JP5002342B2 - 車両用荷役装置 - Google Patents

Description

本発明は、車両に設けられて車両の荷台に対して荷物を積み降ろしする際に荷物を載置して昇降する荷役装置に関し、詳しくは、荷積みプラットホームが不使用時に床面下方に格納される床下格納機能を備えた荷役装置に関するものである。

一般に、上述の如き荷役装置は、荷積みプラットホームを２組の平行リンクアーム先端で支持するとともに、これら２組の平行リンクアーム基端をスライドレールに移動可能に保持させ、荷積みプラットホームを地面に接地させた状態から床面下方に格納する際、上記２組の平行リンクアームを上方に回動させて荷積みプラットホームを一旦、床面下方の引込みレベルまで上昇させ、その後、２組の平行リンクアームをスライドレールに沿って車体前方に移動させて荷積みプラットホームを床面下方に引き込むようになっている。
特開２００５−２２５９３号公報 特開２００５−２３８９８２号公報

ところで、このように荷積みプラットホームを床下格納する構成においては、格納された荷積みプラットホームの車両後端部を所定の位置に位置させる必要がある。つまり、格納状態において荷積みプラットホームの車両後端部が車両後方に突出し過ぎていると、車両の全長を長くしてしまい、ディパーチャアングル（後輪の接地箇所と車体後部下端とを結ぶ線が地面となす角度：図３に符号θで示す）を小さくしてしまう。

ところが、特許文献１，２に係る荷役装置においては、床下格納時における荷積みプラットホームの引き込み位置の位置精度についてはほとんど考慮されていない。

荷積みプラットホームを所望の引き込み位置に位置させるためには、床下に引き込まれる荷積みプラットホームが引き込み位置まで引き込まれたことを近接センサ等の検知手段で検知して、荷積みプラットホームの引き込みを停止させることが考えられる。

しかしながら、かかる構成の場合、検知手段や該検知手段で検知される検知対象の取付誤差等により荷積みプラットホームの引き込み位置にばらつきが生じてしまう。

本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、床下格納時に荷積みプラットホームを所望の引き込み位置に精度よく位置決めできる車両用荷役装置を提供することにある。

本発明は、荷積みプラットホームを格納する際に、荷積みプラットホームを引き込み位置よりも手前の位置で検知し、検知後所定時間の間は引き込み動作を継続することによって、荷積みプラットホームを引き込み位置まで確実に到達させるようにしたものである。

第１の発明は、車両に設けられて、車両の荷台に対して荷物を積み降ろしする際に荷物を載置して昇降する車両用荷役装置が対象である。そして、第１の発明は、荷物を載置させる荷積みプラットホーム及び前記荷積みプラットホームを地面と前記荷台の床面との間で昇降させる昇降駆動手段を含む可動ユニットと、前記可動ユニットを移動させることによって、前記荷積みプラットホームを前記荷台よりも車両後方に突出した使用位置と前記床面の下方における引き込み位置との間で出し入れさせる出し入れ駆動手段と、車体側に固定されて設けられ、前記荷積みプラットホームが前記引き込み位置に到達したときに前記可動ユニットと当接する車体側固定部材と、前記荷積みプラットホームが前記引き込み位置に到達するよりも手前の位置で前記可動ユニットを検知する検知手段とを備え、前記荷積みプラットホームを前記出し入れ駆動手段で前記引き込み位置まで引き込むときには、前記検知手段によって前記可動ユニットを検知してから該荷積みプラットホームが前記引き込み位置に到達するまでの時間よりも長い所定時間経過後に該出し入れ駆動手段の駆動を停止するものとする。

前記の構成の場合、荷積みプラットホームを格納すべく引き込み位置まで引き込む際に、荷積みプラットホームを引き込み位置の手前で検知して、そこからさらに所定時間だけは引き込み動作を継続する。すなわち、荷積みプラットホームが検知手段によって検知されると直ちに引き込みを停止するのではなく、検知後、所定時間だけ引き込みを継続した後に引き込みを停止する。

ここで、所定時間は、可動ユニットが検知手段で検知される位置から車体側固定部材に当接する位置までの距離を可動ユニットが所定速度で引き込まれたときに要する所要時間に、検知手段や車体側固定部材や可動ユニット等の取付誤差等があったとしても可動ユニットが車体側固定部材に確実に当接するだけの余裕時間を加算した時間に設定すればよい。所定時間をこのように設定することで、検知手段や車体側固定部材や可動ユニット等に取付誤差があっても、荷積みプラットホームを引き込み位置まで確実に引き込むことができ、荷積みプラットホームが引き込み位置まで到達するまえに引き込み動作を停止してしまう、即ち、床下格納状態において荷積みプラットホームの後端が想定している以上に車両後方へ突出してしまうということを防止することができる。また、所定時間には上述の余裕時間が含まれるため、荷積みプラットホームは、実際に引き込み位置に到達するのに要する時間よりも長い時間引き込まれることになるが、車体側固定部材がストッパとして機能して可動ユニットの引き込み方向への移動を規制するため、荷積みプラットホームが所定の引き込み位置よりも引き込み方向へさらに引き込まれることを防止することができる。

こうして、床下格納状態において、荷積みプラットホームを所定の引き込み位置に確実に位置させることができる。

第２の発明は、第１の発明において、前記可動ユニットと前記車体側固定部材とは、緩衝部材を介して当接するものとする。

前記の構成の場合、荷積みプラットホームを引き込み位置に引き込むときには、可動ユニットが車体側固定部材に必ず当接することになるが、該可動ユニットと車体側固定部材とは緩衝部材を介して当接するため、当接時の衝撃を和らげることができる。

前記荷積みプラットホームは、前記引き込み位置に格納された状態において、その車両後端がバンパとして機能してもよい。

前記の構成の場合、ディパーチャアングルを大きくすることに加えて、床下格納状態における荷積みプラットホームの車両後端をバンパとして機能させるための位置に精度良く位置決めすることができる。

第３の発明は、第１又は第２の発明において、前記所定時間経過後に、前記荷積みプラットホームを前記昇降駆動手段によって上昇させるものとする。

第４の発明は、第１〜第３の何れか１つの発明において、前記荷積みプラットホームを前記床面の下方において保持する保持手段をさらに備え、前記荷積みプラットホームを前記引き込み位置まで引き込んだ後に前記昇降駆動手段によって上昇させて前記保持手段と係合させることで、該荷積みプラットホームを格納状態で保持するものとする。

前記の構成の場合、荷積みプラットホームは引き込み位置まで引き込まれた後、上昇して保持手段に保持されることで床下格納状態となる。かかる構成では、荷積みプラットホームの引き込み位置がばらつくと、荷積みプラットホームを上昇させて保持手段に係合させるときに該保持手段とうまく係合させることができなくなる。それに対し、第４の発明では、荷積みプラットホームを引き込み位置に精度良く位置決めすることができるため、荷積みプラットホームと保持手段とを確実に係合させることができる。

本発明によれば、荷積みプラットホームを引き込み位置まで引き込む際に、可動ユニットを引き込み位置よりも手前の位置で検知すると共に、検知後所定時間は引き込みを継続させることによって、可動ユニットを車体側固定部材と当接する位置、即ち、荷積みプラットホームを引き込み位置に確実に位置させることができる。その結果、車両のディパーチャアングルのばらつきを抑えることができる。

第２の発明によれば、荷積みプラットホームを引き込み位置まで引き込む際に、可動ユニットと車体側固定部材とを緩衝部材を介して当接させることによって、当接時の衝撃を和らげることができる。

第４の発明によれば、荷積みプラットホームを引き込み位置から上昇させて保持手段と係合させる構成において、床下格納状態における荷積みプラットホームを引き込み位置に精度良く位置決めすることによって、荷積みプラットホームと保持手段とを確実に係合させることができる。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。

図１乃至図３は車両としてのバン車Ａを示す。同図において、１は車体前後方向に延びる車体枠であり、該車体枠１には、後面に観音開きの２枚の扉ｂ１が設けられた箱形の荷台Ｂが搭載され、この荷台Ｂの床面ｂ２下方には、この発明の実施形態に係る荷役装置Ｃが装備されている。

上記荷役装置Ｃは、先端側プラットホーム３ａと基端側プラットホーム３ｂとをヒンジ４で折畳み・展開自在に連結した２枚折れタイプの車体前後方向に出入れ可能な荷積みプラットホーム３と、この荷積みプラットホーム３基端を両側でそれぞれ片持ち支持する２組の平行リンク機構５とを備え、これら２組の平行リンク機構５の同期作動により、上記荷積みプラットホーム３を使用状態と格納状態とに姿勢変更するようになっている。図１一点鎖線及び図２実線は、折畳み状態の荷積みプラットホーム３を床面ｂ２下方から引き出して展開し荷積みプラットホーム３基端を地面Ｇに接地させた使用状態、図２一点鎖線は、荷積みプラットホーム３先端を前下がりに傾動させて荷積みプラットホーム３全体を地面Ｇに接地させた状態、図２二点鎖線は、荷積みプラットホーム３を図２実線の状態から荷台Ｂの床面ｂ２高さに上昇させた使用状態、図１二点鎖線及び図３は、荷積みプラットホーム３を折り畳んで床面ｂ２下方に引き込んだ床下格納状態、図１実線は、荷積みプラットホーム３を図２二点鎖線の状態から荷台Ｂ後面（扉ｂ１）に垂直に立て掛けた立掛け格納状態をそれぞれ示す。つまり、このバン車Ａは床下格納機能と立掛け格納機能との両機能を兼ね備えたタイプで、走行中の格納姿勢を適宜選択できるようになっている。

上記車体枠１両サイドの後端側には、車体固定側である２本のスライドレール７が車体前後方向に延びるようにそれぞれ水平に配設され、該スライドレール７には、車幅方向に延びる閉断面形状のメカニズムフレーム９がスライド部材１１を介して車体前後方向に移動可能に支持されている。上記メカニズムフレーム９の両端には、大小２個の第１及び第２支持ブラケット１３，１５が固定されている。

上記平行リンク機構５は、上端が上記第１及び第２支持ブラケット１３，１５のうち形状の大きい第１支持ブラケット１３に連結軸１７で上下方向に回動自在に枢着されたチルトアーム１９を備えている。このチルトアーム１９上端寄りにはリフトアーム２１基端が連結軸２３で上下方向に回動自在に枢着され、このリフトアーム２１先端は上記基端側プラットホーム３ｂに連結軸２５で上下方向に回動自在に枢着されている。上記リフトアーム２１下方には、油圧式リフトシリンダ２７が配置され、このリフトシリンダ２７のシリンダチューブ２７ａ基端は上記チルトアーム１９下端に連結軸２９で上下方向に回動自在に枢着されているとともに、ピストンロッド２７ｂ先端は上記リフトアーム２１先端寄りに連結軸３１で上下方向に回動自在に枢着されている。このリフトシリンダ２７が、昇降駆動手段を構成する。上記第２支持ブラケット１５には、油圧式チルトシリンダ３３のシリンダチューブ３３ａ基端が連結軸３５で上下方向に回動自在に枢着され、このピストンロッド３３ｂ先端は上記基端側プラットホーム３ｂの基端に連結軸３７で上下方向に回動自在に枢着されている。

上記メカニズムフレーム９には、図４にも示すように、複数本の連結フレーム３９が車体後方に向かって延設され、これら連結フレーム３９には、中央バンパ４１ａと、該中央バンパ４１ａの左右両側に間隔をあけて位置する側方バンパ４１ｂとがそれぞれ連結されている。このようにバンパが中央バンパ４１ａと側方バンパ４１ｂとに分割されているのは、荷積みプラットホーム３昇降時に平行リンク機構５との干渉を回避するためである。上記中央バンパ４１ａの車幅方向中央には、荷積みプラットホーム３を床面ｂ２下方に格納する際に凭れ掛けさせるガイドローラ４３が取り付けられている。

上記２本のスライドレール７の引込み方向端部側（車体前側）には、図４に示すように、固定フレーム４５がブラケット４７を介して橋絡されている。この固定フレーム４５が車体側固定部材を構成する。上記両スライドレール７間には、２基の車体前後方向に延びる油圧式スライドシリンダ４９が各々のシリンダチューブ４９ａを車体側方から見て前後に重なるように互いに一体的に固定して配置され、一方のスライドシリンダ４９は、ピストンロッド４９ｂ先端を車体前方に向けて該ピストンロッド４９ｂ先端が上記固定フレーム４５に連結され、他方のスライドシリンダ４９は、ピストンロッド４９ｂ先端を車体後方に向けて該ピストンロッド４９ｂが中央バンパ４１ａ側に連結されている。つまり、上記２基のスライドシリンダ４９は、各々のピストンロッド４９ｂが互いに逆向きに延びるいわゆる対向シリンダを構成している。このスライドシリンダ４９の伸縮作動により、折畳み状態の荷積みプラットホーム３をバン車Ａの床面ｂ２下方に対して出入れするようになっている。このスライドシリンダ４９が出し入れ駆動手段を構成する。また、荷積みプラットホーム３、スライド部材１１、リフトシリンダ２７、リフトアーム２１及びメカニズムフレーム９が可動ユニットを構成する。

そして、上記２組の平行リンク機構５を同期作動させることにより、使用時には、折畳み状態の荷積みプラットホーム３をスライドシリンダ４９の伸長作動により荷台Ｂの床面ｂ２下方から引き出して展開し、荷物を載置した状態でリフトシリンダ２７の伸縮作動により地面Ｇと荷台Ｂの床面ｂ２高さ位置との間で水平姿勢で昇降させてバン車Ａに対して荷物を積み降ろしするようになっている（図２参照）。なお、上記第１支持ブラケット１３の上端には、荷物を積み降ろすために荷積みプラットホーム３が荷台Ｂの床面ｂ２レベルに上昇した際、それ以上上昇しないようにリフトアーム２１が当接する上昇ストッパ５１が取り付けられている。

また、上記２組の平行リンク機構５の両チルトアーム１９は、荷積みプラットホーム３が水平姿勢で接地した際、リフトシリンダ２７の収縮作動によりメカニズムフレーム９から離間する方向に連結軸１７回りに回動し、荷積みプラットホーム３先端を前下がりに傾動させて荷積みプラットホーム３全体を地面Ｇに接地させるようになっている（図２一点鎖線参照）。つまり、両チルトアーム１９がメカニズムフレーム９から離間する方向に回動すると、この回動により両リフトアーム２１が荷積みプラットホーム３先端側に押し出されるように移動し、その結果、荷積みプラットホーム３が連結軸３７回りに回動して前傾姿勢で接地するのである。なお、荷積みプラットホーム３を自重により又はこれに荷物の荷重が加算されたトータル荷重によって共にメカニズムフレーム９から離間する方向に回動させ、荷積みプラットホーム３先端を前下がりに傾動させて荷積みプラットホーム３全体を地面Ｇに接地させるようにしてもよい。

一方、格納時には、折畳み状態の荷積みプラットホーム３を床面ｂ２下方のスライドレール７に干渉する直前の引込みレベルからスライドシリンダ４９の収縮作動により荷台Ｂの床下に引き込むか（図１二点鎖線及び図３参照）、あるいは展開状態の荷積みプラットホーム３を床面ｂ２レベルからチルトシリンダ３３の伸長作動により垂直姿勢で荷台Ｂの扉ｂ１に立て掛けるようになっている（図１実線参照）。

前者の床下格納時には、折り畳まれて上下に重なった先端側プラットホーム３ａ及び基端側プラットホーム３ｂの後端が走行中においてバンパ機能を発揮するようになっている。一方、後者の立掛け格納時には、上記中央バンパ４１ａ及び側方バンパ４１ｂが車体後方に荷積みプラットホーム３よりも車体後方に突出して走行中においてバンパ機能を発揮するようになっている。

また、この床下格納時には、荷積みプラットホーム３を床面ｂ２下方に引き込んだ後に、リフトシリンダ２７の伸長作動によりスライドレール７に押し付けて走行中にガタ付かないようにしている。上記スライドレール７下面の車体後端寄りには、荷積みプラットホーム３が押し付けられるゴム等の緩衝材からなるパッド５３が取り付けられている（図３参照）。

さらに、荷積みプラットホーム３は、ロック機構６によって、スライドレール７に押し付けられた状態で保持されている。

詳しくは、ロック機構６は、スライドレール７側に設けられたフック６１と、荷積みプラットホーム３側に設けられたロックピン７１とを含んでいる。このロック機構６が保持手段を構成する。

上記両スライドレール７の各々の後端には、図４乃至図８に示すように、大ブラケット５５が立設され、該大ブラケット５５には、２枚の小ブラケット５７が車体後方に突出するように並設されている。この両小ブラケット５７間には支軸５９が回動不能に挿通固定され、先端に鉤部６１ａを有するＪ字状の一対のフック６１が、上記鉤部６１ａの係合側を車体後方に向けて上記支軸５９に、折畳み状態で上を向く先端側プラットホーム３ａの幅方向に間隔をあけて支軸５９回りに上下方向に回動可能に取り付けられて配置されている。上記各フック６１の基端には取付プレート６３が連結され、一対のフック６１の取付プレート６３には操作バー６５両端の連結部６５ａが連結されている。また、上記取付プレート６３の上端にはスプリング取付片６３ａが一体に突設されている。一方、上記両小ブラケット５７のうち片方の小ブラケット５７にも、スプリング取付片５７ａが突設され、このスプリング取付片５７ａと上記取付プレート６３のスプリング取付片６３ａとの間にスプリング６７が縮装されているとともに、上記両小ブラケット５７のうち片方の支軸５９近傍（図６左側）にはストッパ６９が取り付けられている。そして、上記一対のフック６１は、上記スプリング６７により図６で反時計回りに付勢されて上記取付プレート６３がストッパ６９に当接することで鉤部６１ａを下に向けた垂直姿勢に保持されている。また、上記一対のフック６１は、操作バー６５を下方に押し下げることでスプリング６７が支軸５９（デッドポイント）を越えてその下方に位置し、図９（ａ）の姿勢を保持するようになっている。

一方、上記荷積みプラットホーム３の折畳み状態で上を向く先端側プラットホーム３ａ裏面には、一対のロックピン７１が上記一対のフック６１に対応するようにブラケット７３に支持されて荷積みプラットホーム３の幅方向に間隔をあけて配置され、上記フック６１の鉤部６１ａがロックピン７１に車体前方から係合するようになっている。

そして、荷積みプラットホーム３の床下格納時には、まず、図２一点鎖線で示すように、荷積みプラットホーム３が展開して地面Ｇに接地した状態で、ロックピン７１から離脱して車体前方に傾動した退避姿勢を保持している一対のフック６１（図９（ａ）参照）を操作バー６５の手動操作による押上げ操作により、スプリング６７のバネ力に抗して反付勢方向（反時計回り）に回動させてスプリング６７を支軸５９（デッドポイント）の上方に位置させ、スプリング６７のバネ力により鉤部６１ａを下に向けた垂直姿勢に付勢保持して荷積みプラットホーム３の床下格納準備をする。

次いで、荷積みプラットホーム３を折り畳み、リフトシリンダ２７の伸長作動により床面ｂ２下方のスライドレール７に干渉する直前の引込みレベルまで上昇させた後、スライドシリンダ４９の収縮作動により床面ｂ２下方に引き込む（図９（ｂ）参照）。この状態で、ロックピン７１がフック６１の下方に接近している。

その後、リフトシリンダ２７のさらなる伸長作動により荷積みプラットホーム３をスライドレール７下面のパッド５３（図３参照）に押し付ける。この押付け動作により、図９（ｃ）及び図９（ｄ）に示すように、ロックピン７１がフック６１の鉤部６１ａを下方から押圧して該フック６１をスプリング６７のバネ力に抗して反付勢方向（時計回り）に回動させてロックピン７１を鉤部６１ａ上方に通過させ、この通過動作によりフック６１をスプリング６７のバネ力で付勢方向（反時計回り）に回動させて鉤部６１ａがロックピン７１に下方から係合して荷積みプラットホーム３をロック保持する。

一方、荷積みプラットホーム３の使用時（引出し操作時）には、荷積みプラットホーム３のロック保持状態で操作バー６５の手動による押下げ操作により、フック６１をスプリング６７のバネ力に抗して反付勢方向（時計回り）に回動させてフック６１の鉤部６１ａをロックピン７１から離脱させて荷積みプラットホーム３のロック保持状態を解除するとともに、スプリング６７を支軸５９（デッドポイント）の下方に位置させてフック６１の離脱姿勢を保持する。

上記リフトシリンダ２７のシリンダチューブ２７ａ、スライドシリンダ４９のシリンダチューブ４９ａ、及びチルトシリンダ３３のシリンダチューブ３３ａの反ロッド側作動室は、油圧回路７５（図１０参照）に接続され、リフトシリンダ２７、スライドシリンダ４９及びチルトシリンダ３３の伸縮作動は、各々の反ロッド側作動室に対し油圧を給排することで行われる。

上記荷積みプラットホーム３の基端側プラットホーム３ｂのヒンジ４近傍には、図１１に拡大詳示するように、折畳状態検知手段としての近接センサからなる折畳状態検知センサ７６が固定されている一方、上記ヒンジ４の基端側プラットホーム３ｂ側のヒンジ軸７７には検知ドック７８が固定されている。そして、荷積みプラットホーム３が展開状態から１８０°折り畳まれて先端側プラットホーム３ａが基端側プラットホーム３ｂ上面に裏返しになって重なる直前に、上記検知ドック７８が折畳状態検知センサ７６に接近して該折畳状態検知センサ７６がＯＮ作動し、荷積みプラットホーム３の折畳状態を検知するようになっている。なお、上記とは逆に、折畳状態検知センサ７６をヒンジ４（ヒンジ軸７７）に固定する一方、検知ドック７８を基端側プラットホーム３ｂに固定するようにしてもよい。さらに、近接センサの代わりにリミットスイッチを採用してもよい。

上記スライド部材１１の上端には、図１２に拡大詳示するように、引出状態検知手段としての近接センサからなる引出状態検知センサ７９が固定されている一方、上記スライドレール７の引出し方向端部（車体後端）には検知ドック８０がブラケット５５を介して固定されている。また、上記引出状態検知センサ７９下方のスライド部材１１には当て板８２が固定されている一方、上記検知ドック８０下方のブラケット８１にはストッパ８３が固定されている。そして、上記スライド部材１１がスライドシリンダ４９の伸長作動により車体後端に移動して上記当て板８２がストッパ８３に当接すると、上記引出状態検知センサ７９が検知ドック８０に接近して該引出状態検知センサ７９がＯＮ作動し、荷積みプラットホーム３の床面ｂ２下方からの引出し状態を検知するようになっている。なお、上記とは逆に、引出状態検知センサ７９をスライドレール７のブラケット５５に固定する一方、検知ドック８０をスライド部材１１に固定するようにしてもよい。さらに、近接センサの代わりにリミットスイッチを採用してもよい。

上記メカニズムフレーム９には、図１３に拡大詳示するように、格納状態検知手段としての近接センサからなる格納状態検知センサ８４が固定されている一方、上記固定フレーム４５には検知ドック８５が固定されている。そして、上記メカニズムフレーム９がスライドシリンダ４９の収縮作動により車体前方に移動して固定フレーム４５に接近すると、上記格納状態検知センサ８４が検知ドック８５に接近して（図１３（ｂ）参照）該格納状態検知センサ８４がＯＮ作動し、荷積みプラットホーム３の床面ｂ２下方への格納状態を検知するようになっている。これら格納状態検知センサ８４及び検知ドック８５が検知手段を構成する。また、固定フレーム４５におけるメカニズムフレーム９と対向する面にはパッド７４が設けられている。このパッド７４が緩衝部材を構成する。床面ｂ２下方へ格納された荷積みプラットホーム３は最終的にパッド７４に当接するように構成されている。なお、上記とは逆に、格納状態検知センサ８４を固定フレーム４５に固定する一方、検知ドック８５をメカニズムフレーム９に固定するようにしてもよい。さらに、近接センサの代わりにリミットスイッチを採用してもよい。

上記折畳状態検知センサ７６、引出状態検知センサ７９及び格納状態検知センサ８４は共に、図１０に示すように、制御手段としてのコントローラ９０に接続され、該コントローラ９０は、これらの検知信号（ＯＮ信号）に基づきリフトシリンダ２７、スライドシリンダ４９及びチルトシリンダ３３を伸縮作動させるようになっている。

上記コントローラ９０には、切換スイッチ８６、上・閉スイッチ８７、及び下・開スイッチ８９が接続されている。上・閉スイッチ８７は、荷積みプラットホーム３を略水平姿勢で上昇させ、又は上方向に回動させて閉状態にするためのスイッチである。下・開スイッチ８９は、荷積みプラットホーム３を略水平姿勢で下降させ、又は下方向に回動させて開状態にするためのスイッチである。切換スイッチ８６は、上・閉スイッチ８７及び下・開スイッチ８９の上記各機能を切り換えるためのスイッチである。

これら切換スイッチ８６、上・閉スイッチ８７及び下・開スイッチ８９は、例えば車体後部に取り付けられているスイッチケース（図示せず）内に設けられている。さらに、上記コントローラ９０には、油圧回路７５に介設された上げソレノイド９１、下げソレノイド９３、引出しソレノイド９５、引込みソレノイド９７、閉じソレノイド９８及び開けソレノイド９９が接続されている。上記上げソレノイド９１及び下げソレノイド９３は、リフトシリンダ２７を伸縮作動させて荷積みプラットホーム３を昇降させるためのものであり、引出しソレノイド９５及び引込みソレノイド９７は、スライドシリンダ４９を伸縮作動させて荷積みプラットホーム３を床面ｂ２下方から引き出したり、床面ｂ２下方に引き込んだりするためのものである。また、閉じソレノイド９８及び開けソレノイド９９は、チルトシリンダ３３を伸縮作動させて荷積みプラットホーム３を荷台Ｂ後面（扉ｂ１）に垂直に立て掛けて閉じたり、略水平姿勢に開けたりするためのものである。

そして、上記コントローラ９０は、荷積みプラットホーム３の床下格納に際しては、上記引出状態検知センサ７９の検知信号（ＯＮ信号）が入力されていることを条件に上記上げソレノイド９１を励磁して上記リフトシリンダ２７に上昇指令を出力し、荷積みプラットホーム３が床面ｂ２下方の引込みレベルまで上昇して上記折畳状態検知センサ７６の検知信号（ＯＮ信号）が入力されたことを条件に上記上げソレノイド９１を消磁して上記リフトシリンダ２７への上昇指令を停止するとともに、上記引込みソレノイド９７を励磁して上記スライドシリンダ４９に引込み指令を出力し、さらに上記格納状態検知センサ８４の検知信号（ＯＮ信号）が入力されたことを条件に上記上げソレノイド９１を励磁して上記リフトシリンダ２７に上昇指令を再度出力して荷積みプラットホーム３をスライドレール７下面のパッド５３に押し付けるように構成されている。一方、荷積みプラットホーム３の引出しに際しては、折畳状態検知センサ７６及び格納状態検知センサ８４の両検知信号（ＯＮ信号）が入力されていることを条件に荷積みプラットホーム３が床面ｂ２下方の引込みレベルまで下降するように上記下げソレノイド９３を励磁して上記リフトシリンダ２７に下降指令を出力するとともに、上記引出しソレノイド９５を励磁して上記スライドシリンダ４９に引出し指令を出力し、さらに上記引出状態検知センサ７９の検知信号（ＯＮ信号）が入力されたことを条件に上記引出しソレノイド９５を消磁して上記スライドシリンダ４９への引出し指令を停止するとともに、上記リフトシリンダ２７に下降指令を再度出力して荷積みプラットホーム３を接地させるように構成されている。

また、コントローラ９０は、荷積みプラットホーム３の立掛け格納に際しては、上記引出状態検知センサ７９の検知信号（ＯＮ信号）が入力されていることを条件に、上記閉じソレノイド９８を励磁して上記チルトシリンダ３３に閉じ指令を出力し、荷積みプラットホーム３を荷台Ｂ後面（扉ｂ１）に垂直に立て掛けるように構成されている。一方、荷積みプラットホーム３を開けて水平姿勢にする際には、上記引出状態検知センサ７９の検知信号（ＯＮ信号）が入力されていることを条件に、開けソレノイド９９を励磁して上記チルトシリンダ３３に開け指令を出力し、荷積みプラットホーム３を荷台Ｂ床面ｂ２と同じレベルで水平姿勢となるように構成されている。

次に、上述の如く構成された荷役装置Ｃの作動を説明する。以下に括弧書で付した番号は操作工程の手順を示す。まずは床下格納について説明し、続いて立掛け格納について説明する。

＜床下格納状態からの引出し操作＞
（１） 図１４は荷積みプラットホーム３の床下格納状態を示す。この床下格納状態では、リフトシリンダ２７が伸長状態と、スライドシリンダ４９が収縮状態と、チルトシリンダ３３が収縮状態となっていると共に、折り畳まれた荷積みプラットホーム３の先端側プラットホーム３ａ裏面がスライドレール７下面のパッド５３に押し付けられている。この状態で、切換スイッチ８６、上・閉スイッチ８７及び下・開スイッチ８９は全てＯＦＦ、折畳状態検知センサ７６及び格納状態検知センサ８４は共にＯＮ、引出状態検知センサ７９はＯＦＦになっている。

（２） この格納状態から荷積みプラットホーム３を引き出すには、まず、操作レバー６５を押し下げてフック６１とロックピン７１との係合をはずすことでロック機構６を解除して、次に、下・開スイッチ８９を手で押して（ＯＮ操作して）下げソレノイド９３を励磁する。これにより、リフトシリンダ２７が僅かに収縮作動した後に停止し、荷積みプラットホーム３が、図１５に示すように、スライドレール７のパッド５３に干渉しない高さ（引込みレベル）まで若干下降して停止してスライドレール７（パッド５３）への押圧が解除される。これに引き続いて引出しソレノイド９５が励磁されてスライドシリンダ４９が伸長作動し、荷積みプラットホーム３の引出しが開始される。これにより、格納状態検知センサ８４が検知ドック８５から離れてその検知信号がＯＦＦになる。このような動作は、下・開スイッチ８９のＯＮ状態で、折畳状態検知センサ７６及び格納状態検知センサ８４の両検知信号（ＯＮ信号）がコントローラ９０に入力されていることを条件に行われるものであり、コントローラ９０に予め設定されているプログラム情報に基づく。以下に述べる動作も同様である。

（３） 下・開スイッチ８９を手で押し続けたままにしていると、図１６に示すように、荷積みプラットホーム３が引き出されて、当て板８２がストッパ８３に当接し、引出状態検知センサ７９が検知ドック８０に接近して（図１２参照）、その両検知信号（ＯＮ信号）がコントローラ９０に入力され、このことを条件に引出しソレノイド９５が消磁してスライドシリンダ４９の伸長作動が停止して荷積みプラットホーム３の引出しが停止するとともに、下げソレノイド９３が再度励磁されてリフトシリンダ２７が収縮作動を開始し、荷積みプラットホーム３が折り畳まれた状態で下降し始める。

（４） 荷積みプラットホーム３が下降し始めると、基端側プラットホーム３ｂは下降し続けるが、先端側プラットホーム３ａはガイドローラ４３に支持されているので、図１７に示すように、車体後方に向かって前下がりに傾斜し、折畳状態検知センサ７６が検知ドック７８から離れてその両検知信号がＯＦＦになる。

（５） 荷積みプラットホーム３の基端側プラットホーム３ｂが水平姿勢で接地すると、下・開スイッチ８９から手を離す（ＯＦＦ操作する）。これにより、下げソレノイド９３が消磁されてリフトシリンダ２７の収縮作動が停止する。その後は、図１８に示すように、先端側プラットホーム３ａを手で持って展開する。

（６） 下・開スイッチ８９を手で押し（ＯＮ操作し）、下げソレノイド９３を励磁してリフトシリンダ２７を再度収縮作動させ、図１９に示すように、荷積みプラットホーム３を傾動接地（チルト）させて荷物を積み込む。

＜床下格納状態への格納操作＞
（１） まず、操作レバー６５を引き上げてフック６１を鉤部６１ａが下方を向く垂直姿勢にする。それと共に、上記＜床下格納状態からの引出し操作＞の（５）の水平接地状態（図１８）から先端側プラットホーム３ａを手で持ち上げて折り畳んでガイドローラ４３に立て掛ける（図２０参照）。

（２） 上・閉スイッチ８７を手で押す（ＯＮ操作する）。この段階では、引出状態検知センサ７９の検知信号（ＯＮ信号）が入力されており、このことを条件に上げソレノイド９１が励磁されてリフトシリンダ２７が伸長作動し始め、荷積みプラットホーム３が上昇を開始し、図２１に示すように、荷積みプラットホーム３が床面２ｂ下方の引込みレベルまで上昇する。折畳状態検知センサ７６は、荷積みプラットホーム３が上記引込みレベル直前まで上昇すると、検知ドック７８に接近してＯＮ作動し、この検知信号（ＯＮ信号）が入力されたことを条件に上記上げソレノイド９１が消磁してリフトシリンダ２７の伸長作動が停止するとともに、引込みソレノイド９７が励磁されてスライドシリンダ４９が収縮作動し始める。

（３） 上・閉スイッチ８７を手で押し続けたままにしていると、図２２に示すように、荷積みプラットホーム３が床面ｂ２下方に引き込まれ始め、引出状態検知センサ７９が検知ドック８０から離れてＯＦＦ状態となる。

（４） 上・閉スイッチ８７の押し操作を継続すると、荷積みプラットホーム３がさらに引き込まれて格納状態検知センサ８４が検知ドック８５に接近してその検知信号（ＯＮ信号）がコントローラ９０に入力される。すると、コントローラ９０内のタイマ９０ａが作動し始め、図２４に示すように、格納状態検知センサ８４からの検知信号が入力されてから所定時間Ｔが経過すると、コントローラ９０は、引込みソレノイド９７を消磁してスライドシリンダ４９の収縮作動を停止させて、図２２に示すように、荷積みプラットホーム３の引込み動作を停止させると共に、上記上げソレノイド９１を励磁して、リフトシリンダ２７を再度伸長作動させて、図２３に示すように、荷積みプラットホーム３を上昇させてスライドレール７下面のパッド５３に押し付ける。このとき、上述の如く、荷積みプラットホーム３に設けられたロックピン７１が、スライドレール７に設けられたフック６１に係合して、荷積みプラットホーム３がスライドレール７下面のパッド５３に押し付けられた状態で保持される。

上記所定時間Ｔは、荷積みプラットホーム３が格納状態検知センサ８４によって検知されてから荷積みプラットホーム３の引き込みを該所定時間Ｔだけ継続した場合に、格納状態検知センサ８４や検知ドック８５や、さらにはメカニズムフレーム９や固定フレーム４５の取付精度が悪くても、メカニズムフレーム９が固定フレーム４５のパッド７４に確実に当接する時間に設定されている。すなわち、所定時間Ｔは、メカニズムフレーム９の格納状態検知センサ８４が検知ドック８５を検知する位置から該メカニズムフレーム９がパッド７４を介して固定フレーム４５に当接する位置までの間の距離を、スライドシリンダ４９によって所定速度で引き込まれたときに要する設計上の所要時間に、格納状態検知手段８４、検知ドック８５、メカニズムフレーム９及び固定フレーム４５等の取付誤差等があったとしてもメカニズムフレーム９が固定フレーム４５に確実に当接するだけの余裕時間を加算した時間に設定されている。したがって、リフトシリンダ２７を伸長作動させて荷積みプラットホーム３を上昇させる場合には、メカニズムフレーム９が固定フレーム４５のパッド７４に必ず当接しており、換言すれば、荷積みプラットホーム３が確実に所定の引き込み位置まで引き込まれている。その結果、荷積みプラットホーム３が再度上昇するときには、荷積みプラットホーム３に設けられたロックピン７１がフック６１に対応する位置（鉤部６１ａの下方位置）に確実に位置し、該ロックピン７１をフック６１に対して確実に係合させることができる。また、この床下格納状態においては、引き込まれた荷積みプラットホーム３の車両後端がバンパとして機能するが、折り畳まれた状態の荷積みプラットホーム３の車両後端の位置をバンパとして機能するための所定の位置に確実に位置させることができる。

続いて、立掛け格納について説明する。

＜立掛け格納状態からの開操作＞
（１） 図２５は荷積みプラットホーム３の立掛け格納状態を示す。この立掛け格納状態は、リフトシリンダ２７、チルトシリンダ３３及びスライドシリンダ４９が伸長状態となっている。また、切換スイッチ８６、上・閉スイッチ８７及び下・開スイッチ８９は共にＯＦＦに、折畳状態検知センサ７６及び格納状態検知センサ８４は共にＯＦＦに、引出状態検知センサ７９はＯＮになっている。

（２） この立掛け格納状態から荷積みプラットホーム３を展開するには、切換スイッチ８６と共に下・開スイッチ８９を手で押す（ＯＮ操作する）。すると、各センサ７６，７９，８４が上述のＯＮ／ＯＦＦ状態になっていることを条件に開けソレノイド９９が励磁されてチルトシリンダ３３が収縮作動し始め、荷積みプラットホーム３が立掛け格納状態から開く方向に回動していく。

（３） 荷積みプラットホーム３が図２６に示すように、荷台Ｂの床面ｂ２レベルまで開くと、切換スイッチ８６及び下・開スイッチ８９から手を離す（ＯＦＦ操作する）。そして、下・開スイッチ８９のみを手で押す（ＯＮ操作する）。すると、下げソレノイド９３が励磁されてリフトシリンダ２７が収縮作動を開始し、荷積みプラットホーム３が下降し始める。

（４） この後は、＜床下格納状態からの引出し操作＞と同様に、下・開スイッチ８９を押し続け、荷積みプラットホーム３を接地させ、さらに下・開スイッチ８９を押し続けることで、荷積みプラットホーム３を傾動接地（チルト）させる（図１８，１９参照）。尚、立掛け格納状態からの開操作においては、荷積みプラットホーム３は折り畳まれていないため、先端側プラットホーム３ａを手動で展開する必要はない。

＜立掛け格納状態への閉操作＞
（１）荷積みプラットホーム３の水平接地状態（図１８参照）又は傾動接地状態（図１９参照）から、上・閉スイッチ８７のみを手で押す（ＯＮ操作する）。この段階では、引出状態検知センサ７９の検知信号（ＯＮ信号）が入力されており、このことを条件に上げソレノイド９１が励磁されてリフトシリンダ２７が伸長作動し始め、荷積みプラットホーム３が上昇を開始する。荷積みプラットホーム３は、図２７に示すように、荷台Ｂの床面ｂ２レベルまで上昇すると、リフトアーム２１が上昇ストッパ５１に当接して、それ以上上昇することが防止される。このとき、油圧回路７５内に設けられた安全弁が作動する。ここで、上・閉スイッチ８７から一旦、手を離す（ＯＦＦ操作する）。

尚、上・閉スイッチ８７を押すという操作自体は床下格納状態への格納操作と同じであるが（＜床下格納状態への格納操作＞の（２）を参照）、荷積みプラットホーム３が上昇しても折畳状態検知センサ７６の検知信号（ＯＮ信号）が入力されないため、荷積みプラットホーム３は、上記引き込みレベルにおいて上昇が停止して床面ｂ２下に引き込まれることなく、床面ｂ２レベルまで上昇を続ける。

（２） 次に、切換スイッチ８６と共に上・閉スイッチ８７を手で押す（ＯＮ操作する）。この段階では、引出状態検知センサ７９の検知信号（ＯＮ信号）が引き続き入力されており、このことを条件に閉じソレノイド９８が励磁されてチルトシリンダ３３が伸長作動し始め、荷積みプラットホーム３が荷台Ｂの扉ｂ１に立て掛かるように回動し始める。

（３）やがて、荷積みプラットホーム３が、図２８に示すように、略垂直となって荷台Ｂの扉ｂ１に対向する立掛け格納状態まで回動すると、切換スイッチ８６及び上・閉スイッチ８７から手を離す（ＯＦＦ操作する）。

このように、この実施形態では、コントローラ９０が、切換スイッチ８６、上・閉スイッチ８７及び下・開スイッチ８９の入力信号を受けて、折畳状態検知センサ７６、引出状態検知センサ７９及び格納状態検知センサ８４の各々の検知信号に基づき、リフトシリンダ２７、スライドシリンダ４９及びチルトシリンダ３３に指令を出力することにより、荷積みプラットホーム３を車両後方の使用位置で上下に昇降させると共に、床下格納状態及び立掛け格納状態の何れかの格納状態に格納する。そして、コントローラ９０は、荷積みプラットホーム３を床下格納状態に格納する際に、荷積みプラットホーム３がメカニズムフレーム９と固定フレーム４５とがパッド７４を介して当接する引き込み位置よりも手前の検知位置に到達したときに、該荷積みプラットホーム３の検知位置への到達を格納状態検知センサ８４及び検知ドック８５で検知し、検知後、所定時間Ｔだけ荷積みプラットホーム３の引き込みを継続した後に、該引き込みを停止することによって、荷積みプラットホーム３を所定の引き込み位置まで確実に引き込むことができる。このとき、所定時間Ｔは、荷積みプラットホーム３が検知位置から引き込み位置までの実際の距離を引き込まれるのに要する時間よりも長い時間に設定されているが、引き込み位置においては、メカニズムフレーム９と固定フレーム４５とがパッド７４を介して当接するように構成されているため、荷積みプラットホーム３が引き込み位置を越えてさらに引き込み方向へ引き込まれることはない。したがって、荷積みプラットホーム３を引き込み位置に精度良く位置させることができる。

このとき、引き込み位置においては、メカニズムフレーム９は固定フレーム４５に設けられたパッド７４に当接するため、当接時の衝撃を和らげることができる。尚、本実施形態では、パッド７４を固定フレーム４５に設けているが、例えばメカニズムフレーム９に設けてもよく、その他、メカニズムフレーム９と固定フレーム４５とが当接する際の衝撃を緩衝できる構成であれば任意の構成を採用することができる。

したがって、本実施形態によれば、荷積みプラットホーム３の車両後端が車両後方へ想定以上に突出して、ディパーチャアングルθ（図３参照）を小さくしてしまうことを防止することができ、坂道を上り下りする際に荷役装置後端の地面への接触を回避することができる。

また、本実施形態では、床下格納時に、折り畳まれて上下に重なった先端側プラットホーム３ａ及び基端側プラットホーム３ｂの後端が走行中においてバンパ機能を発揮するようになっているが、荷積みプラットホーム３を引き込み位置に精度良く位置させることによって、これら先端側プラットホーム３ａ及び基端側プラットホーム３ｂの後端の位置も精度良く位置決めされることができる。つまり、床下格納時の荷積みプラットホーム３の引き込み位置がばらつくと、先端側プラットホーム３ａ及び基端側プラットホーム３ｂの後端をバンパとして機能させるための所望の位置に位置させることができない虞がある。それに対して、本実施形態によれば、床下格納時の荷積みプラットホーム３の引き込み位置が精度良く位置決めされるため、先端側プラットホーム３ａ及び基端側プラットホーム３ｂの後端をバンパとして確実に機能させることができる。

さらに、本実施形態では、床下格納時には、床面ｂ２の下方において引き込み位置まで引き込まれた荷積みプラットホーム３を上昇させて該荷積みプラットホーム３に設けられたロックピン７１をスライドレール７に設けられたフック６１に係合させることでロック機構６により荷積みプラットホーム３を床下格納状態で保持するように構成しているが、荷積みプラットホーム３を引き込み位置に精度良く位置させることによって、荷積みプラットホーム３をそこから上昇させればロックピン７１がフック６１に確実に係合する位置に正確に位置させることができ、該ロックピン７１とフック６１とを確実に係合させることができる。

また、このように、本実施形態では、荷積みプラットホーム３を既存の油圧式リフトシリンダ２７の伸長作動により格納状態でスライドレール７下面のパッド５３に押し付けるので、特許文献１，２の如きガタ付き防止用の専用の部材が不要で、その分だけ廉価でかつガタ付かずに安定して格納できる荷役装置Ｃを提供することができる。

さらに、本実施形態では、荷積みプラットホーム３の格納状態で、スライドレール７と荷積みプラットホーム３との間に上記専用の部材がないので、その分だけ荷積みプラットホーム３が上方に位置してディパーチャアングルθを大きく取ることができ、坂道を上り下りする際に荷役装置Ｃ後端の地面Ｇへの接触を回避することができる。

さらにまた、本実施形態では、床面ｂ２下方に上昇して格納されている荷積みプラットホーム３を一対のフック６１がロックピン７１に係合することでロック保持しているので、走行中に油圧系統に油漏れ等が発生して油圧が低下しても、荷積みプラットホーム３を落下しないようにすることができるとともに、荷積みプラットホーム３をその幅方向に間隔をあけた２箇所で安定して保持することができる。

また、本実施形態では、フック６１のロック解除を操作バー６５の手動操作により行っているため、ロック解除用の専用の油圧シリンダがいらず、その分だけ製作費の高騰を避けることができる。

尚、以上の実施形態は、本質的に好ましい例示であって、本発明、その適用物、あるいはその用途の範囲を制限することを意図するものではない。

この発明は、荷積みプラットホームを所定の引き込み位置に引き込んで格納する車両用荷役装置として有用である。

実施形態の荷役装置を備えたバン車の後方斜視図であり、荷積みプラットホームを荷台の扉に立て掛けて垂直姿勢で格納した状態を実線で、床面下方に格納した状態を二点鎖線で、接地させた使用状態を一点鎖線でそれぞれ示す。 実施形態において荷積みプラットホームが略水平姿勢で接地した状態を実線で、傾斜姿勢で全体が接地した状態を一点鎖線で、荷台の床面高さに上昇した状態を二点鎖線でそれぞれ示す側面図である。 実施形態において荷積みプラットホームの床下格納状態を示す側面図である。 実施形態において床下格納状態の荷積みプラットホームを示す平面図である。 実施形態において床下格納状態の荷積みプラットホームを拡大して示す斜視図である。 フックのロックピンへの係合状態を示す側面図である。 図６の平面図である。 図６の右側面図である。 実施形態における荷積みプラットホームのロック保持工程を示し、（ａ）はフックの退避状態を示す工程図、（ｂ）はロックピンが垂直姿勢のフックに接近した状態を示す工程図、（ｃ）は（ｂ）の工程からフックがロックピンに押圧されて回動し始めた状態を示す工程図、（ｄ）は（ｃ）の工程からフックがロックピンに係合して荷積みプラットホームをロック保持した状態を示す工程図である。 荷役装置の制御ブロック図である。 折畳状体検知センサと検知ドックとの位置関係を示す要部拡大側面図である。 引出状態検知センサと検知ドックとの位置関係を示す要部拡大側面図である。 格納状態検知センサと検知ドックとの位置関係を示す要部拡大平面図であり、（ａ）はセンサが検知ドックから離れた位置に位置する状態を、（ｂ）はセンサが検知ドックを検知したときの状態を、（ｃ）はメカニズムフレームが固定フレームのパッドに当接した状態を示す。 荷積みプラットホームの床下格納状態と、このときの切換スイッチ、上・閉スイッチ、下・開スイッチ、折畳状態検知センサ、引出状態検知センサ及び格納状態検知センサのＯＮ・ＯＦＦ状態とをそれぞれ示す操作工程図である。 荷積みプラットホームを床下格納状態で床面下方の引き込みレベルまで下降させた状態と、このときの切換スイッチ、上・閉スイッチ、下・開スイッチ、折畳状態検知センサ、引出状態検知センサ及び格納状態検知センサのＯＮ・ＯＦＦ状態とをそれぞれ示す操作工程図である。 荷積みプラットホームを床下格納状態から引き出した状態と、このときの切換スイッチ、上・閉スイッチ、下・開スイッチ、折畳状態検知センサ、引出状態検知センサ及び格納状態検知センサのＯＮ・ＯＦＦ状態とをそれぞれ示す操作工程図である。 荷積みプラットホームの接地直前の状態と、このときの切換スイッチ、上・閉スイッチ、下・開スイッチ、折畳状態検知センサ、引出状態検知センサ及び格納状態検知センサのＯＮ・ＯＦＦ状態とをそれぞれ示す操作工程図である。 荷積みプラットホームの水平接地状態と、このときの切換スイッチ、上・閉スイッチ、下・開スイッチ、折畳状態検知センサ、引出状態検知センサ及び格納状態検知センサのＯＮ・ＯＦＦ状態とをそれぞれ示す操作工程図である。 荷積みプラットホームの傾動接地状態と、このときの切換スイッチ、上・閉スイッチ、下・開スイッチ、折畳状態検知センサ、引出状態検知センサ及び格納状態検知センサのＯＮ・ＯＦＦ状態とをそれぞれ示す操作工程図である。 荷積みプラットホームを水平接地状態でガイドローラに立て掛けた状態と、このときの切換スイッチ、上・閉スイッチ、下・開スイッチ、折畳状態検知センサ、引出状態検知センサ及び格納状態検知センサのＯＮ・ＯＦＦ状態とをそれぞれ示す操作工程図である。 荷積みプラットホームが床面下方の引込みレベルまで上昇した状態と、このときの切換スイッチ、上・閉スイッチ、下・開スイッチ、折畳状態検知センサ、引出状態検知センサ及び格納状態検知センサのＯＮ・ＯＦＦ状態とをそれぞれ示す操作工程図である。 荷積みプラットホームが引き込み位置まで引き込まれた状態と、このときの切換スイッチ、上・閉スイッチ、下・開スイッチ、折畳状態検知センサ、引出状態検知センサ及び格納状態検知センサのＯＮ・ＯＦＦ状態とをそれぞれ示す操作工程図である。 荷積みプラットホームをスライドレールのパッドに押し付けてロック機構を係合させた状態と、このときの切換スイッチ、上・閉スイッチ、下・開スイッチ、折畳状態検知センサ、引出状態検知センサ及び格納状態検知センサのＯＮ・ＯＦＦ状態とをそれぞれ示す操作工程図である。 荷積みプラットホームを引き込み位置まで引き込む際の、スライドシリンダとリフトシリンダとの動作タイミングを示すタイミングチャートである。 荷積みプラットホームの立掛け格納状態と、このときの切換スイッチ、上・閉スイッチ、下・開スイッチ、折畳状態検知センサ、引出状態検知センサ及び格納状態検知センサのＯＮ・ＯＦＦ状態とをそれぞれ示す操作工程図である。 荷積みプラットホームを立掛け格納状態から開いた水平状態と、このときの切換スイッチ、上・閉スイッチ、下・開スイッチ、折畳状態検知センサ、引出状態検知センサ及び格納状態検知センサのＯＮ・ＯＦＦ状態とをそれぞれ示す操作工程図である。 荷積みプラットホームが床面レベルまで上昇した状態と、このときの切換スイッチ、上・閉スイッチ、下・開スイッチ、折畳状態検知センサ、引出状態検知センサ及び格納状態検知センサのＯＮ・ＯＦＦ状態とをそれぞれ示す操作工程図である。 荷積みプラットホームを水平状態から閉じた立掛け格納状態と、このときの切換スイッチ、上・閉スイッチ、下・開スイッチ、折畳状態検知センサ、引出状態検知センサ及び格納状態検知センサのＯＮ・ＯＦＦ状態とをそれぞれ示す操作工程図である。

Ａ バン車（車両）
ｂ２ 床面
Ｃ 荷役装置
Ｇ 地面
３ 荷積みプラットホーム（可動ユニット）
１１ スライド部材（可動ユニット）
２７ リフトシリンダ（昇降駆動手段、可動ユニット）
４５ 固定フレーム（車体側固定部材）
４９ スライドシリンダ（出し入れ駆動手段）
６ ロック機構（保持手段）
７４ パッド（緩衝部材）
８４ 格納状態検知センサ（検知手段）
８５ 検知ドック（検知手段）

Claims (4)

1. 車両に設けられて、車両の荷台に対して荷物を積み降ろしする際に荷物を載置して昇降する車両用荷役装置であって、
   荷物を載置させる荷積みプラットホーム及び前記荷積みプラットホームを地面と前記荷台の床面との間で昇降させる昇降駆動手段を含む可動ユニットと、
   前記可動ユニットを移動させることによって、前記荷積みプラットホームを前記荷台よりも車両後方に突出した使用位置と前記床面の下方における引き込み位置との間で出し入れさせる出し入れ駆動手段と、
   車体側に固定されて設けられ、前記荷積みプラットホームが前記引き込み位置に到達したときに前記可動ユニットと当接する車体側固定部材と、
   前記荷積みプラットホームが前記引き込み位置に到達するよりも手前の位置で前記可動ユニットを検知する検知手段とを備え、
   前記荷積みプラットホームを前記出し入れ駆動手段で前記引き込み位置まで引き込むときには、前記検知手段によって前記可動ユニットを検知してから該荷積みプラットホームが前記引き込み位置に到達するまでの時間よりも長い所定時間経過後に該出し入れ駆動手段の駆動を停止することを特徴とする車両用荷役装置。
2. 請求項１に記載の車両用荷役装置において、
   前記可動ユニットと前記車体側固定部材とは、緩衝部材を介して当接することを特徴とする車両用荷役装置。
3. 請求項１又は２に記載の車両用荷役装置において、
   前記所定時間経過後に、前記荷積みプラットホームを前記昇降駆動手段によって上昇させることを特徴とする車両用荷役装置。
4. 請求項１乃至３の何れか１つに記載の車両用荷役装置において、
   前記荷積みプラットホームを前記床面の下方において保持する保持手段をさらに備え、
   前記荷積みプラットホームを前記引き込み位置まで引き込んだ後に前記昇降駆動手段によって上昇させて前記保持手段と係合させることで、該荷積みプラットホームを格納状態で保持することを特徴とする車両用荷役装置。

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