JP5332764B2 - 印刷装置、及び、印刷方法 - Google Patents

Description

本発明は、印刷装置、及び、印刷方法に関する。

印刷装置として、ノズルからインクを吐出するインクジェットプリンター（以下、プリンター）が挙げられ、所定方向に複数のノズルが並んだノズル列が媒体に対して所定方向と交差する方向に移動しながらインクを吐出する動作（以下、パス）と、ノズル列に対して媒体を所定方向に搬送する動作と、を交互に繰り返すシリアル式のプリンターが知られている。
シリアル式のプリンターにおける印刷方式には、あるパスにて所定幅の画像を印刷した後に、所定幅分だけ媒体を搬送し、次のパスで再び所定幅の画像を印刷する印刷方式（所謂、バンド印刷）がある。
ただし、媒体の搬送誤差が生じると、所定幅の画像の間に隙間が生じたり、所定幅の画像の端部が重なったりして、画像上にスジが現れてしまう。そこで、所定幅の画像の繋ぎ目部分を２回のパスに分けて、例えば、先のパスにて形成されるドットと後のパスにて形成されるドットが交互に並ぶように印刷する印刷方式（所謂、部分オーバーラップ印刷）が提案されている。

特開平６−４７９２５号公報

ところで、媒体（特に普通紙）に一度に多量のインクを吐出すると、多くの色材が媒体内部（繊維内）に沈み込み、濃度が低下する。部分オーバーラップ印刷において、画像の繋ぎ目部分では２回のパスに分けてインクが吐出されるが、繋ぎ目以外の領域では１回のパスにてインクが吐出される。そのため、繋ぎ目部分では色材が沈み込み難く比較的に濃度が高くなるが、繋ぎ目以外の領域では色材が沈み込み易く比較的に濃度が低くなる。その結果、画像に濃度むらが生じてしまう。
そこで、本発明は濃度むらを低減することを目的とする。

前記課題を解決する為の主たる発明は、（１）媒体にインクを吐出する複数のノズルが所定方向に並んだノズル列と、（２）前記ノズル列を前記媒体に対して、前記所定方向と交差する方向に移動する移動機構と、（３）前記媒体を前記ノズル列に対して、前記所定方向に搬送する搬送機構と、（４）前記移動機構によって前記ノズル列を前記交差する方向に移動させながら前記ノズル列からインクを吐出させる吐出動作と、前記搬送機構によって前記媒体を前記所定方向に搬送させる搬送動作と、を交互に繰り返させる制御部であって、先の前記吐出動作にて形成される第１の画像の端部と後の前記吐出動作にて形成される第２の画像の端部とが重複するように前記搬送動作にて前記媒体を搬送させて、前記第１の画像の端部を形成するために前記ノズルから吐出させるインク量と、前記第２の画像の端部を形成するために前記ノズルから吐出させるインク量と、を異ならせる制御部と、（５）を有することを特徴とする印刷装置である。
本発明の他の特徴は、本明細書、及び添付図面の記載により、明らかにする。

図１Ａはプリンターの全体構成ブロック図であり、図１Ｂはプリンターの一部の斜視図である。 ヘッドの下面におけるノズル配列を示す図である。 図３Ａはバンド印刷の様子を示す図であり、図３Ｂは搬送誤差が発生した時のドット形成の様子を示す図である。 図４Ａは比較例の部分オーバーラップ印刷の様子を示す図であり、図４Ｂは搬送誤差が発生した時のドット形成の様子を示す図である。 図５Ａ及び図５Ｂは顔料インクを用紙に吐出する様子を示す図である。 比較例の部分オーバーラップ印刷を示す図である。 本実施形態の部分オーバーラップ印刷を行った画像の輝度値の測定結果を示す表である。 図７Ａの測定結果をグラフにした図である。 本実施形態の部分オーバーラップ印刷の様子を示す図である。 印刷データの作成手順を示す図である。 印刷例２における印刷データの作成手順を示す図である。 図１１Ａ及び図１１Ｂは印刷例３のドット形成の様子を示す図である。

＝＝＝開示の概要＝＝＝
本明細書の記載、及び添付図面の記載により、少なくとも次のことが明らかとなる。

即ち、（１）媒体にインクを吐出する複数のノズルが所定方向に並んだノズル列と、（２）前記ノズル列を前記媒体に対して、前記所定方向と交差する方向に移動する移動機構と、（３）前記媒体を前記ノズル列に対して、前記所定方向に搬送する搬送機構と、（４）前記移動機構によって前記ノズル列を前記交差する方向に移動させながら前記ノズル列からインクを吐出させる吐出動作と、前記搬送機構によって前記媒体を前記所定方向に搬送させる搬送動作と、を交互に繰り返させる制御部であって、先の前記吐出動作にて形成される第１の画像の端部と後の前記吐出動作にて形成される第２の画像の端部とが重複するように前記搬送動作にて前記媒体を搬送させて、前記第１の画像の端部を形成するために前記ノズルから吐出させるインク量と、前記第２の画像の端部を形成するために前記ノズルから吐出させるインク量と、を異ならせる制御部と、（５）を有することを特徴とする印刷装置を実現すること。
このような印刷装置によれば、画像の端部が重複する領域とそれ以外の領域とにおけるインクの着色剤の沈み込み量の差を小さくすることができ、重複する領域とそれ以外の領域との濃度むらを低減できる。

かかる印刷装置であって、前記第２の画像の端部を形成するために前記ノズルから吐出させるインク量を、前記第１の画像の端部を形成するために前記ノズルから吐出させるインク量よりも多くすること。
このような印刷装置によれば、画像の端部が重複する領域とそれ以外の領域との濃度むらをより低減することができる。

かかる印刷装置であって、前記ノズルから吐出されるインクは顔料インクであること。
このような印刷装置によれば、画像の端部が重複する領域とそれ以外の領域との濃度むらを低減することができる。

かかる印刷装置であって、前記第１の画像の端部と前記第２の画像の端部とが重複する領域に対する補正値を記憶し、前記制御部は、印刷データにおいて前記重複する領域に対応する画素の示す階調値を前記補正値にて補正すること。
このような印刷装置によれば、画像の端部が重複する領域とそれ以外の領域との濃度むらをより低減することができる。

かかる印刷装置であって、前記制御部は、前記媒体に普通紙が選択された場合に、前記第１の画像の端部を形成するために前記ノズルから吐出させるインク量と、前記第２の画像の端部を形成するために前記ノズルから吐出させるインク量と、を異ならせること。
このような印刷装置によれば、普通紙に印刷する場合には、画像の端部が重複する領域とそれ以外の領域との濃度むらを低減することができ、普通紙以外の媒体に印刷する場合には搬送誤差が生じた時などの画質劣化をより抑制できる。

かかる印刷装置であって、前記第１の画像の端部と前記第２の画像の端部とが重複する領域では、前記交差する方向にドットが並んだ複数のドット列が前記所定方向に並び、前記制御部は、各前記ドット列を形成するために、先の前記吐出動作にて吐出させるインク量と後の前記吐出動作にて吐出させるインク量を異ならせること。
このような印刷装置によれば、搬送誤差が生じた時などの画質劣化を抑制できる。

かかる印刷装置であって、前記制御部は、前記複数のドット列において、先の前記吐出動作と後の前記吐出動作のうちの吐出するインク量が少ない方の前記吐出動作にて形成されるドットの前記交差する方向の位置を異ならせること。
このような印刷装置によれば、搬送誤差が生じた時などの画質劣化を抑制できる。

また、媒体にインクを吐出する複数のノズルが所定方向に並んだノズル列を前記所定方向と交差する方向に移動させながら前記ノズル列からインクを吐出させる吐出動作と、前記媒体を前記ノズル列に対して前記所定方向に搬送させる搬送動作と、を交互に繰り返す印刷方法であって、先の前記吐出動作にて形成する第１の画像の端部と後の前記吐出動作にて形成する第２の画像の端部とが重複するように前記媒体を搬送させて、前記第１の画像の端部を形成するために前記ノズルから吐出させるインク量と、前記第２の画像の端部を形成するために前記ノズルから吐出させるインク量と、を異ならせることを特徴とする印刷方法である。
このような印刷方法によれば、画像の端部が重複する領域とそれ以外の領域とにおけるインクの着色剤の沈み込み量の差を小さくすることができ、重複する領域とそれ以外の領域との濃度むらを低減できる。

＝＝＝インクジェットプリンターの構成＝＝＝
以下、印刷装置をインクジェットプリンターとし、また、インクジェットプリンターの中のシリアル式プリンター（プリンター１）を例に挙げて実施形態を説明する。

図１Ａは、本実施形態のプリンター１の全体構成ブロック図であり、図１Ｂは、プリンター１の一部の斜視図である。外部装置であるコンピューター６０から印刷データを受信したプリンター１は、コントローラー１０により、各ユニット（搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０）を制御し、用紙Ｓ（媒体）に画像を形成する。また、プリンター１内の状況を検出器群５０が監視し、その検出結果に基づいて、コントローラー１０は各ユニットを制御する。

コントローラー１０は、プリンター１の制御を行うための制御ユニットである。インターフェース部１１は、外部装置であるコンピューター６０とプリンター１との間でデータの送受信を行うためのものである。ＣＰＵ１２は、プリンター１全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリー１３は、ＣＰＵ１２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものである。ＣＰＵ１２は、ユニット制御回路１４により各ユニットを制御する。

搬送ユニット２０（搬送機構に相当）は、用紙Ｓを印刷可能な位置に送り込み、印刷時に搬送方向（所定方向に相当）に所定の搬送量で用紙Ｓを搬送させるためのものである。
キャリッジユニット３０（移動機構に相当）は、ヘッド４１を搬送方向と交差する方向（以下、移動方向という）に移動させるためのものである。

ヘッドユニット４０は、用紙Ｓにインクを吐出するためのものであり、ヘッド４１有する。ヘッド４１の下面にはインク噴射部であるノズルが複数設けられている。また、各ノズルに対応付けられたピエゾ素子を駆動することによって、ノズルからインクが吐出される。

図２は、ヘッド４１の下面におけるノズル配列を示す図である。３６０個のノズル（＃１〜＃３６０）が所定のノズルピッチ（３６０ｄｐｉ）にて搬送方向に並んだノズル列が形成されている。ヘッド４１には４つのノズル列が形成され、それぞれ異なる色のインクを吐出する。本実施形態のヘッド４１は、イエローインクを吐出するイエローノズル列Ｙと、マゼンタインクを吐出するマゼンタノズル列Ｍと、シアンインクを吐出するシアンノズル列Ｃと、ブラックインクを吐出するブラックノズル列Ｋと、を有する。

このような構成のシリアル式のプリンター１では、キャリッジユニット３０によって移動方向に移動するヘッド４１からインクを断続的に噴射させて用紙Ｓ上にドットを形成するドット形成動作と、搬送ユニット２０によって用紙Ｓを搬送方向に搬送する搬送動作と、を交互に繰り返す。その結果、先のドット形成動作により形成されたドットの位置とは異なる位置にドットを形成することができ、用紙上に２次元の画像を形成することが出来る。

＝＝＝比較例の部分オーバーラップ印刷について＝＝＝
図３Ａは、バンド印刷の様子を示す図である。説明の簡略のため、１つのノズル列が有するノズルの数を１２個とする。本来プリンター１ではヘッド４１に対して媒体が搬送方向に搬送されるが、図中ではヘッド４１を搬送方向に移動させて描いている。バンド印刷は、ヘッド４１の移動方向への１回の移動（以下、パスとも呼ぶ）によりバンド画像を印刷する画像形成動作と、バンド画像の端部に位置するドット同士の間隔がノズルピッチ（３６０ｄｐｉ）となるように用紙を所定の搬送量Ｆ１にて搬送する搬送動作と、を交互に繰り返す印刷方法である。

図３Ａでは、先のパス（以下、先行パス）にて白丸（○）のドットで構成されるバンド画像が形成され、後のパス（以下、後行パス）にて黒丸（●）のドットで構成されるバンド画像が形成されている。１つのバンド画像は、複数のドットが移動方向に並んだドット列（以下、ラスタライン）が、ノズルピッチ（３６０ｄｐｉ）おきにノズル数分だけ搬送方向に並んで構成される。また、先行パスのバンド画像（○）における最上流側のラスタラインと後行パスのバンド画像（●）における最下流側のラスタラインとの間隔がノズルピッチ３６０ｄｐｉとなるように、用紙の搬送量Ｆ１が決定される。このように、バンド印刷では、先行パスにて印刷されたラスタラインの間（又はドットの間）に、後行パスのラスタライン（又はドット）が形成されない。

図３Ｂは、バンド印刷における搬送動作において搬送誤差が発生した時のドット形成の様子を示す図である。先行パスにてバンド画像（○）が印刷された後に、所定の搬送量Ｆ１よりも多い搬送量Ｆ１＋αにて用紙が搬送されたとする。そうすると、先行パスの最上流側のラスタラインと後行パスの最下流側のラスタラインとの間隔がノズルピッチよりも大きくなり（３６０ｄｐｉ＋α）、画像上に移動方向に沿った白スジが現れてしまう。逆に、所定の搬送量Ｆ１よりも少ない搬送量にて用紙が搬送されると（不図示）、先行パスのバンド画像の端部と後行パスのバンド画像の端部が重なり、画像上に移動方向に沿った濃いスジが現れてしまう。このように、バンド印刷では搬送誤差などが発生すると、画像上にスジが現れて画質が劣化してしまう。

図４Ａは、比較例の部分オーバーラップ印刷の様子を示す図である。比較例の部分オーバーラップ印刷では、先行パスにてノズル列の上流側の端部ノズル（図中では＃９〜＃１２）にて形成されたドット（○）と、後行パスにてノズル列の下流側の端部ノズル（＃１〜＃４）にて形成されたドット（●）とが、搬送方向および移動方向に交互に並ぶように印刷されている。即ち、部分オーバーラップ印刷では、先行パスにて形成された画像の端部と後行パスにて形成された画像の端部とが重複するように印刷が行われる。そのため、先行パスにて上流側の端部ノズル（＃９〜＃１２）が対向した用紙上の領域に、後行パスにて下流側の端部ノズル（＃１〜＃４）が対向するように、用紙が搬送方向に搬送量Ｆ２にて搬送される（搬送動作に相当）。以下の説明のため、２回のパスにて印刷される画像の繋ぎ目部分を「重複領域」と呼び、それ以外の１回のパスにて印刷される画像部分を「通常領域」と呼ぶ。

図４Ｂは、比較例の部分オーバーラップ印刷において搬送誤差が生じた様子を示す図である。図中では、所定の搬送量Ｆ２よりも多く用紙が搬送された場合を示し、後行パスにて形成されるドット（●）が搬送誤差α分だけ搬送方向の上流側にずれて形成されている。しかし、部分オーバーラップ印刷では画像の繋ぎ目である重複領域を２つのパスに分けて印刷するため、後行パスのドットがずれて形成されたとしても、先行パスのドットは搬送方向に所定の間隔で形成される。そのため、バンド印刷（図３Ｂ）では搬送誤差が生じた場合に画像上にスジが生じてしまうが、比較例の部分オーバーラップ印刷（図４Ｂ）では画像上にスジが生じてしまうことを防止できる。このように部分オーバーラップ印刷では、画像の繋ぎ目である重複領域を２つのパスにて印刷するため、搬送誤差による画質劣化を緩和することが出来る。

なお、部分オーバーラップ印刷では、通常領域は１つのノズルによりラスタラインが形成され、重複領域は２つのノズルによりラスタラインが形成される。また、比較例の部分オーバーラップ印刷（図４Ａ）における重複領域のラスタラインは、先行パスにて形成されるドット（○）と後行パスにて形成されるドット（●）が搬送方向および移動方向に交互に並んで構成されている。

そのため、比較例の重複領域では、先行パスのドット数と後行パスのドット数が等しく、先行パスで重複領域に対してノズルから吐出されるインク量と後行パスで重複領域に対してノズルから吐出されるインク量とが等しい。また、言い換えれば、比較例の部分オーバーラップ印刷では、印刷データ上において、重複領域対応する画素が、先行パスのノズルと後行パスのノズルに５０％ずつ割り当てられている。

＝＝＝インクの色材の沈み込みについて＝＝＝
図５Ａ及び図５Ｂは、顔料インクを用紙Ｓに吐出する様子を示す図である。本実施形態のプリンター１のヘッド４１からは、着色剤が顔料である「顔料インク」が吐出されるとする。顔料は溶媒（例えば水分）に溶け込まないため、図中では「黒い四角（■）」にて顔料を示す。また、用紙Ｓは普通紙とする。

図５Ａでは、まず、印刷データ上の２つの画素に対応する用紙上の２つの画素領域のうちの一方の画素領域に対して所定量の顔料インクが吐出される。ノズルから吐出された顔料インク滴が用紙Ｓ上に着弾すると、顔料インクの溶媒成分などが用紙Ｓの繊維内に浸透する。この時、大部分の顔料成分は用紙Ｓの繊維内に浸透せずに用紙Ｓの表面に留まる。そうして、用紙Ｓ上の顔料成分でドットが形成され、用紙Ｓ上の顔料成分により人は用紙上の色を認識する。

また、図５Ａでは、一方の画素領域に顔料インクが吐出された後、所定の時間の経過後に、他方の画素領域に顔料インクが吐出されている。この時、一方の画素領域に吐出された顔料インクの溶媒成分などは既に用紙Ｓ内部に浸透し、顔料成分は用紙Ｓ上に留まって定着している。そのため、他方の画素領域に顔料インク滴を吐出しても、一方の画素領域の顔料成分は用紙Ｓ上に留まったままである。また、他方の画素領域に吐出された顔料インクも同様に、顔料インクの溶媒成分などは用紙Ｓの繊維内部に浸透するが、顔料成分は用紙Ｓの表面に留まる。こうして、図５Ａの２つの画素領域では、比較的に多くの顔料成分が用紙Ｓ上に留まり、発色性が良く、人に濃く視認される。

図５Ｂでは、用紙上の２つの画素領域に対して、それぞれ所定量の顔料インクが同時に吐出される。隣接する画素領域に同時にインク滴を吐出すると、用紙Ｓ上に着弾した２つの顔料インク滴が互いに影響を及ぼし合う。そのため、図５Ａのように２回に分けて顔料インク滴が吐出される場合に比べて、画素領域上の顔料インク滴の量が多くなる。そうすると、顔料インクの溶媒成分などが用紙Ｓの繊維内に浸透する際に、着弾した顔料インク滴の下方に位置する顔料成分が他の顔料成分などの重みにより用紙Ｓの繊維内に沈み込んでしまう。最終的に、一部の顔料成分は用紙Ｓの表面に留まるが、一部の顔料成分は用紙Ｓの繊維内に沈み込んでしまう。そのため、図５Ｂの２つの画素領域では、用紙Ｓ上に留まる顔料成分の量が少なくなり、発色性が悪く、人に淡く視認される。

このように、図５Ａと図５Ｂでは、２つの画素領域に対して同じ量の顔料インクを吐出したにも関わらず、２回に分けて顔料インクを吐出した図５Ａの方が用紙Ｓの表面の留まる顔料成分が多く、同時に顔料インクを吐出した図５Ｂの方が用紙Ｓの表面に留まる顔料成分が少ない。顔料成分が用紙の繊維内に沈み込むと発色性が悪くなる。そのため、図５Ａのように２回に分けて顔料インクが吐出された画像の方が、図５Ｂのように１回で顔料インクが吐出された画像よりも、濃い画像となる。

図５Ａのように２回に分けてインクを吐出するとは、単位領域に対して（図５では２つの画素領域に対して）同時に吐出されるインク量が少なく、図５Ｂのようにインクを１回で吐出するとは、単位領域に対して同時に吐出されるインク量が多いということである。そのため、単位領域に対して同時に吐出されるインク量が少ないほど、顔料成分が用紙Ｓの繊維内に沈み込み難く、発色性が良くなり、単位領域に対して同時に吐出されるインク量が多いほど、顔料成分が用紙Ｓの繊維内に沈み込み易く、発色性が悪いと言える。

また、図５Ｂでは、２つの画素領域に対して同時に顔料インク滴を吐出している場合の現象を示しているが、一方の画素領域に顔料インク滴が吐出された直後に、隣接する画素領域に顔料インク滴が吐出された場合にも、図５Ｂと同様の現象が発生すると考えられる。即ち、一方の画素領域に顔料インク滴が着弾してからその顔料インク滴が用紙Ｓ内部に浸透する前までの短時間の間に、隣接する画素領域に顔料インク滴が吐出された場合には、お互いに影響を及ぼして一部の顔料成分が用紙Ｓ内部に沈み込んでしまう。即ち、単位領域に対して短い時間間隔でインクを吐出すると、顔料成分が用紙Ｓの繊維内に沈み込み易く、発色性が悪くなる。

なお、媒体として、表面がコーティングされた専用紙（例えばコート紙、光沢紙）やフィルム（例えばＯＨＰシート）などを使用する場合には、顔料成分が媒体内に沈み込み難いため、このような現象は発生し難い。また、媒体として普通紙を使用する場合に限らず、顔料成分が媒体内部に沈み込む場合には、このような現象が発生する。

また、顔料インクに限らず、着色剤が染料である染料インクにおいても同様の現象が発生する。そのため染料インクを使用するプリンター１であっても以下に説明する印刷方法を実施するとよい。ただし、染料は溶媒に溶け込み易いのに対して顔料は溶媒に溶け込まないため、顔料インクの方が、図５Ａおよび図５Ｂに示す現象が発生し易いと考えられる。

図６は、顔料インクを用いて比較例の部分オーバーラップ印刷を行った際に発生する濃度むらを示す図である。図中の斜線部分が通常領域に相当し、クロス部が重複領域に相当する。前述のように、比較例の部分オーバーラップ印刷では、１パスにて形成される画像の繋ぎ目部分（端部）が重複するように印刷が行われる。そのため、画像の繋ぎ目である重複領域は２回のパスにて印刷が行われる、それ以外の通常領域は１回のパスにて印刷が行われる。

図４Ａに示すように、比較例の部分オーバーラップ印刷では、通常領域の１つのラスタライン（移動方向に沿うドット列）は１回のパスにて形成されるのに対して、重複領域の１つのラスタラインは、先行のパスにて半分のドットが形成された後に、後行のパスにて残りの半分のドットが形成される。また、重複領域のラスタラインは先行パスのドットと後行パスのドットが移動方向および搬送方向に交互に形成されている。

即ち、比較例の部分オーバーラップ印刷では、通常領域の方が重複領域に比べて、単位領域に同時に又は短い時間間隔で吐出されるインク量が多くなる。そのため、通常領域では顔料成分が媒体内部に沈み込み易く、濃度が淡く視認され、重複領域では顔料成分が媒体内部に沈み込み難く、濃度が濃く視認され、画像全体で濃度むらが発生する。なお、図４Ａではノズル数を少なくしているため、通常領域と重複領域の搬送方向の幅の差が小さいが、実際は重複領域の幅は通常領域の幅よりも小さい。そのため、顔料成分の沈み込みの違いにより、重複領域が画像上に濃いスジとして現れ、画質を劣化する。

そこで、本実施形態では、部分オーバーラップ印刷を行う際に、着色剤（顔料成分）の沈み込みの違いにより発生する通常領域と重複領域の濃度むらを低減することを目的とする。

＝＝＝本実施形態の部分オーバーラップ印刷について＝＝＝
本実施形態では、顔料成分の沈み込みの違いによる通常領域と重複領域の濃度むらを解消するために、重複領域における顔料成分の沈み込みを多くして、通常領域の顔料成分の沈み込みと同等にする。前述のように、単位領域に同時に又は短い時間間隔で吐出するインク量が多いほど、顔料成分が沈み込み易い。そのため、比較例の部分オーバーラップ印刷では、重複領域に対して、先行パスで吐出するインク量と後行パスで吐出するインク量とを同じにしているのに対して、本実施形態の部分オーバーラップ印刷では、重複領域（第１の画像の端部と第２の画像の端部が重複する領域）に対して、先行パス（先の吐出動作）で吐出するインク量と後行パス（後の吐出動作）で吐出するインク量とを異ならせる。

即ち、先行パスか後行パスの何れかのパスで、重複領域に同時に（又は短い時間間隔で）吐出するインク量を多くする。そうすることで、重複領域に多くのインク量を吐出するパスにおいて、顔料成分が用紙内部に多く沈み込むため、重複領域の顔料成分の沈み込みを、通常領域の顔料成分の沈み込みに近づけることが出来る。その結果、重複領域と通常領域の濃度差を小さくすることが出来る。

図７Ａは、先行パスと後行パスにおいて重複領域に対するインク吐出量を変化させて部分オーバーラップ印刷を行った画像を裏側から輝度値（Ｌ値：単位面積当たりの明るさを示す）を測定した結果を示す表であり、図７Ｂは、図７Ａの測定結果をグラフにした図である。なお、輝度値を測定した画像は普通紙に顔料インクで印刷された画像であり、搬送方向および移動方向の印刷解像度が「３６０ｄｐｉ×３６０ｄｐｉ」である。また、シアンＣ、マゼンタＭ、イエローＹ、ブラックＫのインク吐出量の比は、２８％，１７％，５％，６４％であり、通常領域を１パスで印刷し、重複領域を２パスで印刷した画像である。

通常領域では顔料成分が用紙内部に沈み込むため、用紙の裏側（印刷面と反対面側）から通常領域を見ると、沈み込んだ顔料成分によって画像が見え易い。逆に、重複領域では顔料成分が用紙の表面に留まるため、用紙の裏側から重複領域を見ると画像が見え難い。図７Ａの測定結果を行う時に使用した用紙は白とし、顔料成分が用紙内部に沈み込むほど、用紙の裏側から測定した輝度値が低くなる（暗く見える）。即ち、通常領域は重複領域に比べて顔料成分が沈み込むため、通常領域の輝度値は重複領域の輝度値よりも低い結果となる。

図７Ａの測定結果では、通常領域の輝度値と重複領域の輝度値の差を示している。例えば、図７Ａの１番の結果では、重複領域に吐出するインク量のうち、先行パスのインク吐出量を６．２５％とし、後行パスのインク吐出量を９３.７５％として画像を印刷した時に、通常領域と重複領域の（裏面の）輝度値の差が「０．２３３」であることを示している。

この重複領域と通常領域の輝度値の差が小さいということは、重複領域の顔料成分の沈み込み量が通常領域の顔料成分の沈み込み量に近づいたということである。そのため、通常領域と重複領域の輝度値の差が小さいほど、用紙を表面から見た際に重複領域と通常領域の濃度差が小さく、濃度むらを解消することが出来たということである。

図７Ａ及び図７Ｂの結果から、先行パスのインク吐出量と後行パスのインク吐出量の比を５０％にした時に（８番結果）、通常領域と重複領域の輝度値の差（２．３２８）が最も大きい。この結果から比較例の部分オーバーラップ印刷（図４Ａ）のように、重複領域に対して、先行パスから吐出するインク量と後行パスから吐出するインク量を同じにすると、通常領域と重複領域の濃度差が最も大きくなり、画質が最も劣化することが分かる。

そして、先行パスのインク吐出量を後行パスのインク吐出量よりも多くするにつれて（番号が大きい結果ほど）、通常領域と重複領域の輝度値の差が小さくなり、濃度むらが解消される。また、後行パスのインク吐出量を先行パスのインク吐出量よりも多くするにつれて（番号が小さい結果ほど）、通常領域と重複領域の輝度値の差が小さくなり、濃度むらが解消される。

つまり、先行パスと後行パスの何れか一方のパスにて、重複領域に吐出するインク量を多くするほど、濃度むらが解消される。これは、一方のパスで重複領域に吐出するインク量を多くするほど、単位領域に同時に（又は短い時間間隔で）吐出されるインク量が増加し、通常領域と同様に、用紙内部への顔料成分の沈み込み量が多くなるからである。

また、後行パスで重複領域に吐出するインク量の比率を最大にした時（１番結果）の、通常領域と重複領域の輝度値の差（０．２３３）の方が、先行パスで重複領域に吐出するインク量の比率を最大にした時（１５番結果）の、通常領域と重複領域の輝度値の差（０．５０２）よりも小さく、濃度むらがより解消されている。その他の結果においても（例えば２番結果と１４番結果の比較）、後行パスで重複領域に吐出するインク量を先行パスで重複領域に吐出するインク量よりも多くすることで（第２の画像の端部を形成するために吐出させるインク量を第１の画像の端部を形成するために吐出させるインク量よりも多くすることで）、通常領域と重複領域の輝度値の差をより小さくすることができる。

つまり、重複領域に対して、先行パスのインク吐出量よりも後行パスのインク吐出量を多くすることで、通常領域と重複領域の濃度むらをより改善することが出来る。具体的には、重複領域に吐出するインク量のうち、９４％のインク量を後行パスにて吐出させ、残りの６％のインク量を先行パスにて吐出させることで、濃度むらが最も改善される。

以上をまとめると、本実施形態の部分オーバーラップ印刷では、先行パスにて重複領域に吐出するインク量と後行パスにて重複領域に吐出するインク量を異ならせることで、通常領域と同様に重複領域の顔料成分の沈み込み量を増やし、通常領域と重複領域の濃度むらを低減する。また、先行パスにて重複領域に吐出するインク量よりも後行パスにて重複領域に吐出するインク量を増やすことで、より濃度むらを改善することが出来る。

＜印刷例１＞
図８は、本実施形態の部分オーバーラップ印刷にて形成されるドットを示す図であり、図９は、印刷例１における印刷データの作成手順を示す図である。印刷例１では、重複領域に吐出されるインク量のうちの６％のインク量を先行パスにて吐出させ、残りの９４％のインク量を後行パスにて吐出させるとする。なお、これに限られず、先行パスで９４％のインク量を吐出させ、後行パスで６％のインク量を吐出させてもよい。また、図８では、全てのノズルから所定の時間おきにインク滴が吐出されるとし（即ち、全ての画素がドット形成を示すとし）、パス１・パス３で形成されたドットを白丸（○）で示し、パス２で形成されたドットを黒丸（●）で示す。

図８では、１つのラスタラインが１６個のドットから構成されており、パス１とパス２の重複領域に属する４つのラスタライン（移動方向に沿うドット列）は、それぞれ、先行のパス１の１個のドット（○）と後行のパス２の１５個のドット（●）で構成される。このように、重複領域に対して、後行パスのインク吐出量（形成するドット数）を先行パスのインク吐出量（形成するドット数）よりも多くすることで、重複領域の顔料成分の沈み込み量を通常領域の顔料成分の沈み込み量に近づける。そうして、重複領域と通常領域の濃度むらを低減する。また、搬送誤差が生じたとしても、先行パスの画像と後行パスの繋ぎ目である重複領域を２回のパスで印刷するため、図３Ｂに示すバンド印刷のように画像の繋ぎ目に隙間が生じてしまうことを防止できる。

次に、プリンター１が図８に示すような印刷を行うための印刷データの作成手順（図９）について説明する。本実施形態の印刷システムでは、プリンター１に印刷させるための印刷データを、コンピューター６０のメモリーに記憶されたプリンタードライバーに従って、コンピューター６０が行うとする。そして、コンピューター６０に作成された印刷データはプリンター１に送信され、プリンター１のコントローラー１０はその印刷データに従って印刷動作を制御する。そのため、本実施形態では、コンピューター６０とプリンター１が接続された印刷システムが「印刷装置」に相当し、プリンタードライバーがインストールされたコンピューター６０とプリンター１のコントローラー１０が「制御部」に相当する。

また、プリンターに接続されたコンピューター６０によって印刷データが作成されるに限らず、例えば、プリンター１のコントローラー１０が、印刷データを作成し、先行パスにて重複領域に吐出するインク量と後行パスにて重複領域に吐出するインク量を異ならせてもよい。この場合、プリンター１単体が印刷装置に相当し、プリンター１のコントローラー１０が制御部に相当する。

まず、解像度変換処理（Ｓ００１）では、コンピューター６０の各種アプリケーションプログラムから出力された画像データを、用紙に印刷する際の解像度に変換する。なお、解像度変換処理後の画像データは、ＲＧＢ色空間により表される多階調のデータ（ＲＧＢデータ）である。次の色変換処理（Ｓ００２）では、ＲＧＢデータを、プリンター１のインクに対応したＣＭＹＫ色空間により表されるＣＭＹＫデータに変換する。

そして、ハーフトーン処理（Ｓ００３）では、多階調数のデータをプリンター１が形成可能な階調数のデータに変換する。本実施形態のプリンター１は１種類のサイズのドットを形成するとし、この場合は、１つの画素が「ドットを形成する」「ドットを形成しない」の２階調にて表現される。

その後、コンピューター６０は画像データに基づく印刷が「普通紙」で行われるか否かを判断する。もし、ユーザーによって「普通紙」が選択されている場合には（Ｓ００４→ＹＥＳ）、本実施形態の部分オーバーラップ印刷（図８）を行うように印刷データを作成する。ユーザーによって普通紙以外が選択されている場合には（Ｓ００４→ＮＯ）、比較例の部分オーバーラップ印刷（図４Ａ）を行うように印刷データを作成する。

前述のように、媒体の種類によって顔料成分（着色剤）の沈み込み易さが異なる。普通紙のように、一度に多量のインクが吐出された時に顔料成分が沈み込んでしまう媒体を使用する場合には、先行パスで重複領域に吐出するインク量と後行パスで重複領域に吐出するインク量を異ならせる（即ち、図８の本実施形態の部分オーバーラップ印刷を行う）。そうすることで、通常領域の顔料成分の沈み込み量と重複領域の顔料成分の沈み込み量の差を小さくすることができ、濃度むらを解消することが出来る。なお、図９のフローでは、Ｓ００４にて普通紙を判断基準にしているが、これに限らず、顔料成分が内部に沈み込み易い媒体を使用する場合には、本実施形態の部分オーバーラップ印刷を行うようにするとよい。

また、普通紙以外が選択された場合には、比較例の部分オーバーラップ印刷（図４Ａ）のように、先行パスで重複領域に吐出するインク量と後行パスで重複領域に吐出するインク量を同等にするとよい（先行パスのノズルに割り当てる画素数と後行パスのノズルに割り当てる画素数を同等にする）。そうすることで、搬送誤差が生じた時の画質劣化をより抑制できる。例えば、図４Ｂに示すように搬送誤差が所定の搬送量Ｆ２よりも大きい場合に、後行パスのドットが搬送方向の上流側にずれて形成されたとしても、画像の繋ぎ目部分に先行パスの比較的に多くのドット（本来形成されるべきドットの半分のドット）が形成されるため、搬送誤差による画質劣化をより抑制できる。また、普通紙以外の媒体であって、顔料成分が内部に沈み込み難い媒体であれば、重複領域に吐出するインク量を先行パスと後行パスで５０％ずつにしても、顔料成分の沈み込みの違いによる濃度むらが発生しない。

そして、普通紙が選択されている場合には（Ｓ００４→ＹＥＳ）、重複領域に対応する画素のうちのドットを形成する画素（以下、吐出画素）を、先行パスのノズルに割り当てるのか、それとも後行パスのノズルに割り当てるのかを決定する（Ｓ００５）。ここでは、重複領域に対応する吐出画素のうち、９４％の画素を後行パスのノズルに割り当て、６％の画素を先行パスのノズルに割り当てる。そうすることで、「後行パスで重複領域に吐出するインク量と先行パスで重複領域に吐出するインク量」の比率を「９４対６」にすることができ、顔料成分の沈み込みの違いによる濃度むらを低減することが出来る。

図８に示す重複領域のラスタラインでは、移動方向に並ぶ１６個のドットのうちの、１５個のドット（パス２の●）は後行パスのノズルで形成され、１個のドット（パス１の○）が先行パスのノズルにて形成されている。即ち、重複領域に属する１つのラスタラインを形成するためのインク量（１６個のドット）は、先行パスのノズルから吐出されるインク量が６％（１個のドット）を占め、後行パスのノズルから吐出されるインク量が９４％（１５個のドット）を占めている。

このように、重複領域が複数のラスタラインから構成される場合には、ラスタラインごとに（交差する方向にドットが並んだ複数のドット列ごとに）、所定の比率（ここでは６％と９４％）で、先行パスで形成するドット数と後行パスで形成するドット数を異ならせるとよい。そのために、コンピューター６０は、画像データ上の移動方向に対応する方向に並ぶ複数の画素（以下、画素列）の中の吐出画素を、所定の比率で、先行パスのノズルと後行パスのノズルに割り当てる。そうすることで、一方のパスで重複領域に吐出するインク量を少なくしたとしても、各ラスタラインにおいて一方のパスのドットが存在する。そのため、搬送誤差が生じたとしても、図３Ｂのバンド印刷のように画像上に白スジが発生してしまうことを防止できる。

また、図８では、１つのラスタラインが１６個のドットで構成されているため、先行パスのノズルにて形成されるドット数が１個である。しかし、実際には、１つのラスタラインは多数のドットから構成されるため、先行パスのノズルにて形成されるドット数も複数となる。このとき、重複領域の１つのラスタラインにおいて、インク量を少なくするパス１のドット（○）が移動方向に所定間隔おきに配置されるとよい。即ち、パス１のドットが偏って位置せずに移動方向にバランスよく配置されるとよい。具体的には、図８では、パス１のドットが１６個に１個の割合で形成されるため、１６個のドットおきにパス１のドットを配置するとよい。そうすることで、搬送誤差が生じたときの画質劣化をより抑制できる。

また、１つの重複領域に属する複数のラスタラインにおいて、インク吐出量を少なくする方のパスのドットの移動方向の位置を異ならせる。具体的には、図８に示すように、パス１とパス２の重複領域において、最下流側のラスタラインでは２桁目のドットがパス１のノズルにより形成され、次に下流側のラスタラインでは６桁目のドットがパス１のノズルにより形成され、更に下流側のラスタラインでは１０桁目のドットがパス１のノズルにより形成され、最上流側のラスタラインでは１４桁目のドットがパス１のノズルにより形成されている。

このように、重複領域に属するラスタラインが複数である場合、インク吐出量を少なくする方のパスのドットを、異なるラスタラインにおいて、移動方向に分散して配置させるとよい。そのために、コンピューター６０は、重複領域の複数のラスタラインに対応する各画素列において、インク吐出量を少なくする方のパスのノズルに割り当てる吐出画素の移動方向の位置（桁番号）を画素列ごとに異ならせる。更に、重複領域の複数のラスタラインに対応する各画素列において、インク吐出量を少なくする方のパスのノズルに割り当てる吐出画素が、偏ることなく、移動方向にバランスよく配置されるとよい。図８では、重複領域の複数のラスタラインにおいて、パス１のドット（○）が移動方向に４つおきに形成されている。

そうすることで、一方のパスで重複領域に吐出するインク量を少なくしたとしても、重複領域全体において、一方のパスのドットが移動方向に分散して存在するため、搬送誤差が生じたとしても、図３Ｂのバンド印刷のように画像上に白スジが発生してしまうことを防止できる。

そうして、重複領域に対応する吐出画素が先行パスのノズルと後行パスのノズルに割り振られた後は、コンピューター６０は、ラスタライズ処理（Ｓ００６）として、マトリクス状の画素データをプリンター１に転送すべきデータ順に並べ替える。これらの処理を経て生成された印刷データは、印刷方式に応じたコマンドデータ（搬送量など）と共にプリンター１に送信される。

以上をまとめると、印刷例１では、先行パスで重複領域に吐出するインク量と後行パスで重複領域に吐出するインク量を異ならせる為に、印刷データ上の重複領域に対応する画素のうちの吐出画素を、ラスタラインごとに（画素列ごとに）所定の比率（例えば６％と９４％）にて、先行パスのノズルと後行パスのノズルに割り当てる。そうすることで、通常領域と重複領域の濃度むらを低減することが出来る。また、重複領域に吐出するインク量を少なくするパスのノズルに割り当てる吐出画素は移動方向に分散させる。そうすることで、搬送誤差が生じたとしても画質劣化を抑制できる。

また、図９に示す印刷データの作成フローのように、ハーフトーン処理後に、重複領域に対応する画素のうちの吐出画素を、所定の比率（例えば６％と９４％）で、先行パスのノズルと後行パスのノズルに割り当てるに限らない。印刷データ上において、重複領域に対応する画素を、吐出画素であるか不吐出画素であるかに関わらず、所定の比率で、先行パスのノズルと後行パスのノズルを割り当ててもよい。

そうすることで、例えば、先行パスのノズルに割り当てる画素数を少なくすれば、確率的に先行パスのノズルから重複領域に吐出するインク量を少なくすることができ、後行パスのノズルに割り当てる画素数を多くすれば、後行パスのノズルから重複領域に吐出するインク量を多くすることができる。その結果、先行パスと後行パスで重複領域に吐出するインク量を異ならせることができ、通常領域と重複領域の濃度むらを低減することができ、また、図９の印刷データ作成フローに比べて、コンピューター６０が印刷データを作成する処理を容易にすることが出来る。

ただし、図９の印刷データ作成フローのように、重複領域に対応する画素のうちの吐出画素を、先行パスのノズルと後行パスのノズルに、所定の比率で割り当てる方が、先行パスで重複領域に吐出するインク量と後行パスで重複領域に吐出するインク量を確実に所定の比率にすることが出来る。

また、重複領域の多くの画素が吐出画素である場合ほど（例えばベタ塗り印刷の場合ほど）、ある画素領域の近傍画素領域にドットが形成される確率が高いので、先行パスのインク吐出量と後行パスのインク吐出量を異ならせて、単位領域（ある画素領域と近傍の画素領域）に同時に吐出させるインク量を調整すること（顔料成分の沈み込み量を調整すること）が必要となる。しかし、重複領域の吐出画素数が少ない場合には、もともと、ある画素領域の近傍画素領域にドットが形成される確率が低いため、単位領域（ある画素領域と近傍画素領域）に同時に吐出させるインク量を調整する必要性が低く、故意に先行パスのインク吐出量と後行パスのインク吐出量を異ならせる必要性が低くなる。そこで、コンピューター６０は、重複領域に形成されるドット数（吐出画素数）が、例えば閾値よりも多い場合に、本実施形態の部分オーバーラップ印刷を行うようにしてもよい。

＜印刷例２＞
図１０は、印刷例２における印刷データの作成処理を示す図である。印刷例２では、先行パスで重複領域に吐出するインク量と後行パスで重複領域に吐出するインク量を異ならせるだけでは改善しきれない濃度むらを、補正値Ｈによって補正する。ここでは、先行パスと後行パスとで重複領域に吐出するインク量を異ならせても、未だ重複領域が通常領域に比べて濃度が高い場合に、補正値Ｈによって、重複領域に対応する画素の示す階調値を濃度の淡い階調値に補正する。

このような補正値Ｈを算出するために、プリンター１の製造工程などにて、本実施形態の部分オーバーラップ印刷（図８）をプリンター１に実際に行わせて、テストパターンを形成させるとよい。テストパターンとして、均一の所定階調値の画像を、本実施形態の部分オーバーラップ印刷（図８）により、１つ又は複数個印刷させるとよい。そのテストパターンをスキャナなどで読み取らせ、均一の所定階調値の画像における通常領域の読取階調値と重複領域の読取階調値を取得する。

この通常領域の読取階調値と重複領域の読取階調値の差が、先行パスと後行パスとで重複領域に吐出するインク量を異ならせただけでは改善しきれない濃度むらである。そこで、重複領域の読取階調値Ｓｃに対する通常領域の読取階調値Ｓｔの比率を、重複領域の濃度を淡くするための補正値Ｈとして算出する（Ｈ＝Ｓｔ／Ｓｃ）。算出した補正値Ｈはプリンター１のメモリー１３などに記憶させるとよい。この補正値Ｈによって、重複領域に対応する画素の示す階調値を濃度の淡い階調値に補正する。

具体的には、図１０のフローに示すように色変換処理（Ｓ１０２）後に、重複領域に対応する画素の示す多階調のデータを補正値Ｈによって濃度補正処理する。補正値Ｈによって重複領域に対応する画素の階調値を淡い階調値に補正することで、同じ階調値であっても、重複領域に吐出するインク量を通常領域に吐出するインク量よりも少なくすることができ、重複領域が通常領域よりも濃く視認されてしまうことを防止できる。

また、テストパターンとして、均一の所定階調値の画像を１個形成し、それに基づいて１つの補正値Ｈを算出した場合には、重複領域に対応する画素の示す階調値に関わらず、共通の補正値Ｈを使用する。一方、テストパターンとして、均一の所定階調値の画像を複数個形成し、それに基づいて複数の補正値Ｈを算出した場合には、重複領域に対応する画素の示す各階調値に合わせた補正値Ｈを、テストパターンから算出した複数の補正値Ｈの線形補間によって算出し、濃度補正処理を行うとよい。

このように、部分オーバーラップ印刷を行う際に、重複領域に吐出するインク量を先行パスと後行パスとで異ならせるだけでは、通常領域と重複領域の濃度むらが改善しきれない場合に、更に、重複領域に対応する画素の示す階調値を濃度の淡い階調値に補正するとよい。そうすることで、顔料成分の沈み込みの違いにより発生する濃度むらをより改善することが出来る。

なお、先行パスと後行パスとで重複領域に吐出するインク量を異ならせるだけでは改善しきれない濃度むらを、重複領域に対応する画素の示す階調値を補正するに限らない。通常領域に対応する画素の示す階調値を、補正値Ｈによって濃い階調値に補正してもよい。ただし、重複領域に対応する画素数の方が通常領域に対応する画素数よりも少ないため、重複領域に対応する画素の示す階調値を補正する方が、コンピューター６０の処理が容易となる。

＜印刷例３＞
図１１Ａは、先行パスで重複領域に吐出するインク量と後行パスで重複領域に吐出するインク量の比率をラスタラインごとに異ならせた場合のドット形成の様子を示す図である。前述の印刷例１では（図８）、重複領域のラスラインにおける先行パスのインク量と後行パスのインク量の比率が、全てのラスタラインにおいて６％と９４％である。しかし、これに限らず、重複領域のラスタラインごとに、先行パスで吐出するインク量と後行パスで吐出するインク量の比率を異ならせてもよい。

例えば、図１１Ａでは、先行パス（パス１）で重複領域に吐出するインク量を後行パス（パス２）で重複領域に吐出するインク量よりも少なくするものの、先行パスの通常領域側（搬送方向の下流側）に近いラスタラインでは、先行パスで吐出するインク量の比率を高めている。

具体的には、パス１とパス２の重複領域に属するラスタラインのうち、搬送方向の最下流側（パス１の通常領域側）のラスタラインでは、先行パスと後行パスのインク吐出量の比率が「１９％と８１％」であり、次に下流側のラスタラインでは、先行パスと後行パスのインク吐出量の比率が「１３％と８７％」である。そして、パス１とパス２の重複領域に属するラスタラインのうち、パス２の通常領域側（搬送方向の上流側）に位置する２つのラスタラインでは、先行パスと後行パスのインク吐出量の比率が「６％と９４％」となる。

このように、重複領域に属するラスタラインごとに先行パスと後行パスのインク吐出量の比率を異ならせ、更に、一方のパス（パス１）のインク吐出量を他方のパス（パス２）のインク吐出量よりも少なくする場合であっても、一方のパスの画像側のラスタラインでは、一方のパスのインク吐出量の比率を他のラスタラインに比べて高くするとよい（一方のパスのドット数を増やすとよい）。そうすることで、一方のパスの画像から他方のパスの画像への移行を滑らかにすることができ、パス１の画像とパス２の画像の繋ぎ目（重複領域）をより目立ち難くすることが出来る。

図１１Ｂは、同じ重複領域内において先行パスで重複領域に吐出するインク量を多くするラスタラインと後行パスで重複領域に吐出するインク量を多くラスタラインを混在させた様子を示す図である。前述の印刷例１では（図８）、重複領域の全てのラスラインにおいて、先行パスのインク量よりも後行パスのインク量を多くしているが、これに限らない。図７Ａ及び図７Ｂに示すように、先行パスのインク量を多くする場合であっても、後行パスのインク量を多くする場合であっても、通常領域と重複領域の濃度むらを低減できる効果が得られる。

そこで、重複領域のラスタラインのうち、先行パスの通常領域側（搬送方向の下流側）に近いラスタラインでは先行パスのインク量を後行パスのインク量よりも多くし、後行パスの通常領域側（搬送方向の上流側）に近いラスタラインでは後行パスのインク量を先行パスのインク量よりも多くしてもよい。そうすることで、先行パスの画像から後行パスの画像への移行を滑らかにすることができ、先行パスの画像と後行パスの画像の繋ぎ目（重複領域）をより目立ち難くすることが出来る。

＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
上記の各実施形態は、主としてインクジェットプリンターを有する印刷システムについて記載されているが、濃度むら補正方法等の開示が含まれている。また、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることはいうまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。

＜印刷装置について＞
インクの吐出方式は、駆動素子（ピエゾ素子）に電圧をかけて、インク室を膨張・収縮させることによりインクを吐出するピエゾ方式でもよいし、発熱素子を用いてノズル内に気泡を発生させ、その気泡によってインクを吐出させるサーマル方式でもよい。

１ プリンター、１０ コントローラー、１１ インターフェース部、１２ ＣＰＵ、１３ メモリー、１４ ユニット制御回路、２０ 搬送ユニット、３０ キャリッジユニット、３１ キャリッジ、４０ ヘッドユニット、４１ ヘッド、５０ 検出器群、６０ コンピューター

Claims (6)

1. （１）媒体に顔料インクを吐出する複数のノズルが所定方向に並んだノズル列と、
   （２）前記ノズル列を前記媒体に対して、前記所定方向と交差する方向に移動する移動機構と、
   （３）前記媒体を前記ノズル列に対して、前記所定方向に搬送する搬送機構と、
   （４）前記移動機構によって前記ノズル列を前記交差する方向に移動させながら前記ノズル列から顔料インクを吐出させる吐出動作と、前記搬送機構によって前記媒体を前記所定方向に搬送させる搬送動作と、を交互に繰り返させる制御部であって、
   前記媒体に普通紙が選択された場合に、先の前記吐出動作にて形成される第１の画像の端部と後の前記吐出動作にて形成される第２の画像の端部とが重複するように前記搬送動作にて前記媒体を搬送させて、前記第１の画像の端部を形成するために前記ノズルからインクを吐出させて形成されるドットの位置と、前記第２の画像の端部を形成するために前記ノズルからインクを吐出させて形成されるドットの位置と、を異ならせ、前記第１の画像の端部を形成するために前記ノズルから吐出させるインク量と、前記第２の画像の端部を形成するために前記ノズルから吐出させるインク量と、を異ならせる制御部と、
   （５）を有することを特徴とする印刷装置。
   
2. 請求項１に記載の印刷装置であって、
   前記第２の画像の端部を形成するために前記ノズルから吐出させるインク量を、前記第１の画像の端部を形成するために前記ノズルから吐出させるインク量よりも多くする、
   印刷装置。
   
3. 請求項１または請求項２に記載の印刷装置であって、
   前記第１の画像の端部と前記第２の画像の端部とが重複する領域に対する補正値を記憶し、
   前記制御部は、印刷データにおいて前記重複する領域に対応する画素の示す階調値を前記補正値にて補正する、
   印刷装置。
   
4. 請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の印刷装置であって、
   前記第１の画像の端部と前記第２の画像の端部とが重複する領域では、前記交差する方向にドットが並んだ複数のドット列が前記所定方向に並び、
   前記制御部は、各前記ドット列を形成するために、先の前記吐出動作にて吐出させるインク量と後の前記吐出動作にて吐出させるインク量を異ならせる、
   印刷装置。
   
5. 請求項４に記載の印刷装置であって、
   前記制御部は、前記複数のドット列において、先の前記吐出動作と後の前記吐出動作のうちの吐出するインク量が少ない方の前記吐出動作にて形成されるドットの前記交差する方向の位置を異ならせる、
   印刷装置。
   
6. 媒体に顔料インクを吐出する複数のノズルが所定方向に並んだノズル列を前記所定方向と交差する方向に移動させながら前記ノズル列から顔料インクを吐出させる吐出動作と、前記媒体を前記ノズル列に対して前記所定方向に搬送させる搬送動作と、を交互に繰り返す印刷方法であって、
   前記媒体に普通紙が選択された場合に、先の前記吐出動作にて形成する第１の画像の端部と後の前記吐出動作にて形成する第２の画像の端部とが重複するように前記媒体を搬送させて、前記第１の画像の端部を形成するために前記ノズルからインクを吐出させて形成されるドットの位置と、前記第２の画像の端部を形成するために前記ノズルからインクを吐出させて形成されるドットの位置と、を異ならせ、前記第１の画像の端部を形成するために前記ノズルから吐出させるインク量と、前記第２の画像の端部を形成するために前記ノズルから吐出させるインク量と、を異ならせることを特徴とする印刷方法。

Images