JP4922153B2 - パン粉の吸油性を低下させる方法、パン粉の製造方法およびパン粉 - Google Patents

Description

本発明は特別な添加物を使用することなく、パン粉の油ちょう時の吸油性を低下させる方法、その方法を用いる低吸油性を有するパン粉を製造する方法およびそのパン粉に関する。

トンカツ、コロッケ、えびフライ、牡蠣フライ、白身魚フライ等に代表されるフライ食品はパン粉と油脂独特の食感の良さ、香りの良さから家庭内においてはもちろん、外食産業にも幅広く受け入れられている食品である。
種々の素材にパン粉を衣付けして油ちょうするフライ食品の衣の役割として１）油脂の高温が直接材料に伝わらないように温度の緩衝作用を行う、２）うまみ成分やビタミン類などの食品成分の損失を防ぐ、３）高温短時間加熱かつ油脂を含むことにより、独特の食感を有する層を形成する、４）衣自体が吸油し、適度にこげることにより独特の香りを生じ食欲をそそる、などが挙げられる。しかし、近年のヘルシー志向の強まりにより油脂カロリーの過剰摂取が問題にされ、フライ食品のような高い油脂含量の食品は敬遠される傾向がある。油脂分を多く摂取すると血液中にコレステロールや中性脂肪が多くなって動脈硬化を引き起こす原因となり、さらに動脈硬化が進むと、狭心症や心筋梗塞が心配されるという問題がある。
そのような背景のもと、パン粉及び製粉業界では上記のフライ衣の吸油という問題点を解決するために種々の油ちょう時の吸油量が少ない、いわゆる低吸油パン粉の開発がなされてきた。例えば、豆類から抽出した食物繊維細胞膜を配合する吸油率の低いパン粉（特許文献１）、とうもろこし外皮から調整された食物繊維を含有するフライ用パン粉（特許文献２）、トウモロコシから調製された食物繊維及び大豆から調製されたタンパク質の添加を特徴とする低吸油性フライ用パン粉（特許文献３）、主原料として大豆粉および加工澱粉を添加した穀物類を用い、かつ焼成されるパン比容積を２．８〜３．６ｍｌ/ｇになるように醗酵を抑制して焼成することを特徴とする吸油の少ないパン粉の製造方法（特許文献４）、定法によって得られるパンブロックを圧延した後、粉砕することを特徴とするパン粉の製造方法（特許文献５）、食材本体の表面に、キトサンを含有させたパン粉を付着させたパン粉付き食品（特許文献６）、オキアミ殻粉末を添加するなどの方法により、パンの気泡数を増加し、かつ、各気泡の大きさを小さくするように制御したパンから製造した、低吸油性でありながら良好な食感を維持したパン粉（特許文献７）等がある。

しかし、これらの食物繊維及びタンパク質が低吸油衣としての効果を十分に発揮するにはかなりの量を添加しなくてはならず、添加量の増加に伴って、パン粉は大変硬くなり、食味が低下する。また、パン比容積の抑制やパンブロックの圧延といった方法に関しても、パンのメを詰まらせることによりパン粉は硬くなり、食味低下は避けられない。
最近のパン粉利用の傾向として、食感の硬いドライタイプから生のソフトタイプへ移行している点などを考慮すると、フライ衣は食感が軽い方が好ましい。すなわち、従来の低吸油フライ衣の技術ではフライ時の吸油量は低下するものの、食感が硬くなるという嗜好面での問題を残しており、そのため、それらのパン粉は広く普及していないのが現状である。

特開平２−２０２５８号 特開平５−６１号 特開平７−２４６０７２号 特開平７−２５０６４１号 特開平８−１３１１０８号 特開平９−３７７４９号 特開２００３−２８４５１９号

これまでにパン粉の吸油量を抑制する方法として、パン生地原料に各種の食物繊維やタンパク質を添加する、もしくは生地の醗酵を抑制してパン比容積を減少させること等が提案されてきた。しかしながら、各種食物繊維やタンパク質の添加、生地の発酵などを抑制して作製されたパンから調製されたパン粉は食感が硬くなり、油ちょう後の食味は著しく低下するなどの不具合が生じる。
本発明は、食感を変化させずに、すなわち食味を損なわずに油ちょう時の油の吸収を抑制することができるパン粉を提供することを目的としている。

通常、焼成後パンの水分は４０〜４２％程度であり、それを老化、粉砕したパン粉の水分量は４０％以下となる。本発明はパン粉に加湿し乾燥することにより油ちょう後のパン粉の吸油量を軽減する方法であるが、通常、焼成後のパンもしくはパン粉に加湿するという行為（工程）は全く存在しない。パンに加湿したら粉砕機にかけることが困難になり、パン粉にすることがまずできない。できたパン粉に加湿した場合においても機械装置にくっついてしまうなどの不具合が生じる。そのため、パン粉工場において焼成・老化後、パンからパン粉にする工程は水分厳禁のドライエリアとなっているのが一般的である。
パン粉を食品加工（例 フライ品の製造）に用いる場合にも、パン粉水分が多いとハンドリング悪く、特に食品に機械（ブレッターマシン等）でパン粉付けをする場合には高水分のものほど機械適性が低くなる。そのため、会社によっては水分２８％〜３３％の半生パン粉を使用することはしばしばある。このようなことから、通常、パン粉に加水するということはパンを取り扱う当業者において考えられないことである。しかしながら、本発明者らは低吸油パン粉の開発研究の過程において、加水したパン粉を加熱乾燥することによりパン粉の吸油性が低下すること、さらにその食感が添加物により低吸油を図ったパン粉に比べて通常のパン粉に近いことを見出し本発明を完成させた。
家庭でフライ等を作るときに、ドライパン粉を用いて生パン粉の風合いを出すために、パン粉を湿らせて用いることがあるが、この加湿はせいぜいドライパン粉を生パン粉に戻す程度の加湿であり、乾燥することなくそのまま油ちょうされるものである。本発明は、低吸油のパン粉を工業規模で製造する方法である。

本発明は、原料のパン粉に水分量が４５〜６５重量％になるように加湿し、加湿が均一になるまで寝かせた後、パン粉に含まれる澱粉の糊化温度以上の温度で乾燥することを特徴とするパン粉の油ちょう時の吸油性を低下する方法を要旨とする。原料のパン粉はパン粉であればなんでもよいが、通常は、小麦粉、イースト、糖、食塩、水を基本原料とし、焙焼式あるいは電極式焼成方法により焼成、老化したパンを粉砕したパン粉である。
なお、本発明に用いる原料パン粉とは中種法（sponge-dough method）や直捏法（straight-dough method）、液種法（liquid
sponge-method）などの生地作製法から作製されるパン比容積（specific volume）の大きいパンから作製されるパン粉を指している。英語でbread crumbs（パン粉）という場合、その範疇にはクラッカー粉、ブレッター粉といったイーストを使用することなくベーキングパウダーで膨らませたパンやイーストを使用しているものの発酵を抑制して作製されたパンを粉砕したものについても含むことも多いが、本発明に用いる原料パン粉にはそれらは含まれない。本発明に使用される原料パン粉とはいわゆる日本式パン粉（Japanese-style PANKO）を指している。従来、日本式パン粉は日本でのみ生産されていたが、最近はアメリカ、ニュージーランド、南米など多くの地域で親しまれるようになっており、特に日本式という区別はなくなってきている。
原料のパン粉の水分量を４５〜６５重量％になるように加湿する。乾燥雰囲気温度は一般に糊化が始まる温度である４０℃以上が好ましく、実用的には１００℃以上、特に好ましいのは、１５０〜２５０℃である。パン粉の水分量は１０〜４０重量％になるまで乾燥するのが好ましい。本方法により、原料のパン粉（生）の油ちょう時の吸油量を３０％以上低下させることができる。

本発明は、上述のパン粉の油ちょう時の吸油性を低下する方法を用いて製造した低吸油パン粉を要旨とする。上述の方法により、パン粉乾燥重量当たりの吸油量を１．２ｇ／ｇ以下、さらに１．０ｇ／ｇ以下に油ちょう時の吸油性を低下させることができる。本発明の方法で製造した低吸油パン粉は、加湿・加熱により糊化が進んでいるので、ＢＡＰ法により測定した糊化度が生パン粉(水分量３０〜３５重量％)の状態で平均４５％以上であるか、ドライパン粉(水分量１０〜１５重量％)の状態で平均５５％以上であるか、あるいは、ＤＳＣ法により測定した糊化熱量ΔＨが平均２．９Ｊ／ｇ以下の値を示し、テンシプレッサーにより測定したパン粉のHardnessは２×１０^６ｄｙｎ/ｃｍ^２以下である。
本発明は、上述の低吸油パン粉を使用した食品、特に油ちょう食品を要旨とする。

本発明は、小麦粉、イースト、糖、食塩、水を基本原料とし、食物繊維、タンパク質、澱粉等のパン粉の比容積を小さくする添加物あるいは食品素材を原料として含まないパンから製造されたパン粉であって、ＢＡＰ法により測定した糊化度が生パン粉(水分量３０〜３５重量％)の状態で平均４５％以上であるか、ドライパン粉(水分量１０〜１５重量％)の状態で平均５５％以上であるか、あるいは、ＤＳＣ法により測定した糊化熱量ΔＨが平均２．９Ｊ／ｇ以下であり、パン粉乾燥重量当たりの吸油量が１．２ｇ／ｇ以下であるパン粉を要旨とする。好ましくは、パン粉乾燥重量当たりの吸油量が１．０ｇ／ｇ以下であり、テンシプレッサーにより測定したパン粉のHardnessが２×１０^６ｄｙｎ/ｃｍ^２以下である。

フライ時の吸油量が少なく、かつ優れた食感を有するパン粉を製造することができる。原料となるパン粉はどのような原料でもよく、また、どのような製造法によるものでもよい。また、ドライパン粉でも生パン粉でも原料として用いることができる。
食物繊維、タンパク質などを添加して低吸油にしたパン粉の吸油性をさらに低下させることもできる。

本発明の原料となるパン粉は、パン粉として流通しているような通常のパン粉であればよいが、それらは、例えば以下のような製法で製造される。
直捏生地法や中種生地法などの従来の製パン方法に準じて、パンの原料を混合し、第一次発酵、分割、丸め、第二次発酵、成形、型詰め、最終発酵、焼成により製パンしたパンを冷却、粉砕して生パン粉、あるいはさらに乾燥してドライパン粉が製造される。焼成方法は焙焼式、電極式などがあり、それぞれ特徴があるが、いずれの方法で製造したパンでも本発明の原料パン粉として使用できる。
基本的には小麦粉、イースト、イーストフード、糖、食塩、水が原料である。主原料である小麦粉にはタンパク質含量11％程度もしくはそれ以上の強力粉が望ましいが、強力粉に薄力粉、もしくは中力粉を混合してトータルのタンパク質含量を11％程度にしても構わない。上記原料の他、乳化剤、ショートニング、色素、ｐＨ調節剤等の副原料が適宜使用される。通常のパン粉の水分は１０〜４０重量％（ドライパン粉１０〜１５重量％、セミドライパン粉１５〜３０重量％、生パン粉３０〜３５重量％）である。
低吸油パン粉を製造する目的でポリデキストロース、大豆繊維等の各種食物繊維や大豆タンパク質、卵白等のタンパク質を添加することが知られているが、本発明はそれらのパン粉を原料として使用することもできる。
本発明の低吸油パン粉は、実施例においても示すように、パン粉の原料、焼成方法、添加物を選ばず、パン粉に水分を与え、加熱乾燥することにより、吸油を抑えることができる。

本発明の低吸油パン粉は、原料パン粉にパン粉の水分量が４０重量％以上になるよう加湿し、パン粉に含まれる澱粉の糊化温度以上の温度で乾燥することにより製造することができる。通常のパン粉の水分量は１０〜４０％程度である。生パン粉として流通しているものの多くは３３％前後の水分量である。パン粉を製造するためには一度は焼成しなければならないので、わざわざ水分を外添しない限り、水分量が４０％以上になることは通常ない。本発明においては原料パン粉に４５〜６５重量％の水分量となるよう加湿するのが好ましい。５０％の水分量の加湿とはパン粉を握ると手に水がつくくらいの加湿である。本発明の低吸油効果は、一度焼きあがったパンを粉砕したパン粉に水分をしみこませることによる物理的な変化と、さらにそれを加熱することにより澱粉の糊化などの化学的な変化がおきることによると考えられる。それらの変化のために水分量４０重量％以上の加湿と澱粉の糊化温度以上の加熱が必須となる。

加湿方法は、水を均一にかけることができる方法であれば水のスプレー、蒸気による加湿などが例示される。パン粉の表面だけでなく中心まで均一に加湿するために、水をスプレー等した後、均一になるまで寝かせておくのが好ましい。温度やパン粉の性質によるが、好ましくは冷蔵温度で５時間以上、より好ましくは１０時間以上寝かせることにより均一に加湿することができる。加湿を均一にすることにより吸油性もより均一になる。

加湿する水は飲料として適した水であればよい。通常の水道水の範囲であればpＨなどの差による影響は大きくない。また、水に各種添加物を添加して用いることもできる。添加物としては食品添加物として使用できるものであって、卵白等のタンパク質、コーンスターチ、デキストリン等の澱粉類、ポリデキストロース、セルロース等の水溶性繊維類、プルラン、キサンタンガム、ジェランガム等の増粘多糖類などが例示される。それぞれ添加することにより、加湿による効果を高めたり、別の物性を加えたりする効果がある。例えば、タンパク質の添加は吸油性は低下させるが、パン粉の物性を硬くする。添加量は水に溶解させることができ、噴霧することができる濃度であればよく（通常０．１〜１０％程度）、目的に応じて添加する。

澱粉の糊化温度は、通常７０℃以上程度であるとされているが、化工澱粉などでは７０℃よりも低温で糊化するものもある。また、再糊化の場合は４０℃程度以上である。本発明の製造方法における加熱乾燥は、澱粉の糊化温度以上であることが必要である。実用性を考えると、処理時間が短時間であるほうが好ましいので、乾燥雰囲気温度は１００℃以上、好ましくは１５０〜２５０℃が適当である。温度が高いほど吸油率が低下する傾向があるのでパン粉が焦げない範囲の温度であれば何度でも良い。乾燥機としては、振動乾燥機、流動乾燥機などどのようなタイプのものでも良いが、均一に加熱できるものが好ましい。

パン粉の水分量を４０重量％以上、好ましくは４５〜６５重量％に加湿した後、加熱乾燥するが、乾燥の程度はパン粉の使用目的によって生パン粉程度、セミドライパン粉程度、ドライパン粉程度の水分量になるように調節する。通常のパン粉は１０〜４０％であり、その程度の水分量がフライの衣等として使用する場合に使用しやすい。乾燥するほど、吸油性も低くなるので、目的とする低吸油性によって乾燥の程度を決めることもできる。

本願発明の詳細を実施例で説明する。本願発明はこれら実施例によって何ら限定されるものではない。
本実施例において「パン粉の吸油量」、「澱粉の糊化度」は以下の方法により測定・換算した。

＜パン粉の吸油量測定方法＞
パン粉を任意の量（約４ｇ）秤量し、目開き０．５ｍｍ以下（パン粉がふるいから落ちない程度）のふるいに入れ、大豆白絞油１７５℃中で２分間油ちょうした。油ちょう後、パン粉を残らず濾紙上に移した。濾紙上で２分間油切りをし、濾紙を取り替えて再び油切りをおこない、パン粉の重さを測定した（ｎ＝３）。

＜固形物換算重量あたりの吸油量の算出方法＞
下記にパン粉固形物換算重量当たりの吸油量等を定義し、下記式に従って算出した。
パン粉固形物換算重量(g)＝秤量したパン粉の重さ(g)×(100−パン粉水分含量(%))／100
吸油量(g)＝油ちょう後のパン粉の重量(g)−油ちょう前のパン粉の固形物換算重量(g)
固形物換算重量当たりの吸油量(g/g)＝吸油量(g)／パン粉の固形物換算重量(g)
（なお、油ちょう後のパン粉の水分率は０．１％以下であったため０％とした。）
参考に家庭用に市販されているパン粉について本方法により水分量と吸油量を測定したところ、表１に示すような結果であった。

また、上記吸油量の測定方法と通常食品の分析に用いられる酸分解法による脂質含量の測定値を比較したところ、表２に示すように相関性が見られた。

＜原料パン粉の製造＞
表３に示した原料配合、表４に示した製造方法により、焙焼式パン粉および電極式パン粉をそれぞれ製造した。

実施例１で製造した焙焼式生パン粉を原料パン粉として、以下の要領で加湿・乾燥処理を行い、各種の水分量のパン粉を製造し、それらの吸油量を測定した。
要領１：原料パン粉（水分量３４％）を乾燥機の温度１１０℃で水分量１．６％まで乾燥し、その後、水分量５６．１％になるまで加湿した。
要領２：原料パン粉（水分量34%）の水分量が５１．２％になるまで加湿し、その後、乾燥機の温度１１０℃で水分量１．８％まで乾燥した。
要領３：原料パン粉（水分量34%）の水分量が６１．８％になるまで加湿し、その後、乾燥機の温度１１０℃で水分量８．７％まで乾燥した。

上記の要領１〜３で加湿、乾燥した各種水分量のパン粉の吸油量を図１に示した。
要領１の前半の乾燥は生パン粉からドライパン粉を製造する場合に合致する。生パン粉よりもドライパン粉の方が吸油が少ないことはよく知られたことであり、本試験の結果とも一致する。乾燥後、加湿すると生パン粉と同程度の水分量までは加湿にしたがって、吸油量も増加するが、４０％以上あたりから吸油量の減少が認められる。要領２、３は最大加湿量が異なっているため、吸油量が異なるが、いずれも加湿に伴い吸油量の低下が認められ、その低下は乾燥しても保持され、乾燥するにしたがって、さらに吸油量の低下が認められる。
通常のドライパン粉ではパン粉固形重量あたりの吸油量はせいぜい１．０ｇ／ｇ前後までにしかならないが、加湿後乾燥することによりさらに低吸油のパン粉にすることができる。

＜市販のパン粉を原料パン粉とした場合＞
市販のパン粉についても本発明の製造方法を適用し、吸油量の低下が認められることを確認した。図２にはライオンフーヅ（株）の商品名「生Ｅ２」（生パン粉、電極式２号、パン粉サイズ１２ｍｍ）を原料パン粉とした結果、図３には（株）トリイパン粉の商品名「寿」（生パン粉、電極式）を原料とした結果、図４にはライオンフーヅ（株）の商品名「ｄｒｙＢ３」（ドライパン粉、焙焼式３号、パン粉サイズ８ｍｍ）を原料パン粉とした結果を示した。
実施例２の焙焼式生パン粉と同様に電極式生パン粉でも、また、ドライパン粉でも、さらにパン粉のサイズが異なっていても、加湿後に乾燥することにより、吸油性が低下することが示された。

＜加湿する水分に添加物を入れた場合の影響＞
表５に示した各種添加物を水溶液とし、パン粉（ライオンフーヅ（株）の商品名「生Ｅ３」）の水分量が約５０％となるよう噴霧し、その後、乾燥機温度設定１５０℃でパン粉の水分量が約３０％程度になるまで乾燥した。各条件で製造したパン粉の水分量と吸油量を図５に示した。
図５のとおり、いずれの添加物を添加しても加湿と乾燥による吸油量低下効果が認められた。また、ポリデキストロース、プルラン、卵白、デキストリン、キサンタンガム、ローカストビーンガム、α化ワキシーコーンスターチなどを添加することにより、水添加による効果をさらに増強させることが示された。

＜加湿に用いる水のｐＨの影響＞
加湿に用いる水のｐＨが吸油量低下効果に影響を及ぼすかどうかについて検討した。
加湿に用いる水のｐＨを酢酸を用いてｐＨ３．５に、また、炭酸カリウムを用いてｐＨ１０．０に調製して吸油量を測定した。表６に示すように多少の差が認められたが、いずれのｐＨでも本発明の加湿＋乾燥による吸油量低下効果が認められた。また、表７に示すように通常の水道水のｐＨ範囲であれば、ほぼ同程度の効果が得られることを確認した。

＜乾燥温度と吸油量の関係＞
乾燥温度と吸油量の関係を確認するため、焙焼式中種法による水分量３５％の生パン粉（パン粉サイズ１２ｍｍ）を原料パン粉として用いて試験を行った。原料パン粉の水分量が５０重量％になるまで加湿し、その後各温度で乾燥し、ふるいにかけパン粉サイズを４．０〜８．０ｍｍ程度に揃え、吸油量を測定した。
結果を表８に示す。乾燥温度が高いほど、吸油量の低下がより大きくなる傾向ことが認められた。高温のほうが乾燥時間の短縮も図れるので、パン粉が焦げるような高温でなければ高めの温度での乾燥が好ましいといえる。

＜官能評価＞
本発明品と通常のパン粉および繊維成分などを添加した低吸油パン粉として販売されているものの代表として大豆繊維を添加したパン粉およびオキアミ殻粉末を添加したパン粉について、吸油量と食感についての官能検査を行った。
対照品：通常の焙焼式ドライパン粉、サイズ５ｍｍ
本発明品１：通常の焙焼式生パン粉（水分３３重量％）を原料パン粉とし、水分５０重量％となるように加水し、再乾燥させたドライパン粉、サイズ５ｍｍ
比較品１：大豆繊維を１５％添加して比容積を小さくしたパンからできたパン粉をドライパン粉にしたもの、サイズ５ｍｍ
比較品２：出願人の発明品（特開2003-284519）であるオキアミ殻粉末を５％添加した低吸油ドライパン粉、サイズ５ｍｍ
の４種のパン粉について比較した。それぞれのパン粉の配合は表９に示した。

それぞれパン粉を約１０ｇ秤量し、目開き0.5ｍｍ以下（パン粉がふるいから落ちない程度）のふるいに入れ、大豆白絞油175℃中で2分間油ちょうした。油ちょう後、パン粉を残らず濾紙上に移した。濾紙上で２分間油切りをし、濾紙を取り替えて再び油切りをおこない、皿に移し変えて弊社官能評価パネル５名で外観、硬さ等の項目について官能評価をおこなった。
評価は対照品の通常のドライパン粉に対しての比較評価でおこなった。結果を表１０に示す。本発明品はその他の製法による低吸油パン粉よりもより通常のパン粉に近い食感であった。
テンシプレッサー（（有）タケトモ電機社製）は食品のテクスチャーを客観的に測定する装置で、サンプルの硬さや凝集性、付着性などを客観的に数値として表すことが可能である。油ちょう後の本発明品１のパン粉を入れたアルミ製容器（直径３９ｍｍ、高さ１２ｍｍ）をステージに装着し、プランジャーエリア９６０ｍｍ^２の円柱形プランジャーで上から１．５ｍｍ圧縮した（１バイト測定）。そのときのHardness（最大圧縮応力）は１．８９×１０^６ｄｙｎ/ｃｍ^２であった。

官能検査により本発明のパン粉は硬さ、口どけ等の食感において、従来の添加物による低吸油パン粉と比較して優れていることが示された。これを裏付けるために本発明のパン粉と添加物による低吸油パン粉の密度測定を行った。使用したサンプルは吸油量が同程度になるように調製した以下の２サンプルである。
本発明品２：通常の焙焼式生パン粉（ライオンフーヅ（株）生パン粉「生Ｅ３」、水分３３重量％）を原料パン粉とし、水分６０重量％となるように加水し、水分量１３．５％まで加熱乾燥させたドライパン粉、サイズ５ｍｍ
比較品３：出願人の発明品（特開2003-284519）であるオキアミ殻粉末を添加した低吸油ドライパン粉、サイズ５ｍｍの２種のパン粉について比較した。それぞれのパン粉の配合は表１１に示した。
結果を表１２に示した。同程度の吸油量に調製した本発明品のパン粉は比較品のパン粉に比較し平均密度が低く、官能検査による硬さの食感の違いが裏づけられる結果であった。

本発明の処理をしたパン粉の構造、物性等の変化を確認するため、Ｘ線ＣＴスキャナーによるパン粉の断面観察と３次元構築、電子顕微鏡（ＳＥＭ）による表面構造撮影、および糊化度の測定を行った。
＜非破壊測定 Ｘ線ＣＴスキャナーによるパン粉の断面観察と３次元構造解析＞
原料パン粉（ライオンフーヅ（株）製、生パン粉、商品名「生Ｂ２」）とそれを原料パン粉とし水分６０重量％となるように加水し、水分量１３．５％まで加熱乾燥させた本発明品の低吸油パン粉の油ちょう前のものと後のものについて、バイオイメージリサーチ製「ＡＣＴＩＳ＋３」と（株）東芝製イメージインテンシファイヤーを用い構造解析をおこなった（条件 管電圧：50kV、菅電流：0.13mA、拡大率15倍、スライス数：120枚、ビュー数：900、フレーム積算枚数：4枚／ビュー）。測定試料は特に調整の必要はなく、測定ステージに固定し、観察した。
図６、７の断面図の写真が示すように、原料パン粉は大きい空隙が多くありパンの梁部（空隙を構成している壁にあたる部分）が細い。一方、本発明のパン粉（図１０、１１）は空隙が小さく、少なくなり梁部が太くなっている。図８、９、１２、１３の油ちょう後の写真からこれらの空隙に油が保持されていることがわかる。これらの解析から求めた気孔率（パン粉の体積に占める空隙部分の体積）は、それぞれ９２％（油ちょう前の原料パン粉）、９０％（油ちょう後の原料パン粉）、６４％（油ちょう前の本発明パン粉）、５４％（油ちょう後の本発明パン粉）であった。図１４（原料パン粉）、図１５（本発明）の３次元構造を構築した写真は、図６〜１３とは異なるロットのパン粉についてSKYSCAN社製1072型DESKTOP X-RAY HIGH-RESOLUTION MICROTOMOGRAPHを用いて三次元構造の構築を行った写真である。本発明のパン粉の梁部が厚くなり、油の保持される空隙が少なくなっている様子が観察される。この解析から単位体積当たりのパン粉の気孔の割合を計算すると、原料パン粉では８１．３％、本発明のパン粉では５８．９％であった。

＜電子顕微鏡（SEM(Scanning Electron Microscope））による表面構造撮影＞
Ｘ線ＣＴスキャナーによる構造解析に用いたサンプルと同様のサンプルについて、HITACHI社製 S-3200Nを用い表面構造撮影を行った。測定試料は特に調整の必要はなく、測定ステージに固定した後、観察を行った。
図１６、１７の写真に示されるように、原料パン粉（コントロール）では表面に澱粉粒が認められるが、本発明のパン粉（調湿パン粉）では澱粉粒が糊化して糊状になり粒が見えにくくなっていた。

＜糊化度の測定＞
糊化度の測定方法：ＢＡＰ法
澱粉の糊化度測定法の一つとしては、澱粉科学（J. Jap. Soc. Starch Sci.）28 (4), p235-240に記載された「β−アミラーゼ−プルラナーゼ（ＢＡＰ）系を用いた澱粉の糊化度、老化度の新測定法」にしたがって測定した。
本方法は、生デンプンを全く分解しないβ-アミラーゼとアミロペクチンの立体構造変化に非常に影響を受けるプルラナーゼの混合酵素を用い、分解度の比から糊化デンプンと老化デンプンを識別する方法である。脱脂脱水後(DSCと同様)の試料60mgと蒸留水6mlをガラスホモジナイザーに採取しよく分散させ、試料溶液とした。また、この試料溶液に10N水酸化ナトリウムを加えて完全に糊化させた完全糊化試料溶液も調製した。これら2種類の試料溶液にβ-アミラーゼ・プルラナーゼ混合溶液(β-アミラーゼ0.8IU；ナガセ生化学工業、プルラナーゼ3.4IU；林原生物化学研究所)を加えて分解させた。各試料の全糖量はフェノール・硫酸法により、還元糖量はSomogyi-Nelson法により測定した。糊化度は、完全糊化試料の分解度を100とした際に試料溶液がどの程度分解したかで表した。

各種条件で製造されたパン粉の糊化度結果を表１３に示す（ｎ＝３〜５）。焙焼式パン粉、電極式パン粉のいずれも加水後、加熱乾燥することにより糊化度が高くなっており、糊化がすすんでいることがわかる。ポリデキストロースやオキアミ殻粉末などの添加物により低吸油にされているパン粉では糊化度は低い。また、最初から糊化しているアルファ化澱粉を添加したパンから製造したパン粉の糊化度は高いが、表１４に示すようにこれらのパン粉は低吸油性を有さない。しかし、このようなパン粉を原料とした場合も本発明の方法、加湿後加熱乾燥処理を施すことにより、低吸油性を有するパン粉になる。

糊化度の測定方法：ＤＳＣ法
また、もう一つの糊化度測定法として、Inouchiらの方法、Differential Scanning Calorimetry；示差走査熱量測定法(ＤＳＣ法)を用いて測定した（J. Appl. Glycosci., 51, 303-313 (2003)、Starch/Starke, 43, 468-472 (1991) 参照）。
温度上昇に伴う熱量変化から転移、融解、結晶化、凝固などの変化エネルギーを測定する方法であり、デンプンの糊化は吸熱を伴うので、DSC測定からデンプンの糊化特性を知ることができる。
アセトンを用いて脱脂後、水分値7%程度まで乾燥、微細に粉末化(80メッシュスルー)したものを各試料とした。密封耐圧型試料容器に脱脂脱水後の試料を乾物重量当たり50mg採取し、2.5倍量の水を加えて十分水和させた。その後Micro-DSCIII(SETRAM社製)を用いて、5℃〜80℃の範囲(一部5℃〜100℃)で熱量測定を行った。
ΔＨの算出は、Inouchiらの方法によって試料澱粉の糊化温度（糊化ピーク温度；Tｐ、糊化温度範囲；Tc−To）と糊化熱量（ΔH）の測定を行った。昇温速度は５℃／分で測定し、吸熱曲線の編曲点より、糊化開始温度（To）、および糊化終了温度（Tｃ）を吸熱ピーク温度（Tp）を読み取り、吸熱曲線とベースラインによって囲まれる面積より糊化熱量（ΔH）を算出した。ベースラインは引く人によって２０％程度の値の違いが生じるが、同様の手順で引けば、傾向が変わることはない。
結果を表１５に示す。DSC法により測定した糊化度においても本発明の処理をすることにより、パン粉の糊化度が高くなり、糊化が進んでいることがわかる。

本発明低吸油ドライパン粉および通常パン粉を使用し油ちょう食品を製造した。通常のパン粉はライオンフーヅ社製商品名『生B2』を使用した。本発明低吸油ドライパン粉は通常パン粉に水分量が５０％となるように加水後、１５０℃で乾燥し、水分１３％へ再乾燥させたパン粉を使用した。パン粉のサイズはどちらも８ｍｍ程度に揃えて使用した。表１６の配合にしたがって通常バッターおよび低吸油バッターを作製した。中種にはイモパテ（１５ｇ程度）と白身魚ブロック（１２ｇ程度）を使用した。打ち粉にはどちらも薄力粉（日東製粉社製 商品名アルプス）を使用した。どちらも衣率が４５％程度となるよう、打ち粉付け→バッター付け→パン粉付け（一度つけ）をおこなった。衣付けしたフライは一端−30℃にて保管し、凍結確認後、１７５℃〜１８０℃の温度で約３分間油ちょうした。油ちょう後、各フライ１０個をフードプロセッサーにかけてまんべんなくミンチ状にし、酸分解法にて製品の脂質含量を測定した。
表１７に示すように本発明の低吸油パン粉を使用することにより油ちょう食品の脂質含量を低下させることができた。特に低吸油バッターとの組み合わせにより、脂質含量を効果的に低下させることができる。

本発明の方法により特別な添加物等を用いることなくパン粉の吸油性を低下させることができるので、吸油性の低いパン粉であって、硬すぎない食感のパン粉を提供することができる。添加物による低吸油パン粉の吸油性をさらに低下させることもできる。加湿する水に添加物を用いることでさらに低吸油性を高めることができる。このパン粉を使用することにより、低カロリー、低脂質の食品を提供することができる。

実施例２のパン粉の水分量と吸油量の関係を示した図である。 電極式生パン粉を原料パン粉としたときのパン粉の水分量と吸油量の関係を示した図である。 電極式生パン粉を原料パン粉としたときのパン粉の水分量と吸油量の関係を示した図である。 ドライパン粉を原料パン粉としたときのパン粉の水分量と吸油量の関係を示した図である。 加湿に用いる水に各種添加物を添加した場合のパン粉の水分量と吸油量の関係を示した図である。 Ｘ線ＣＴスキャナーにより油ちょう前の原料パン粉の断面構造を撮影した写真である。 Ｘ線ＣＴスキャナーにより油ちょう前の原料パン粉の三次元構造を構築した写真である。 Ｘ線ＣＴスキャナーにより油ちょう後の原料パン粉の断面構造を撮影した写真である。 Ｘ線ＣＴスキャナーにより油ちょう後の原料パン粉の三次元構造を構築した写真である Ｘ線ＣＴスキャナーにより油ちょう前の本発明のパン粉の断面構造を撮影した写真である。 Ｘ線ＣＴスキャナーにより油ちょう前の本発明のパン粉の三次元構造を構築した写真である。 Ｘ線ＣＴスキャナーにより油ちょう後の本発明のパン粉の断面構造を撮影した写真である。 Ｘ線ＣＴスキャナーにより油ちょう後の本発明のパン粉の三次元構造を構築した写真である。 Ｘ線ＣＴスキャナーにより原料パン粉の三次元構造を構築した写真である。 Ｘ線ＣＴスキャナーにより本発明のパン粉の三次元構造を構築した写真である。 電子顕微鏡により原料パン粉の表面構造を撮影した写真である（×２００）。 電子顕微鏡により本発明のパン粉の表面構造を撮影した写真である（×２００）。

Claims (17)

1. 原料のパン粉に水分量が４５〜６５重量％になるように加湿し、加湿が均一になるまで寝かせた後、パン粉に含まれる澱粉の糊化温度以上の温度で乾燥することを特徴とするパン粉の油ちょう時の吸油性を低下する方法。
2. 原料のパン粉が小麦粉、イースト、糖、食塩、水を基本原料とし、焙焼式あるいは電極式焼成方法により焼成した通常のパン粉である請求項１のパン粉の油ちょう時の吸油性を低下する方法。
3. 乾燥雰囲気温度が４０℃以上である請求項１又は２のパン粉の油ちょう時の吸油性を低下する方法。
4. 乾燥雰囲気温度が１００℃以上である請求項３のパン粉の油ちょう時の吸油性を低下する方法。
5. 乾燥雰囲気温度が１５０〜２５０℃である請求項３のパン粉の油ちょう時の吸油性を低下する方法。
6. パン粉の水分量が１０〜４０重量％になるまで乾燥する請求項１ないし５いずれかのパン粉の油ちょう時の吸油性を低下する方法。
7. 吸油性の低下が、原料パン粉（生）の油ちょう時の吸油量を３０％以上低下させるものである請求項１ないし６いずれかのパン粉の油ちょう時の吸油性を低下する方法。
8. 請求項１ないし７いずれかのパン粉の油ちょう時の吸油性を低下する方法を用いて製造した低吸油パン粉。
9. パン粉乾燥重量当たりの吸油量が１．２ｇ／ｇ以下である請求項８の低吸油パン粉。
10. パン粉乾燥重量当たりの吸油量が１．０ｇ／ｇ以下である請求項９の低吸油パン粉。
11. ＢＡＰ法により測定した糊化度が生パン粉（水分量３０〜３５重量％）の状態で平均４５％以上であるか、ドライパン粉（水分量１０〜１５重量％）の状態で平均５５％以上であるか、あるいは、ＤＳＣ法により測定した糊化熱量ΔＨが平均２．９Ｊ／ｇ以下である請求項８、９または１０の低吸油パン粉。
12. テンシプレッサーにより測定したパン粉のHardnessが２×１０６ｄｙｎ/ｃｍ２以下である請求項８ないし１１いずれかの低吸油パン粉。
13. 請求項８ないし１２いずれかの低吸油パン粉を使用した食品。
14. 請求項８ないし１２いずれかの低吸油パン粉を使用した油ちょう食品。
15. 小麦粉、イースト、糖、食塩、水を基本原料とし、食物繊維、タンパク質、澱粉等のパン粉の比容積を小さくする添加物あるいは食品素材を原料として含まないパンから製造されたパン粉であって、ＢＡＰ法により測定した糊化度が生パン粉（水分量３０〜３５重量％）の状態で平均４５％以上であるか、ドライパン粉（水分量１０〜１５重量％）の状態で平均５５％以上であるか、あるいは、ＤＳＣ法により測定した糊化熱量ΔＨが平均２．９Ｊ／ｇ以下であり、パン粉乾燥重量当たりの吸油量が１．２ｇ／ｇ以下であるパン粉。
16. パン粉乾燥重量当たりの吸油量が１．０ｇ／ｇ以下である請求項１５のパン粉。
17. テンシプレッサーにより測定したパン粉のHardnessが２×１０６ｄｙｎ/ｃｍ２以下である請求項１５または１６のパン粉。