JP4711638B2

JP4711638B2 - スローアウェイチップ

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Publication number: JP4711638B2
Application number: JP2004095519A
Authority: JP
Inventors: 剛深野
Original assignee: Kyocera Corp
Current assignee: Kyocera Corp
Priority date: 2004-03-29
Filing date: 2004-03-29
Publication date: 2011-06-29
Anticipated expiration: 2024-03-29
Also published as: JP2005279821A

Description

本発明は、表面にコーティング層を被覆したスローアウェイチップに関する。

金属の切削加工分野ではその加工条件が年々厳しくなり、これに用いる切削工具として超硬合金やサーメット等硬質焼結体母材の表面にコーティング層を被覆したスローアウェイチップが普及している。かかるスローアウェイチップにおいて、コーティング層を厚くすると耐摩耗性は向上するものの切刃の靱性が劣化するという関係にあることは良く知られている。

この問題を解決する方法として、特許文献１のように切刃部のコーティング層をホーニング加工によって部分的に薄くしたり除去したりする方法が提案されている。また、特許文献２によれば、このコーティング層の表面粗さをＲｍａｘで０．２μｍ以下と滑らかにホーニング加工することによって、切刃部におけるコーティング層の局部的損傷を防止できることが記載されている。
特開平２−４８１０３号公報特開平１−１６３０２号公報

しかしながら、最近では加工条件が過酷なものとなる傾向があるとともに、ますますスローアウェイチップに対して工具寿命を延命する要求が厳しくなり、上記従来の切刃におけるコーティング層をホーニング加工によって単純に薄くかつ平滑にしたスローアウェイチップであっても、ステンレスやＴｉ合金、Ｐｂフリー快削鋼等の難削材の加工等のように過酷な切削条件によって切削抵抗が大きくなり、特に荷重がかかる切刃中央部よりすくい面側のすくい面側切刃領域においてコーティング層に強い衝撃がかかってコーティング層が剥離してしまったり、切刃部に発生するチッピングを抑制することができず、または耐欠損性重視のためにコーティング層の膜厚を薄くした仕様においてコーティング層の摩耗の進行が速くてコーティング層が早期に摩滅してしまい、いずれの場合にも工具寿命には限界があった。

本発明は、上記課題を解決するためになされたもので、その目的は、コーティング層を有するスローアウェイチップにおいて、耐摩耗性に優れるとともに切刃部の耐チッピング性を向上しうるスローアウェイチップを提供することにある。

本発明は、上記課題に対して、切刃部におけるコーティング層の面粗度を全体的に小さくしつつも切刃中央部から前記逃げ面に向かう逃げ面側切刃領域における面粗度が、前記切刃中央部からすくい面に向かうすくい面側切刃領域における面粗度よりも小さくなるように調整して研磨加工したことを特徴とする。

これによって、切削時の切刃温度を高めて接触する被削材の温度を高めることができ、被削材の変形を促すことができて切削抵抗を小さくすることができる結果、過酷な切削条件によっても切削抵抗が過大に大きくなることなく、耐欠損性を高めることができるとともに、被削材の仕上げ面粗度に最も大きな影響を及ぼす逃げ面側切刃領域においては良好な耐溶着性を示して被削材の仕上げ面粗度を高めることができることから、高い耐摩耗性を維持した状態で切刃部に発生するチッピングを抑制することができて長寿命なスローアウェイチップとなるのである。

また、上記構成においてすくい面側切刃領域における研磨量を逃げ面側切刃領域における研磨量よりも小さくなることから、切削時に最も摩耗が進行しやすいすくい面側切刃領域におけるコーティング層の厚みを厚くすることができてすくい面側切刃領域の摩耗による寿命低下を防止することもできる。

すなわち、本発明のスローアウェイチップは、硬質焼結体からなる母材の表面に、該母材よりも硬いコーティング層を被覆したスローアウェイチップであって、逃げ面側切刃領域の研磨終端位置における前記コーティング層の付着強度が逃げ面の中央部における付着強度よりも高いように前記コーティング層を被覆する前の前記母材に対してホーニング処理されているとともに、すくい面中央部における平均算術平均粗さ（Ｒａ）が、逃げ面中央部における平均算術平均粗さ（Ｒａ）よりも小さくなるように研磨加工が施されており、かつ前記コーティング層の表面における前記すくい面側から交差稜を含んで前記逃げ面側にわたる切刃領域について研磨加工が施されているとともに、前記切刃領域の前記逃げ面側に位置する逃げ面側切刃領域における面粗度が、前記切刃領域の前記すくい面側に位置するすくい面側切刃領域における面粗度よりも小さくなるように研磨されており、かつ前記コーティング層の最表面がＴｉＮ、ＴｉＣ、ＴｉＣＮ、ＴｉＣＯ、ＴｉＮＯおよびＴｉＣＮＯの群から選ばれる少なくとも１種のＴｉ系表面層からなり、前記切刃中央部から前記逃げ面側の逃げ面側切刃領域において、前記Ｔｉ系表面層が最も研磨されていることを特徴とする。

ここで、前記コーティング層の研磨面に研磨傷が存在することが、コーティング層内に発生する残留応力を開放することができてコーティング層が母材から剥離することを防止できる結果、耐欠損性を向上できるという効果の点で望ましい。

また、前記切刃中央部から前記逃げ面に向かう逃げ面側切刃領域における平均算術平均粗さ（Ｒａ）が０．０５〜０．３５μｍ、前記切刃中央部からすくい面に向かうすくい面側切刃領域における平均算術平均粗さ（Ｒａ）が０．１０〜０．４５μｍであることが、耐摩耗性の向上、切削抵抗の低減、耐溶着性および耐欠損性の向上の点で望ましい。

さらに、前記すくい面から見たときの前記逃げ面から前記すくい面側切刃領域の研磨終端位置Ｐ_Ａまでの距離Ｌ_Ａ、前記逃げ面から見たときの前記すくい面から前記逃げ面側切刃領域の研磨終端位置Ｐ_Ｂまでの距離Ｌ_Ｂとしたとき、その比（Ｌ_Ａ／Ｌ_Ｂ）が０．８〜３であることが、耐衝撃性の向上による耐欠損性の向上および高い耐摩耗性の維持との両立を図る点で望ましい。

さらにまた、前記コーティング層の最表面がＴｉ系表面層からなり、前記切刃中央部から前記逃げ面側の逃げ面側切刃領域において、前記Ｔｉ系表面層が最も研磨されていることが、コーティング層内の残留応力を低減できてコーティング層の耐欠損性を向上させるとともに、加工時の切削抵抗を増大させることなく切刃温度の上昇による溶着やコーティング層の酸化の問題を解消するために重要である。

さらには、前記Ｔｉ系表面層が最も研磨されている部分において、前記Ｔｉ系表面層の下層に存在するＡｌ_２Ｏ_３層が露出していることが、コーティング層の耐溶着性、耐酸化性および耐塑性変形性の向上による被削材の仕上げ面粗度を改善する点で望ましい。

また、前記すくい面側切刃領域に続くすくい面中央部における平均算術平均粗さ（Ｒａ）が、前記逃げ面側切刃領域に続く逃げ面中央部における平均算術平均粗さ（Ｒａ）よりも小さくなるように研磨されていることが、切屑の排出性を向上できる点で重要である。また、両面が順にすくい面となるような両面使いのチップにおいては、座面に配されたときの裏欠けを防止できるという効果もある。

さらに、前記すくい面側切刃領域に続くすくい面中央部において研磨された前記Ｔｉ系表面層が残存することが、光沢のある金色を呈する美しい外観となり切刃の使用／未使用状態を目視で容易に確認できる点で望ましい。

本発明のスローアウェイチップによれば、切刃部におけるコーティング層の面粗度を全体的に小さくしつつも切刃中央部から前記逃げ面に向かう逃げ面側切刃領域における面粗度が、前記切刃中央部からすくい面に向かうすくい面側切刃領域における面粗度よりも小さくなるように調整して研磨加工することによって、切削時の切刃温度を高めて接触する被削材の温度を高めることができ、被削材の変形を促すことができて切削抵抗を小さくすることができる結果、過酷な切削条件によっても切削抵抗が過大に大きくなることなく、耐欠損性を高めることができるとともに、被削材の仕上げ面粗度に最も大きな影響を及ぼす逃げ面側切刃領域においては良好な耐溶着性を示して被削材の仕上げ面粗度を高めることができることから、高い耐摩耗性を維持した状態で切刃部に発生するチッピングを抑制することができて長寿命なスローアウェイチップとなるのである。

本発明のスローアウェイチップ（以下、単にチップと略す。）の一例について、その要部模式図である図１を基に説明する。

図１によれば、チップ１は、略平板状を呈する母材２のすくい面３をなす主面および逃げ面４をなす側面との交差稜部分に切刃５を形成し、かつ母材２表面にコーティング層６を被覆している。また、図１によれば、切刃５のすくい面３から逃げ面４にわたってホーニング部８を設けている。

本発明によれば、コーティング層６の表面におけるすくい面３から交差稜を含んで逃げ面４にわたる切刃５領域について、切刃中央部８から逃げ面４側の逃げ面側切刃領域１０における面粗度が、切刃中央部８からすくい面３側のすくい面側切刃領域９における面粗度よりも小さいことが大きな特徴であり、これによって、過酷な切削条件によっても切削抵抗が過大に大きくならず、切刃部の耐溶着性が低下することなく、高い耐摩耗性を維持した状態で切刃部に発生するチッピングを抑制することができて長寿命なチップ１となる。また、本発明はコーティング層６の総膜厚が１５μｍ以下、特に１０〜１５μｍの時に特にコーティング層６の剥離等が発生することもなく、かつ耐欠損性と耐摩耗性のバランスがよく、有効に工具寿命を延ばすことができるのである。

なお、本発明における切刃中央部８とは、チップ１の着座面を４５°傾けた状態で切刃５を観察したときに最も突出する稜線部分を指す。

ここで、コーティング層６の研磨面に研磨傷が存在することが、コーティング層６内に発生する残留応力を開放することができてコーティング層６が母材２から剥離することを防止できる結果、耐欠損性を向上できるという効果の点で望ましい。なお、上記研磨傷とは筋状のものをいい、ラッピング加工またはブラシ加工のように研磨剤がコーティング層表面をこすれながら研磨する加工によってできる。さらに、上記研磨傷はランダムな方向についていることが応力緩和の点で望ましい。

また、切刃中央部８から逃げ面４側の逃げ面側切刃領域１０における平均算術平均粗さ（Ｒａ）が０．０５〜０．３５μｍ、切刃中央部８からすくい面３に向かうすくい面側切刃領域９における平均算術平均粗さ（Ｒａ）が０．１０〜０．４５μｍであることが、耐摩耗性の向上、切削抵抗の低減、耐溶着性および耐欠損性の向上の点で望ましい。

なお、本発明におけるコーティング層６表面の表面粗さの測定に関しては接触式の表面粗さ計を用いるか、または非接触式のレーザー顕微鏡を用い、測定面がレーザー顕微鏡に対して垂直となるようにチップを動かしながら測定する。また、切刃形状自体がうねりを有するような場合にはこのうねり分を差し引いて直線近似した後に表面粗さを算出する。

さらに、すくい面３から見たときの逃げ面４（チップ１の側面）からすくい面側切刃領域９の研磨終端位置Ｐ_Ａまでの距離Ｌ_Ａ、逃げ面４から見たときのすくい面３（チップ１の側面）から逃げ面側切刃領域１０の研磨終端位置Ｐ_Ｂまでの距離Ｌ_Ｂとしたとき、その比（Ｌ_Ａ／Ｌ_Ｂ）が０．８〜３、特に１〜２、さらに１．１〜１．５であることが、耐衝撃性の向上による耐欠損性の向上および高い耐摩耗性の維持との両立を図る点で望ましい。

さらにまた、コーティング層６の最表面がＴｉ系表面層からなり、切刃中央部８から逃げ面４側の逃げ面側切刃領域１０において、前記Ｔｉ系表面層が最も研磨されていることが、コーティング層６内の残留応力を低減できてコーティング層６の耐欠損性を向上させるとともに、加工時の切削抵抗を増大させることなく被削材の仕上げ面粗度を平滑化するために重要である。

さらには、前記Ｔｉ系表面層が最も研磨されている部分において、前記Ｔｉ系表面層の下層に存在するＡｌ_２Ｏ_３層が露出していることが、コーティング層６の耐溶着性、耐酸化性および耐塑性変形性の向上による被削材の仕上げ面粗度を改善する点で望ましい。

ここで、前記露出したＡｌ_２Ｏ_３層としてはその結晶構造がα型Ａｌ_２Ｏ_３層であることが切削時のＡｌ_２Ｏ_３層の安定性を高めて安定した切削特性を維持できる点で望ましい。一般にα型Ａｌ_２Ｏ_３層は成膜過程で粗粒化する傾向にあり表面粗度が低くなる傾向にあるが、本発明によれば、かかるα型Ａｌ_２Ｏ_３層を成膜した場合でも滑らかで、かつ上記特定の面粗度にて構成された表面状態の切刃４として優れた切削性能を発揮することができる。

なお、Ａｌ_２Ｏ_３層の結晶構造については表面におけるＸＲＤ測定にて確認できる。また、ＸＲＤ測定にてα型Ａｌ_２Ｏ_３層のメインピークに対して１／５以下のピーク強度比でκ型Ａｌ_２Ｏ_３層のピークが混在した層であってもこの効果は失われない。

また、すくい面側切刃領域９に続くすくい面中央部１２における平均算術平均粗さ（Ｒａ）が、逃げ面側切刃領域１０に続く逃げ面中央部１３における平均算術平均粗さ（Ｒａ）よりも小さくなるように研磨されていることが、切屑の排出性を向上できる点で望ましい。また、両面が順にすくい面３となるような両面使いのチップにおいては、座面に配されたときの裏欠けを防止できるという効果もある。

さらに、すくい面側切刃領域９に続くすくい面中央部１２において研磨された前記Ｔｉ系表面層が残存することが、光沢のある黄色味かかった色を呈する美しい外観となり切刃の使用／未使用状態を目視で容易に確認できる点で望ましい。

また、本発明によれば、母材２についてもコーティング層６を形成する前に切刃（交差稜）５に対してホーニング処理（以下、母材ホーニング部１５と略す。）を施すことが重要である。このとき、逃げ面側切刃領域１０の研磨終端位置におけるコーティング層６の付着強度が、逃げ面４の中央部１３における付着強度よりも高いことが望ましく、これによって、切削時、特に被削材とのこすれに起因したコーティング層６の剥離による微小チッピングが発生しやすい切刃稜線となる母材ホーニング部１５の終端付近１６でのコーティング層６の付着力を向上させて切刃５におけるコーティング層６の剥離を防止することができることから、チップ１の耐欠損性および耐摩耗性を著しく向上させることができ、チップ１の寿命を延命できる。

尚、本発明における付着強度とは、コーティング層６表面をロードセルでこすってコーティング層６の剥離する強度を測定する、いわゆるスクラッチ試験にて測定したコーティング層６の付着強度を指す。

ここで、コーティング層６の付着強度の改善については、切刃稜線である母材ホーニング部１５の終端近傍１７について行うことで効果を発揮するが、チップの側端位置（すくい面３）からの高さＨが１ｍｍまでの領域において付着強度を改善すれば充分であり、高さＨが１ｍｍを超える範囲で付着強度が改善されるような条件は、コストがかさんだりホーニング時間がかかったりして製造上実用的ではない。

また、図１によれば、母材ホーニング部１５はＲホーニングであるが、切刃５の切れ味を高める点でのようなチャンファホーニングであってもよい。

さらに、母材ホーニング部の終端付近１６におけるホーニング部８とコーティング層６との界面の算術平均粗さ（Ｒａ）は、母材ホーニング部の終端付近１６でのコーティング層６の付着強度を高めるために、１μｍ以下、特に０．１〜０．５μｍであることが望ましい。なお、上記凹凸はホーニング部８とコーティング層６との界面を含む任意部の断面ＳＥＭ写真における前記界面での切刃５の基本形状に基づいたうねりを除いた凹凸の差を算術表面粗さ（Ｒａ）算出方法に照らして求めた値を指す。なお、逃げ面４中央部の表面粗さは算術平均粗さ（Ｒａ）で０．５〜２μｍ、特に０．６〜１．５μｍであることが望ましい。この表面粗さ（Ｒａ）はチップ１の断面における走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）観察によって定量化する。

一方、本発明において、母材２は、超硬合金、サーメットまたはセラミックのいずれも適応可能であるが、中でもコーティング層６との付着強度の点およびホーニング加工時の形状調整が容易な点で超硬合金に対して最も好適に適応可能である。

他方、コーティング層６に関しては、ＣＶＤ法またはＰＶＤ法によって形成されたＴｉＣ、ＴｉＣＮ、ＴｉＮ、（ＴｉＭ）Ｎ（ただし、ＭはＡｌ、Ｓｉ、Ｚｒ及びＣｒの群から選ばれる少なくとも１種）、Ａｌ_２Ｏ_３、ダイヤモンド（ＰＣＤ、ＤＬＣを含む）及びｃＢＮの群から選ばれる少なくとも１層またはこれらの複層が適応可能であるが、中でも付着強度の点でＣＶＤ法によって形成されたコーティング層が最も有効である。

次に、上述した本発明のチップ１を製造する方法について説明する。

まず、略平板状の母材２を作製し、母材２の切刃５をなす部分にホーニングを施す。

ここで、Ｒホーニングを施すには、図２（ａ）に示すように、まず、母材２のすくい面３が加工面となるように配置し、母材２の逃げ面４側を固定冶具２１にて固定する。この時、母材２を固定冶具から突き出させる突き出し量ｈを従来の切刃直下のみでなく、すくい面から１．１ｍｍ以上でチップ逃げ面の約１／３の高さまで突き出させる。

そして、Ｒホーニングを施す方法としては、チップのすくい面側にゴム部材内に砥粒を分散させたグレードＧ２００以上の砥石２２を載置して２〜４ｋｇ／ｃｍ^２の圧力をかけながら２〜１０秒間砥石を回転させるラッピング法によって、切刃５をＲ形状に削りながら、同時にその直下の逃げ面部分を実質的には削らないが撫でる様に加工することができる。これによって、撫でる様に加工した部分は極わずかに研磨されることによって表面粗さがコーティングの付着力が向上する範囲に改善されるとともに、母材のフレッシュな面が露出することから、後に被覆されたコーティング層におけるかかる部分の付着力が向上して前記母材ホーニング部の終端付近１６におけるコーティング層の付着強度およびチップの耐欠損性を向上させることができる。

ここで、Ｒホーニングでの研磨量は、切刃５の耐摩耗性と耐欠損性との両立を図るために、例えば、すくい面側でａ＝０．０１〜０．２ｍｍ、逃げ面側でｂ＝０．００５〜０．０８ｍｍ程度が望ましい。すなわち、Ｒホーニングの研磨量が上記範囲を超えると切刃終端部が研磨されすぎてコーティング層の付着力が低下する。

一方、切刃にＣホーニング（チャンファホーニング）を施すには、図２（ｂ）に示すように、まず、チップ１を固定冶具２５によって特定の角度θとなるように配置した状態でホーニングを施す切刃５を突き出させ、切刃５を回転する砥石２６に当てて研磨する。なお、切刃５の研磨量は切刃５の研磨状態を顕微鏡で観察しながら制御すればよい。

チャンファホーニングによる研磨量は、切刃５の切れ味とチッピング防止との両立を図るために、例えば、すくい面側でａ＝０．０５〜０．２ｍｍ、逃げ面側でｂ＝０．０２〜０．１ｍｍ、ホーニング角θ＝１５〜３０°程度が望ましい。

なお、逃げ面側切刃領域９の終端位置におけるコーティング層６の付着強度を高めるためには、ホーニング方法としてＲホーニング工程を含むことが望ましく、特にＣホーニングを施す場合にも事前にＲホーニングを施しておくことが望ましい。

そして、上記ホーニングを施したチップに対してＣＶＤ法またはＰＶＤ法等の気相合成法によってコーティング層を被着形成する。

そして、切刃５部分のコーティング層をすくい面側から再度Ｒホーニングと同じようにして軽く研磨し、コーティングの最上層厚みが他の部分に対して薄くするか、または除去する。

この時、本発明によれば、豚毛ブラシのような撓りやすいブラシと、３μｍ以下の粒径のダイヤモンド粉末と潤滑油を混ぜた研磨液を用いて、図３に示すようにチップ１をすくい面３がブラシ２８表面から内部へ深く押し込まれるように配してブラシ研磨加工することによって、ブラシがチップ１のすくい面３の端面（交差稜部分）から逃げ面側へ撓りながら研磨されることになり、ブラシの弾性力と押し込み圧力を調整することによりコーティング層６を上述した表面粗度に研磨加工することが可能である。

また、この方法によってすくい面３全体におけるコーティング層６の表面粗さを平滑にするとともに、その研磨状態を調整してすくい面を光沢のある黄色味がかった色とすることができる。

平均粒径１．５μｍのＷＣ粒子をＣｏにて結合した超硬合金からなるＣＮＭＧ形状のチップ母材の表面に、チップのすくい面側にゴム部材内に砥粒を分散させたグレード４００番（ＴＫＸ）の砥石を載置してＲホーニングを施した後、チップ１を特定の角度となるように配置した状態でホーニングを施す切刃５を突き出させ、切刃５を回転する砥石に当ててすくい面側ａ＝０．１ｍｍ、逃げ面側ｂ＝０．０４ｍｍ、ホーニング角度θ＝２０°となるようにチャンファホーニングを施した。なお、ホーニング量は顕微鏡にて観察して確認した。

次に、上記チップ母材に対してＣＶＤ法によりＴｉＣＮ（８μｍ）−Ａｌ_２Ｏ_３（２．５μｍ）−ＴｉＮ（０．５μｍ）の多層コーティング層を成膜し、このコーティング膜の切刃部のコーティング層を表に示す加工方法で研磨することによりチップを作製した。なお、試料Ｎｏ．１〜５については、表１に示すブラシに０．１〜３μｍのダイヤモンド粉末と潤滑油を混ぜた研磨液を用いて、チップを表１に示す深さまで押し込んだ状態で１２０秒間研磨した。

得られたチップについて、コーティング層のすくい面側切刃領域、逃げ面側切刃領域、すくい面中央部、逃げ面中央部における算術平均表面粗さ（Ｒａ）を３箇所測定して平均値を算出した。なお、測定に関しては接触式の表面粗さ計を用いるか、または非接触式のレーザー顕微鏡を用い、測定面がレーザー顕微鏡に対して垂直となるようにチップを動かしながら測定した。また、切刃形状自体がうねりを有するような場合にはこのうねり分を差し引いて直線近似した後に表面粗さを算出した。

また、金属顕微鏡を用いて、チップのすくい面から見たときの逃げ面からすくい面側切刃領域の研磨終端位置Ｐ_Ａまでの距離Ｌ_Ａ、逃げ面から見たときの前記すくい面から逃げ面側切刃領域の研磨終端位置Ｐ_Ｂまでの距離Ｌ_Ｂをそれぞれ測定し、その比（Ｌ_Ａ／Ｌ_Ｂ）を算出した。さらに、切刃においてＡｌ_２Ｏ_３層が露出しているか否かを確認した。結果は表１に記載した。なお、試料Ｎｏ．１〜４については顕微鏡観察によって表面粗さ（Ｒａ）が最も小さい部分が最も研磨されていることを確認した。また、スクラッチ試験の結果、逃げ面中央部よりコーティング層の逃げ面側ホーニング終端のほうが付着力が高いものであった。

また、以下の条件での切削試験を行い、切刃が欠損するまでの総切削時間を測定した。結果は表１に示した。

切削条件
切削速度：１５０ｍ／ｍｉｎ
切込み：３ｍｍ
送り：０．４ｍｍ／ｒｅｖ
被削材：ＳＣＭ４４０４本溝つき
切削状態：乾式

表１に示すとおり、研磨条件によって、切刃中央部から前記逃げ面側の逃げ面側切刃領域における面粗度が、前記切刃中央部からすくい面側のすくい面側切刃領域における面粗度と同じとなった試料Ｎｏ．５〜７では、いずれも耐欠損性が低いものであった。また、試料Ｎｏ．７についてはすくい面全面のＴｉ系表面層が除去されてＡｌ_２Ｏ_３層が露出した状態となり、すくい面が黒色を呈していたために、切刃の使用／未使用の識別が難しいものであった。

本発明のスローアウェイチップの一例を示す概略断面図である。本発明のスローアウェイチップの母材の研磨工程（（ａ）Ｒホーニング、（ｂ）チャンファホーニング）を説明するための概念図である。本発明のスローアウェイチップのコーティング層の研磨工程を説明するための概念図である。

符号の説明

１：スローアウェイチップ（チップ）
２：母材
３：すくい面
４：逃げ面
５：切刃
６：コーティング層
８：切刃中央部
９：すくい面側切刃領域
１０：逃げ面側切刃領域
１２：すくい面中央部
１３：逃げ面中央部
１５：母材ホーニング部
１６：コーティング層のホーニング部終端
１７：母材ホーニング部終端

Claims

硬質焼結体からなる母材の表面に、該母材よりも硬いコーティング層を被覆したスローアウェイチップであって、逃げ面側切刃領域の研磨終端位置における前記コーティング層の付着強度が逃げ面の中央部における付着強度よりも高いように前記コーティング層を被覆する前の前記母材に対してホーニング処理されているとともに、すくい面中央部における平均算術平均粗さ（Ｒａ）が、逃げ面中央部における平均算術平均粗さ（Ｒａ）よりも小さくなるように研磨加工が施されており、かつ前記コーティング層の表面における前記すくい面側から交差稜を含んで前記逃げ面側にわたる切刃領域について研磨加工が施されているとともに、前記切刃領域の前記逃げ面側に位置する逃げ面側切刃領域における面粗度が、前記切刃領域の前記すくい面側に位置するすくい面側切刃領域における面粗度よりも小さくなるように研磨されており、かつ前記コーティング層の最表面がＴｉＮ、ＴｉＣ、ＴｉＣＮ、ＴｉＣＯ、ＴｉＮＯおよびＴｉＣＮＯの群から選ばれる少なくとも１種のＴｉ系表面層からなり、前記切刃中央部から前記逃げ面側の逃げ面側切刃領域において、前記Ｔｉ系表面層が最も研磨されていることを特徴とするスローアウェイチップ。
前記コーティング層の研磨面に研磨傷が存在する請求項１記載のスローアウェイチップ。
切刃中央部から前記逃げ面に向かう逃げ面側切刃領域における平均算術平均粗さ（Ｒａ）が０．０５〜０．３５μｍ、前記切刃中央部からすくい面に向かうすくい面側切刃領域における平均算術平均粗さ（Ｒａ）が０．１０〜０．４５μｍである請求項１または２記載のスローアウェイチップ。
前記すくい面から見たときの前記逃げ面から前記すくい面側切刃領域の研磨終端位置Ｐ_Ａまでの距離Ｌ_Ａ、前記逃げ面から見たときの前記すくい面から前記逃げ面側切刃領域の研磨終端位置Ｐ_Ｂまでの距離Ｌ_Ｂとしたとき、その比（Ｌ_Ａ／Ｌ_Ｂ）が０．８〜３であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか記載のスローアウェイチップ。
前記Ｔｉ系表面層が最も研磨されている部分において、前記Ｔｉ系表面層の下層に存在するＡｌ_２Ｏ_３層が露出している請求項１記載のスローアウェイチップ。
前記すくい面中央部において前記Ｔｉ系表面層が研磨されつつ残存する請求項１乃至５のいずれか記載のスローアウェイチップ。