等で再び捲縮の発現が起こりシボ感の強い表面平滑性に劣る物になってしまう。また、熱処理温度が２００℃を越えると、繊維への熱によるダメージが強くなり、裏地となった時の機械物性等が低下したり、風合いの硬い織物に仕上がってしまう。
【００３２】
本発明の熱処理を行う処理時間としては、使用したサイドバイサイド型ポリエステル複合糸の捲縮発現および熱固定を完全に行うことが出来る時間であれば良く、熱処理温度が高い時には繊維へのダメージを考え短い処理時間で行うが、低い温度で処理する場合には、時間を長くして処理すれば良い。好ましい熱処理時間としては、１８０〜１９０℃で３０秒〜６０秒の時間である。
上記熱処理を行う手段としては、織物の幅方向に緊張状態で処理ができる装置で有れば限定されないが、一般的な織物の熱処理で汎用的に用いられている両端にピンがついたピンテンター型のヒートセッターが好ましい。
【００３３】
本発明における精錬とは、製織後の織物に付着している紡糸オイルやタテ糸糊剤などをを除去する工程であり、この精錬で用いられる処理液としては、水又は界面活性剤とアルカリを含む水溶液が良い。該精錬を行う方法としては限定されないが、一般的に織物の精錬で用いられているオープンソーパー型連続精練機液流型染色機、浴中懸垂型連続処理機、ウインス染色機、ソフサ精練機などが好ましい。
【００３４】
本発明の裏地を好ましく製造しうる方法としては、精練前に幅入れ熱処理を行うことが好ましい。この方法に於いては、後の精練で上記に挙げたどのような機械を用いても本発明の目的を達成できる。
精練を本発明の熱処理の前に行う場合には、例えばオープンソーパー型連続精練機等のように、織物のタテ方向に張力が掛かった状態で処理が出来る装置が良い。液流型染色機等の様に、織物のタテ・ヨコ方向共に張力が掛からない様な装置で行うと、織物表面にシボが発生してしまい好ましくない。
【００３５】
本発明の方法で熱処理を行った後の工程としては、一般的な裏地の加工工程である染色・仕上げの工程を行うことにより、本発明の裏地を製造することが出来る。風合をよりソフトにする場合には、アルカリ減量加工を行っても差し支えない。本発明の裏地は、ヨコ方向に伸びを持っているためアルカリ減量加工を施しても実着用時、縫い目の滑脱が問題になることはない。
【００３６】
本発明のポリエステル系長繊維１００％よりなる裏地の染色加工としては、一般的なポリエステル系長繊維で構成されている従来の裏地の染色加工と同様で良く、その方法としては、液流型染色機、ジッガー染色機、ビーム染色機、ウインス染色機、などが挙げられるが、染色品の品位の面からは、液流染色機で加工することが好ましい。仕上げ加工としては、染色加工同様一般的なポエステル系長繊維を用いた裏地仕上げ加工と同様で良いが、気をつけなければならないのは、最終仕上げの工程で皺をなくす為にピンテンター等により幅出しして熱処理を行う際に、幅出しする割合を大きくとってしまうと、希望とする裏地の伸びに対して低い伸びの裏地となってしまうので、例えば染色後の幅に対して１〜２cmの幅出を行い、シワが取れる程度にすることが望ましい。この仕上げ工程のところで、仕上げ剤として帯電防止剤、撥水剤、吸汗剤などを付与してもかまわない。また、織物表面の光沢、平滑性、風合いを改善するために、仕上げ剤付与後にカレンダー処理などを適用しても良い。
【００３７】
本発明のセルロース系長繊維／ポリエステル系長繊維よりなる交織裏地の場合の染色加工工程は、まず上記と同様な方法で精練及びポリエステル系長繊維の染色を行った後、引き続いてセルロース系長繊維の染色を行う必要があるが、ポリエステル系長繊維を染色した染色機と同機を用いて染色してもよいし、又コールドパッドバッチ法やパッドスチーム法による別の染色機を用いて染色してもかまわない。
染色終了後の仕上げ加工は、通常のセルロース繊維の加工で実施されている、洗濯収縮率、湿摩擦堅牢度を向上させるための樹脂加工を施す事が好ましい。
【００３８】
【作用】
本発明の裏地を用いることにより、従来のポリエステル系長繊維を用いた裏地が問題としている実着用時の縫い目滑脱を防止する事が出来る。又、裏地の伸長による応力発生を低減出来るため、圧迫感がなく、スカートの裾部分のずれ上がりのない、滑り性に優れ表面タッチの良好な裏地を提供する事が出来る。
以下、実施例により本発明を詳細に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
【００３９】
【実施例】
なお実施例中の数値及び製品の特徴の判定基準は、以下の評価法で行った。
（ヨコ方向伸び）
前記と同じ。
（動摩擦係数）
前記と同じ。
（クリンプ率をタテ糸密度で除した値）
前記と同じ。
【００４０】
（表面性・外観）
しわ・シボ等の発現状態を中心に、肉眼で識別できる判定を行った。
（縫い目滑脱）
１０％の伸びのあるウールの表地に、実施例で作製した織物を裏地として用いたスカート（ゆとり率５％）を作製して、２週間着用後の縫い目滑脱の程度を評価した。評価方法としては、０．５ｋｇ／２．５４ｃｍの負荷が掛かった状態で、縫い目の両側の滑脱の最大値を読み、それを縫い目滑脱とした。
【００４１】
（着用感）
１０％の伸びのあるウールの表地に、実施例で作製した織物を裏地として用いたスカート（ゆとり率５％）を作製して、モニターに着用してもらった時の官能評価で判定した。
○：着用感が極めて良好。
△：着用感にやや不快さを感じる。
×：着用感が不快に感じる。
【００４２】
（表面タッチ）
ハンドリングによる官能評価で判定した。
◎：非常に良好
○：良好
△：やや不良
×：不良
（還元粘度）
ポリマーの還元粘度（ηｓｐ／ｃ）は、ｏ−クロロフェノールの１％溶液として３５℃の測定値である。
【００４３】
【実施例１】
タテ糸に５０デニール２４フィラメントのポリエチレンテレフタレート、ヨコ糸に通常の方法で重合した還元粘度０．７３のポリエチレンテレフタレートとポリエステルの酸成分に対して５モル％のＩ（ｎ＝１、ｍ＝１）を共重合したコポリマーを同一の紡糸口金より量比１：１で並列関係に密着紡糸し、延伸速度８３０ｍ／分かつ、加熱ローラーの表面温度７０℃として得られた７５デニール３６フィラメントの捲縮伸長率１４．４％のサイドバイサイド型複合糸を用いて、タテ糸密度１００本／インチ、ヨコ糸密度８１本／インチ、目付５０ｇ／ｍ²、製織後の織物幅１３１．５ｃｍの織物を製織した。
【００４４】
得られた織物をピンテンターにより、１９０℃×３０秒の条件で製織後の織物幅に対して１８％の幅入れを行った。次に２ｇ／ｌの炭酸ソーダと２ｇ／ｌのスコアロール（花王（株）社製）を投入した液で、液流染色機によって１３０℃×１０分の精練を行った。その後、液流染色機により表１記載の条件で染色を行い、次に余分な染料除去や織物のｐＨ調整のための還元洗浄し乾燥を行った。仕上げ加工は表２記載の条件で加工を行った。
【００４５】
【表１】

【００４６】
【実施例２】
タテ糸に５０デニール２４フィラメントのポリエチレンテレフタレート、ヨコ糸に通常の方法で重合した還元粘度０．４９のポリエチレンテレフタレートとポリエステルの酸成分に対して５モル％のＩ（ｎ＝１、ｍ＝１）を共重合したコポリマーを同一の紡糸口金より量比１：１で並列関係に密着紡糸し、延伸速度８３０ｍ／分かつ、加熱ローラーの表面温度７０℃として得られた７５デニール３６フィラメントの捲縮伸長率２４％のサイドバイサイド型複合糸を用いて、タテ糸密度１００本／インチ、ヨコ糸密度８１本／インチ、目付５０ｇ／ｍ²、製織後の織物幅１３１．５ｃｍの織物を製織した。
【００４７】
得られた織物をピンテンターにより、１９０℃×３０秒の条件で製織後の織物幅に対して２０％の幅入れを行った。次に２ｇ／ｌの炭酸ソーダと２ｇ／ｌのスコアロール（花王（株）社製）を投入した液で、液流染色機によって１３０℃×１０分の精練を行った。その後、液流染色機により前記表１記載の条件で染色を行い、次に余分な染料除去や織物のｐＨ調整のための還元洗浄し乾燥を行った。仕上げ加工は前記表２記載の条件で加工を行った。
【００４８】
【比較例１】
タテ糸に５０デニール２４フィラメントのポリエチレンテレフタレート、ヨコ糸に通常の方法で重合した還元粘度０．７３のポリエチレンテレフタレートとポリエステルの酸成分に対して５モル％のＩ（ｎ＝１、ｍ＝１）を共重合したコポリマーを同一の紡糸口金より量比１：１で並列関係に密着紡糸し、延伸速度８３０ｍ／分かつ、加熱ローラーの表面温度９０℃として得られた７５デニール３６フィラメントの捲縮伸長率５．０％のサイドバイサイド型複合糸を用いて、タテ糸密度１００本／インチ、ヨコ糸密度８１本／インチ、目付５０ｇ／ｍ²、製織後の織物幅１３１．５ｃｍの織物を製織した。
【００４９】
得られた織物をピンテンターにより、１９０℃×３０秒の条件で製織後の織物幅に対して１８％の幅入れを行った。次に２ｇ／ｌの炭酸ソーダと２ｇ／ｌのスコアロール（花王（株）社製）を投入した液で、液流染色機によって１３０℃×１０分の精練を行った。その後、液流染色機により前記表１記載の条件で染色を行い、次に余分な染料除去や織物のｐＨ調整のための還元洗浄し乾燥を行った。仕上げ加工は前記表２記載の条件で加工を行った。
【００５０】
【比較例２】
タテ糸に５０デニール２４フィラメントのポリエチレンテレフタレート、ヨコ糸に７５デニール３６フィラメントのポリエチレンテレフタレートの２ヒーター仮撚加工糸（仮撚数３３５０Ｔ／Ｍ、１ヒーター温度２２０℃、２ヒーター温度１８０℃、２ヒーターゾーンフィード率＋２０％）を用いて、タテ糸密度１００本／インチ、ヨコ糸密度８１本／インチ、目付５０ｇ／ｍ²、製織後の織物幅１３１．５ｃｍの織物を製織した。
【００５１】
得られた織物をピンテンターにより、１９０℃×３０秒の条件で製織後の織物幅に対して５％の幅入れを行った。次に２ｇ／ｌの炭酸ソーダと２ｇ／ｌのスコアロール（花王（株）社製）を投入した液で、液流染色機によって１３０℃×１０分の精練を行った。その後、液流染色機により前記表１記載の条件で染色を行い、次に余分な染料除去や織物のｐＨ調整のための還元洗浄し乾燥を行った。仕上げ加工は前記表２記載の条件で加工を行った。
実施例１、２および比較例１、２で得られた織物の伸び、動摩擦係数、縫い目滑脱、外観、表面タッチ、着用感の評価結果をまとめて表３に示した。
【００５２】
【表２】

【００５３】
【発明の効果】
本発明は、以上詳述したように、極めて縫い目滑脱が起こりにくく、又裏地の伸長による応力発生を低減できるため、圧迫感がなく、スカートの裾部分のずれ上がりのない、滑り性、表面タッチの良い裏地を提供することができる。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
TECHNICAL FIELD The present invention relates to a 100% polyester continuous fiber lining having a stretch in the horizontal direction and excellent surface smoothness and a slippery lining of cellulose long fiber / polyester long fiber.
[0002]
[Prior art]
At present, materials used as textile lining can be broadly classified into polyester-based long fibers and cellulose-based long fibers. Lining made of 100% polyester-based long fibers is cheaper than lining made of 100% cellulose-based long fibers, has high strength against pulling, bending, and abrasion, has excellent dimensional stability by washing, and has little change in appearance. Therefore, it accounts for nearly 80% of the entire lining. Lining made of 100% cellulosic long fibers has advantages that polyester fibers do not have excellent texture, hygroscopicity, sweat absorption, antistatic properties, and slipperiness, and is used especially as a lining for high-end women's clothing. Yes. Also, a lining in which these yarns are interwoven has been commercialized for the purpose of combining the advantages of polyester fibers and cellulose fibers.
[0003]
On the other hand, in recent years, the outer material used for clothes has been mainly soft and supple fabrics due to the influence of fashion trends that place emphasis on the comfort and silhouette of clothes, and the comfort and silhouette of the lining are not impaired. Soft and supple products are being sought and commercialized.
As a means to make soft and supple lining, reduction of fabric design density, fine denier of fibers used, improvement of dyeing finish processing method, etc. are adopted, but lining made of 100% polyester long fibers in particular, Most products have a soft texture by reducing the amount of fiber using a high-concentration caustic soda solution during dyeing finishing. Among the products subjected to weight loss processing, particularly high weight loss products having a weight loss rate of about 10 to 15% are used as a high-class differentiation lining because the texture is very soft.
[0004]
The mechanism of softening the texture by weight reduction is obtained by hydrolyzing the polyester fiber with an alkaline solution to make the fiber finer, but at the same time, a gap is formed between the warp yarn and the weft yarn constituting the woven fabric. The creation of gaps between the multifilaments that make up the yarn has a great effect on softening the texture. It is considered that this gap reduces the tensile rigidity, bending rigidity, and shear rigidity of the fabric, and the texture of the fabric becomes soft.
However, such a lining with high weight loss has a soft texture, but there is a gap between the warp and the weft, so if a large force of tension or shear is applied when wearing clothes, the warp and weft However, it has a disadvantage that the seam is particularly easy to slip off. The slippage of the seam is a phenomenon in which, when stress is applied to the seam of the woven fabric, the warp thread or the weft thread is shifted from the seam, and the seam is ruptured in a severe case.
[0005]
A typical example of a garment in which seams are likely to slip off is a women's tight skirt. In the case of a skirt, the touch is emphasized and there is almost no lining, and when the movement such as walking or sitting becomes large, the seam is pulled and it becomes easy to slip.
As a method of making the slippage of the seam less likely to occur, a method of increasing the density of the warp and weft yarns and using an anti-slip agent for increasing the frictional resistance between the fibers has been adopted. The increase is contrary to the softening of the texture, and the use of slip prevention has problems such as temporary effectiveness but no permanent effect due to falling off by washing.
[0006]
In order to prevent slippage of the lining, it is important to stretch in the horizontal direction of the lining, and at the same time, smoothness of the surface is required to improve detachability and touch when actually worn. Was found. For example, in Japanese Patent Application Laid-Open No. 9-363766, a woven fabric composed of warp yarn made of polyester-based long fibers or cellulose-based long fibers and weft yarn made of false twisted yarns of polyester-based long fibers, The elongation in the horizontal direction is 6 to 12%, the dynamic friction coefficient of the fabric surface is 0.30 to 0.45, and the value obtained by dividing the crimp rate of the horizontal yarn by the warp density is 0.035 to 0.110. As a manufacturing method thereof, it has been proposed that heat treatment is performed at 160 to 200 ° C. with a width of 5 to 15% added to the width of the woven fabric after weaving.
By using this method, it is possible to prevent slippage of the seam and to provide a comfortable lining. However, although the false twisted yarn has an inherent torque and the stretchability of the yarn is extremely large, there is a drawback that the torque is easily transferred to the roughness of the surface of the fabric, and this lining also has a problem in the surface touch.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
The object of the present invention is to provide a 100% polyester long fiber lining that eliminates the disadvantages of conventional linings, and a woven lining of polyester long fibers and cellulose long fibers. It is intended to provide a lining having a soft texture as well as a conventional lining, and a slipperiness that is important as a lining function and a good surface touch.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
As a result of various studies on the above problems, the present inventors have confirmed that if the weft yarn is a side-by-side type polyester composite yarn and the crimp elongation rate is 10 to 100%, the lining seam is prevented from slipping and the surface is smooth. And the present invention has been completed.
That is, the present invention is a woven fabric composed of warp yarn composed of polyester-based long fibers or cellulose-based long fibers, and weft yarn composed of side-by-side polyester composite yarn having a crimp elongation of 10 to 100%, The elongation of the woven fabric in the horizontal direction is 6 to 12%, the dynamic friction coefficient of the woven fabric surface is 0.30 to 0.45, and the value obtained by dividing the crimp rate of the horizontal yarn by the warp density is 0.035 to 0.110. It is a good lining of the surface touch characterized by comprising a woven fabric that is 160 to 200 ° C. with a width of 15 to 30% of the woven fabric width after weaving. It is characterized by performing a heat treatment.
[0009]
In addition, the value obtained by dividing the crimp elongation rate and elongation, the dynamic friction coefficient, and the crimp rate defined by the present invention by the warp yarn density, the shear hardness, the bending hardness, the surface touch, and the dry heat shrinkage rate are values measured by the following methods. It is.
(Crimp elongation)
A composite yarn 20-fold casserole is made, subjected to boiling water treatment for 15 minutes with a load of 1.2 mg / d, and then dried and conditioned. A load of 20 mg / d is applied to the obtained case to measure the case length (L1), and then a load of 300 mg / d is applied to measure the case length (L2) after 30 seconds. The crimp expansion rate is calculated from the measured value using the following formula.
Crimp elongation (%) = [(L2-L1) / L] × 1100
[0010]
(Elongation in the horizontal direction)
Using KES-FB1 manufactured by Kato Tech Co., Ltd., a 20 cm x 20 cm woven fabric was stretched in the horizontal direction at a pulling speed = 0.2 mm / sec, and the elongation S (%) under a stress of 500 g / cm was as follows. Obtained by the formula.
S (%) = (A / 20) × 100
[A: Length (cm) extended below 500 g / cm]
[0011]
(Dynamic friction coefficient)
Using a KES-SE made by Kato Tech Co., Ltd., a cotton cloth of Kanakin No. 3 refined was attached to a friction element having a friction surface size of 1 cm × 1 cm and a weight of 25 g, and fixed at a speed of 5 cm / min. The surface friction of the lining was slid, and the coefficient of dynamic friction (μ) was obtained from the frictional resistance at that time by the following formula.
μ = A / B A: Average value of frictional resistance (g), B: Weight of friction element (g)
In the present invention, the average value of the friction coefficient when sliding in the vertical direction and the friction coefficient when sliding in the horizontal direction is defined as the dynamic friction coefficient of the backing.
[0012]
(Crimping rate divided by warp yarn density)
Value obtained by dividing the crimp rate by the warp yarn density = crimp rate of the weft yarn / warp yarn density
The crimp rate of the weft is determined by marking the weft of the fabric 20 cm, then disassembling the fabric and reading the elongation (ΔS (cm)) at 1/10 g / d on the weft. Calculated by
Crimp rate (%) = (ΔS / 20) × 100
The warp yarn density was counted as the number of warp yarns per inch.
[0013]
(Shear hardness)
Using a KES-FB1 manufactured by Kato Tech Co., Ltd., when a shear deformation of 0 ° to ± 8 ° was applied to a 20 cm × 20 cm woven fabric under a forced load of 10 gf / cm, ± 0. A value (gf / cm · degree) obtained by dividing the shear stress (gf / cm) per unit width of 5 ° and ± 5 ° by the shear deformation angle (4.5 °).
(Bending hardness)
Using KES-FB2 manufactured by Kato Tech Co., Ltd., a 20 cm × 20 cm woven fabric was gripped with an effective sample length of 20 cm × 1 cm, and the curvature was ±± when the maximum curvature was ± 2.5 cm−1. A value (gfcm2 / cm) obtained by dividing a bending moment (gf · cm / cm) per unit width of 0.5 and ± 1.5 cm-1 by a curvature (1 cm-1).
[0014]
(Surface touch)
Judgment was made by sensory evaluation by handling.
A: Very good
○: Good
Δ: Somewhat bad
×: Defect
(Dry heat shrinkage)
A 20-fold casserole of composite yarn is made, and the original length (H0) is measured with a load of 0.2 mg / d. After dry heat treatment at 180 ° C. for 3 minutes with no load, it is cooled to room temperature. The load length (H1) is measured by applying a load of 0.2 mg / d.
Dry heat shrinkage (%) = [(H0−H1) / H0] × 100
[0015]
Details of the present invention will be described below.
In JP-A-9-363766, the cause of the slippage of the seam of the conventional lining used for the skirt is examined, and the stress generated in the fabric is small even if the stretch with a large stretch is stretched. A large stress is generated. At this time, it is disclosed that slipping of the seam of the lining occurs because the part of the lining that is weakest against the generation of stress is the seam. In addition, since the existing lining has a smaller lateral extension than the outer surface, when it is actually worn, for example, when squatting or sitting on a chair, stress on the outer surface and lining is generated by both the outer surface and the lining. The stress of the lining becomes higher than the outer material, which leads to a feeling of pressure.
[0016]
As the lining having the elongation in the horizontal direction, there is a lining in which an elongation of 15% or more is expressed using a false twisted yarn of synthetic fiber. In this lining, the fabric is relaxed in a high temperature aqueous solution in an unstrained state, and the latent crimps of the false twisted yarn are manifested, and high tension is expressed in the lining by the manifested crimps. However, such a lining has a large bend in the false twisted yarn of the weft yarn, resulting in a woven fabric with a large unevenness structure in which the weft yarn is raised on the surface of the fabric, and the slipperiness, which is a necessary function of the lining, is reduced. However, the detachability of the clothes and the touch when worn are poor.
[0017]
As a lining having an elongation of 6 to 12% in the horizontal direction and having a good surface slipperiness, there is a lining using a processed yarn in a horizontal yarn described in JP-A-9-363766. By using this method, it is possible to prevent slippage of the seam and to provide a comfortable lining. However, although the false twisted yarn has an inherent torque and the stretchability of the yarn is extremely large, the torque has a drawback that it easily shifts to the roughness of the fabric surface, and this lining also has a problem in the surface touch.
In other words, the crimp elongation rate of the raw yarn used for the weft yarn is important in order to prevent slipping of the seam and to make it a soft, slippery and good surface touch lining. The present invention has been found out and the present invention has been completed.
[0018]
The elongation in the horizontal direction of the present invention is preferably 6 to 12%, and this range is very important in order to prevent the slippage of the seam from occurring and to prevent the slipperiness from being lowered.
When the stretch in the horizontal direction is less than 6%, the stress applied to the lining cannot be absorbed, so when the skirt is worn and seated or crouched, the seam slips easily and the pressure applied by the stress applied to the lining. Becomes higher and becomes a strong lining. Further, when the elongation is less than 6%, there is also a problem that the hem of the lining is displaced together with the outer surface due to the stress applied to the lining, resulting in a poor wearing feeling.
The lining having an elongation exceeding 12% has no problem with respect to the slipping and wearing feeling of the seams, but because of the large bending of the weft, the surface becomes uneven and the slidability becomes poor. Moreover, it will become a thing which obstructs the silhouette of a surface material that thickness is thick.
[0019]
The dynamic friction coefficient of the present invention is preferably in the range of 0.30 to 0.45. If it is less than 0.30, for example, when wearing a skirt and sitting on a chair or the like, slipping with the outer material or bare skin or pantyhose etc. is too good, causing problems such as the skirt's skirt being easily displaced. . Further, a lining having a dynamic friction coefficient exceeding 0.45 results in poor sliding with bare skin, pantyhose, etc., resulting in poor detachability and touch of the skirt.
[0020]
In order to achieve both the elongation in the weft direction and the slipperiness of the fabric of the present invention, the bending state of the weft yarn in the fabric is important. The bending state of the weft yarn can be indicated by a value obtained by dividing the crimp rate of the weft yarn by the warp yarn density (lines / inch). The value for achieving both elongation and slipperiness of the present invention is preferably 0.035 to 0.110, more preferably 0.045 to 0.100. If it is less than 0.035, the bending of the weft yarn per warp yarn is so small that the elongation of the present invention cannot be expressed. On the other hand, if it exceeds 0.110, the warp yarn is bent too much per warp yarn, so that the weft yarn floats on the surface of the fabric and the slidability of the fabric surface decreases.
In addition, in order to achieve softness of the texture in combination with the above-mentioned elongation and slipperiness, the following is important.
[0021]
The softness of the texture can be quantified by the ease of deformation when the fabric is subjected to shear deformation or bending deformation. Specifically, it is possible to measure the degree of shearing and bending by the above method.
It is preferable that the value measured by the above method for the shearing and bending hardness of the backing of the present invention is in the following range.
The shear strength in the horizontal direction is 0.20 to 0.40.
The bending direction in the horizontal direction is 0.01 to 0.025.
Below the range of shearing and bending, not only is the texture too soft, but the shearing and bending are so small that the handleability during sewing is poor and deformation such as loosening is likely to occur during actual wearing. When the above range is exceeded, the softness of the woven fabric is impaired and a hard texture is not formed, and the object of the present invention cannot be achieved.
[0022]
The polyester-based long fiber of the present invention comprises a polyester-based polymer such as polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polytrimethylene terephthalate, polytetramethylene terephthalate, and a copolymer thereof. Addition of additives such as antistatic agents, flame retardants, heat-resistant agents, light-proofing agents and titanium oxide to the polymer is not a problem. Further, there are no particular restrictions on the cross-sectional shape of the filament and the thickness of the fiber. The cross-sectional shape is a round shape, a triangular shape, an L shape, a Y shape, a T shape, a W shape, a polygonal shape such as a flat shape, a multileaf, etc. A thing such as a mold, a hollow mold, or an irregular mold name may be used.
[0023]
Cellulosic long fibers used for warp yarns include copper ammonia rayon, viscose rayon, polysic rayon, acetate fiber and the like. The total denier of these fibers is 30 to 120 denier, preferably 50 to 100 denier, and the single yarn denier is in the range of 0.5 to 10 denier, preferably 1 to 5 denier.
The side-by-side type polyester composite yarn used in the present invention is a combination of polyesters having different degrees of polymerization, or two or more types of polymers having different shrinkage ratios, such as a combination of a homopolyester and a copolyester. It is a fiber with latent crimpability that is composite-spun. Specific examples of such fiber polymer combinations are as follows.
[0024]
One component is at least 85 mol% of structural formula (1)
[Chemical 1]

And the other component is a structural formula (2) with respect to the acid component of the polyester.
[0025]
[Chemical 2]

Is a polyester obtained by copolymerizing 1 to 30 mol% of a compound represented by the following (hereinafter referred to as “I (m, n)”). When the proportion of the copolymer component in the former polyester is increased, the excellent properties inherent in the polyester are impaired, and the difference in shrinkage from the copolymer polyester is reduced, so that the crimp characteristics of the composite yarn are lowered.
[0026]
The copolymerization ratio of I (m, n) is 1 to 30 mol%, preferably 3 to 20 mol%, based on the acid component in the polyester. If it is 1 mol% or less, the shrinkage rate of the copolymer polyester alone system is low, and the crimpability in the case of a composite yarn is low. If it exceeds 30 mol%, the melting point of the copolymer is greatly lowered, the heat resistance is lowered, and it is unsuitable for composite spinning. Further, n and m are preferably up to 3, and when n and m increase, the heat resistance of the copolymer polymer decreases.
[0027]
The crimp elongation of the side-by-side polyester composite yarn used in the present invention is preferably 10 to 100%. More preferably, it is 15 to 50%. If the crimp elongation rate is 10% or less, a product having a horizontal elongation of 6 to 12% cannot be obtained. On the other hand, when the crimp elongation rate is 100% or more, the weft yarn is bent too much, so that the weft yarn floats on the surface of the fabric and the slidability of the fabric surface decreases.
Examples of the woven fabric structure of the lining of the present invention include plain weave, satin weave, twill weave and the like. For example, for women's clothing, plain weave is particularly preferred because a soft texture is preferred.
[0028]
Next, a method for preferably producing the backing of the present invention will be described.
As a method for producing both the elongation and the surface smoothness of the woven fabric, the tissue contraction due to the expression of crimp is caused in a state where the warp yarn and the weft yarn are restrained. That is, if the woven fabric after weaving is heat-treated before or after scouring in a state where the woven fabric is inserted into the woven fabric, the surface unevenness is reduced without elongation and without causing wrinkles. That is, the present invention relates to a woven fabric composed of warp yarn composed of polyester-based long fibers or cellulose-based long fibers and weft yarn composed of side-by-side polyester composite yarn having a crimp elongation of 10 to 100% after weaving. It is obtained by performing a heat treatment at 160 to 200 ° C. in a state where 15 to 30% of the fabric width is added before or after refining.
[0029]
The width insertion in the present invention is, for example, when heat treatment is performed with a pin tenter type heat setter that is generally used as a heat treatment machine during fabric processing, and heat treatment is performed with both width ends of the fabric after weaving fixed. It means that the fixed width is made narrower than the woven fabric width after weaving. The width insertion rate referred to in the present invention is obtained by the following equation.
Width insertion rate (%) = [(woven fabric width after weaving−woven fabric width after inserting) / woven fabric width after weaving] × 100
The width filling ratio of the present invention is in the range of 15 to 30%.
[0030]
The preferred range varies depending on the dry heat shrinkage of the side-by-side type composite yarn used for the weft yarn. When a side-by-side type composite yarn having a dry heat shrinkage rate of 10 to 25% is used, a filling rate of 15 to 20% is preferable, and when a side-by-side type composite yarn having a dry heat shrinkage rate of 20% or more is used, 25 to 25%. A filling rate of 30% is preferred. When the heat treatment is performed at a width filling rate of less than 15%, the expression of crimp for imparting elongation is small and the stretched fabric of the present invention cannot be obtained. When heat treatment is performed with a width of 30% or more, the fabric is heat-treated in a sagging state because it does not become tensioned at the stage of heat treatment. Or problems such as curving that causes the weft to bend are undesirable.
[0031]
In the heat treatment of the woven fabric after weaving in the present invention, it is important that the used crimps of the side-by-side type composite yarn are maximized under tension, and at the same time, the developed crimps are heat-set. If the heat-setting of the false twisted yarn is not sufficiently performed by this heat treatment, the fabric will shrink due to crimping in the post-heat treatment process (for example, the dyeing process), which may cause wrinkles. The wrinkles generated at this time cannot be completely eliminated even if heat treatment is performed in a tension state in the final finishing process. As heat processing temperature which fully performs crimp expression and heat setting, 160 to 200 degreeC is preferable, More preferably, it is 180 to 190 degreeC. If the heat treatment temperature is less than 160 ° C, the side-by-side composite yarns will not be sufficiently crimped and heat-fixed, and the crimping will occur again later in the dyeing process, resulting in a strong texture and inferior surface smoothness. End up. On the other hand, when the heat treatment temperature exceeds 200 ° C., the fiber is strongly damaged by heat, and the mechanical properties and the like of the lining are lowered or the fabric is finished with a hard texture.
[0032]
The treatment time for performing the heat treatment of the present invention may be any time that can completely carry out the crimp expression and heat setting of the used side-by-side polyester composite yarn. When the heat treatment temperature is high, damage to the fibers is considered short. Although it is performed in the processing time, when processing is performed at a low temperature, the processing may be performed for a longer time. A preferable heat treatment time is 180 to 190 ° C. and 30 to 60 seconds.
The means for performing the heat treatment is not limited as long as it is an apparatus capable of processing in a tension state in the width direction of the fabric, but is a pin tenter type with pins at both ends that are generally used in heat treatment of general fabrics. The heat setter is preferred.
[0033]
The refining in the present invention is a step of removing spinning oil, warp glue, etc. adhering to the woven fabric after weaving. As a treatment liquid used in this refining, water or a surfactant and an alkali are used. An aqueous solution containing it is good. The method for carrying out the refining is not limited, but it is generally used in the refining of textiles. Open soap type continuous scouring machine, liquid flow type dyeing machine, suspension type continuous processing machine in bath, wins dyeing machine, softening machine, etc. Is preferred.
[0034]
As a method for preferably producing the lining of the present invention, it is preferable to perform a width-setting heat treatment before scouring. In this method, the object of the present invention can be achieved by using any of the machines listed above in the subsequent scouring.
When scouring is performed before the heat treatment of the present invention, an apparatus capable of processing in a state where tension is applied in the warp direction of the fabric, such as an open soap type continuous scouring machine, is preferable. It is not preferable to use a device that does not apply tension in the warp and width directions of the fabric, such as a liquid-type dyeing machine, because wrinkles are generated on the surface of the fabric.
[0035]
As the step after the heat treatment by the method of the present invention, the lining of the present invention can be produced by performing a dyeing / finishing process, which is a general lining processing step. If the texture is softer, alkali weight loss processing may be performed. Since the lining of the present invention is stretched in the horizontal direction, slipping of the seam does not become a problem when actually worn even if it is subjected to alkali weight reduction processing.
[0036]
The dyeing process for the lining made of 100% polyester-based long fibers of the present invention may be the same as the dyeing process for conventional linings composed of general polyester-based long fibers. Machine, jigger dyeing machine, beam dyeing machine, wins dyeing machine, etc., but from the viewpoint of the quality of the dyed product, it is preferably processed by a liquid dyeing machine. The finishing process may be the same as the lining finishing process using general polyester long fibers as well as the dyeing process. However, it should be noted that the width should be reduced by a pin tenter to eliminate wrinkles in the final finishing process. When taking out and heat-treating, if the ratio of the width is made large, it becomes a low-strength lining relative to the desired lining elongation, for example, 1-2 cm with respect to the width after dyeing It is desirable to make the wrinkle wide enough to remove wrinkles. In this finishing step, an antistatic agent, a water repellent, a sweat absorbing agent or the like may be added as a finishing agent. Moreover, in order to improve the gloss, smoothness, and texture of the fabric surface, a calender treatment or the like may be applied after applying the finishing agent.
[0037]
The dyeing process in the case of the union lining made of cellulosic long fibers / polyester long fibers of the present invention is performed by first scouring and dyeing the polyester long fibers in the same manner as described above, and then the cellulosic long fibers. However, it may be dyed using the same machine that dyes polyester long fibers, or dyed using another dyeing machine such as the cold pad batch method or the pad steam method. It doesn't matter.
The finishing process after the dyeing is preferably performed by a resin process for improving the washing shrinkage rate and the fastness to wet friction, which is carried out in the normal processing of cellulose fibers.
[0038]
[Action]
By using the lining of the present invention, it is possible to prevent the slippage of seams during actual wearing, which is a problem with lining using conventional polyester-based long fibers. In addition, since the generation of stress due to the extension of the lining can be reduced, it is possible to provide a lining having a good surface touch with no slipping feeling, no slip-up of the skirt portion, and excellent slipperiness.
EXAMPLES Hereinafter, although an Example demonstrates this invention in detail, this invention is not limited to these Examples.
[0039]
【Example】
In addition, the numerical value in an Example and the criterion of a product characteristic were performed with the following evaluation methods.
(Elongation in the horizontal direction)
Same as above.
(Dynamic friction coefficient)
Same as above.
(Crimping rate divided by warp yarn density)
Same as above.
[0040]
(Surface and appearance)
Judgment was made so that it could be discerned with the naked eye, focusing on wrinkles and wrinkles.
(Seam slip)
A skirt (with a clearance of 5%) using the woven fabric produced in the example as a lining was produced on a 10% stretched wool fabric, and the degree of seam slippage after wearing for 2 weeks was evaluated. As an evaluation method, the maximum value of slipping on both sides of the seam was read in a state where a load of 0.5 kg / 2.54 cm was applied, and this was regarded as seam slipping.
[0041]
(A feeling of wearing)
A skirt (with a clearance of 5%) using the woven fabric produced in the example as a lining was produced on a 10% stretched wool surface, and judged by sensory evaluation when worn by a monitor.
○: Wearing feeling is extremely good.
Δ: A little uncomfortable in the feeling of wearing.
X: A feeling of wearing feels uncomfortable.
[0042]
(Surface touch)
Judgment was made by sensory evaluation by handling.
A: Very good
○: Good
Δ: Somewhat bad
×: Defect
(Reduced viscosity)
The reduced viscosity (ηsp / c) of the polymer is a measured value at 35 ° C. as a 1% solution of o-chlorophenol.
[0043]
[Example 1]
Polyethylene terephthalate with 50 denier and 24 filaments in warp yarn, polyethylene terephthalate with a reduced viscosity of 0.73 polymerized by normal method on weft yarn and 5 mol% I (n = 1, m = 1) with respect to the acid component of the polyester The co-polymerized copolymer was spin-bonded in a parallel relationship from the same spinneret in a quantity ratio of 1: 1, and the crimp elongation of 75 denier 36 filaments obtained at a drawing speed of 830 m / min and a heating roller surface temperature of 70 ° C. Using a 14.4% side-by-side type composite yarn, the warp yarn density is 100 yarns / inch, the weft yarn density is 81 yarns / inch, and the basis weight is 50 g / m. ² A woven fabric having a width of 131.5 cm after weaving was woven.
[0044]
The obtained woven fabric was put in a width of 18% with respect to the woven fabric width after weaving under the condition of 190 ° C. × 30 seconds with a pin tenter. Next, scouring at 130 ° C. for 10 minutes was performed with a liquid dyeing machine using a liquid in which 2 g / l sodium carbonate and 2 g / l score roll (manufactured by Kao Corporation) were charged. Then, it dye | stained on the conditions of Table 1 with the liquid dyeing machine, and carried out the reduction | restoration washing | cleaning and drying for the excess dye removal and the pH adjustment of a textile fabric then. Finishing was performed under the conditions shown in Table 2.
[0045]
[Table 1]

[0046]
[Example 2]
50% denier polyethylene terephthalate on warp yarn and 5 mol% I (n = 1, m = 1) with respect to acid component of polyethylene terephthalate having a reduced viscosity of 0.49 polymerized by normal method on weft yarn and polyester The co-polymerized copolymer was spin-bonded in a parallel relationship from the same spinneret in a quantity ratio of 1: 1, and the crimp elongation of 75 denier 36 filaments obtained at a drawing speed of 830 m / min and a heating roller surface temperature of 70 ° C. Using 24% side-by-side type composite yarn, warp yarn density 100 / inch, weft yarn density 81 / inch, basis weight 50g / m ² A woven fabric having a width of 131.5 cm after weaving was woven.
[0047]
The obtained woven fabric was put in a width of 20% with respect to the woven fabric width after weaving using a pin tenter under the condition of 190 ° C. × 30 seconds. Next, scouring at 130 ° C. for 10 minutes was performed with a liquid dyeing machine using a liquid in which 2 g / l sodium carbonate and 2 g / l score roll (manufactured by Kao Corporation) were charged. Thereafter, dyeing was carried out with a liquid dyeing machine under the conditions described in Table 1 above, followed by reduction washing and drying for removing excess dye and adjusting the pH of the fabric. Finishing was performed under the conditions described in Table 2 above.
[0048]
[Comparative Example 1]
Polyethylene terephthalate with 50 denier and 24 filaments in warp yarn, polyethylene terephthalate with a reduced viscosity of 0.73 polymerized by normal method on weft yarn and 5 mol% I (n = 1, m = 1) with respect to the acid component of the polyester The co-polymerized copolymer was spin-bonded in a parallel relationship from the same spinneret in a quantity ratio of 1: 1, with a drawing speed of 75 denier 36 filaments obtained at a drawing speed of 830 m / min and a heating roller surface temperature of 90 ° C. Using a 5.0% side-by-side type composite yarn, the warp yarn density is 100 yarns / inch, the weft yarn density is 81 yarns / inch, and the basis weight is 50 g / m. ² A woven fabric having a width of 131.5 cm after weaving was woven.
[0049]
The obtained woven fabric was put in a width of 18% with respect to the woven fabric width after weaving under the condition of 190 ° C. × 30 seconds with a pin tenter. Next, scouring at 130 ° C. for 10 minutes was performed with a liquid dyeing machine using a liquid in which 2 g / l sodium carbonate and 2 g / l score roll (manufactured by Kao Corporation) were charged. Thereafter, dyeing was carried out with a liquid dyeing machine under the conditions described in Table 1 above, followed by reduction washing and drying for removing excess dye and adjusting the pH of the fabric. Finishing was performed under the conditions described in Table 2 above.
[0050]
[Comparative Example 2]
Two-heater false-twisted yarn (polyester terephthalate with 50 denier 24 filaments in warp yarn and polyethylene terephthalate with 75 denier 36 filaments in horizontal yarn (false twist 3350T / M, 1 heater temperature 220 ° C, 2 heater temperature 180 ° C, 2 heater) Zone feed rate + 20%), warp yarn density 100 / inch, weft yarn density 81 / inch, basis weight 50g / m ² A woven fabric having a width of 131.5 cm after weaving was woven.
[0051]
The obtained woven fabric was placed in a width of 5% with respect to the woven fabric width after weaving using a pin tenter under the conditions of 190 ° C. × 30 seconds. Next, scouring at 130 ° C. for 10 minutes was performed with a liquid dyeing machine using a liquid in which 2 g / l sodium carbonate and 2 g / l score roll (manufactured by Kao Corporation) were charged. Thereafter, dyeing was carried out with a liquid dyeing machine under the conditions described in Table 1 above, followed by reduction washing and drying for removing excess dye and adjusting the pH of the fabric. Finishing was performed under the conditions described in Table 2 above.
Table 3 summarizes the evaluation results of the elongation, dynamic friction coefficient, seam slippage, appearance, surface touch, and wearing feeling of the fabrics obtained in Examples 1 and 2 and Comparative Examples 1 and 2.
[0052]
[Table 2]

[0053]
【The invention's effect】
As described in detail above, the present invention is extremely resistant to slipping out of the seam and can reduce the occurrence of stress due to the extension of the lining, so there is no feeling of pressure, no slippage of the bottom of the skirt, slipperiness, surface touch Can provide a good lining.

Claims

A composite fiber in which two types of polyester polymers having different shrinkage rates from warp yarns made of polyester-based long fibers or cellulose-based long fibers are bonded side-by-side along the fiber length direction, and the crimp elongation rate is 10 a fabric composed of 100% der Ruyo co yarn, backing the value of the crimp ratio of the weft yarn was divided by the warp yarn density is characterized by a 0.035 to 0.110.

The lining according to claim 1, wherein the lining has an extension in the horizontal direction of 6 to 12% and a surface dynamic friction coefficient of 0.30 to 0.45 .

Either a combination of two types of polyester polymers with different shrinkage ratios used in the weft yarn, a combination of polyesters with different degrees of polymerization, or a combination of a homopolyester and a copolyester, bonded together in a side-by-side manner along the fiber length direction. The lining according to claim 1 or 2, wherein

Two types of polyester polymers with different shrinkage ratios of polyester-based long fibers or cellulose-based long fibers and crimped elongation rates of 10 to 100% were bonded to the side-by-side type along the fiber length direction. A heat treatment at 160 to 200 ° C. is performed in a state in which a woven fabric composed of weft yarns composed of composite fibers is put in a width of 15 to 30% before or after scouring with respect to the woven fabric width after weaving. The manufacturing method of the lining according to any one of claims 1 to 3 .