JP6567320B2 - 解体装置及び解体方法 - Google Patents

Description

本発明は、インクジェットプリンターに使用され、インクを収容するインクカートリッジの解体装置及び解体方法に関する。

インクジェットプリンターに使用されるインクカートリッジの再生利用が、環境保護の観点から注目されている。例えば、インクカートリッジを構成するインクカートリッジ容器はプラスチック製であるため、プラスチックの再生技術が利用できることから注目が集まっている。

ここでインクカートリッジ容器を再生する際には、使用済みのインクカートリッジを一度解体する必要がある。ただし、丸のこぎり等の切断器具を用いてインクカートリッジを切断すると、切削くずが生じる。このため、インクカートリッジ容器を構成する樹脂材料の再生利用率（インクカートリッジ容器を構成する樹脂の全重量に対する再利用可能な樹脂の重量）が７割程度と低かった。

特許文献１には、簡単に分解することができると共に、分解した構成部品を材料別に仕分けできるようにすることをコンセプトとしたインクカートリッジとこのインクカートリッジの分解方法について開示されている。また特許文献１のインクカートリッジは、再生可能な樹脂部品が多く使用されている。また特許文献１のインクカートリッジは、分解後の仕分けを容易にする目的で、本体ケース、蓋ケース、供給口フィルム及び通気口フィルムが同一材料からなる樹脂から作製されている。また特許文献１には、カートリッジケースを切断する際に、カートリッジケースとインク吸収材とを一緒に切断しないために、リブが突設されている蓋ケース下面の間隙をソーイングカッターで水平に切断することが示されている。

特開２０００−１０８３６９号公報

しかし、特許文献１では、大量のインクカートリッジを解体処理するための具体的手段については開示されていない。

本発明は、少ないスペースで大量のインクカートリッジを解体処理することができる解体装置及び解体方法を提供することを目的とする。

本発明の解体装置は、インクカートリッジを搬送する複数の回転台を有し、一の回転台において、一の面を含む前記インクカートリッジの少なくとも一部を除去する第一の解体処理が行われ、前記第一の解体処理によって一部が除去された前記インクカートリッジが他の回転台に移載された後、前記他の回転台において、前記一の面とは異なる面を含む前記インクカートリッジの少なくとも一部を除去する第二の解体処理が行われ、
前記一の回転台に前記インクカートリッジを搬入する搬入機構を複数有すること、
一又は複数の切削機構を有し、前記切削機構によって前記第一の解体処理または前記第二の解体処理を行うこと、
前記第一の解体処理又は第二の解体処理が、前記インクカートリッジのラベルを除去する処理を含むこと、
前記第一の解体処理又は第二の解体処理が、前記インクカートリッジを切断する処理を含むこと、
または、
前記第一の解体処理又は第二の解体処理が、前記インクカートリッジ内のインク吸収体を除去する処理を含むこと、
を特徴とする。

また、本発明の解体方法は、インクカートリッジを搬送する一の回転台において、一の面を含む前記インクカートリッジの少なくとも一部を除去する第一の解体処理工程と、
前記第一の解体処理工程によって一部が除去された前記インクカートリッジを他の回転台に移載する工程と、
前記他の回転台において、前記一の面とは異なる面を含む前記インクカートリッジの少なくとも一部を除去する第二の解体処理工程と、
を有し、
複数の搬入機構を用いて前記一の回転台に複数のインクカートリッジを搬入する工程を有すること、
前記第一の解体処理工程または前記第二の解体処理工程が、切削処理工程を含むこと、
または、
前記第一の解体処理又は第二の解体処理が、前記インクカートリッジ内のインク吸収体を除去する工程を含むこと、
を特徴とする。

本発明によれば、回転台でインクカートリッジを搬送するため、ライン方式の装置に比べて設置スペースが少ない。そのため、少ないスペースで大量のインクカートリッジを解体処理することが可能となる。

ラベルの分離方法を示す模式図である。 図１のプロセスにてラベルが分離されるインクカートリッジの例を示す斜視模式図である。 図１に示されるラベルの分離プロセスを実行するためのインクカートリッジのラベル分離装置を示す平面模式図である。 インクカートリッジの解体装置の一例を示す模式図である。 図４の解体装置を用いたインクカートリッジの解体プロセスを示す模式図である。 図４の解体装置にて解体されるインクカートリッジの例を示す断面模式図である。 （ａ）は、ラベルを分離する切削部材であるエンドミルの第一の例を示す図であり、（ｂ）は、（ａ）のエンドミルによってインクカートリッジ容器の上面部（蓋部）現れる切削模様を示す平面図である。 （ａ）は、ラベルを分離する切削部材であるエンドミルの第二の例を示す図であり、（ｂ）は、（ａ）のエンドミルによってインクカートリッジ容器の上面部（蓋部）現れる切削模様を示す平面図である。 図４の解体装置に備えるギロチン切断ユニットが有するギロチンカッターの具体的構造を示す模式図である。 図４の解体装置中のギロチンユニットで行われるギロチン切断工程及びインク吸収体分離工程を示す模式図である。 インクカートリッジの解体装置の他の例を示す模式図である。 インクカートリッジの解体装置の更に他の例を示す模式図である。 回収した使用済みインクカートリッジ容器から再生されたインクカートリッジ容器を作製するプロセスの例を示すフローチャートである。

（第一の実施形態）
本発明の第一の実施形態に係るラベルの分離方法は、インクカートリッジを構成するプラスチック製のインクカートリッジ容器の面のうち、ラベルが貼られている面を切削手段により切削する方法である。尚、ラベルが貼られている面は、インクカートリッジ容器の蓋ケースの面と同じである。

インクカートリッジは、インクジェットプリンターで使用されるカートリッジであって、カートリッジ容器の内部には、所定の色のインクが収容されている。インクジェットプリンターとは、サーマル式、ピエゾ式等のインクジェットプリンティング技術を利用して液滴状のインクを所定の領域に選択的に放出して、紙等の媒体に所望の画像を形成するプリンティング技術を実施するための装置である。

ところで、インクカートリッジには、インクカートリッジに収容されているインクの色や型番を表示する目的で、カートリッジケースの所定の面にラベルが貼られている。またこのラベルには、インク等の印字用物質が含まれている。ここでラベルを構成するフィルムがカートリッジケース等の諸部材の構成材料と同一の材料であったとしても、ラベルにはフィルムと共に印字用物質を含んでいる。このため、このラベルを付けた状態でリサイクル（再利用）を行うと、材料自体の純度が低くなる。尚、ラベルに含まれる印字用物質は、例えば、樹脂の再沈澱等を行うことにより除去が可能であるが、有機溶媒等の本来リサイクルを行う際に使用する必要がない物質の使用を余儀なくされることになる。

上述の特許文献１のインクカートリッジにもラベルとしての表示機能を有する通気口フィルムを有している。特許文献１には、この通気口フィルムが、本体ケースや蓋ケースと同一の材料（樹脂材料）であるものの、この通気口フィルムには印字用物質も含まれているため、上述した印字用物質に関する課題が存在すると考えられる。

また特許文献１において、蓋ケース下面の間隙をソーイングカッターで水平に切断する際に、本体ケースから切断された蓋ケースには通気口フィルムは、ミシン目等に沿って引きはがされずに残ったフィルムとして貼り付いたままとなっている。このように通気口フィルムが貼り付いている蓋ケースをそのまま廃棄するのは、資源の再利用という観点でいえば適切とはいえない。かといって通気口フィルムが貼り付いている蓋ケースを資源として再利用する場合は、蓋ケースが肉厚であればその分だけリサイクル資源である樹脂材料がより多く得られる。しかし通気口フィルムに、表示のために使用される印字用物質が含まれている場合では、リサイクル資源である樹脂材料の純度が低いものとなる。

一方、カートリッジケースに貼られているラベルは小さく、かつカートリッジケースに溶着されているため、手による剥がし等の機械的な剥離が困難であった。

本発明の第一の実施形態は、インクカートリッジから得られるリサイクル資源を高純度かつ高回収率で得るためのラベルの分離方法を提供する。

以下、図面を適宜参照しながら、本実施形態について詳細に説明する。

図１は、本発明のラベルの分離方法における第一の実施形態を示す模式図である。図１に示されるように、本実施形態におけるラベルの分離方法は、具体的には、以下に説明する（１ａ）乃至（１ｃ）の工程を含んでいる。
（１ａ）インクカートリッジを固定する工程（図１（ａ））
（１ｂ）（インクカートリッジを固定した状態で、）切削手段を用いてインクカートリッジからラベルを分離する工程（図１（ｂ））
（１ｃ）切削手段からインクカートリッジを離す工程（図１（ｃ））

以下、各工程について説明する。

（１ａ）インクカートリッジを固定する工程（図１（ａ））
本発明のラベルの分離方法は、例えば、図１（ａ）に示される、ラベル１２が貼付されているインクカートリッジ１０に対して実施される。ここで図１（ａ）に示されるインクカートリッジ１０は、インクを収容するインク収容容器、金属部分、インク収容容器以外のプラスチック部分等から構成される。尚、図１においては、説明の都合上、インクカートリッジ１０を構成する部材のうち、インク収容容器以外の部材は図示されていない。

図１（ａ）に示されるインクカートリッジ１０の特定の面に貼付されているラベル１２は、次の工程（分離工程）でインクカートリッジ１０から分離される。このときラベル１２を貼付しているインクカートリッジ１０の面の表層（の少なくとも一部）は切削される。

インクカートリッジ１０を固定する固定手段２１として、ピン等のインクカートリッジ１０を押圧して固定する部材が挙げられる。尚、固定手段２１は、次の工程（分離工程）において、インクカートリッジが固定位置からずれるのを防止する目的で用いられる。

（１ｂ）分離工程（図１（ｂ））
次に、インクカートリッジ１０を固定した状態で、切削手段２２を用いてインクカートリッジ１０からラベル１２を分離する（図１（ｂ））。

本工程において用いられる切削手段２２は、例えば、図１（ｂ’）に示されるエンドミルである。尚、本発明においては、エンドミルの代わりに、鉋（Ｐｌａｎｅ）、フライス等の切削機械を用いてもよい。図１（ｂ’）のエンドミル２２は、回転する軸部２２ａを有し、この軸部２２ａの外周に複数の刃部２２ｂを有する。切削手段２２は、図１（ｂ）に示されるように回転させながら、刃部２２ｂを有する軸部２２ａをラベル１２に接触させる。そして切削手段２２の刃部２２ｂがラベル１２に接触したときに、ラベル１２と、このラベル１２が貼りつけられているインクカートリッジ１０の面の表層（の少なくとも一部）を切削する。尚、刃部２２ｄを有する軸部２２ａがラベル１２に接触した後、インクカートリッジ１０又は切削手段２２又はその両方を移動させる移動手段（不図示）によってインクカートリッジ１０と切削手段２２とを相対的に移動させてもよい。こうすることで、面全面をおよそ２秒で切削することができる。また、図１では切削手段２２をラベル１２が貼付されている面の長手方向に沿って移動させたが、短手方向に沿って移動させて切削時間を短くすることもできる。また切削手段２２には、本工程で生じた切削片を回収するための回収手段２３が設けられており、本工程（特に、切削時）にて生じた切削片がこの回収手段２３によって回収される。回収手段２３として、例えば、吸引装置を使用することができる。

（１ｃ）切削手段からインクカートリッジを離す工程（図１（ｃ））
以上説明した分離工程（図１（ｂ））を行った後、切削手段２２から離れたインクカートリッジ１０については、固定手段２１を解放して移動させることができる状態にしてから、インクカートリッジ１０を他の装置系に搬送させる（図１（ｃ））。尚、インクカートリッジ１０が次に搬送される具体的な装置系については、後述する。

以上説明したプロセスによってインクカートリッジ１０の所定の面の表層を切削することで、この所定の面に貼付されているラベル１２をインクカートリッジ１０から分離することができる。このため、丸のこぎり等でインクカートリッジ１０を切断してラベル１２を分離する場合と比べて削り屑の量を格段に減らすことができる。

次に、図１のプロセスで使用されるインクカートリッジについて説明する。図２は、図１のプロセスにてラベルが分離されるインクカートリッジの例を示す斜視模式図である。図２（ａ）に示されるインクカートリッジ１０は、胴体部に相当する本体ケース１１と、この本体ケース１１の上面部１３に貼付されているラベル１２と、底面部１５に設けられるインク供給口１５ａとを有する。尚、インクカートリッジ１０の胴体部（本体ケース１１）は、上面部１３と、側面部１４と、底面部１５と、からなるが、この胴体部に設けられているラベル１２及びインク供給口１５ａの配置位置は、図２（ａ）にて図示される態様に限定されるものではない。

以下、図２（ａ）のインクカートリッジ１０の構成部材について説明する。

インクカートリッジ１０の胴体部となるインクカートリッジ容器１１は、例えば、ポリプロピレン等のプラスチック製の容器であって、インク（不図示）を収容する容器である。インクカートリッジ容器１１に収納されているインクは、インクカートリッジ１０がインクジェットプリンター（不図示）に配置された場合にインク供給口１５ａからインクジェットプリンターのインクヘッドへ供給される。尚、インクカートリッジ容器１１に収納されているインクの収容態様としては、液状のインクのみがインクカートリッジ容器１１に収容されている態様であってもよい。またスポンジ等のインク吸収体に吸収させた状態でインクカートリッジ容器１１に収容されている態様であってもよい。

ラベル１２には、インクカートリッジ１０が収容するインクの色やインクカートリッジの型番や対応するインクジェットプリンターの型番等の情報が表示されている。ただし、本発明において、ラベル１２に表示されている情報は、インクカートリッジが収容するインクの色やインクカートリッジの型番や対応するインクジェットプリンターの型番等に限られない。例えば、ユーザーへの使用時の注意事項等であってもよい。これら情報は印字用物質を用いてラベル１２に印字されている。ラベル１２の印字に使用される印字用物質としては、染料、顔料等の通常の色材が用いられる。ただし、これら色材は、インクカートリッジ容器１１の材料である透明なポリプロピレンとは別の材物であるため、インクカートリッジ容器１１のリサイクルを行う際は、これら色材が含まれているラベル１２をインクカートリッジ容器１１から分離させる必要がある。

しかしラベル１２は、本体ケース１１に溶着されているので、手等を用いた物理的な方法で本体ケース１１から分離（剥離）させるのは難しい。このため、本発明では、例えば、図１にて示されるプロセスにて本体ケース１１からラベル１２を分離する。

ところで図２（ａ）にて図示されるインクカートリッジ１０を構成する本体ケース１１の上面部１３には、図２（ｂ）に示されるように、空気溝１３ａと、大気連通口１３ｂと、が設けられている。即ち、ラベル１２は、図２（ａ）に示されるように、空気溝１３ａの一部と、大気連通口１３ｂと、を被覆する部材でもある。大気連通口１３ｂは、インク収容空間（不図示）と本体ケース１１外との気圧を揃えるために設けられる穴である。また空気溝１３ａは、一方の端が大気連通口９と連結している溝である。空気溝１３ａの深さは、好ましくは約０．９ｍｍ以上である。

尚、ラベル１２は、大気連通口１３ｂを完全に覆う一方で、空気溝１３ａの全てを覆っているわけではない。このため、大気連通口１３ｂは、一部開放されている空気溝１３ａを介して開放されている。図１のプロセスにおいて用いられる切削手段（２２）は、例えば、図２にて示される本体ケース１１を構成する上面部１３（蓋ケース面）の全面を切削する。上記切削手段による切削の際に生じる切削片の厚みは、好ましくは、０．３ｍｍ以上０．５ｍｍ以下である。尚、切削片の厚みは、ラベル１２の厚みと本体ケース１１の一部の厚みを足した厚みである。ここで、切削片の厚みが、０．３ｍｍ以上０．５ｍｍ以下であると、上面部１３に設けられる大気連通項１３ｂ及び空気溝１３ａのいずれかは本体ケース１１から完全に切削されることなく残存する。

図３は、図１に示されるラベルの分離プロセスを実施するためのインクカートリッジのラベル分離装置を示す平面模式図である。

図３のラベル分離装置は、インクカートリッジ１０を載置するための載置台２０と、２種類の突き当て手段、即ち、固定突き当て手段３１と可動突き当て手段３２と、位置固定手段（図３において不図示）を備えている。尚、図３のラベル分離装置に適用可能なインクカートリッジ１０は、図３（ａ）に示される幅広のものから図３（ｂ）に示される幅狭なものまで様々である。ここで、幅広のインクカートリッジとは、インク供給口１５ａが設けられている面からラベル１２が設けられている面までの幅が広いカートリッジである。尚、インクカートリッジ１０に貼付されているラベル１２は、図３（ａ）中のｄの領域にて貼付されている。

ここで、図３のラベル分離装置を用いた具体的なラベルの分離方法について説明する。図３のラベル分離装置を用いたラベル分離方法は、ラベルをインクカートリッジから分離する工程（分離工程）を含むプロセスである。より具体的には、当該分離工程が、下記（ｉ）及び（ｉｉ）の工程を有する。
（ｉ）載置台の載置面にインクカートリッジを載置する載置工程
（ｉｉ）載置台の所定の位置にインクカートリッジを固定する位置固定工程

ここで、工程（ｉ）にて載置台の載置面に載置されたインクカートリッジ容器は、工程（ｉｉ）を行う所定の場所、具体的には、載置台の端部の近辺に搬送される。つまりラベルは、載置台の端部において、上述したエンドミル等の切削機械によって切削される。そして、載置台２０の上の所定の場所に搬送・載置されたインクカートリッジ１０は、工程（ｉｉ）（位置固定工程）により、載置台２０の上（の所定の場所）に固定される。ここで工程（ｉｉ）（位置固定工程）は、インクカートリッジが載置台の端部から載置台の面内方向に移動することを防ぐための工程である。

以下、位置固定工程について説明する。位置固定工程は、少なくとも下記（ｉｉａ）の工程を有し、好ましくは、下記（ｉｉｂ）の工程をさらに有する。
（ｉｉａ）載置台の端部と、ラベルが貼付されている面と、が一致するようにインクカートリッジを移動させる工程
（ｉｉｂ）載置台に載置されたインクカートリッジを載置台端部から突き当て手段に向けてずらした後、突き当て手段と位置固定手段とによってインクカートリッジの位置を固定する工程

以下、工程（ｉｉａ）及び（ｉｉｂ）について順次説明する。

まずインクカートリッジ１０を、載置台２０の端部と、ラベル１２が貼付されている面と、が一致するように移動させる（工程（ｉｉａ））。本発明の分離方法を用いてラベルを分離するインクカートリッジ１０は、ラベル１２が貼付されている面が、インクカートリッジ１０が有する複数の側面の一つになるように載置台２０に配置される。このため、上述した「載置台２０の端部と、ラベル１２が貼付されている面と、が一致するように」というのは、側面がラベル１２が貼付されている面となっているインクカートリッジ１０の側部を載置台２０の端部に一致させることを意味する。

またインクカートリッジ１０は、固定突き当て手段３１又は可動突き当て手段３２によって固定される。このため、インクカートリッジ１０を固定突き当て手段３１又は可動突き当て手段３２に当接させるべく、搬送アーム（不図示）を用いて、載置台２０の端部から固定突き当て手段３１又は可動突き当て手段３２に向けてインクカートリッジ１０を移動させる。即ち、インクカートリッジ１０を、符号１２から３１の方向へ移動させる。固定突き当て手段３１又は可動突き当て手段３２に当接されたインクカートリッジ１０は、ラベル１２が貼りつけられている面が載置台２０の端部より若干引っ込んだ位置、即ち、インクカートリッジの切削面２０ａと面一になるように配置される。

図３のラベル分離装置において、固定突き当て手段３１は、インクカートリッジ１０が切削手段２２との当接によって位置ずれが起こらないように、インクカートリッジ１０に突き当てることでインクカートリッジ１０を固定する手段である。また固定突き当て手段３１は、インクカートリッジ１０のインク供給口１５ａが設けられている面と当接する。ここでインク供給口１５ａが設けられている面とは、ラベル１２が貼付されている面（蓋ケースの面）と対向する面である。

図３のラベル分離装置において、切削手段２２は、図３に示されるように、回転運動と並進移動とを併用することで、インクカートリッジ１０の蓋ケース表面に貼付されているラベル１２を削り取ってインクカートリッジ１０から分離する。尚、この切削手段２２を用いてラベル１２を分離させると、ラベル１２だけでなくラベル１２が貼付されている面の表層の少なくとも一部が切削される。

図３のラベル分離装置において、可動突き当て手段３２は、固定突き当て手段３１と同様にインクカートリッジ１０に当接してインクカートリッジ１０を固定する手段である。ただし可動突き当て手段３２は、図３（ｂ）に示されるように、幅狭なインクカートリッジ１０を固定する場合に限り使用される。一方、幅広なインクカートリッジ１０を固定する場合は、図３（ａ）に示されるように、固定突き当て手段３１を用いてインクカートリッジ１０を固定する。図３のラベル分離装置において、可動突き当て手段３２は、具体的には、ピン等の柱の如き形状の部材である。ここで図３（ａ）に示されるように、幅広なインクカートリッジ１０を切削する場合には、可動突き当て手段３２は、インクカートリッジ１０によって押さえられて載置台２０の載置面内に格納されるため、突出している様子を見ることができない。

以上説明した２種類のインクカートリッジ１０の突き当て手段（固定突き当て手段３１、可動突き当て手段３２）を備える図３のラベル分離装置は、幅広なカートリッジから幅狭なカートリッジまで対象物を手広くすることが可能である。そしてインクカートリッジ容器の表層を無駄なく切削することができる。

尚、図３のラベル分離装置には図示していないが、以上説明した突き当て手段の他に、インクカートリッジを載置台面の鉛直方向から押圧しながらインクカートリッジ（を構成するインクカートリッジ容器）を固定する位置固定手段を備える。この位置固定手段として、例えば、図１（ａ）に示される固定手段２１が用いられる。

以上の説明では、大気連通口１３ｂや空気溝１３ａが配置されている面にラベル１２が貼付されている場合について説明をしたが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、大気連通口１３ｂや空気溝１３ａが配置されている面以外の面に貼付されている場合、大気連通口１３ｂや空気溝１３ａが配置されている面を含む複数の面に渡って貼付されている場合であっても適用可能である。ここでラベル１２が複数の面に渡って貼付されている場合、切削手段２２として、例えば、インクカートリッジ１０の面であってラベル１２が貼付されている複数の面のそれぞれに沿って相対移動しながら面の切削を行う切削機械が用いられる。

本発明の第一の実施形態に係るラベルの分離方法は、切削機械による切削により、インクカートリッジ容器からラベルのみを選択的に分離することができる。このため、ラベルと共にインクカートリッジ容器本体から分離されるインクカートリッジ容器由来の樹脂片の量を大幅に減らすことができる。このため、インクカートリッジに使用されるリサイクル資源を高純度かつ高回収率で得るための分離方法を提供することができる。

（第二の実施形態）
本発明においては、インクカートリッジからラベルを分離する際に、上述した（ｉｉｂ）の工程、即ち、載置台に載置されたインクカートリッジを所定の方向にずらす工程を行う。ここで、インクカートリッジをずらす方法としては、第一の実施形態で説明したように、インクカートリッジの切削面から突き当て手段（固定突き当て手段、可動突き当て手段）の方向へ向ってずらす方法があるが、これに限定されない。第一の実施形態とは逆の方向、即ち、突き当て手段（固定突き当て手段、可動突き当て手段）からインクカートリッジの切削面の方向へ向ってずらす方法を採用してもよい。インクカートリッジの切削面の方向へ向ってずらすことにより、インクカートリッジ１０は、ラベル１２が貼りつけられている面が載置台２０の端部より若干出っ張った位置に配置される。尚、この位置は、インクカートリッジの切削面２０ａと面一になる位置でもある。

またインクカートリッジを構成するインクカートリッジ容器から不要なもの（ラベル）を確実に除去し、かつ切削される容器の量をできるだけ減らすためには、インクカートリッジのずらす方向を、突き当て手段から切削面の方向とするのが好ましい。

（第三の実施形態）
ところで、インクカートリッジには、インクカートリッジ容器に収容され、インクを吸収しているスポンジ等のインク吸収体が含まれていることがある。このインク吸収体は、インクカートリッジを構成するインクカートリッジ容器のリサイクルの際に支障となるものであるので、ラベルを分離した後で取り除いておく必要がある。

図４は、インクカートリッジの解体装置の一例を示す模式図である。図４の解体装置１は、インクカートリッジ仕分ユニット２と、ラベル分離ユニット３と、インクカートリッジ解体ユニット４と、を備える装置である。図４の解体装置１において、インクカートリッジ解体ユニット４は、例えば、インクカートリッジ１０を搬送するトラック４１と、トラック４１を用いて搬送されたインクカートリッジ１０を切断するためのギロチンユニット４２と、を有するユニットである。つまり、図４の解体装置１は、本発明の第一あるいは第二の実施形態にて説明した方法によってラベルが分離されたインクカートリッジ１０をギロチン切断ユニット４にて解体する解体装置である。

以下、図４の解体装置１及びこの解体装置を用いたインクカートリッジの解体方法について詳細に説明する。

図５は、図４の解体装置を用いたインクカートリッジの解体プロセスを示す模式図である。図５に示されるように、図４の解体装置を用いたインクカートリッジの解体プロセスは、下記（ａ）乃至（ｃ）の工程からなる。
（ａ）ラベル切削工程（図５（ａ））
（ｂ）ギロチン切断工程（図５（ｂ））
（ｃ）インク吸収体除去工程（図５（ｃ））

ラベル切削工程では、切削手段２２を用いてインクカートリッジ１０に貼付されているラベル１２を、ラベルが貼りつけられている面の表層ごとまとめて切削する工程である（図５（ａ））。この工程によって生じた切削片１２ａは、インクカートリッジを構成するインクカートリッジ容器とは別に回収される。

次に行われるギロチン切断工程では、ギロチンカッター４２ａを上下運動させてインクカートリッジ１０を切断する。この切断によって生じた切断片１１ａは、インクカートリッジ１０を構成するインクカートリッジ容器と共に回収された後、リサイクルされる。尚、この工程で生じた切断片は、インクカートリッジ１０を構成するインクカートリッジ容器の蓋部分である。

次に行われるインク吸収体除去工程では、押出ピン５４をインク供給口１５ａから挿入して、インクカートリッジ１０の切断によって露出しているインク吸収体１０ａを押し出す。これにより、インクカートリッジ１０内にあるインク吸収体１０ａがインクカートリッジ１０の切断面から押し出される。

以上の工程により、インクカートリッジ１０は、少なくともラベル、インクカートリッジ容器及びインク吸収体に解体される。尚、本発明は、インク吸収体を有さないインクカートリッジにおいても適用することができる。この場合、図５（ｃ）に示されるインク吸収体除去工程を省略することができる。

ここで、図４の解体装置１を構成する各ユニットについて説明する。

図４の解体装置１に導入されたインクカートリッジ１０は、まずインクカートリッジ仕分ユニット２内に搬送される。そしてインクカートリッジ仕分ユニット２内にて、このユニット内に入ってくる複数種のインクカートリッジを、搬送ベルト（不図示）に並べた上で、ラベル分離ユニット３へ移動させるインクカートリッジと移動させないインクカートリッジとを仕分けする。尚、インクカートリッジ仕分ユニット２内に導入される複数種のインクカートリッジは、使用済みという理由で回収されたインクカートリッジである。

またインクカートリッジ仕分ユニット２からラベル分離ユニット３へ移動させないインクカートリッジとは、ラベル分離ユニット３及びギロチン切断ユニット４のいずれかにおいて、分離あるいは切断又はその両方ができないインクカートリッジである。ラベル分離ユニット３へ移動させないインクカートリッジには、リサイクルするパーツと混合させたくない部材、例えば、本体であるプラスチックケースとは材質が異なる部材が含まれている。尚、ここでいう材質が異なるとは、大きさや硬さがリサイクルするパーツと異なることをいう。またインクカートリッジを仕分ける際には、例えば、デジタルカメラ等の撮像装置が用いられる。

インクカートリッジ仕分ユニット２に残っているインクカートリッジは、可動チャック等の機械式アーム（搬送アーム）により保持されラベル分離ユニット３へ搬送される。ラベル分離ユニット３では、切削手段２２を用いて、インクカートリッジ１０に貼付されているラベル（図４において、不図示）を切削・分離する。図４の解体装置１に組み込まれるラベル分離ユニット３として、例えば、第一又は第二の実施形態にて説明したラベル分離装置を用いることができる。図４の解体装置１において、切削手段２２は、複数（例えば、２基）有するのが、作業効率の観点から、好ましい。そして、ラベルを分離したインクカートリッジ１０は、ギロチン切断ユニット４へ搬送される。一方、切削手段２２を用いて分離されたラベルや切削片は、このラベル分離ユニット３に備える回収装置（不図示）にて回収される。

図６は、図４の解体装置１にて解体されるインクカートリッジ１０の例を示す断面模式図である。図６のインクカートリッジ１０は、インクカートリッジ容器１１と、このインクカートリッジ容器１１の上面部１３に貼付されているラベル１２と、このインクカートリッジ容器１１内に格納されているインク吸収体１０ａと、を有する。ここでインクカートリッジ容器１１は、側面部（１４ａ、１４ｂ）と上面部（蓋部）１３と底面部（不図示）とからなるインクカートリッジ容器である。またインクカートリッジ容器１１の上面部（蓋部）１３には空気溝１３ａが設けられている。またインクカートリッジ容器１１の上面部（蓋部）１３の裏面には突起１７が設けられている。この突起１７は、インク吸収体１０ａをインクカートリッジ容器１１の内部で固定する支持部材として用いられる。またこの突起１７を設けることにより、インクカートリッジ容器１１の上面部（蓋部）１３とインク吸収体１０ａとの間に空間が設けられている。この空間には、空気が入っており、この空間に入っている空気は、インクカートリッジ容器１１の上面部（蓋部）１３に設けられる大気連通口（不図示）を介して外気とインクカートリッジ容器１１内部との圧力をそろえる役割を担う。

インクカートリッジ容器１１の上面部（蓋部）１３に貼付されているラベル１２の厚みは、好ましくは、０．１ｍｍ以下である。また上面部１３の厚みは、好ましくは、１．５ｍｍ以上２ｍｍ以下である。さらに上面部１３に設けられる空気溝１３ａの深さは、好ましくは、約０．９ｍｍ以上である。そして上面部１３の裏面に設けられる突起１７の長さは、好ましくは、４ｍｍ以上５ｍｍ以下である。

次に、図６を参照しながら、ラベルの分離について説明する。インクカートリッジ容器１１の上面部（蓋部）１３にラベル１２を貼付すると、ラベル１２の表面は、図６中の０−０’の位置にある。ここでラベル分離ユニット３に設けられる切削手段２２を用いてラベル１２を分離する場合、インクカートリッジ容器１１の上面部（蓋部）１３は、図６中のａ−ａ’の位置まで切削されていてよい。つまり、ラベル１２を分離する場合、インクカートリッジ容器１１の上面部（蓋部）１３は、空気溝１３ａが残るように部分的に切削される。

図６において、０−０’とａ−ａ’との間の距離、即ち、ラベル１２の厚さとインクカートリッジ容器１１の上面部（蓋部）１３の切削厚みとの和は、好ましくは、０．３ｍｍ以上０．５ｍｍ以下である。このように上面部（蓋部）１３の切削厚みを調整することにより、手で剥がす場合と比べて短時間でラベルを確実に取り除くことができるだけでなく、丸のこぎりを用いる場合と比べて上面部（蓋部）の損失量や飛散する屑の発生を格段に減らすことができる。

尚、ラベル１２を分離させたインクカートリッジ１０は、次の工程（ギロチン切断工程）で、インクカートリッジ容器１１の上面部（蓋部）１３がインクカートリッジ容器１１の本体から切断される。このときギロチンカッターによる切断位置は、ｂ−ｂ’（上面部裏面）でもなく、ｄ−ｄ’（インク吸収体上面）でもなく、ｃ−ｃ’（上面部裏面とインク吸収体上面との中間）である。

後述するギロチン切断工程にて切断されるインクカートリッジの切断位置であるｃ−ｃ’は、好ましくは、０−０’を基準として２．１ｍｍ以上５．６ｍｍ以下である。

図７（ａ）は、ラベルを分離する切削部材であるエンドミルの第一の例を示す図であり、図７（ｂ）は、図７（ａ）のエンドミルによってインクカートリッジ容器の上面部（蓋部）に現れる切削模様を示す平面図である。図７（ａ）のエンドミルは、標準的なエンドミルであり、軸部及び軸部側面にそれぞれ刃を有している。また図７（ａ）のエンドミルは、軸部が回転し、軸と交差する方向に軸部あるいは被切削体の少なくともいずれか一方が移動することで被切削体を切削する。ここで図７（ａ）のエンドミルを用いると、図７（ｂ）に示される、幅ｄ₁を１周期とした周期的な切削ピッチが現れる。

図８（ａ）は、ラベルを分離する切削部材であるエンドミルの第二の例を示す図であり、図８（ｂ）は、図８（ａ）のエンドミルによってインクカートリッジ容器の上面部（蓋部）に現れる切削模様を示す平面図である。尚、図８（ａ）のエンドミルは、いわゆるラフィングエンドミルである。図８（ａ）のエンドミルを用いると、図８（ｂ）に示される周期的な切削ピッチが現れる。具体的には、面の長手方向に交差する切削の跡と、その跡と交差する方向の跡と、が現れる。

図７（ａ）又は図８（ａ）のエンドミルを用いてラベル１２をインクカートリッジ容器の上面部（蓋部）１３から分離しようとすると、分離の際に生じた切削跡が僅かに残るが、この切削跡が生じていたとしてもインクカートリッジ１０の面はほぼ平坦であり、大気連通口１３ｂや空気溝１３ａはいずれも残存している。図７（ａ）又は図８（ａ）のエンドミルは、解体するインクカートリッジ（使用済みインクカートリッジ）に貼付されているラベルを当該インクカートリッジから分離することを目的として用いられるものであるが、使用態様はこれに限定されない。例えば、インクカートリッジに貼付されているシールを貼り替える場合等に用いてもよい。

ラベルを分離させたインクカートリッジ１０は、可動チャックにより保持されギロチン切断ユニット４へ搬送される。本発明において、ギロチン切断とは、１つの刃が対象物を押しながら垂直水平に移動することで、切り屑を生じることなく対象物を切断する切断方法をいう。

ギロチン切断ユニット４は、トラック４１及びギロチンユニット４２をそれぞれ複数有する。各トラック４１には、ラベル分離ユニット３から搬送された複数（例えば、２つ）のインクカートリッジ１０が並べて配置されている。各トラック４１に配置されているインクカートリッジ１０は、搬送手段（不図示）によって搬送され、ギロチンユニット４２によって順に切断される。１つのギロチンユニット４２が１つのインクカートリッジを切断するのは約１秒である。尚、トラック４１の数は、ギロチンユニット４２の数と同じであり、１つのトラック４１が１つのギロチンユニット４２に対応する。

ギロチン切断ユニット４において、インクカートリッジを、ギロチンユニット４２を用いて切断をするのは、丸のこぎりで切断する場合と比べて削り屑の発生を格段に減らすことができるからである。

図４の解体装置１において、ギロチン切断ユニット４では、インクカートリッジ１０の本体ケースから蓋部（蓋ケース部）を切断し、当該蓋部とケース残部とに分ける。ここで蓋部は、インクカートリッジ本体ケースのうちラベルが貼られていた部分であるが、ギロチン切断ユニット４による切断の時点でラベルは分離されているので、ケース残部と一緒に、リサイクルすることができる。

一方、ケース残部には、内部にインク吸収体が残っているので、後述するインク吸収体取出し手段（例えば、プッシャー等）を用いてケースから分離させる。

以上説明したように、図４の解体装置１を用いると、インクカートリッジを、ラベル部分、蓋部、ケース残部及びインク吸収体という各部材に解体することができる。

次に、ギロチン切断ユニット４についてより詳細に説明する。図９は、図４の解体装置１に備えるギロチン切断ユニット４が有するギロチンユニット４２の具体的構造を示す模式図であり、（ａ）は、正面図、（ｂ）は、ガイドレール側側面を示す側面図である。

図９のギロチンユニット４２は、平板状形状の刃であるギロチンカッター４２ａと、このギロチンカッター４２ａを挟持しながら固定する反り防止部材４２ｂと、を有する。またギロチンユニット４２は、スライドレール４２ｃと、ホルダー部４２ｅと、ホルダー部４２ｅに取り付けられる軸４２ｄと、をも有する。

図９のギロチンユニット４２において、反り防止部材４２ｂの左右側面はそれぞれガイドレール４２ｃに摺接されている。また図９のギロチンユニット４２において、反り防止部材４２ｂの上部にはホルダー部４２ｅが取り付けられている。図９のギロチンユニット４２において、軸４２ｄは、付勢手段（不図示）により、図９（ａ）中の矢印で示す様に上下に移動することにより、ギロチンカッター４２ａは、反り防止部材４２ｂと共に上下に移動する。

図９のギロチンユニット４２において、反り防止部材４２ｂは、ギロチンカッター４２ａがインクカートリッジを切断する際の力によって反るのを防止する目的で設けられている。また反り防止部材４２ｂの下部には、ギロチンカッター４２ａの刃を露出させるための開口部が設けられている。この開口部から露出しているギロチンカッター４２ａによりインクカートリッジが切断される。

図９のギロチンユニット４２において、反り防止部材４２ｂは、図９（ｂ）に示されるように、正面側の部材ｂ１と背面側の部材ｂ２とからなり、ギロチンカッター４２ａは、これら部材に挟持されている。反り防止部材４２ｂにおいて、正面側の部材ｂ１及び背面側の部材ｂ２には、下部にギロチンカッター４２ａの刃を露出させるための開口部が設けられている。

図１０は、図４の解体装置内のギロチンユニットで行われるギロチン切断工程及びインク吸収体分離工程を示す模式図である。以下、図１０を参照しながら、ギロチン切断工程及びインク吸収体除去工程について説明する。

まず位置決めピン５２を用いて、載置台２０に載置されたインクカートリッジ１０を押し付けながらインクカートリッジ１０を切断位置まで移動させる。次に、切断位置まで移動させたインクカートリッジ１０を、位置固定手段５１と、押し付けピン５３と、を用いて固定する（図１０（ａ））。このとき、位置固定手段５１は、インクカートリッジ１０を構成するインクカートリッジ容器の胴部（図２（ａ）の符号１１の部分）を押圧してインクカートリッジ１０を固定する。また押し付けピン５３は、インクカートリッジ１０を構成するインク供給口１５ａを有する面に当接してインクカートリッジ１０を固定する。

以上のプロセスによって固定されたインクカートリッジ１０は、ギロチンカッター４２ａを用いて、インクカートリッジ１０を構成するインクカートリッジ容器の蓋部分１１ａを容器本体から切り離す（図１０（ｂ））。この工程は、具体的には、図１０（ａ）の点線位置にギロチンカッター４２ａの刃を入れる工程である。尚、図１０（ｂ）において、ギロチンカッター４２ａの位置は、載置台２０の端部より内側であるが、本発明においてはこの態様に限定されるものではない。また、ギロチンカッター４２ａを用いてインクカートリッジ１０を構成するインクカートリッジ容器を切断する際には、図１０（ｂ）に示されるように、インクカートリッジ容器の蓋部分１１ａを切り離す前に位置決めピン５２をインクカートリッジ１０から離しておく。

インクカートリッジ１０内にインクを吸収するインク吸収体が設けられている場合、インク供給口（図１０には不図示）から、押出ピン５４を用いて、インク吸収体１０ａを押し出す（図１０（ｃ））。尚、インク吸収体１０ａを押し出す際には、図６（ｃ）に示すように、前もってギロチンカッター４２ａを上方へ引き上げておく。

図４の解体装置１では、１つのインクカートリッジを解体するのに用いられるギロチンカッターは１つであり、載置台と挟んでインクカートリッジを押しながら切断するものである。ただし本発明はこれに限定されず、１つのインクカートリッジを解体する際に用いられるギロチンカッターとして、刃が対向しあう２枚のギロチンカッターを用いてその間に配置されたインクカートリッジを切断する態様であってもよい。

本発明のインクカートリッジの解体装置は、ギロチンカッターを用いてインクカートリッジを解体する装置である。具体的には、インクカートリッジが有する面のうち切断したい面の長手方向に沿って刃をインクカートリッジに当接し、この面の短手方向にそって移動することで切断が可能である。ただし、切断したい面の短手方向に沿って刃を当接し、長手方向にそって移動してインクカートリッジを切断してもよい。

（第四の実施形態）
図１１は、インクカートリッジの解体装置の他の例を示す模式図である。図１１の解体装置は、インクカートリッジを搬送する複数の回転台（以下「インデックステーブル」と称する場合がある）を有する。そして、一の回転台において、一の面を含むインクカートリッジの少なくとも一部を除去する第一の解体処理が行われる。次いで、第一の解体処理によって一部が除去されたインクカートリッジが他の回転台に移載された後、他の回転台において、一の面とは異なる面を含むインクカートリッジの少なくとも一部を除去する第二の解体処理が行われる。

図１１の解体装置には、インクカートリッジ仕分ユニットを通過したインクカートリッジが搬入される。インクカートリッジ仕分ユニットは図４の解体装置と同様であるので、説明を省略する。尚、図１１に示すインクカートリッジ１０は、記録装置に係脱可能な係止部材１８を有し、上面部１３にラベル１２が貼付されている。

図１１の解体装置では、第一のインデックステーブル６１と第二のインデックステーブル６２が並置されている。即ち、第一のインデックステーブル６１と第二のインデックステーブル６２は同一平面内に存在し、かつ水平方向に存在する。そして、図１１の解体装置は、第一のインデックステーブル６１にインクカートリッジを搬入する第一の搬入機構６４ａと第二の搬入機構６４ｂを有し、第一の搬入機構６４ａと第二の搬入機構６４ｂは、第一のインデックステーブル６１の互いに異なる位置にインクカートリッジを搬入するように構成されている。第一のインデックステーブル６１、第二のインデックステーブル６２は、把持部材６３を複数有しており、複数のインクカートリッジ１０を把持してインクカートリッジ１０を搬送する。図１１に示す把持部材６３は、円周方向に並んで二つのインクカートリッジ１０を把持することが可能あり、第一のインデックステーブル６１の把持部材６３は、第一の搬入機構６４ａから搬入されたインクカートリッジと、第二の搬入機構６４ｂから搬入されたインクカートリッジを、同時に把持することが可能である。

第一のインデックステーブル６１の回転の向きと第二のインデックステーブル６２の回転の向きとが異なる。そして、第一のインデックステーブル６１、第二のインデックステーブル６２の周囲には、切削手段２２、ギロチンユニット４２等の、インクカートリッジの解体処理に必要な手段が適宜の位置に配置されている。第一のインデックステーブル６１による搬送中は、底面部１５を含むインクカートリッジ１０の少なくとも一部を除去する第一の解体処理等、インクカートリッジ１０の底面部１５に対して必要な解体処理工程が行われる。インクカートリッジ１０が第二のインデックステーブル６２に移載された後、第二のインデックステーブル６２による搬送中は、上面部１３を含むインクカートリッジ１０の少なくとも一部を除去する第二の解体処理等、インクカートリッジ１０の上面部１３に対して必要な工程が行われる。

図１１の解体装置では、まず、搬入されてきたインクカートリッジの機種を判別する。判別には、例えばデジタルカメラ等の撮像装置が用いられる。第一のインデックステーブル６１の把持部材６３は、判別された機種に応じた適宜の位置で、底面部１５が外側となる様にインクカートリッジ１０を把持する。第一のインデックステーブル６１が回転することによりインクカートリッジ１０は次工程に搬送される。第一のインデックステーブル６１による搬送中は、インクカートリッジ１０の底面部１５側に対して必要な工程が行われる。底面部１５側に対して必要な工程としては、例えば、フレキシブルプリント基板（ＦＰＣ）除去工程等が挙げられる。

インクカートリッジ１０の底面部１５側に対して必要な工程が完了した後、インクカートリッジ１０は、例えば可動チャック等の機械式アーム（搬送アーム）により、第二のインデックステーブル６２に移載される。この際、第二のインデックステーブル６２の把持部材６３は、判別された機種に応じた適宜の位置で、上面部１３が外側となる様にインクカートリッジ１０を把持する。そのため、インクカートリッジ１０の向きを反転させることなく、処理面を変更することができる。尚、インクカートリッジ１０を移載した後の、第一のインデックステーブル６１の把持部材６３は、再度インクカートリッジ１０を把持する前に、クリーニング工程を経て洗浄される。

第二のインデックステーブル６２が、第一のインデックステーブル６１とは逆方向に回転することによりインクカートリッジ１０は次工程に搬送される。第二のインデックステーブル６２による搬送中は、インクカートリッジ１０の上面部１３側に対して必要な工程が行われる。上面部１３側に対して必要な工程としては、例えば、図５に示す下記（ａ）乃至（ｃ）の工程が挙げられる。
（ａ）ラベル切削工程（図５（ａ））
（ｂ）ギロチン切断工程（図５（ｂ））
（ｃ）インク吸収体除去工程（図５（ｃ））

各工程の詳細は、第三の実施形態で説明した通りである。但し、インクカートリッジ１０が把持部材６３に把持されているため、ギロチン切断工程において、位置固定手段５１、位置決めピン５２、押し付けピン５３等によって位置を固定することは必ずしも必要ではない。例えば、把持部材６３が、第二のインデックステーブル６２の周囲に配置されたギロチンユニット４２に向かって所定の位置まで突出し、或いはギロチンユニット４２が把持部材６３に向かって所定の位置まで突出し、切断後に元の位置に戻ることにより、ギロチン切断工程を行うことができる。もちろん、ギロチンユニット４２と把持部材６３が相対的に近接し、切断後に元の位置に戻ってもよい。

インクカートリッジが、例えば導光部材を有する場合には、例えば、ラベル切削工程とギロチン切断工程の間に、導光部材除去工程を施してもよい。導光部材は、例えば、押出ピンを挿入することにより押し出すことができる。尚、インクカートリッジ１０を搬出した後の、第二のインデックステーブル６２の把持部材６３は、再度インクカートリッジ１０を把持する前に、クリーニング工程を経て洗浄される。

図１１の解体装置は、第二のインデックステーブル６２から解体処理後のインクカートリッジを搬出する搬出機構６６ａ〜６６ｃを有し、例えば、搬出機構６６ａから蓋体、搬出機構６６ｂからインク吸収体、搬出機構６６ｃから本体ケース残部を搬出する。搬入機構６４ａ，６４ｂと、搬出機構６６ａ〜６６ｃが、第一のインデックステーブル６１の中心と第二のインデックステーブル６２の中心とを結ぶ直線６５からみて互いに逆側に存在する。

図１１の解体装置は、インデックステーブルでインクカートリッジを搬送するため、ライン方式の装置に比べて設置スペースが少なくてすむ。また、二つのインデックステーブルを並置しているため、インデックステーブル間でインクカートリッジを移載する際に、インクカートリッジの反転作業を伴わずに、処理面を変更することができる。また、二つのインデックステーブルを互いに逆方向に回転させているため、インクカートリッジを把持していない把持部材の数を極力減らしつつ、搬入口とは異なる位置に搬出口を設定することができる。尚、図１１の例では、二つのインデックステーブルを用いたが、図１２に示す様に、三以上のインデックステーブルを用いても同様である。

（第五の実施形態）
以上説明したインクカートリッジの解体装置及びインクカートリッジの解体方法によって解体されたインクカートリッジのうち、インクカートリッジ容器については、以下に説明する方法によってリサイクル（再生）される。

図１３は、回収した使用済みインクカートリッジ容器から再生インクカートリッジを作製するプロセスの例を示すフローチャートである。以下、図１３のフローチャートに沿って各プロセスを説明する。

まず回収した使用済みインクカートリッジの所定の面に貼付されたラベルやインクカートリッジ容器の内部に収容されているインクを吸収しているインク吸収体を容器から分離させる（分離工程）。この工程を行う際には、本発明のラベルの分離方法や上述したインクカートリッジの解体方法を利用することができる。ここで本発明のラベルの分離方法を用いてインクカートリッジから分離されたラベルは再利用しない。ラベルにはインクカートリッジの表層部が残っているものの、その量は非常に少ないためである。一方、インクカートリッジ容器から取り出されたインク吸収体は、他の再利用手段により再利用してもよい。

次に、上記分離工程によって、回収したインクカートリッジ容器の本体及び蓋部断片をそれぞれ洗浄して容器の内壁面に付着し得る塗料、顔料を洗い落とす（洗浄工程）。再生容器を得る際に、インクカートリッジ容器の蓋部（ギロチンカッターによって切断された切断片）とインクカートリッジ容器の残部は同一の材料であるため容易にリサイクルできる。次に、インクカートリッジ容器の本体及び蓋部断片を共に破砕した（破砕工程）後、破砕のときに生じた破砕片（プラスチック片）を溶融成形してペレットを得る（ペレット化工程）。そしてこのペレットを溶融成形して、インクカートリッジの成型品を成形する（成形工程）。以上の工程を経て再生されたインクカートリッジ容器が得られる。尚、再生されたインクカートリッジ容器の形状は、回収時のインクカートリッジ容器の形状と同一であってもよいし、異なっていてもよい。また再生されたインクカートリッジ容器を作製する際に、用いられる材料としては、回収したインクカートリッジ容器から得られたペレットがあるが、このペレットと未使用の材料（バージン材）とを混合して再生されたインクカートリッジを作製してもよい。

以上説明したプロセスは、回収した使用済みインクカートリッジ容器から再生インクカートリッジ容器を製造するプロセスであるが、本発明においてはこれに限定されることはない。例えば、以上説明したプロセスを、インクを収容する収容容器の外側に取り付けられる遮光部を製造するプロセスとして利用することができる。遮光部は、光透過するペレット材（ポリプロピレン）と遮光用の着色顔料とを有し、インクと直接触れることがない部材である。また回収した使用済みインクカートリッジ容器からのリサイクル品として遮光部を作製する際には、樹脂中に多少のインク成分が混合されていてもよい。

（第六の実施形態）
（例１）
以下に説明する方法により、蓋部にラベルが貼付され、内部にインク吸収体が収容されているインクカートリッジを解体した。尚、使用したインクカートリッジ容器の重さは１５ｇであり、そのうちラベルの重さは０．１ｇである。

（１）ラベルの分離工程
標準エンドミルを、インクカートリッジ容器のラベルが貼付されている蓋部の面に当接することで、ラベルをインクカートリッジ容器から分離させると共にラベルが貼付された面の表層の一部を切削した。このとき切削の深さを、ラベル表面から０．３ｍｍ乃至０．５ｍｍの範囲とした。

（２）解体工程
次に、インクカートリッジ容器を、ギロチンカッターを用いて切断し、容器蓋部をインクカートリッジ容器本体から切断した。このときギロチンカッターの切断位置を、インクカートリッジ容器の切削面を基準として深さ１．８ｍｍ乃至５．１ｍｍの位置とした。尚、この位置範囲には、容器蓋部の内面に設けられている突起があるため、本工程は、具体的には、容器蓋部の内面に設けられている突起をギロチンカッターで切断する工程である。

ギロチンカッターによる切断を行った後、インクカートリッジ容器に収容されているインク吸収体をインクカートリッジ容器から取り出した。

以上により、インクカートリッジを、容器本体（インクカートリッジ容器）と、容器蓋部と、ラベルと、インク吸収体と、に解体した。

ここで、解体前のインクカートリッジ容器の重量を基準とした、容器本体、容器蓋部、分離されたラベルに付着した切削片及びインクカートリッジ容器の切断で生じた切断くずの重量分率を評価した。評価結果を下記表１に示す。尚、ここでいう切断くずとは、インクカートリッジ容器の切削くずとして容器本体と共に回収できなかったものをいう。

（例２）
例１において、ラベルの分離工程を省略し、解体工程においてギロチンカッターの代わりに、丸のこぎりで蓋部を切断したことを除いては、例１と同様の方法によりインクカートリッジを解体した。

また例１と同様の方法により、容器本体、容器蓋部、樹脂片及び切断くずの重量分率を評価した。評価結果を下記表１に示す。

（例３）
例１において、ラベルの分離工程を省略して解体工程を行ったことを除いては、例１と同様の方法によりインクカートリッジを解体した。

また例１と同様の方法により、容器本体、ラベルが貼付されている容器蓋部及び切断くずの重量分率を評価した。評価結果を下記表１に示す。

例１及び例３より、ギロチンカッターを用いてインクカートリッジを切断すると、丸のこぎりを用いてインクカートリッジを切断した際に生じた切断くずが生じなかった。このため、本発明の解体方法は、容器（インクカートリッジ容器）のリサイクル、具体的には、リサイクル資源の回収という観点で優れているといえる。また例１では、インクカートリッジを切断する前に、分離工程において容器蓋部からラベルを分離したことにより、リサイクルの支障となるラベルを分離することができた。このため、容器蓋部も容器本体と共にリサイクルに回すことができるため、リサイクル率が向上した。この結果、例１では、ラベルの分離工程でわずかに材料のロスが生じたものの、回収された使用済みインクカートリッジ（の容器）から再生資源である容器を、ほぼ１００％のリサイクル率で回収できた。

１：解体装置、１０：インクカートリッジ、１０ａ：インク吸収体、１１：インクカートリッジ容器、１２：ラベル、２２：切削手段、２３：回収手段、４２：ギロチンユニット、６１：第一のインデックステーブル、６２：第二のインデックステーブル

Claims (20)

1. インクカートリッジを搬送する複数の回転台を有し、
   一の回転台において、一の面を含む前記インクカートリッジの少なくとも一部を除去する第一の解体処理が行われ、前記第一の解体処理によって一部が除去された前記インクカートリッジが他の回転台に移載された後、前記他の回転台において、前記一の面とは異なる面を含む前記インクカートリッジの少なくとも一部を除去する第二の解体処理が行われ、
   前記一の回転台に前記インクカートリッジを搬入する搬入機構を複数有することを特徴とする解体装置。
2. 前記複数の搬入機構は、前記一の回転台の互いに異なる位置に前記インクカートリッジを搬入するように構成されていることを特徴とする請求項１に記載の解体装置。
3. 前記他の回転台から前記第二の解体処理後の前記インクカートリッジを搬出する搬出機構を有し、前記搬入機構と前記搬出機構が、前記一の回転台の中心と前記他の回転台の中心とを結ぶ直線からみて互いに逆側に存在することを特徴とする請求項１または２に記載の解体装置。
4. インクカートリッジを搬送する複数の回転台を有し、
   一の回転台において、一の面を含む前記インクカートリッジの少なくとも一部を除去する第一の解体処理が行われ、前記第一の解体処理によって一部が除去された前記インクカートリッジが他の回転台に移載された後、前記他の回転台において、前記一の面とは異なる面を含む前記インクカートリッジの少なくとも一部を除去する第二の解体処理が行われ、
   一又は複数の切削機構を有し、前記切削機構によって前記第一の解体処理または前記第二の解体処理を行うことを特徴とする解体装置。
5. インクカートリッジを搬送する複数の回転台を有し、
   一の回転台において、一の面を含む前記インクカートリッジの少なくとも一部を除去する第一の解体処理が行われ、前記第一の解体処理によって一部が除去された前記インクカートリッジが他の回転台に移載された後、前記他の回転台において、前記一の面とは異なる面を含む前記インクカートリッジの少なくとも一部を除去する第二の解体処理が行われ、
   前記第一の解体処理又は第二の解体処理が、前記インクカートリッジのラベルを除去する処理を含むことを特徴とする解体装置。
6. インクカートリッジを搬送する複数の回転台を有し、
   一の回転台において、一の面を含む前記インクカートリッジの少なくとも一部を除去する第一の解体処理が行われ、前記第一の解体処理によって一部が除去された前記インクカートリッジが他の回転台に移載された後、前記他の回転台において、前記一の面とは異なる面を含む前記インクカートリッジの少なくとも一部を除去する第二の解体処理が行われ、
   前記第一の解体処理又は第二の解体処理が、前記インクカートリッジを切断する処理を含むことを特徴とする解体装置。
7. インクカートリッジを搬送する複数の回転台を有し、
   一の回転台において、一の面を含む前記インクカートリッジの少なくとも一部を除去する第一の解体処理が行われ、前記第一の解体処理によって一部が除去された前記インクカートリッジが他の回転台に移載された後、前記他の回転台において、前記一の面とは異なる面を含む前記インクカートリッジの少なくとも一部を除去する第二の解体処理が行われ、
   前記第一の解体処理又は第二の解体処理が、前記インクカートリッジ内のインク吸収体を除去する処理を含むことを特徴とする解体装置。
8. 押し出しピンを有し、前記押し出しピンによって前記インクカートリッジ内のインク吸収体を除去する処理を行うことを特徴とする請求項７に記載の解体装置。
9. 前記一の回転台に前記インクカートリッジを搬入する搬入機構を有することを特徴とする請求項４乃至８のいずれか一項に記載の解体装置。
10. 前記他の回転台から前記第二の解体処理後の前記インクカートリッジを搬出する搬出機構を有し、前記搬入機構と前記搬出機構が、前記一の回転台の中心と前記他の回転台の中心とを結ぶ直線からみて互いに逆側に存在することを特徴とする請求項９に記載の解体装置。
11. 前記複数の回転台のすべてが同一平面内に存在することを特徴とする請求項１乃至１０のいずれか一項に記載の解体装置。
12. 前記複数の回転台のすべてが水平方向に存在することを特徴とする請求項１１に記載の解体装置。
13. 前記一の回転台の回転の向きと前記他の回転台の回転の向きとが異なることを特徴とする請求項１乃至１２のいずれか一項に記載の解体装置。
    
14. インクカートリッジを搬送する一の回転台において、一の面を含む前記インクカートリッジの少なくとも一部を除去する第一の解体処理工程と、
    前記第一の解体処理工程によって一部が除去された前記インクカートリッジを他の回転台に移載する工程と、
    前記他の回転台において、前記一の面とは異なる面を含む前記インクカートリッジの少なくとも一部を除去する第二の解体処理工程と、
    を有し、
    複数の搬入機構を用いて前記一の回転台に複数のインクカートリッジを搬入する工程を有することを特徴とする解体方法。
15. 前記他の回転台から前記第二の解体処理後の前記インクカートリッジを搬出する工程を有し、前記搬入と前記搬出とを、前記一の回転台の中心と前記他の回転台の中心とを結ぶ直線からみて互いに逆側で行うことを特徴とする請求項１４に記載の解体方法。
16. インクカートリッジを搬送する一の回転台において、一の面を含む前記インクカートリッジの少なくとも一部を除去する第一の解体処理工程と、
    前記第一の解体処理工程によって一部が除去された前記インクカートリッジを他の回転台に移載する工程と、
    前記他の回転台において、前記一の面とは異なる面を含む前記インクカートリッジの少なくとも一部を除去する第二の解体処理工程と、
    を有し、
    前記第一の解体処理工程または前記第二の解体処理工程が、切削処理工程を含むことを特徴とする解体方法。
17. インクカートリッジを搬送する一の回転台において、一の面を含む前記インクカートリッジの少なくとも一部を除去する第一の解体処理工程と、
    前記第一の解体処理工程によって一部が除去された前記インクカートリッジを他の回転台に移載する工程と、
    前記他の回転台において、前記一の面とは異なる面を含む前記インクカートリッジの少なくとも一部を除去する第二の解体処理工程と、
    を有し、
    前記第一の解体処理又は第二の解体処理が、前記インクカートリッジ内のインク吸収体を除去する工程を含むことを特徴とする解体方法。
18. 前記インクカートリッジ内のインク吸収体を除去する工程を押し出しピンによって行うことを特徴とする請求項１７に記載の解体方法。
19. 前記一の回転台に前記インクカートリッジを搬入する工程と、前記他の回転台から前記第二の解体処理後の前記インクカートリッジを搬出する工程とを有し、前記搬入と前記搬出とを、前記一の回転台の中心と前記他の回転台の中心とを結ぶ直線からみて互いに逆側で行うことを特徴とする請求項１６乃至１８のいずれか一項に記載の解体方法。
20. 前記一の回転台の回転の向きと前記他の回転台の回転の向きを異ならせることを特徴とする請求項１４乃至１９のいずれか一項に記載の解体方法。

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