JP7288661B2 - フレキシブル管用継手 - Google Patents

Description

この発明は、蛇腹状をなすフレキシブル管の接続に用いられるフレキシブル管用継手に関する。

従来のフレキシブル管用継手として、下記特許文献１に開示のものは、内部に接続孔が形成された継手本体と、この継手本体の接続孔内に配置された弾性材からなるリング状のシール部材とを有している。蛇腹状をなすフレキシブル管を接続する場合には、継手本体の接続孔にフレキシブル管が挿入される。このとき、フレキシブル管の先端部にあるいくつかの山部は、シール部材の内周に入り込む。フレキシブル管の先端が接続孔内の停止面に当接するまでフレキシブル管を挿入させることにより、フレキシブル管の継手への接続は完了する。このとき、フレキシブル管の外周面と接続孔の内周面との間がシール部材によって封止される。

特開２０００－１８６７９２号公報

特許文献１に開示されたフレキシブル管用継手では、フレキシブル管を接続するとき、シール部材の内周に入り込んだフレキシブル管の山部がシール部材の肉部を押し潰しながら奥へ進む。これにより、シール部材の肉部が挿入方向の奥側に偏って、シール部材の奥側の内周面が膨出するため、挿入させるにしたがってフレキシブル管の挿入荷重が大きくなり、フレキシブル管を挿入させ難くしていた。

上記課題を解決するためになされたこの発明のフレキシブル管用継手は、蛇腹状をなすフレキシブル管が挿入される接続孔が形成された継手本体と、上記接続孔内に配置された弾性材からなるリング状のシール部材とを備える。このシール部材によって、この接続孔に挿入されたフレキシブル管の外周面と上記接続孔の内周面との間が封止されるようにしている。上記シール部材は、上記フレキシブル管の挿入方向奥側の外周部に、上記接続孔の内面との間に径方向及び軸方向の隙間を形成するための第１凹溝を有することを特徴としている。

上記構成によれば、フレキシブル管がシール部材の内周に入り込んだとき、押し潰されて挿入方向の奥側に偏ろうとするシール部材の肉部は、第１凹溝により形成された、シール部材の奥側の外周部にある隙間に逃がされる。これにより、シール部材の奥側の内周面の膨出が抑制されるのでフレキシブル管の挿入荷重の増大を抑え、フレキシブル管を挿入させやすくしている。

好ましくは、上記シール部材は、上記フレキシブル管の挿入方向手前側の外周部に、上記接続孔の内周面との間に径方向の隙間を形成するための第２凹溝を有する。
上記構成よれば、フレキシブル管がシール部材の内周に入り込もうとするとき、シール部材の手前側を第２凹溝により形成された隙間により径方向外方向に撓ませることができる。これにより、シール部材の手前側でもシール部材の肉部の逃げを得ることができ、フレキシブル管をより挿入させやすくしている。

好ましくは、上記シール部材における内周面と軸線方向の両端面との交差部のうち少なくとも一方には面取り部が形成されている。
上記構成によれば、面取り部の形成により、シール部材の押し潰し量が低減されるとともに、シール部材の膨出が抑制されるため、フレキシブル管の挿入させやすさを向上させることができる。面取り部が、フレキシブル管の挿入方向の手前側に配置された場合には、面取り部がフレキシブル管をシール部材の内周に挿入するための案内となるため、フレキシブル管をシール部材の内周に円滑に挿入することができる。

好ましくは、上記シール部材は、その軸線と直交し、かつ上記シール部材をその一端側と他端側とに二等分する線に関して対称に形成されていることを特徴とする。
上記構成によれば、シール部材の一端側と他端側が対称であるため、どちら側からもシール部材を継手本体に取り付けることができる。これにより、向きを誤ったシール部材の取り付けが生じず、フレキシブル管用継手の組立性を向上させることができる。

好ましくは、上記シール部材において、上記挿入方向の奥側にある第１凹溝は、これと同じ奥側にある上記面取り部より、上記挿入方向の奥側の端面から上記挿入方向の反対方向へ深く形成されている。
上記構成によれば、第１凹溝とシール部材の内周面とが径方向に対向する部分が存在することになり、シール部材奥側の径方向外方向へ撓み効果を高めることができる。すなわち、シール部材の肉部の逃がしの効果を高めることができ、ひいては、フレキシブル管の挿入させやすさを向上させることができる。

本発明によれば、フレキシブル管を挿入させやすくしたフレキシブル管用継手を提供することができる。

この発明の第１実施形態に係るフレキシブル管用継手の断面図である。 同継手の要部拡大断面図である。 （Ａ）同継手内に配置されるシール部材の拡大断面図である。（Ｂ）図３（Ａ）のＢ円部の拡大図である。 同継手にフレキシブル管を接続した状態を示す拡大断面図である。 この発明の第２実施形態に係るフレキシブル管用継手の断面図である。 この発明の第３実施形態に係るフレキシブル管用継手の断面図である。

［第１実施形態］
以下、この発明の第１実施形態をについて、図１～図４を参照して説明する。この実施形態は、蛇腹状をなすガス用のフレキシブル管１（以下フレキ管と略称する）をガス機器等に接続するためのフレキシブル管用継手２にこの発明を適用したものである。

図１に示す継手２は、フレキ管１を挿入するだけで接続することができるワンタッチ式継手と呼ばれるものである。この継手２は、継手本体１０と、この継手本体１０に取り付けられフレキ管１を支持するナット２０（支持部材）と、継手本体１０内に配置されフレキ管１の継手２からの抜け出しを防止する環状の係止具３０と、継手本体１０の内周面とフレキ管１の外周面との間を封止するシール部材４０を主な構成要素としている。

フレキ管１は、薄肉の金属性の蛇腹管１ａと、この蛇腹管１ａの外周を覆う樹脂製の被覆管１ｂとによって構成されている。蛇腹管１ａには、山部１ｍと谷部１ｖが形成されている。このフレキ管１は、蛇腹管１ａの先端の数山分につき被覆管１ｂが取り除かれた状態で継手２に接続される。

ナット２０は、図１、図２に示すように、真鍮などの金属によって筒状に形成されており、一端側（図１、図２において右端側、以下、一端側及び他端側は、図１～図４においてそれぞれ右端側及び左端側を意味するものとする。）の大径部２１と他端側の小径部２２とを有し、これらの間に、大径部２１より小径かつ小径部２２より大径の雄ネジ部２３を有している。大径部２１は、本実施形態では断面円形状に形成されているが、断面六角形状に形成してもよい。ナット２０の小径部２２側の先端は、上記係止具３０が当接可能な平坦な当接面２４となっている。

ナット２０の内部には、その軸線方向にフレキ管１を挿通させるための貫通孔２５が形成されている。貫通孔２５の一端側の内周面には、環状凹部２５ａが形成され、この環状凹部２５ａには、環状のＴ型水密パッキン３が装着されている。

ナット２０の大径部２１には、その径方向に貫通する通気路２６が形成され、上記環状凹部２５ａより奥側に配置されている。この通気路２６は、多孔質材４で閉塞されている。この多孔質材４は、気体の透過を許容し、液体及び固体の透過を阻止する。

貫通孔２５の他端側は、蛇腹管支持部２５ｂとなっている。蛇腹管支持部２５ｂの内径は、蛇腹管１ａの山部１ｍの外径と同等に形成されている。蛇腹管支持部２５ｂは、その内周面に貫通孔２５に挿入された蛇腹管１ａの山部１ｍを当接させて蛇腹管１ａを支持する。

継手本体１０は、図１に示すように、真鍮などの金属によって筒状に形成されており、一端側は他端側より外径が大きく形成されている。継手本体１０の小径の他端部の外周にはテーパ雄ネジ１１が形成され、ガス機器や他の管などに取り付けられるようになっている。継手本体１０の大径の一端部において、テーパ雄ネジ１１に隣接した部位の外周面には、スパナ等の回転締め付け工具を係合させるための工具掛け部１１ａが形成されている。工具掛け部１１ａは、断面六角形状をなしているが、断面八角形状、その他の形状であってもよい。

継手本体１０の内部には、一端側にフレキ管１が接続される接続孔１２が形成され、他端側に接続孔１２より内径の小さいガス孔１３が形成され接続孔１２に連なっている。接続孔１２には、図１、図２に示すように、一端側の開口から奥側に向かって順に、雌ネジ部１４と、係止突部１５と、耐火膨張材収容凹部１６と、シール材収容部１７と、蛇腹管収容部１８とが設けられている。接続孔１２には、一端側の開口から奥側に向かってフレキ管１が挿入される。

継手本体１０の雌ネジ部１４には、上記ナット２０の雄ネジ部２３が螺合されており、これにより継手本体１０にナット２０が取り付けられている。雌ネジ部１４と雄ネジ部２３の螺合箇所は、接着剤によって封止されている。

係止突部１５は、接続孔１２の内周面から径方向内側に突出するように形成されている。係止突部１５における接続孔１２の開口側には、上記ナット２０の当接面２４側を向いてこれと対向する平坦な係止面１５ａが形成されている。

図１、図２に示すようにナット２０が継手本体１０に螺合された状態では、図２に示すように、ナット２０における当接面２４と小径部２２の外周面２２ａと、継手本体１０における雌ネジ部１４と係止面１５ａとにより囲まれる空間Ｓが形成されている。

係止具３０は、金属製の薄い板材をプレス加工することによって形成されており、外周側の円環状の基部３１と、この基部３１と一体に形成された内周側の複数の係止片３２とを有している。係止具３０は、その軸線を継手本体１０の接続孔１２の軸線と同じ方向に向けて接続孔１２内に設置されている。

基部３１は、その内周部に座部３３を有するとともに外周部に外周板部３４を有している。座部３３は平坦面を有し、外周板部３４は座部３３の外周側で係止具３０の軸線方向に折り曲げられている。この実施形態では、外周板部３４は、係止具３０が接続孔１２内に設置された状態において接続孔１２の開口側に折り曲げられている。

外周板部３４は、その内径がナット２０の小径部２２の外径よりわずかに大径である。図２に示すように、係止具３０の設置状態において、外周板部３４と座部３３の一部は、上記空間Ｓに収容されている。接続孔１２内に設置された状態の係止具３０は、接続孔１２内で軸方向及び径方向の遊びを有している。

複数の係止片３２は、座部３３の内周側から延びており、幅の狭いスリット３５を間にして座部３３の周方向に沿って配置されている。係止片３２は、図１に示すように係止具３０が継手２に装着された状態において、座部３３から継手２の奥に向かうにしたがって径方向、内方向に進むように傾斜している。各係止片３２は同一形状をなし、各係止片３２の傾斜角は同一角度に設定されているが、各係止片３２の形状及び傾斜角度を異ならせてもよい。

複数の係止片３２の先端の内接円の直径は、蛇腹管１ａの山部１ｍの外径よりも小さくなるように形成されている。基部３１の座部３３には、隣接する係止片３２の基端部の間に緩和孔３６が形成され、周方向に沿って複数配置されている。

係止突部１５の奥側に隣接する耐火膨張材収容凹部１６には、耐火膨張Ｏリング５が装着されている。耐火膨張Ｏリング５は、火災等によりシール部材４０が消失するような温度になると膨張して、接続孔１２内に挿入された蛇腹管１ａの外周面に押圧接触して蛇腹管１ａの外周面と接続孔１２の内周面との間を封止する。

シール材収容部１７は、耐火膨張材収容凹部１６の奥側に隣接しており、接続孔１２の開口側から奥側へ向かって順次形成された小径孔部１７ａ、大径孔部１７ｂ及び小径孔部１７ｃを有している。小径孔部１７ａ，１７ｃの各内径は、同じ大きさに形成されている。小径孔部１７ａと大径孔部１７ｂとの間の段差面は奥側を向く規制面１７ｄとなっており、大径孔部１７ｂと小径孔部１７ｃとの間の段差面は開口側を向く当接面１７ｅとなっている。小径孔部１７ｃの奥側端縁には、開口側を向く規制面１７ｆが形成されている。規制面１７ｄ，当接面１７ｅ及び規制面１７ｆは、接続孔１２の軸線と直交する平面により構成されている。

シール部材４０は、図１～図３（Ａ）に示すように、ゴム等の弾性を有する材料によりリング状に形成されており、弾性的に拡縮径可能である。シール部材４０の外径は、上記シール材収容部１７の大径孔部１７ｂの内径より若干大きく形成されている。シール部材４０の内径は、蛇腹管１ａの山部１ｍの外径より小さく、かつ谷部１ｖの外径より大きく形成されている。シール部材４０は、その軸線Ｌ１（図３（Ａ））を接続孔１２の軸線と一致させてシール材収容部１７内にゆるい圧入状態で収容されている。

収容状態のシール部材４０において、その軸線方向他端側（フレキ管１の挿入方向奥側）の端面４１と外周面４２との間には、凹溝４３（第１凹溝）が環状に形成されている。凹溝４３は、奥側の端部外周面４３ａと外側端面４３ｂとを有しており、端部外周面４３ａは、軸線Ｌ１と平行に延びており、外側端面４３ｂは軸線Ｌ１と直交する平面により構成されている。

図２に示すように、シール部材４０の奥側の端面４１を規制面１７ｆに当接させたとき、端部外周面４３ａは、小径孔部１７ｃの内周面と径方向の隙間を空けて対向しており、外側端面４３ｂは、当接面１７ｅと軸方向の隙間を空けて対向している。

収容状態のシール部材４０において、その軸線方向一端側（フレキ管１の挿入方向手前側）の端面４４と外周面４２との間には、凹溝４５（第２凹溝）が環状に形成されている。凹溝４５は、挿入方向手前側の端部外周面４５ａと外側端面４５ｂとを有しており、端部外周面４５ａは、軸線Ｌ１と平行に延びており、外側端面４５ｂは軸線Ｌ１と直交する平面により構成されている。

図２に示すように、奥側の端面４１を規制面１７ｆに当接させたとき、フレキ管１の挿入方向手前側の端部外周面４５ａは、小径孔部１７ａの内周面と径方向の隙間を空けて対向しており、外側端面４５ｂは、規制面１７ｄと軸方向の隙間を空けて対向している。シール部材４０は、奥側の端面４１が規制面１７ｆに当接した状態から凹溝４５の外側端面４５ｂが規制面１７ｄに当接するまで、接続孔１２のシール材収容部１７内をその軸線方向にわずかに移動可能である。

シール部材４０において、その内周面４６と軸線方向の両端面４１，４４との交差部には、それぞれ面取り部４７，４８が環状に形成されている。

図３（Ｂ）に示すように、奥側の面取り部４７における奥側の端面４１からの軸線方向における長さＤ１は、奥側の凹溝４３の端部外周面４３ａの軸線方向の長さＤ２より小さく形成されている。すなわち、凹溝４３は面取り部４７より端面４１から軸線方向（フレキ管１の挿入方向と反対方向）に深く形成されている。これにより、端部外周面４３ａと内周面４６とが径方向に対向している部分が存在している。

図３（Ａ）に示すように、シール部材４０は、その軸線Ｌ１と直交し、かつシール部材４０をその一端側と他端側とに二等分する線Ｌ２に関して対称に形成されている。

蛇腹管収容部１８は、図１、図２に示すように、上記シール部材収容部１７に段差部１９を介して隣接しており、接続孔１２の開口側から奥側へ向かって順次形成された蛇腹管支持部１８ａ、縮径部１８ｂ及び停止面１８ｃを有している。蛇腹管支持部１８ａの内径は、蛇腹管１ａの山部１ｍの外径と同等に形成されている。縮径部１８ｂの奥側端縁に、停止面１８ｃが開口側を向いて形成されている。蛇腹管１ａの先端が停止面１８ｃに当接したとき、蛇腹管支持部１８ａは、その内周面に蛇腹管１ａの山部１ｍを当接させて蛇腹管１ａを支持する。

次に、上記構成の継手本体１０、ナット２０、係止具３０及びシール部材４０により、継手２を構成する場合について説明する。
先ず、継手本体１０のシール材収容部１７内にシール部材４０を、その端面４１が規制面１７ｆに当接するように、収容し、耐火膨張材収容凹部１６には、耐火膨張Ｏリング５を装着する。

次に、係止具３０を継手本体１０の接続孔１２内に入れ、係止具３０の座部３３を係止突部１５の係止面１５ａに配置する。この状態で、Ｔ型水密パッキン３と多孔質材４を装着したナット２０を継手本体１０にねじ込むと、図１、図２に示す状態となり、係止具３０の外周板部３４と座部３３の一部は空間Ｓに収容され、ナット２０と継手本体１０の螺合箇所は接着剤によって封止される。このようにして継手２が構成される。係止具３０は、径方向及び軸方向の遊びを有して継手２内に収容されており、座部３３は、ナット２０の当接面２４及び継手本体１０の係止面１５ａと対向又は当接する。

継手２を構成するに際し、シール部材４０の軸線方向における一端側と他端側は対称であるため、どちら側からもシール部材４０を継手本体１０に取り付けることができる。これにより、向きを誤ったシール部材４０の取り付けが生じず、継手２の組立性を向上させることができる。

次に、継手２にフレキ管１を接続する工程について説明する。
図１に示すように、蛇腹管１ａの谷部１ｖで切断され、先端の数山分の被覆管１ｂが取り除かれた状態のフレキ管１を、ナット２０の大径部２１側から貫通孔２５内に挿入する。すると、蛇腹管１ａの先端の山部１ｍが係止具３０の係止片３２の面に当たり、係止具３０を接続孔１２の奥側に移動させ、係止具３０の座部３３は係止面１５ａに当接する。

山部１ｍが傾斜した係止片３２に当たったとき、係止具３０の外周板部３４とナット２０の小径部２２の外周面２２ａとの間に径方向の遊びがあることで、係止具３０の軸線は蛇腹管１ａの軸線と一致させられる。これにより、蛇腹管１ａの挿入荷重が下がり、フレキ管１を挿入させやすくなっている。

さらにフレキ管１を挿入すると、蛇腹管１ａの山部１ｍにより係止片３２は弾性変形して押し拡げられ、蛇腹管１ａの山部１ｍは、係止片３２の内周を通過する。

さらにフレキ管１を挿入すると、蛇腹管１ａの先端部は、シール部材４０の面取り部４８に案内され、シール部材４０の内周を拡げ、内周内に入り込む。このとき、蛇腹管１ａは、挿入方向手前側のシール部材４０の肉部を押し潰すとともに、同じ側のシール部材４０を径方向外方向に撓ませ、端部外周面４５ａが小径孔部１７ａの内周面に当接するまで撓ませる。これにより、シール部材４０の一端側（挿入方向手前側）で押し潰される肉部を逃がすことができる。

蛇腹管１ａを奥側へ進めるにつれ、シール部材４０の肉部が奥側に偏るものの、奥側の端部外周面４３ａ及び外側端面４３ｂが、それぞれ、小径孔部１７ｃの内周面及び当接面１７ｅに当接するまで、シール部材４０の奥側を径方向外方向に撓ませながら、シール部材４０の肉部を逃がすことができる。また、シール部材４０の奥側の端面４１が、シール材収容部１７の奥側にある段差部１９の底面に当接することによっても、シール部材４０の肉部が逃がされている。そのため、シール部材４０の奥側の内周面４６の膨出が抑制されるのでフレキ管１の挿入するための荷重の増大を抑え、フレキ管１を挿入させやすくなっている。

また、面取り部４７，４８により、シール部材４０の肉部がそぎ取られている分、シール部材４０の押し潰しと膨出が抑制される。フレキ管１の挿入方向手前側の面取り部４８は蛇腹管１ａ挿入時の案内としてフレキ管１の挿入させやすさに寄与している。

さらに、図３に示すように、シール部材４０において、凹溝４３，４５を、それぞれ、面取り部４７，４８より軸線方向に深く形成して、端部外周面４３ａ，４５ａと内周面４６とが対向する部分を設けたことにより、撓みの効果を高めている。そのため、シール部材４０の肉部の逃がしの効果を高め、ひいては、フレキ管１の挿入させやすさを向上させている。

図４に示すように蛇腹管１ａの先端が、蛇腹管収容部１８の停止面１８ｃに当接するまでフレキ管１を挿入することにより、フレキ管１の継手２への接続は完了する。このとき、シール部材４０は蛇腹管１ａによって押し潰され、蛇腹管１ａの外周面と接続孔１２の内周面との間を封止している。また、ナット２０の貫通孔２５の内周面に装着されたＴ型水密パッキン３は、被覆管１ｂの外周面に押圧接触して被覆管１ｂの外周面と貫通孔２５の内周面との間を封止している。

また、係止具３０は、その係止片３２の先端が蛇腹管１ａの傾斜する外周面に当接又は対向することにより、フレキ管１を係止状態又は係止可能状態となっており、フレキ管１は抜け止めされている。

さらに、継手本体１０の蛇腹管支持部１８ａの内周面と、ナット２０の蛇腹管支持部２５ｂの内周面とが、蛇腹管１ａの山部１ｍに当接することにより、フレキ管１の蛇腹管１ａは継手２に支持されている。

次に、フレキ管１に継手２からの抜け出し方向の力が作用した場合について説明する。
フレキ管１に抜け出し方向の力が作用すると、蛇腹管１ａの外周面を係止する係止具３０はわずかに移動させられ、座部３３がナット２０の当接面２４に当接することにより、フレキ管１の抜け止めがなされる。このとき、シール部材４０は、一端側（フレキ管１の挿入方向手前側）の外側端面４５ｂが規制面１７ｄと軸方向の隙間を有して対向しているため、フレキ管１の移動とともに蛇腹管１ａとの接触状態を維持したまま抜け出し方向に移動できる。これにより、蛇腹管１ａの外周面とシール部材４０の内周面４６とが擦れることないので、封止性を損なうことがない。

次に、この発明の他の実施形態について説明する。なお、以下の実施形態については、上記実施形態と異なる構成だけを説明することとし、同様な構成部分には同一符号を付してその説明を省略する。

［第２実施形態］
以下、この発明の第２実施形態を図５を参照しながら説明する。
第１実施形態では、シール材収容部１７が、接続孔１２の開口側から奥側へ向かって小径孔部１７ａ、大径孔部１７ｂ及び小径孔部１７ｃを有するのに対し、本実施形態では、シール材収容部１７は、小径孔部１７ａ及び大径孔部１７ｂのみを有している。また、係止具の外周板部３４の折り曲げ方向を異ならせている。

係止具３０Ａにおいては、その外周板部３４が、第１実施形態の係止具３０の外周板部３４（図１）とは異なり、逆方向、すなわち係止片３２の延び方向と同方向であって、フレキ管１の挿入方向の奥側に折り曲げられている。

この実施形態のフレキシブル管用継手２Ａでは、係止具３０Ａの外周板部３４がナット２０Ａ側に折り曲げられていないので、第１実施形態とは異なり、ナット２０Ａの先端に外周板部３４の内径より外径を小さくした小径部を設ける必要がない。そのため、ナット２０Ａは、一端側に大径部２１と、他端側に大径部２１より小径の雄ネジ部２３を有し、雄ネジ部２３側の先端が、係止具３０Ａが当接可能な当接面２４となっている。

接続孔１２内に設置された状態の係止具３０Ａは、接続孔１２内で軸方向及び径方向の遊びを有しており、外周板部３４の先端が係止面１５ａに当接可能であるとともに、座部３３がナット２０Ａの当接面２４に当接可能である。

シール材収容部１７内に収容されたシール部材４０の奥側の凹溝４３では、端部外周面４３ａは、大径孔部１７ｂの内周面と径方向の隙間を空けて対向し、外側端面４３ｂは、規制面１７ｆと軸方向の隙間を空けて対向している。凹溝４３により形成される隙間は径方向及び軸方向ともに第１実施形態のより広く形成される。そのためシール部材４０の肉部を多く逃がすことができる。

この実施形態では、継手２の構造を簡素化して、製造コストを下げることができるとともに、シール材４０の肉部の逃がしを多くすることができる。

［第３実施形態］
この発明の第３実施形態を図６を参照しながら説明する。
第１、第２実施形態では、支持部材（ナット２０，２０Ａ）を継手本体１０，１０Ａに取り付けるために螺合を用いているが、本実施形態では、螺合に代えストップリングを用いている。

図６に示すフレキシブル管用継手２Ｂの継手本体１０Ｂには、支持部材として固定筒２０Ｂが取り付けられている。継手本体１０Ｂの接続孔１２の内周面には、雌ネジ部が形成されておらず、一端側の開口からわずかに奥側の箇所にストップリング溝１４ａが全周にわたって形成されている。

固定筒２０Ｂにおいて、一端側の大径部２１と他端側の小径部２２との間には、中径部２３ａが設けられており、中径部２３ａの外径は、継手本体１０Ｂの接続孔１２の開口側の内径と同じかわずかに小さく形成されている。中径部２３ａの外周面には、雄ネジ部が形成されておらず、一端側から他端側に向かって順に水密Ｏリング溝２３ｂ及びストップリング溝２３ｃがそれぞれ全周にわたって形成されている。固定筒２０Ｂが継手本体１０Ｂに取り付けられた状態のとき、ストップリング溝１４ａ，２３ｃ同士が対向している。

固定筒２０Ｂのストップリング溝２３ｃと継手本体１０Ｂのストップリング溝１４ａとの間には、ストップリング６が取り付けられており、固定筒２０Ｂの軸方向への移動が阻止されている。ストップリング６は、Ｃ字形状をなしており、弾性を有して拡縮径可能に形成されており、自然状態より縮径状態で取り付けられている。

水密Ｏリング溝２３ｂに装着された水密Ｏリング７は、接続孔１２の開口側端部の内周面によって押し潰されて、固定筒２０Ｂの中径部２３ａの外周面と接続孔１２の開口側端部の内周面との間を水密に封止している。

次に、上記構成の継手本体１０Ｂ及び固定筒２０Ｂ、並びに係止具３０により、継手２Ｂを構成する場合について説明する。
先ず、継手本体１０Ｂ内にシール部材４０、耐火膨張Ｏリング５及び係止具３０を収容した後、固定筒２０Ｂにおいて、水密Ｏリング溝２３ｂに水密Ｏリング７を装着するとともに、ストップリング溝２３ｃ内にストップリング６を縮径させて押し込んだ状態として、固定筒２０Ｂを小径部２２から継手本体１０Ｂの接続孔１２の開口に挿入する。

固定筒２０Ｂのストップリング溝２３ｃと継手本体１０Ｂのストップリング溝１４ａとが対向したとき、ストップリング６はわずかに拡径してストップリング溝１４ａに嵌るとともに、ストップリング溝１４ａ，２３ｃの間に位置することになる。これにより、固定筒２０Ｂは、継手本体１０Ｂの軸方向への移動を阻止されて継手本体１０Ｂに固定される。ひいては、固定筒２０Ｂを継手本体１０Ｂから取り外すことができなくなる。このとき、水密Ｏリング７は、接続孔１２の開口側端部の内周面に押し潰されている。

なお、この発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において適宜変更可能である。
フレキ管がシール部材を通過する際の挿入抵抗を調整するために、シール部材の凹溝及び面取り部、並びにシール材収容部の形状を適宜変更することができる。
上記実施形態では、シール部材の軸線方向の両端側に凹溝及び面取り部を形成したが、
凹溝のみを形成してもよく、どちらか一方側にのみ凹溝を形成してもよく、どちらか一方側にのみ面取り部を形成してもよい。
継手本体、支持部材及び係止具の構造は、上記第１～第３実施形態の特徴を適宜組み合わせてもよい。
この発明は、フレキ管の蛇腹管以外の蛇腹管を接続するための継手にも適用可能である。
上記実施形態では、継手本体と支持部材（ナット、固定筒）とを別体としているが、一体に設けてもよい。

この発明は、蛇腹状をなすフレキシブル管の接続に用いられるフレキシブル管用継手に適用することができる。

１ フレキシブル管
１ｂ 蛇腹管
１ｍ 山部
２，２Ａ，２Ｂ フレキシブル管用継手
１０，１０Ａ，１０Ｂ 継手本体
１２ 接続孔
１４ 雌ネジ部
１４ａ ストップリング溝
１５ 係止突部
１５ａ 係止面
１７ シール材収容部
１７ａ 小径部
１７ｂ 大径部
１７ｃ 小径部
１７ｄ 規制面
１７ｅ 当接面
１７ｆ 規制面
１８ 蛇腹管収容部
１８ａ 蛇腹管支持部
１８ｃ 停止面
１９ 段差部
２０，２０Ａ ナット（支持部材）
２０Ｂ 固定筒（支持部材）
２１ 大径部
２２ 小径部
２２ａ 外周面
２３ 雄ネジ部
２３ａ 中径部
２３ｃ ストップリング溝
２４ 当接面
２５ 貫通孔
２５ｂ 蛇腹管支持部
３０，３０Ａ 係止具
３１ 基部
３２ 係止片
３３ 座部
３４ 外周板部
３５ スリット
３６ 緩和孔
４０ シール部材
４１ 端面
４２ 外周面
４３ 凹溝（第１凹溝）
４３ａ 端部外周面
４３ｂ 外側端面
４４ 端面
４５ 凹溝（第２凹溝）
４５ａ 端部外周面
４５ｂ 外側端面
４６ 内周面
４７，４８ 面取り部
Ｌ１ 軸線
Ｌ２ 二等分線
Ｓ 空間

Claims (5)

1. 蛇腹状をなすフレキシブル管が挿入される接続孔が形成された継手本体と、上記接続孔内に配置された弾性材からなるリング状のシール部材とを備え、このシール部材によって上記接続孔に挿入されたフレキシブル管の外周面と上記接続孔の内周面との間が封止されるようにしたフレキシブル管用継手において、
   上記シール部材は、上記フレキシブル管の挿入方向の奥側の外周部に、上記接続孔の内面との間に径方向及び軸方向の隙間を形成するための第１凹溝を有するとともに、上記シール部材における内周面と上記挿入方向の奥側の端面との交差部に、面取り部を有しており、
   上記第１凹溝は、上記面取り部より、上記奥側の端面から上記挿入方向の反対方向へ深く形成されていることを特徴とするフレキシブル管用継手。
2. 上記シール部材は、上記フレキシブル管の挿入方向手前側の外周部に、上記接続孔の内周面との間に径方向の隙間を形成するための第２凹溝を有することを特徴とする請求項１に記載のフレキシブル管用継手。
3. 上記シール部材が、上記シール部材における上記内周面と上記フレキシブル管の挿入方向の手前側の端面との交差部に、面取り部を有していることを特徴とする請求項１又は２に記載のフレキシブル管用継手。
4. 上記シール部材は、その軸線と直交しかつ上記シール部材をその一端側と他端側とに二等分する線に関して対称に形成されていることを特徴とする請求項２又は３に記載のフレキシブル管用継手。
5. 蛇腹状をなすフレキシブル管が挿入される接続孔が一端側に形成された継手本体と、
   上記継手本体の一端側に取り付けられ、上記接続孔に連通する貫通孔が形成されているとともに、上記貫通孔の一端側から上記接続孔に向けて挿入される上記フレキシブル管を支持する支持部材と、
   上記接続孔内に配置された弾性材からなるリング状のシール部材とを備え、
   このシール部材によって、上記貫通孔を経て上記接続孔に挿入されたフレキシブル管の外周面と上記接続孔の内周面との間が封止されるようにしたフレキシブル管用継手において、
   上記シール部材は、上記フレキシブル管の挿入方向の奥側の外周部に、上記接続孔の内面との間に径方向及び軸方向の隙間を形成するための第１凹溝を有し、
   上記シール部材より上記挿入方向の手前側で上記支持部材が上記貫通孔側に第１の支持部を有し、上記シール部材より上記挿入方向の奥側で上記継手本体が上記接続孔側に第２の支持部を有しており、
   上記第１及び第２の支持部に、上記接続孔に挿入されたフレキシブル管が当接して支持されることを特徴とするフレキシブル管用継手。

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