JP7520252B2 - 面ファスナーの製造方法及び面ファスナー - Google Patents

Description

本発明は、面ファスナーの製造方法、及びその製造方法で製造される面ファスナーに関する。

従来から、複数のループを有する雌型の面ファスナー（以下、ループ部材と言う）と、そのループ部材に対して着脱可能な雄型の面ファスナーとが組み合わされて用いられる面ファスナー製品が知られている。雄型の面ファスナーは、例えば、平板状のベース部と、そのベース部から突出するとともにきのこ状等の形態を有する複数の係合素子とを有する。

面ファスナーは、現在、多種多様な商品に広く使用されており、例えば使い捨ておむつ、乳幼児のおむつカバー、手足の関節などを保護するサポーター、腰用コルセット（腰痛ベルト）、手袋などのような身体に着脱するような商品にも多く用いられている。また、使い捨ておむつ等に用いられる面ファスナーの一例が、国際公開第２０１７／１０９９０２号（特許文献１）に開示されている。

特許文献１に記載されている面ファスナーは、薄板状のベース部と、ベース部から突出する複数の係合素子とを有する。特許文献１の各係合素子は、ベース部から立ち上がるステム部と、ステム部の上端部に一体的に形成される円盤状の係合頭部とをそれぞれ有する。また、係合頭部には、係合頭部の外周縁部から突出する複数の微小な爪部が設けられている。

このような特許文献１の面ファスナーでは、係合素子の係合頭部に微小な爪部が設けられていることにより、各係合素子にループ部材のループを引っ掛かり易くすることができ、また、引っ掛かったループを係合素子から外れ難くすることができる。それによって、面ファスナーのループ部材に対する係合強度（剥離強度）を高めることができる。また特許文献１では、係合強度の増大に寄与する爪部が、係合頭部の外周縁部に微小な大きさで形成されているため、爪部が面ファスナーの触り心地に与える影響を小さくできる。従って、高い係合強度を有すると同時に表面の肌触りが良好な面ファスナーを提供することが可能となる。

このような特許文献１の面ファスナーを製造する場合、先ず、一次成形工程が行われる。この一次成形工程では、溶融した熱可塑性樹脂を、回転するダイホイールの外周面部に連続的に押し出すことにより、ベース部と、そのベース部上に設けられる複数の一次素子とを有する一次成形体を成形する。

続いて、複数の一次素子を有する一次成形体は、二次成形工程を行う加熱押圧装置に向けて搬送される。この二次成形工程では、加熱押圧装置の上下一対のローラー間に一次成形体を導入することにより、上側のローラーによって一次素子の上端部が押圧されて変形するため、一次素子から係合頭部を備えた係合素子を成形できる。この二次成形工程が行われることにより、特許文献１の面ファスナーが製造される。

国際公開第２０１７／１０９９０２号

近年、面ファスナーの製造コストの削減、また、面ファスナーの柔軟性の向上のために、ベース部における上面（第１面）及び下面（第２面）間の厚さを低減することが求められてきている。しかし、上述したダイホイールを用いる一次成形工程において、ダイホイールの外周面上で成形されるベース部の厚さを薄くすることには限界があり、更に薄くすることが要望されている。

また、ベース部の厚さを薄くするために、例えば二次成形工程が行われて得られた面ファスナーを延伸装置に送り、その延伸装置で、面ファスナーを加熱しながらベース部を機械方向（搬送方向）に沿って引っ張る一軸延伸加工を行うことが考えられる。しかし、このような一軸延伸加工を行った場合、ベース部を機械方向に容易に延ばすことができるものの、一方で、係合素子のベース部からの高さ寸法と、ベース部の機械方向に直交する直交方向（幅方向）の寸法とを、一軸延伸加工前よりも小さくさせる。

係合素子の高さ寸法は、一次成形工程における金型のキャビティ形状および二次成形工程における一次素子の潰し量（押圧による高さ寸法の減少量）で制御されるものであるため、一軸延伸加工後の係合素子の高さ寸法の低下は、可能な限り抑えることが望まれる。また、ベース部の幅方向の寸法が小さくなる場合、生産量の低下、製造コストの増大、材料の原単位の増大等の問題を招く虞がある。

本発明は上記課題に鑑みてなされたものであって、その目的は、延伸加工によりベース部を薄く形成することが可能で、且つ、延伸加工に起因して係合素子の高さ寸法が小さくなること及びベース部が幅方向へ収縮することを抑制可能又は防止可能な面ファスナーの製造方法と、その製造方法で製造される面ファスナーとを提供することにある。

上記目的を達成するために、本発明により提供される面ファスナーの製造方法は、互いに反対向きに配される第１面及び第２面を備えたベース部と、前記ベース部の前記第１面から突出する複数の係合素子とを有する合成樹脂製の面ファスナーを製造する製造方法であって、溶融した前記合成樹脂を用いて、仮ベース部と前記係合素子とを備えたプレファスナー体を成形する成形工程と、前記成形工程で得られる前記プレファスナー体を搬送しながら加熱する第１加熱ローラー、第２加熱ローラー、及び延伸ローラーの少なくとも３つの回転ローラーを機械方向に沿って有し、前記延伸ローラーが前記第２加熱ローラーよりも早い回転速度で回転する延伸装置を用いて、前記第２加熱ローラーと前記延伸ローラーとの間で前記プレファスナー体を機械方向に沿って延伸することにより、前記仮ベース部を前記ベース部に変形させ、前記ベース部と前記係合素子とを備えた前記面ファスナーを得る延伸工程とを含み、前記延伸工程は、前記第１加熱ローラーに前記プレファスナー体における前記仮ベース部の第２面を接触させて前記仮ベース部を加熱すること、前記第２加熱ローラーに前記プレファスナー体における前記係合素子を接触させて加熱すること、及び、前記第２加熱ローラーの加熱温度を前記第１加熱ローラーの加熱温度よりも低く設定することを含む製造方法である。

本発明に係る製造方法において、前記成形工程は、溶融した前記合成樹脂を供給して、前記仮ベース部と、前記仮ベース部の第１面から突出する複数の一次素子とを有する一次成形体を成形する一次成形工程と、前記一次素子の少なくとも一部を押圧して変形させることにより、前記係合素子を有する二次成形体を前記プレファスナー体として成形する二次成形工程とを含むことが好ましい。

本発明の製造方法において、前記延伸工程は、前記延伸ローラーの下流側に設けられる緩和ローラーを、前記延伸ローラーよりも遅い回転速度で回転させること、前記緩和ローラーに前記プレファスナー体における前記係合素子を接触させること、及び、前記緩和ローラーの加熱温度を、前記合成樹脂の融点より９０℃低い温度以下に設定することを含むことが好ましい。
この場合、前記延伸工程は、前記第２加熱ローラーの加熱温度を１００℃未満に設定すること、及び、前記緩和ローラーの加熱温度を８０℃以下に設定することを含むことが好ましい。

また、本発明の製造方法において、前記延伸工程は、前記延伸ローラーの加熱温度を、前記合成樹脂の融点より３０℃低い温度以上に設定することを含むことが好ましい。
この場合、前記延伸工程は、前記第２加熱ローラーの加熱温度を、前記合成樹脂の融点より１００℃低い温度以上、前記合成樹脂の融点より７０℃低い温度以下に設定することを含むことが好ましい。
また、前記延伸工程は、前記第２加熱ローラーの加熱温度を、１００℃未満の温度で、且つ、前記延伸ローラーの加熱温度よりも４０℃低い温度以下に設定することを含むことが好ましい。

次に、本発明により提供される面ファスナーは、互いに反対向きに配される第１面及び第２面を備えたベース部と、前記ベース部の前記第１面から突出する複数の係合素子とを有する合成樹脂製の面ファスナーであって、前記ベース部の前記第２面は、低位部と、前記低位部に対して前記第１面から離れる方向に膨出する複数の膨出部とを有し、前記膨出部は、前記第１面に設けた前記係合素子の位置に対応する前記第２面側の位置に配され、１つの前記係合素子に対して、１つの前記膨出部が設けられている面ファスナーである。

本発明の面ファスナーにおいて、前記膨出部は、前記ベース部を前記第２面側から見たときに円形を呈することが好ましい。
また、前記ベース部の前記低位部における厚さ方向の寸法は、前記ベース部の前記膨出部における厚さ方向の寸法の最大値の６５％以上８５％以下であることが好ましい。

更に、前記ベース部は、前記ベース部と前記係合素子とが互いに連結する連結領域を有し、前記ベース部の前記第２面における前記膨出部の形成領域は、前記連結領域を前記ベース部の前記第２面側に対応させて仮想的に配置したときに、前記第２面側の仮想的な前記連結領域が前記膨出部の形成領域内に含まれるように設けられていることが好ましい。

本発明によれば、延伸加工によりベース部を薄く形成でき、且つ、延伸加工に起因して係合素子の高さ寸法が小さくなること及びベース部が幅方向へ収縮することを抑制又は防止できる面ファスナーの製造方法と、その製造方法で製造される面ファスナーとを提供できる。

本発明の実施例に係る面ファスナーを示す斜視図である。 図１に示した面ファスナーの係合素子を機械方向から見た正面図である。 図１に示した面ファスナーの機械方向に直交する断面を示す断面図である。 図１に示した面ファスナーを製造する製造装置を模式的に説明する模式図である。 図４に示した製造装置の成形装置に配される外側円筒体及び内側円筒体を模式的に示す斜視図である。 図４に示した製造装置の延伸装置を模式的に説明する模式図である。 成形装置を用いた一次成形工程で成形される一次成形体を模式的に示す斜視図である。

以下、本発明の好適な実施の形態について、実施例を挙げて図面を参照しながら詳細に説明する。なお、本発明は、以下で説明する実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明と実質的に同一な構成を有し、かつ、同様な作用効果を奏しさえすれば、多様な変更が可能である。例えば、以下の実施例において、面ファスナーのベース部に配される係合素子の個数、大きさ（太さ及び高さ）、並びに形成密度などは特に限定されるものではなく、変更可能である。

本実施例に係る面ファスナーの製造方法によれば、図１～図３に示す面ファスナーが製造される。ここで、図１は、本実施例に係る面ファスナーを示す斜視図である。図２は、面ファスナーの係合素子を機械方向から見た正面図である。図３は、面ファスナーの機械方向に直交する断面を示す断面図である。

なお、以下の説明において、前後方向は、長尺に成形される面ファスナー、一次成形体、及び二次成形体の長さ方向である。また、前後方向は、面ファスナーの製造工程において面ファスナー、一次成形体、又は二次成形体が搬送される機械方向（Ｍ方向又はＭＤ）に沿った方向である。

左右方向は、長さ方向に直交し、且つ、面ファスナーにおけるベース部の略平坦な又は平坦な上面（第１面）に沿った幅方向を言う。この場合、左右方向及び幅方向は、機械方向に直交する直交方向（Ｃ方向又はＣＤ）に沿った方向である。上下方向は、ベース部の略平坦な又は平坦な上面に直交する方向に沿った高さ方向（又はベース部の厚さ方向）であり、また、前後方向と左右方向とに直交する方向である。この場合、ベース部に対して係合素子が突出する側の向きを上下方向の上側とし、その反対の向きを下側とする。

先ず、本実施例の製造方法で製造される面ファスナー１について説明する。

面ファスナー１は、熱可塑性樹脂により形成されている。この面ファスナー１は、平面視において、製造装置５０の機械方向ＭＤに沿って長く形成されている。なお、本発明において、面ファスナー１を形成する合成樹脂の種類は限定されず、面ファスナー１の材質としては、例えばポリプロピレン、ポリエステル、ナイロン、ポリブチレンテレフタレート、又はそれらの共重合体などの熱可塑性樹脂を採用することができる。例えば、本実施例の面ファスナー１はポリプロピレンにより形成されている。また、面ファスナー１の長さ寸法（前後方向の寸法）及び幅寸法（左右方向の寸法）も特に限定されず、面ファスナー１を切断すること等により変更可能である。

本実施例の面ファスナー１は、前後方向に長尺で薄板状のベース部１０と、ベース部１０の上面から上方に突出する複数の係合素子２０とを有する。ベース部１０は、図３に示すように、上面（第１面）と、上面の反対側に配される下面（第２面）とを有する。

本実施例におけるベース部１０の上面は、上下方向に直交する方向に略平坦な面に形成されている。具体的に説明すると、ベース部１０の上面には、前後方向及び左右方向に隣接する係合素子２０間に亘って下方に向けて僅かに凹状に湾曲する複数の凹面部１１が、ベース部１０及び係合素子２０に連続して設けられている。このため、ベース部１０の上面は、上述した複数の浅い凹面部１１の存在によって略平坦な面で形成されている。なお、略平坦な面とは、小さな凹凸を有するものの、平坦面に近い面のことを言う。

本実施例において、上面の凹面部１１は、ベース部１０に後述する延伸加工が施されることにより形成される。各凹面部１１において、ベース部１０の上面と係合素子２０の外周面とは、それらの境界部が明確に判別できないように、互いに滑らかに連続して設けられている。このため、凹面部１１は、係合素子２０の後述するステム部２２の少なくとも一部を含んで形成されている。なお本発明では、延伸加工の加工条件を変更することにより、ベース部１０の上面は、下方に窪む凹面部１１が形成されずに平坦に形成されていてもよく、又は、本実施例よりも深く窪んだ凹面部が設けられた面に形成されていてもよい。また本実施例において、ベース部１０の上面と、係合素子２０の外周面との間には、表面形状の違い又は変化により判別可能な境界部が形成されていてもよい。また、凹面部は、ベース部と係合素子との境界部が明確な場合、係合素子の少なくとも一部を含まずに、前後方向又は左右方向に隣接する係合素子の境界部間の領域で凹状に湾曲する部分のみによって形成されていてもよい。

ベース部１０の下面は、上面に近付いて配される低位部１２と、低位部１２に対してベース部１０の上面から離れる方向（すなわち、下方）に膨らむ複数の膨出部１３とを有する。下面の低位部１２は、下面の膨出部１３を除いた範囲に、途切れることなく連続的に形成されている。また、低位部１２と膨出部１３は、滑らかに連続している。ベース部１０の低位部１２は、面ファスナー１の製造工程でベース部１０に延伸加工が施されることにより形成されている。また、低位部１２は、ベース部１０において、前後方向に隣接する係合素子２０間の部分と、左右方向に隣接する係合素子２０間の部分とを含む範囲に設けられている。

このような低位部１２がベース部１０に設けられていることにより、ベース部１０の厚さを薄くでき、それによって、面ファスナー１の柔軟性が向上し、面ファスナー１が軽量化し、及び、生産性の向上と製造コストの削減が図れるといった効果が得られる。更に、低位部１２及び膨出部１３がベース部１０の下面に形成されることによってベース部１０の下面に凹凸形状が設けられている。これにより、面ファスナー１の下面を例えば不織布又は生地等の部材に接着剤を用いて固定するときに、面ファスナー１を接着する接着強度を高めることができる。

ベース部１０の各膨出部１３は、ベース部１０の下面において、ベース部１０の上面に突出する各係合素子２０の突出位置に対応して設けられている。ここで、膨出部１３は、例えば面ファスナー１の上下方向に平行な断面を見た場合（図３を参照）、ベース部１０の下面に設けられた少なくとも２つの低位部１２の平坦部分（又は最も凹んだ底部）を結ぶように仮想的な下面側直線１４を延ばしたときに、その下面側直線１４よりも下側に円弧状又は略円弧状に膨出する部分を言う。

各膨出部１３は、面ファスナー１を下方から見た底面視（不図示）において円形を呈する形状を有する。この場合、膨出部１３の円形には、真円、略真円、楕円、及び略楕円の形状が含まれる。なお、略真円及び略楕円とは、真円又は楕円に見えるような真円又は楕円に近い形状を意味する。本実施例の場合、各膨出部１３は、底面視において、機械方向ＭＤに長い楕円形又は略楕円形に形成されている。

ここで、ベース部１０の上面側において、例えばベース部１０と係合素子２０とが互いに連結する部分を連結領域とする。この場合、連結領域は、例えば面ファスナー１の上下方向に平行な断面を示す断面視（図３を参照）において、係合素子２０を間に挟んで配されるベース部１０の２箇所の上面の位置（具体的には、凹面部１１の底面の位置）を結ぶように仮想的な上面側直線１５を延ばしたときに、２箇所の上面に挟まれる上面側直線１５の線分の領域を言う。なお、上面側直線１５は、上下方向に直交する方向に沿って延ばされることが好ましい。

この場合、膨出部１３の形成領域は、ベース部１０と係合素子２０との連結領域をベース部１０の下面側に対応させて仮想的に配置したときに、その下面側の仮想的な連結領域が膨出部１３の形成領域内に含まれるように設けられている。言い換えると、例えば面ファスナー１の上下方向に平行な断面を見たときに（図３を参照）、上下方向に直交する方向に関し、ベース部１０と係合素子２０との連結領域における一端部及び他端部（すなわち、上面側直線１５の線分における一端部及び他端部）の位置が、膨出部１３における一端部と他端部との間に配置される。なお、膨出部１３における一端部及び他端部は、２つの低位部１２に挟まれる下面側直線１４の線分における一端部及び他端部を意味する。このように膨出部１３が設けられることにより、ベース部１０が薄く形成されていても、係合素子２０の強度を確保し易くすることができる。なお本発明において、面ファスナーは、ベース部及び係合素子間の上述した連結領域が、面ファスナーの断面視から確定できない形状に形成されていてもよい。

本実施例において、面ファスナー１の上下方向に平行な断面を見たときに（図３を参照）、係合素子２０のステム部２２と係合頭部２３との接続位置からステム部２２の外周面に沿ってステム仮想線１６を下方に向けて延ばしたときに、そのステム仮想線１６と上面側直線１５との交点１７が、膨出部１３の形成領域内に含まれている。更に本実施例において、ステム仮想線１６と下面側直線１４との交点１８が、膨出部１３の形成領域内に含まれている。面ファスナー１の断面視において、上述したような連結領域と膨出部１３の形成領域との関係、又は、ステム仮想線１６の交点１７，１８と膨出部１３の形成領域との関係を確かめることにより、後述する製造工程において、ベース部１０の下面が積極的に延伸されていることを確認できる。その結果、その延伸に起因して係合素子２０の高さ寸法が小さくなること、また、ベース部１０の幅寸法が小さくなることが抑制又は防止されていることを、製造された面ファスナー１から確認することが可能である。

本実施例のベース部１０は、低位部１２の厚さ寸法（上下方向の寸法）が、膨出部１３の厚さ寸法の最大値の６５％以上８５％以下となるように形成されている。低位部１２の厚さ寸法は、上述した上面側直線１５と下面側直線１４の間の上下方向における寸法である。膨出部１３の厚さ寸法は、上述した上面側直線１５から膨出部１３の下面までの上下方向における寸法である。また、低位部１２及び膨出部１３の各厚さ寸法は、例えば面ファスナー１を前後方向又は左右方向に沿って切断し、その切断面の低位部１２及び膨出部１３を、それぞれデジタルマイクロスコープを用いて撮影することによって測定可能である。

本実施例において、低位部１２の厚さ寸法が、膨出部１３の厚さ寸法の最大値の６５％以上であることにより、面ファスナー１の使用に耐え得るベース部１０の強度を適切に確保できる。また、低位部１２の厚さ寸法が、膨出部１３の厚さ寸法の最大値の８５％以下であることにより、ベース部１０の柔軟性を高めることができ、また、面ファスナー１の軽量化を図ることができる。更に、低位部１２の厚さ寸法と膨出部１３の厚さ寸法との差は、４０μｍ以上８０μｍ以下、特に５０μｍ以上７０μｍ以下であることが好ましい。

複数の係合素子２０は、ベース部１０の上面に千鳥状の配置パターンで規則的に整列して設けられている。具体的に説明すると、係合素子２０は、前後方向に沿って一定のピッチ（間隔）で配置されることにより、係合素子列２１が形成されている。また、複数の係合素子列２１が、左右方向に一定の間隔で配置されている。更に、係合素子２０は、左右方向に互いに隣接する係合素子列２１間において、係合素子２０の位置を前後方向に１／２ピッチの大きさでずらして、互い違いに又はジグザグ状に配置されている。なお本発明において、係合素子２０の配置は特に限定されず、例えば複数の係合素子２０は、前後方向と左右方向とに整列した格子状の配置パターンで整列していても良いし、ランダムに配置されていても良い。

各係合素子２０は、ベース部１０から立ち上がる略円錐台状のステム部２２と、ステム部２２の上端部に一体的に形成される円盤状又は皿状の係合頭部２３と、係合頭部２３の外周縁部から外側に向けて突出する２つの微小な係合爪部２４とを有する。なお本発明において、係合素子２０の形状は限定されないが、係合素子２０は、ベース部１０から略錐台状に突出するステム部２２と、係合素子２０を上方から見た平面視において放射方向（半径方向）の外側に向けて突出する少なくとも１つの微小な係合爪部２４とを有していることが好ましい。

次に、上述のような面ファスナー１を製造する製造装置５０について、図４～図６を参照しながら説明する。
本実施例の製造装置５０は、一次成形を行う成形装置６０と、成形装置６０により成形された一次成形体３０に対して二次成形を行って二次成形体（プレファスナー体）４０を成形する加熱押圧装置７０と、得られた二次成形体（プレファスナー体）４０に延伸加工を行う延伸装置８０とを有する。なお本発明において、プレファスナー体とは、延伸加工を行って面ファスナー１を製造する場合に、延伸加工が施される前の成形体又は部材を意味する。

成形装置６０は、一方向（図面では反時計回り方向）に駆動回転するダイホイール６１と、ダイホイール６１の周面に対向して配され、溶融した合成樹脂材料を連続して押し出す（又は流し出す）供給ノズル６５と、供給ノズル６５よりもダイホイール６１の回転方向下流側に配されるピックアップローラー６６とを有する。

ダイホイール６１は、金型となる円筒状の外側円筒体（外側スリーブ）６２と、外側円筒体６２の内側に密接して配される円筒状の内側円筒体（内側スリーブ）６３と、外側円筒体６２及び内側円筒体６３を一方向に回転させる回転駆動ローラー６４とを備える。回転駆動ローラー６４の内部には、冷却液を流通させる図示しない冷却ジャケットが設けられている。

外側円筒体６２には、外側円筒体６２の外周面から内周面に貫通する複数の貫通孔６２ａが、一次成形体３０の後述する一次ステム部３２を成形するキャビティとして形成されている。複数の貫通孔６２ａの形成位置は、作製される二次成形体４０において係合素子２０が配設される位置に対応している。各貫通孔６２ａは、外側円筒体６２の外周面における円形が、外側円筒体６２の内周面における円形よりも大きく形成される略円錐台の形状を有する。

内側円筒体６３の外周面には、複数の凹溝部６３ａが形成されている。各凹溝部６３ａは、内側円筒体６３の中心軸と平行な方向（直交方向ＣＤ）に沿って直線状に、また、溶融した合成樹脂が流入可能な大きさで凹設されている。凹溝部６３ａは、内側円筒体６３の周方向（機械方向ＭＤ）に沿って一定の間隔で形成されている。また、内側円筒体６３の凹溝部６３ａの少なくとも一部は、ダイホイール６１が組み立てられたときに、外側円筒体６２の内周面に形成された貫通孔６２ａの外周縁に交わるように設けられている。

ピックアップローラー６６は、ダイホイール６１の外周面部で成形される一次成形体３０を上下から挟持して引っ張る一対の上側挟持ローラー６６ａ及び下側挟持ローラー６６ｂを有する。上側挟持ローラー６６ａ及び下側挟持ローラー６６ｂの各外周面部には、ポリウレタンエラストマー等のエラストマーにより形成される図示しない表面層が設けられている。

加熱押圧装置７０は、ピックアップローラー６６の下流側に配される上下一対の押圧ローラー（カレンダローラー）７１，７２を有する。上側押圧ローラー７１と下側押圧ローラー７２とは、所定の間隔を開けて対向して配されている。上側押圧ローラー７１及び下側押圧ローラー７２間の間隔は、図示しない高さ調整手段により調整可能である。

上側押圧ローラー７１は、内部に図示しない加熱源を備えており、上側押圧ローラー７１の表面温度は、面ファスナー１（一次成形体３０）を形成する合成樹脂を軟化させることが可能な温度に設定される。なお本発明において、加熱押圧装置７０は、後述するように一次成形体３０の少なくとも一部を押圧して係合素子２０を形成することが可能であれば、その構造は特に限定されない。

延伸装置８０は、図４に示したように、加熱押圧装置７０で成形された二次成形体４０に延伸加工を行うために、加熱押圧装置７０の下流側に設置されている。この延伸装置８０は、図６に示したように、加熱押圧装置７０で成形された二次成形体４０を延伸装置８０内に導入する図示しない供給部と、延伸加工が施されて形成される面ファスナー１を下流側に送り出す図示しない排出部と、供給部及び排出部間に二次成形体４０の搬送路に沿って配される複数の回転ローラー８１とを有する。

各回転ローラー８１は、二次成形体４０を接触させながら回転することにより、二次成形体４０をその回転速度に応じた速度で下流側に向けて搬送可能に形成されている。また、各回転ローラー８１は、図示しない制御部により加熱温度が設定され、二次成形体４０を接触させることによってその二次成形体４０を加熱温度で加熱することが可能である。

本実施例の回転ローラー８１は、二次成形体４０を加熱する予備加熱ローラー８２、第１加熱ローラー８３、及び第２加熱ローラー８４と、第２加熱ローラー８４の下流側に配されるとともに第２加熱ローラー８４との間で二次成形体４０を延伸加工する延伸ローラー８５と、延伸ローラー８５の下流側に設けられる緩和ローラー８６とを有する。また、予備加熱ローラー８２、第１加熱ローラー８３、第２加熱ローラー８４、延伸ローラー８５、及び緩和ローラー８６は、延伸装置８０の供給部（上流側）から排出部（下流側）に向けて、二次成形体４０の搬送路に沿って順番に設置されている。

予備加熱ローラー８２、第１加熱ローラー８３、及び延伸ローラー８５は、二次成形体４０の後述する仮ベース部１０ａを仮ベース部１０ａの下面（裏面）側から直接接触させるように、二次成形体４０の搬送路の下側に回転可能に設置される。すなわち、延伸ローラー８５で延伸加工する前に、第１加熱ローラー８３と第２加熱ローラー８４とにより、二次成形体４０の表側（係合素子２０側）と裏側（係合素子２０を有さない面側）とをそれぞれ主に温めている。第１加熱ローラー８３の上流側に位置する予備加熱ローラー８２では、二次成型体４０を予備的に加熱している。延伸加工では、係合素子２０の形状の変形を抑制又は防止するために仮ベース部１０ａの下面側を延伸ローラー８５に接触させて延伸することから、仮ベース部１０ａの下面側を予備的に加熱することによって延伸し易くすることが必要になる。そのため、予備加熱ローラー８２は仮ベース部１０ａの下面側に接触させて予備加熱している。第２加熱ローラー８４、及び緩和ローラー８６は、二次成形体４０を係合素子２０側から直接接触させるように、二次成形体４０の搬送路の上側に回転可能に設置される。また、延伸装置８０内で二次成形体４０の搬送路を上下に蛇行させるように、第２加熱ローラー８４、及び緩和ローラー８６が、予備加熱ローラー８２、第１加熱ローラー８３、及び延伸ローラー８５の設置位置よりも鉛直方向の下側に設置されている。なお、緩和ローラー８６は、延伸ローラー８５より下流側に位置していればよく、延伸ローラー８５の直後に配置されていなくてもよい。緩和ローラー８６が延伸ローラー８５の直後に配置されない場合には、緩和ローラー８６は、二次成形体４０を仮ベース部１０aの下面側から直接接触させる場合もある。

予備加熱ローラー８２及び第１加熱ローラー８３は、二次成形体４０の仮ベース部１０ａの下面に接触して回転することにより、二次成形体４０を搬送するとともに、二次成形体４０を仮ベース部１０ａ側から加熱する。本実施例において、予備加熱ローラー８２及び第１加熱ローラー８３は、互いに同じ回転速度で回転するとともに、二次成形体４０を同じ加熱温度で加熱するように制御される。なお本実施例において、予備加熱ローラー８２の加熱温度は、第１加熱ローラー８３の加熱温度よりも低い温度に設定することで仮ベース部１０ａの下面を徐々に温めてもよい。ここで、回転ローラー８１の加熱温度は、熱源により加熱された各回転ローラー８１のローラー表面（外周面）における温度である。なお、予備加熱では、加熱したローラーに直接二次成形体４０を接触させる方法以外にも、例えば熱風や赤外線照射等の加熱手段を用いることもできる。

また本実施例の延伸装置８０には、第１加熱ローラー８３の上流側に１つの予備加熱ローラー８２が設置されているが、本発明の延伸装置は、予備加熱ローラーを設けずに形成されていてもよく、又は、第１加熱ローラーの上流側に複数の予備加熱ローラーを設けて形成されていてもよい。

第２加熱ローラー８４は、二次成形体４０の係合素子２０に接触して回転することにより、二次成形体４０を搬送するとともに、二次成形体４０を係合素子２０側から加熱する。本実施例において、第２加熱ローラー８４は、第１加熱ローラー８３と同じ回転速度で回転するように制御される。本実施例のように予備加熱ローラー８２、第１加熱ローラー８３、及び第２加熱ローラー８４を同じ回転速度で回転させることにより、二次成形体４０に延伸を生じさせることなく、延伸装置８０の供給部から第２加熱ローラー８４まで加熱しながら搬送できる。

第２加熱ローラー８４の加熱温度は、第１加熱ローラー８３の加熱温度よりも低く設定される。更に本実施例では、第２加熱ローラー８４の加熱温度は、１００℃未満の温度に設定される。このように第２加熱ローラー８４の加熱温度を第１加熱ローラー８３の加熱温度よりも低く設定することにより、二次成形体４０を第２加熱ローラー８４と延伸ローラー８５との間で延伸する前に、二次成形体４０に温度差を上下方向に適切に設けることができる。すなわち、第２加熱ローラー８４を通過する二次成形体４０に対し、仮ベース部１０ａの下面の温度を最も高くするとともに、係合素子２０の温度を低くすることにより、仮ベース部１０ａの下面と係合素子２０の上端部との間に温度差を設けることができる。更に本実施例では、仮ベース部１０ａの下面と上面との間にも温度差を設けることができる。その結果、後述するように、延伸装置８０による延伸加工において、係合素子２０の高さ寸法が小さくなること、また、ベース部１０の幅寸法が小さくなることを抑制又は防止できる。

延伸ローラー８５は、二次成形体４０の仮ベース部１０ａの下面に接触して回転することにより、二次成形体４０を搬送するとともに、二次成形体４０を仮ベース部１０ａ側から加熱する。また、延伸ローラー８５は、第２加熱ローラー８４よりも早い回転速度で回転するように制御される。例えば本実施例において、延伸ローラー８５の回転速度は、第２加熱ローラー８４の回転速度に対して１１０％以上２００％以下の速度に、好ましくは１４０％以上１７０％以下の速度に設定される。これによりに、第２加熱ローラー８４と延伸ローラー８５との間で、二次成形体４０に延伸加工を行うことができる。また、第２加熱ローラー８４はニップロールである。二次成形体４０は、回転速度の速い延伸ローラー８５に引っ張られるため、第２加熱ローラー８４にニップロールを用いることにより、第２加熱ローラー８４上で滑りが発生して延伸加工が不十分になることを防止できる。

延伸ローラー８５の加熱温度は、面ファスナー１（二次成形体４０）を形成する合成樹脂の融点より３０℃低い温度以上で、且つ、その合成樹脂の融点よりも低く設定される。好ましくは、延伸ローラー８５の加熱温度は、その合成樹脂の融点より１５℃低い温度以下に設定される。例えば、面ファスナー１がポリプロピレンにより形成される本実施例の場合、ポリプロピレンの融点が１６０℃～１７０℃であるため、延伸ローラー８５の加熱温度は１３０℃以上１５５℃以下の範囲に設定されることが好ましい。合成樹脂の融点より３０℃低い温度以上とすることにより、二次成形体４０が延伸ローラー８５に接触したときに、二次成形体４０が軟らかくなって延伸ローラー８５の表面に貼り付き易くなり、二次成形体４０と延伸ローラー８５との間の摩擦抵抗を高めることができる。その結果、仮ベース部１０ａが延伸する際に仮ベース部１０ａに幅方向への収縮を生じさせ難くすることができる。

また、第２加熱ローラー８４と延伸ローラー８５の間で仮ベース部１０ａを前後方向に延伸する延伸加工において、例えば延伸ローラー８５の加熱温度を合成樹脂の融点に近づけ過ぎた場合、仮ベース部１０ａが延伸する際に、係合素子２０の仮ベース部１０ａに連結する基端部の一部が変形して係合素子２０の合成樹脂が仮ベース部１０ａに移動し、それによって、係合素子２０の高さ寸法の低下を招く可能性がある。これに対し、延伸ローラー８５の加熱温度を合成樹脂の融点より１５℃低い温度以下にすることにより、二次成形体４０が延伸ローラー８５との接触位置及びその近傍位置で温まり過ぎることを抑制し、係合素子２０の合成樹脂の移動による係合素子２０の高さ寸法の低下をより効果的に抑制又は防止できる。

また、第２加熱ローラー８４の加熱温度は、面ファスナー１（二次成形体４０）を形成する合成樹脂の融点より１００℃低い温度以上で、且つ、その合成樹脂の融点より７０℃低い温度以下に設定されることが好ましい。例えば面ファスナー１がポリプロピレンにより形成される本実施例の場合、第２加熱ローラー８４の加熱温度は、６０℃以上１００℃以下の範囲に設定されることが好ましい。さらにこの場合、第２加熱ローラー８４と延伸ローラー８５の加熱温度の差を４０℃以上にすることが好ましい。係合素子２０が接触する第２加熱ローラー８４と仮ベース部１０ａの下面が接触する延伸ローラー８５との間の加熱温度差が４０℃以上あることにより、仮ベース部１０ａの下面と係合素子２０の上端部との間に温度差を設けるだけでなく、仮ベース部１０ａの下面と上面との間にも温度差を設けることができる。それによって、仮ベース部１０ａの上面は、下面に比べて変形しづらくなり、幅方向への収縮を生じさせ難くすることができる。

緩和ローラー８６は、本実施例において、延伸ローラー８５よりも遅い回転速度で回転するように制御される。また、緩和ローラー８６が延伸ローラー８５の直後に配置される場合、二次成形体４０の係合素子２０に接触して回転することにより、延伸加工が行われた二次成形体４０（すなわち、面ファスナー１）を搬送するとともに、その二次成形体４０を係合素子２０側から加熱する。

例えば本実施例において、緩和ローラー８６の回転速度は、延伸ローラー８５の回転速度に対して８０％以上１００％未満の速度に、好ましくは９０％以上９９％以下に設定される。これにより、延伸ローラー８５と緩和ローラー８６との間で、面ファスナー１に加えられる張力を弱めて、面ファスナー１の形状（特に、ベース部１０の前後方向の寸法）を安定させることができる。

本実施例において、緩和ローラー８６が二次成形体４０の係合素子２０側に直接接触する場合、緩和ローラー８６の加熱温度は、面ファスナー１を形成する合成樹脂の融点より９０℃低い温度以下に設定されることが好ましい。例えば面ファスナー１がポリプロピレンにより形成される本実施例の場合、緩和ローラー８６の加熱温度は、室温以上８０℃以下の範囲内に設定されることが好ましい。

緩和ローラー８６の加熱温度を、合成樹脂の融点より９０℃低い温度以下にすることにより、緩和ローラー８６が面ファスナー１に係合素子２０側から接触しても、係合素子２０の高さ寸法が低下することを抑制又は防止できる。

上述のような成形装置６０、加熱押圧装置７０、及び延伸装置８０を有する製造装置５０を用いて面ファスナー１を製造する場合、先ず、成形装置６０で一次成形体３０を成形する一次成形工程を行う。この一次成形工程では、溶融した合成樹脂材料を供給ノズル６５からダイホイール６１の外周面に向けて連続的に供給する。

これにより、供給ノズル６５とダイホイール６１との間で仮ベース部１０ａを連続的に成形する。成形装置６０は、例えば対向する２つのダイホイールの隙間に向けて供給ノズルから溶融した合成樹脂材料を供給する構造で形成されていてもよい。この場合、仮ベース部１０ａは一対のダイホイールの間で形成される。また本実施例では、仮ベース部１０ａを成形するとともに、ダイホイール６１の外側円筒体６２及び内側円筒体６３により、複数の一次素子（仮素子）３１を仮ベース部１０ａの上面に一体的に成形する。それによって、図７に示すような一次成形体３０を成形する。

この成形装置６０で成形される一次成形体３０は、薄板状の仮ベース部１０ａと、仮ベース部１０ａの上面に突出する複数の一次素子３１とを有する。仮ベース部１０ａの上面及び下面は、平坦面に形成されている。一次素子３１は、二次成形工程で押圧成形されることにより係合素子２０に変形する。各一次素子３１は、仮ベース部１０ａから立ち上がる円錐台状の一次ステム部３２と、一次ステム部３２の上面から上方に局部的に膨出する棒状のリブ部３３と、リブ部３３と一体的に形成されるとともに一次ステム部３２の外側に突出する２つの突出部（一次爪部）３４とを有する。

この一次素子３１において、リブ部３３及び突出部３４は、一次成形工程で合成樹脂が外側円筒体６２の貫通孔６２ａから内側円筒体６３に設けた凹溝部６３ａに流入し、更に、凹溝部６３ａに沿って貫通孔６２ａを超える部分まで入り込むことにより成形されている。この場合、リブ部３３は、一次ステム部３２の上面に直交する方向に沿って形成される。２つの突出部３４は、リブ部３３の両端部から一次ステム部３２の外側に突出している。

この一次成形工程では、溶融した合成樹脂が、ダイホイール６１の外周面に担持されて冷却されながら半回転することにより、上述した一次成形体３０が成形される。その後、一次成形体３０は、ピックアップローラー６６によってダイホイール６１の外周面部から連続的に引き剥がされる。

次に、ダイホイール６１から引き剥がされた一次成形体３０は、二次成形工程を行う加熱押圧装置７０に向けて搬送され、加熱押圧装置７０の上側押圧ローラー７１と下側押圧ローラー７２の間に導入される。

この二次成形工程では、一次成形体３０の仮ベース部１０ａが下側押圧ローラー７２によって下方から支持される。また、一次成形体３０の各一次素子３１の少なくとも上端部が、上側押圧ローラー７１によって加熱されて軟化するとともに上方から押圧される。これにより、一次素子３１における一次ステム部３２の上端部と、リブ部３３と、突出部３４とが熱変形して係合頭部２３が成形される。更に、一次素子３１の突出部３４から、微小な爪部が係合頭部２３の外周側面に成形される。これによって、図１に示した形状を備える複数の係合素子２０が仮ベース部１０ａの上面に成形されるため、複数の係合素子２０を有する二次成形体（プレファスナー体）４０が作製される。

その後、加熱押圧装置７０から送り出された二次成形体４０は、延伸加工を行う延伸装置８０に搬送され、図示しない供給部から延伸装置８０内に導入される。
延伸加工を行う延伸工程では、先ず、予備加熱ローラー８２、第１加熱ローラー８３、及び、第２加熱ローラー８４によって、二次成形体４０の加熱処理９１を行う（図６を参照）。

この加熱処理９１について具体的に説明すると、最初に、予備加熱ローラー８２及び第１加熱ローラー８３によって二次成形体４０を搬送しながら、二次成形体４０の仮ベース部１０ａの下面を予備加熱ローラー８２及び第１加熱ローラー８３に接触させる。これによって、二次成形体４０を仮ベース部１０ａの下面側から延伸加工が可能な温度に加熱する。例えば本実施例の場合、予備加熱ローラー８２及び第１加熱ローラー８３によって、ポリプロピレンからなる二次成形体４０を、７０℃以上１１０℃以下の加熱温度で二次成形体４０の仮ベース部１０ａを加熱する。

続いて、加熱処理９１では、予備加熱ローラー８２及び第１加熱ローラー８３を通過した二次成形体４０を、第２加熱ローラー８４に向けて搬送し、その二次成形体４０の係合素子２０を第２加熱ローラー８４に接触させる。これによって、二次成形体４０を係合素子２０の上端部側から加熱する。このとき、係合素子２０が接触する第２加熱ローラー８４の加熱温度を、第１加熱ローラー８３の加熱温度よりも低く、且つ、１００℃未満の温度に設定する。これにより、二次成形体４０が第２加熱ローラー８４を通過するときに、二次成形体４０における仮ベース部１０ａの下面における温度が最も高くなり、また、仮ベース部１０ａの下面から係合素子２０の上端部に向けて温度が低くなるように上下方向の温度差を発生させる。

二次成形体４０が第２加熱ローラー８４を通過した後、二次成形体４０に対し、第２加熱ローラー８４と第２加熱ローラー８４よりも早い回転速度で回転する延伸ローラー８５との間で、二次成形体４０を機械方向ＭＤに沿って延伸する一軸延伸処理９２を行う。このとき、延伸ローラー８５の回転速度を、第２加熱ローラー８４の回転速度に対して１１０％以上２００％以下の速度に、好ましくは１４０％以上１７０％以下の速度に設定する。これにより、二次成形体４０に対し、第２加熱ローラー８４と延伸ローラー８５との間で機械方向ＭＤに沿って引っ張る張力を安定して加えることができる。

また本実施例の一軸延伸処理９２において、第２加熱ローラー８４を通過した二次成形体４０には、上述したような上下方向の温度差が発生している。これにより、第２加熱ローラー８４から延伸ローラー８５に向けて搬送される二次成形体４０では、係合素子２０よりも仮ベース部１０ａを変形させ易くすることができる。このため、第２加熱ローラー８４から延伸ローラー８５に搬送される二次成形体４０に対し、二次成形体４０の仮ベース部１０ａを機械方向ＭＤに沿って長くする延伸加工を行うことができる。これによって、仮ベース部１０ａを機械方向ＭＤに伸張させてベース部１０の厚みを二次成形工程後の仮ベース部１０ａの厚みよりも薄くできる。それとともに、ベース部１０の係合素子２０間に配される部分における厚みの低減率（二次成形後のベース部１０の厚みに対する低減率）を、ベース部１０の係合素子２０が配される部分における厚みの低減率よりも大きくすることにより、ベース部１０に低位部１２を形成できる。一方、ベース部１０の係合素子２０が連結されている部分では合成樹脂の移動が生じ難くなるため、ベース部１０に低位部１２よりも下方に膨らむ膨出部１３を、係合素子２０が形成されている位置に形成できる。更に、ベース部１０より温度を低くした係合素子２０では、ベース部１０よりも熱変形が抑えられるため、ベース部１０の延伸加工に伴って係合素子２０の高さ寸法が低下することを抑制又は防止できる。

更に本実施例の一軸延伸処理９２では、二次成形体４０に上下方向の温度差を設けたことにより、仮ベース部１０ａの上面と下面との間にも温度差が設けられる。これにより、二次成形体４０の仮ベース部１０ａが延伸するときに、仮ベース部１０ａの上面及びその近傍を幅方向（直交方向ＣＤ）に変形させ難くし、その結果、仮ベース部１０ａの形状を拘束し易くすることができる。従って、例えば従来では、仮ベース部に機械方向ＭＤに沿った一軸延伸処理が行われる場合に、仮ベース部が機械方向ＭＤに直交する直交方向ＣＤに収縮する変形が生じるものの、本実施例では、仮ベース部１０ａの上面及びその近傍での熱変形が抑えられるため、仮ベース部１０ａの延伸に伴って仮ベース部１０ａが直交方向ＣＤに収縮することを抑制又は防止できる。

更に、本実施例の延伸ローラー８５は、二次成形体４０の仮ベース部１０ａの下面を接触させながら回転する。このとき、延伸ローラー８５の加熱温度が、合成樹脂の融点より３０℃低い温度以上で、且つ、その合成樹脂の融点より１５℃低い温度以下に設定されている。これにより、係合素子２０の高さ寸法の低下、及び仮ベース部１０ａの幅方向の収縮をより効果的に抑制又は防止できる。

二次成形体４０が延伸ローラー８５を通過した後、その延伸された二次成形体４０に緩和処理９３を行う。この緩和処理９３では、延伸した二次成形体４０を、延伸ローラー８５と、延伸ローラー８５よりも遅い回転速度で回転する緩和ローラー８６との間で、二次成形体４０に加えられる張力が弱められた状態で搬送する。これにより、延伸ローラー８５と緩和ローラー８６との間で、延伸した二次成形体４０の形状を安定させることができる。

また、本実施例の緩和ローラー８６に二次成形体４０の係合素子２０を接触させながら緩和ローラー８６を回転させる場合、緩和ローラー８６の加熱温度を、室温以上で、且つ、合成樹脂の融点より９０℃低い温度以下に設定する。特に、緩和ローラー８６の加熱温度を８０℃以下に設定することが好ましい。このように係合素子２０が接触する緩和ローラー８６の加熱温度を、合成樹脂の融点より９０℃低い温度以下にすることによって、係合素子２０の高さ寸法が緩和ローラー８６から受ける応力で低下することをより効果的に抑制又は防止できる。

その後、緩和ローラー８６を通過した二次成形体４０は、延伸装置８０の図示しない排出部から外側に送り出される。

二次成形体４０に上述のような延伸工程を行うことにより、二次成形体４０の仮ベース部１０ａをベース部１０に変形させることができる。その結果、図１～図３に示した本実施例１の面ファスナー１が製造される。
なお、延伸装置８０から排出された面ファスナー１は、例えば回収ローラー等にロール状に巻き取られて回収される。また、面ファスナー１は、延伸装置８０から図示しない切断部に向けて搬送され、その切断部にて所定の幅寸法及び／又は長さ寸法に切断された後に回収されてもよい。

上述のようにして製造される本実施例の面ファスナー１では、延伸装置８０による機械方向ＭＤに沿った一軸延伸加工が施されることにより、ベース部１０に低位部１２が安定して設けられている。このため、本実施例の面ファスナー１は、例えば延伸加工を施さない従来の面ファスナーに比べて、ベース部１０の厚さを薄くできる。従って、本実施例の面ファスナー１では、上述したように、柔軟性の向上、軽量化、生産性の向上、及び、製造コストの削減といったベース部１０を薄くしたことによる効果を得ることができる。

また、本実施例によれば、二次成形体（プレファスナー体）４０の延伸工程において、第２加熱ローラー８４の加熱温度を第１加熱ローラー８３の加熱温度よりも低く設定している。これによって、二次成形体４０に上下方向の温度差を発生させ、その温度差が設けられた二次成形体４０に対して一軸延伸処理９２を行うことができる。これにより、仮ベース部１０ａが延伸されるときに、上述したように係合素子２０の高さ寸法が低下することを抑制又は防止でき、且つ、ベース部１０が直交方向ＣＤに収縮して細くなることを抑制又は防止できる。

特に本実施例では、延伸工程において、係合素子２０の上面が直接接触する第２加熱ローラー８４の加熱温度を１００℃未満に設定している。また、仮ベース部１０ａの下面が直接接触する延伸ローラー８５の加熱温度を、合成樹脂の融点より３０℃低い温度以上、合成樹脂の融点より１５℃低い温度以下に設定している。更に、緩和ローラー８６の加熱温度を合成樹脂の融点より９０℃低い温度以下（特に、加熱温度を８０℃以下）に設定している。このような延伸条件を第１延伸条件と規定した場合、この第１延伸条件で延伸工程が行われることにより、仮ベース部１０ａを機械方向ＭＤに沿って延伸するときに、係合素子２０から仮ベース部１０ａへの樹脂の移動をより生じさせ難くして、係合素子２０の高さ寸法が低下することをより効果的に抑制又は防止できる。その結果、係合素子２０の高さ寸法を、一次成形工程における金型であるダイホイール６１のキャビティ形状と、二次成形工程における一次素子の潰し量とによって、制御することができる。なお、第１延伸条件において、延伸ローラー８５の加熱温度は、係合素子２０の高さ寸法の低下をより効果的に抑制するために、合成樹脂の融点より２５℃低い温度以下に設定されてもよく、合成樹脂の融点より３０℃低い温度以下に設定されてもよい。

一方、本実施例の延伸工程では、上述した第１延伸条件の代わりに又は第１延伸条件を満たすと同時に、第２加熱ローラー８４の加熱温度を、合成樹脂の融点より１００℃低い温度以上、合成樹脂の融点より７０℃低い温度以下に設定し、また、延伸ローラー８５の加熱温度を合成樹脂の融点より３０℃低い温度以上に設定する第２延伸条件が採用されてもよい。更にこの第２延伸条件では、第２加熱ローラー８４の加熱温度を、１００℃未満の温度で、且つ、延伸ローラー８５の加熱温度よりも４０℃低い温度以下に設定することが好ましい。また、緩和ローラー８６の加熱温度を、延伸ローラー８５の加熱温度以下に設定することが好ましい。

上述のような第２延伸条件で延伸工程が行われることにより、仮ベース部１０ａが機械方向ＭＤに沿って延伸するときに、仮ベース部１０ａの上面及びその近傍を直交方向ＣＤに変形させ難くし、仮ベース部１０ａの形状を直交方向ＣＤでより拘束し易くすることができる。このため、仮ベース部１０ａの機械方向ＭＤに沿った延伸に伴って仮ベース部１０ａが直交方向ＣＤに収縮して細くなることをより効果的に抑制又は防止できる。その結果、面ファスナー１のベース部１０が細くなることに起因して生産量が低下すること、製造コストが増大すること、及び、材料の原単位が増大すること等の不具合を生じさせ難くすることができる。

なお、上述した実施例において、二次成形体４０であるプレファスナー体４０は、成形装置６０を用いる一次成形工程と、加熱押圧装置７０を用いる二次成形工程とを行うことによって作製されている。しかし本発明において、延伸加工が施されるプレファスナー体を成形する方法及び手段は特に限定されない。本発明では、例えば、上述した実施例のような熱変形を生じさせる二次成形工程を行うことなく、ステム部及び係合頭部を備えた係合素子を成形可能なキャビティが設けられた成形装置で成形工程を行うによって、延伸加工が施されるプレファスナー体を作製してもよい。

１ 面ファスナー
１０ ベース部
１０ａ 仮ベース部
１１ 凹面部
１２ 低位部
１３ 膨出部
１４ 下面側直線
１５ 上面側直線
１６ ステム仮想線
１７ ステム仮想線と上面側直線との交点
１８ ステム仮想線と下面側直線との交点
２０ 係合素子
２１ 係合素子列
２２ ステム部
２３ 係合頭部
２４ 係合爪部
３０ 一次成形体
３１ 一次素子（仮素子）
３２ 一次ステム部
３３ リブ部
３４ 突出部（一次爪部）
４０ 二次成形体（プレファスナー体）
５０ 製造装置
６０ 成形装置
６１ ダイホイール
６２ 外側円筒体（外側スリーブ）
６２ａ 貫通孔
６３ 内側円筒体（内側スリーブ）
６３ａ 凹溝部
６４ 回転駆動ローラー
６５ 供給ノズル
６６ ピックアップローラー
６６ａ 上側挟持ローラー
６６ｂ 下側挟持ローラー
７０ 加熱押圧装置
７１ 上側押圧ローラー（上側カレンダローラー）
７２ 下側押圧ローラー（下側カレンダローラー）
８０ 延伸装置
８１ 回転ローラー
８２ 予備加熱ローラー
８３ 第１加熱ローラー
８４ 第２加熱ローラー
８５ 延伸ローラー
８６ 緩和ローラー
９１ 加熱処理
９２ 一軸延伸処理
９３ 緩和処理
ＣＤ 直交方向
ＭＤ 機械方向

Claims (11)

1. 互いに反対向きに配される第１面及び第２面を備えたベース部(10)と、前記ベース部(10)の前記第１面から突出する複数の係合素子(20)とを有する合成樹脂製の面ファスナー(1)を製造する製造方法であって、
   溶融した前記合成樹脂を用いて、仮ベース部(10a)と前記係合素子(20)とを備えたプレファスナー体(40)を成形する成形工程と、
   前記成形工程で得られる前記プレファスナー体(40)を搬送しながら加熱する第１加熱ローラー(83)、第２加熱ローラー(84)、及び延伸ローラー(85)の少なくとも３つの回転ローラー(81)を機械方向(MD)に沿って有し、前記延伸ローラー(85)が前記第２加熱ローラー(84)よりも早い回転速度で回転する延伸装置(80)を用いて、前記第２加熱ローラー(84)と前記延伸ローラー(85)との間で前記プレファスナー体(40)を機械方向(MD)に沿って延伸することにより、前記仮ベース部(10a)を前記ベース部(10)に変形させ、前記ベース部(10)と前記係合素子(20)とを備えた前記面ファスナー(1)を得る延伸工程と
   を含み、
   前記延伸工程は、前記第１加熱ローラー(83)に前記プレファスナー体(40)における前記仮ベース部(10a)の第２面を接触させて前記仮ベース部(10a)を加熱すること、前記第２加熱ローラー(84)に前記プレファスナー体(40)における前記係合素子(20)を接触させて加熱すること、及び、前記第２加熱ローラー(84)の加熱温度を前記第１加熱ローラー(83)の加熱温度よりも低く設定することを含む
   ことを特徴とする面ファスナーの製造方法。
2. 前記成形工程は、
   溶融した前記合成樹脂を供給して、前記仮ベース部(10a)と、前記仮ベース部(10a)の第１面から突出する複数の一次素子(31)とを有する一次成形体(30)を成形する一次成形工程と、
   前記一次素子(31)の少なくとも一部を押圧して変形させることにより、前記係合素子(20)を有する二次成形体(40)を前記プレファスナー体(40)として成形する二次成形工程と
   を含む請求項１記載の面ファスナーの製造方法。
3. 前記延伸工程は、
   前記延伸ローラー(85)の下流側に設けられる緩和ローラー(86)を、前記延伸ローラー(85)よりも遅い回転速度で回転させること、
   前記緩和ローラー(86)に前記プレファスナー体(40)における前記係合素子(20)を接触させること、及び、
   前記緩和ローラー(86)の加熱温度を、前記合成樹脂の融点より９０℃低い温度以下に設定すること
   を含む請求項１又は２記載の面ファスナーの製造方法。
4. 前記延伸工程は、
   前記第２加熱ローラー(84)の加熱温度を１００℃未満に設定すること、及び、
   前記緩和ローラー(86)の加熱温度を８０℃以下に設定すること
   を含む請求項３記載の面ファスナーの製造方法。
5. 前記延伸工程は、
   前記延伸ローラー(85)の加熱温度を、前記合成樹脂の融点より３０℃低い温度以上に設定すること
   を含む請求項１又は２記載の面ファスナーの製造方法。
6. 前記延伸工程は、
   前記第２加熱ローラー(84)の加熱温度を、前記合成樹脂の融点より１００℃低い温度以上、前記合成樹脂の融点より７０℃低い温度以下に設定すること
   を含む請求項５記載の面ファスナーの製造方法。
7. 前記延伸工程は、
   前記第２加熱ローラー(84)の加熱温度を、１００℃未満の温度で、且つ、前記延伸ローラー(85)の加熱温度よりも４０℃低い温度以下に設定すること
   を含む請求項５又は６記載の面ファスナーの製造方法。
8. 互いに反対向きに配される第１面及び第２面を備えたベース部(10)と、前記ベース部(10)の前記第１面から突出する複数の係合素子(20)とを有する合成樹脂製の面ファスナー(1)であって、
   前記ベース部(10)の前記第２面は、低位部(12)と、前記低位部(12)に対して前記第１面から離れる方向に膨出する複数の膨出部(13)とを有し、
   前記膨出部(13)は、前記第１面に設けた前記係合素子(20)の位置に対応する前記第２面側の位置に配され、
   １つの前記係合素子(20)に対して、１つの前記膨出部(13)が設けられている
   ことを特徴とする面ファスナー。
9. 前記膨出部(13)は、前記ベース部(10)を前記第２面側から見たときに円形を呈する
   請求項８記載の面ファスナー。
10. 前記ベース部(10)の前記低位部(12)における厚さ方向の寸法は、前記ベース部(10)の前記膨出部(13)における厚さ方向の寸法の最大値の６５％以上８５％以下である
    請求項８又は９記載の面ファスナー。
11. 前記ベース部(10)は、前記ベース部(10)と前記係合素子(20)とが互いに連結する連結領域を有し、
    前記ベース部(10)の前記第２面における前記膨出部(13)の形成領域は、前記連結領域を前記ベース部(10)の前記第２面側に対応させて仮想的に配置したときに、前記第２面側の仮想的な前記連結領域が前記膨出部(13)の形成領域内に含まれるように設けられている
    請求項８～１０の何れかに記載の面ファスナー。

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