JP7850181B2 - 面ファスナーの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、面ファスナーの製造方法に関する。

従来から、複数のループを有する雌型の面ファスナー（以下、ループ部材と言う）と、そのループ部材に対して着脱可能な雄型の面ファスナーとが組み合わされて用いられる面ファスナー製品が知られている。雄型の面ファスナーは、例えば、平板状のベース部と、そのベース部から突出するとともにきのこ状等の形態を有する複数の係合素子とを有する。

面ファスナーは、現在、多種多様な商品に広く使用されており、例えば使い捨ておむつ、乳幼児のおむつカバー、手足の関節などを保護するサポーター、腰用コルセット（腰痛ベルト）、手袋などのような身体に着脱する商品にも用いられている。また、使い捨ておむつ等に用いられる面ファスナーの一例が、国際公開第２０１７／１０９９０２号（特許文献１）に開示されている。

特許文献１に記載されている面ファスナーは、ベース部と、ベース部から突出する複数の係合素子とを有する。特許文献１の各係合素子は、ベース部から立ち上がるステム部と、ステム部の上端部に一体的に形成される円盤状の係合頭部とをそれぞれ有する。係合頭部には、係合頭部の外周縁部から突出する複数の微小な爪部が設けられている。

このような特許文献１の面ファスナーでは、係合素子の係合頭部に微小な爪部が設けられていることにより、各係合素子にループ部材のループを引っ掛かり易くすることができ、また、引っ掛かったループを係合素子から外れ難くすることができる。それによって、面ファスナーのループ部材に対する係合強度（剥離強度）を高めることができる。また特許文献１では、係合強度の増大に寄与する爪部が、係合頭部の外周縁部に微小な大きさで形成されているため、爪部が面ファスナーの触り心地に与える影響を小さくできる。従って、高い係合強度を有すると同時に表面の肌触りが良好な面ファスナーを提供することが可能となる。

このような特許文献１の面ファスナーを製造する場合、先ず、一次成形工程が行われる。この一次成形工程では、溶融した熱可塑性樹脂を、回転するダイホイール（金型）の外周面部に連続的に押し出すことにより、ベース部と、そのベース部上に設けられる複数の一次素子とを有する一次成形体を成形する。

続いて、複数の一次素子を有する一次成形体は、二次成形工程を行う加熱押圧装置に向けて搬送される。この二次成形工程では、加熱押圧装置の上下一対のローラー間に一次成形体を導入することにより、上側のローラーによって一次素子の上端部が押圧されて変形するため、一次素子から係合頭部を備えた係合素子を成形できる。この二次成形工程が行われることにより、特許文献１の面ファスナーが製造される。

国際公開第２０１７／１０９９０２号公報

近年、面ファスナーの製造コストを削減するために、また、面ファスナーの柔軟性の向上のために、ベース部における上面（第１面）及び下面（第２面）間の厚さを低減することが求められてきている。しかし、上述したダイホイールを用いる一次成形工程において、ダイホイールの外周面上で成形されるベース部の厚さを薄くすることには限界があり、更に薄くすることが要望されている。

また、ベース部の厚さを薄くするために、例えば二次成形工程が行われて得られた面ファスナーを延伸装置に送り、その延伸装置で、面ファスナーを加熱しながらベース部を機械方向（搬送方向）に沿って引っ張る一軸延伸加工を行うことが考えられる。このような一軸延伸加工によって、面ファスナーを機械方向に延ばすことができるため、ベース部の厚さ寸法を延伸加工前よりも減少させることができる。

しかし一方で、一軸延伸加工を行った場合、ベース部の下面から係合素子の上端部までの厚さ方向の寸法（すなわち、面ファスナーの全厚の厚さ寸法）が、面ファスナーの幅方向の中央領域で、同面ファスナーの幅方向の外側に配される左右の側縁領域よりも大きく減少する。このため、一軸延伸加工が施された面ファスナーでは、全厚の厚さ寸法が左右の側縁領域から中央領域に向けて小さくなるような厚さ変化を幅方向に生じさせていた。

このように、幅方向に厚さ変化が発生した面ファスナーでは、例えばたるみや、波打ち状の皺等の不良がベース部に発生し易くなる。また、幅方向に厚さ変化が発生した面ファスナーを、例えばその製造後にロールに巻き取って回収するときに、面ファスナーの左右の側縁領域が部分的に盛り上がった状態や、面ファスナーのベース部に皺（巻き皺）が生じた状態でロールに巻き取られることがある。このような部分的な盛り上がりや巻き皺が面ファスナーに残ると、面ファスナーの品質又は性能を低下させる可能性があった。

また、面ファスナーがシートの状態では目立たない程度の幅方向の厚さ変化があった場合、製造後に面ファスナーをロールに巻き取ることで厚さ変化が増幅することがある。その結果、延伸加工によらない軽度の厚さ変化であっても面ファスナーの品質又は性能を低下させる可能性があった。

ところで、例えば面ファスナーの用途等によっては、ベース部の下面から係合素子の上端までの全厚の厚さ寸法を幅方向で意図的に又は積極的に変化させた面ファスナー、又は、幅方向の異なる位置で係合素子の厚さ方向の寸法を意図的に又は積極的に変化させた面ファスナーが求められることがある。しかしながら、このような面ファスナーを例えば特許文献１に記載されている方法で製造する場合、一次成形工程で用いる成形装置の金型を、その製造する面ファスナーの形状に対応して新たに作製することが求められる。この場合、製造コストの増大を招き、また、顧客の要望に対して迅速に対応し難くなるという課題もある。

本発明は上記課題に鑑みてなされたものであって、その目的は、ベース部の第２面からベース部の第１面に設けられた係合素子の頂端部までの厚さ方向の寸法が、幅方向の異なる位置で適切に制御された面ファスナーを安定して製造することが可能な面ファスナーの製造方法を提供することにある。

上記目的を達成するために、本発明により提供される面ファスナーの製造方法は、互いに反対側に配される第１面及び第２面を備えたベース部と、複数の係合素子とを有し、各係合素子は、前記ベース部の前記第１面から厚さ方向に突出するステム部と、前記ステム部の先端部に一体的に形成される係合頭部とを備え、前記係合頭部は、前記ステム部の前記先端部よりも前記厚さ方向に直交する方向へ拡がる形状を有する合成樹脂製の面ファスナーを製造する製造方法であって、溶融した前記合成樹脂を用いて、複数の前記係合素子を備えたプレファスナー体を成形する成形工程と、前記成形工程後に、前記プレファスナー体を、又は前記プレファスナー体の少なくとも一部に少なくとも１回の変形加工が施された変形ファスナー体を前記厚さ方向に押圧することにより、前記プレファスナー体又は前記変形ファスナー体の少なくとも一部で厚さ寸法を減少させて、前記面ファスナーの厚さ寸法を調整する厚さ調整工程とを含み、前記成形工程は、前記係合素子を機械方向に沿って配置することにより、係合素子列を形成すること、及び、複数の前記係合素子列を、前記機械方向に直交する直交方向に配置することを含み、前記厚さ調整工程は、前記厚さ調整工程の機械方向に直交する方向を直交方向と規定したとき、前記プレファスナー体又は前記変形ファスナー体の前記直交方向の異なる位置に配される少なくとも２つの係合素子列に対し、互いに異なる押圧力を加えることにより、これらの互いに異なる押圧力が加えられた２つの前記係合素子列間で、一方の前記係合素子列を形成する前記係合素子の前記ステム部の厚さ寸法の減少量と、他方の前記係合素子列を形成する前記係合素子の前記ステム部の厚さ寸法の減少量とを異ならせること、及び前記直交方向の異なる位置に配される少なくとも２つの前記係合素子間で、前記係合頭部が互いに同じ形状を備えるとともに、前記ステム部の形状が互いに異なる前記面ファスナーを得ることを含む製造方法である。

本発明の製造方法は、前記厚さ調整工程において、前記プレファスナー体又は前記変形ファスナー体を上下一対の厚さ調整ローラー間に導入して厚さ方向に押圧すること、及び、上側の前記厚さ調整ローラーと下側の前記厚さ調整ローラーの少なくとも一方で、前記プレファスナー体又は前記変形ファスナー体を、前記合成樹脂の融点以下の温度で加熱することを含むことが好ましい。

また、本発明の製造方法は、前記成形工程において、複数の前記係合素子と一体的に形成されるとともに前記係合素子を支持する仮ベース部を成形すること、及び、前記成形工程後、前記厚さ調整工程を行う前に、前記プレファスナー体を機械方向に沿って延伸する延伸工程を行うことにより、前記仮ベース部の厚さ寸法を減少させて前記仮ベース部を前記ベース部に変形させ、前記変形ファスナー体を形成することを含むことが好ましい。

更に、本発明の製造方法は、前記厚さ調整工程において、前記直交方向の中央領域に配される係合素子よりも、前記中央領域よりも前記直交方向の外側に配される係合素子に対して大きな押圧力を加えることを含むことが好ましい。

本発明の製造方法は、前記厚さ調整工程において、前記厚さ方向の押圧により、前記厚さ方向における前記ベース部の前記第２面から前記係合素子の頂端部までの前記面ファスナーの全厚の寸法を、前記直交方向に均一化することを含むことが好ましい。

また、本発明の製造方法は、前記厚さ調整工程において、前記ステム部における前記厚さ方向の中央部のステム太さが互いに異なる少なくとも２種類の前記係合素子を、前記直交方向の異なる位置に形成することを含むことが好ましい。

更に、本発明の製造方法は、前記厚さ調整工程において、前記ベース部における前記直交方向の中央領域に配される第１係合素子と、前記中央領域よりも前記直交方向の外側に配されるとともに、前記ステム部における前記厚さ方向の中央部のステム太さが前記第１係合素子よりも太い第２係合素子とを少なくとも形成することを含むことが好ましい。

本発明の製造方法によれば、ベース部の第２面からベース部の第１面に設けられた係合素子の頂端部までの厚さ方向の寸法が幅方向の異なる位置で適切に制御された面ファスナーを安定して製造することができる。

本発明の実施例に係る製造方法に用いられる製造装置を模式的に説明する模式図である。 図１に示した製造装置の一次成形装置に用いられる外側円筒体及び内側円筒体を模式的に示す斜視図である。 図１に示した製造装置の変形加工装置を模式的に説明する模式図である。 図３に示した厚さ調整ローラーのＩＶ－ＩＶ線における断面の要部を示す断面図である。 変形例に係る厚さ調整ローラーの要部の断面を示す断面図である。 成形装置による一次成形工程で成形される一次成形体を模式的に示す斜視図である。 成形装置で成形されるプレファスナー体を模式的に示す斜視図である。 図７に示したプレファスナー体の係合素子を機械方向から見た正面図である。 変形加工装置による延伸加工後に得られる変形ファスナー体（延伸ファスナー体）を機械方向から見た正面図である。 実施例に係る製造方法により製造される面ファスナーの係合素子を機械方向から見た正面図である。 実施例に係る製造方法により製造される面ファスナーの別の係合素子を機械方向から見た正面図である。

以下、本発明の好適な実施の形態について、実施例を挙げて図面を参照しながら詳細に説明する。なお、本発明は、以下で説明する実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明と実質的に同一な構成を有し、かつ、同様な作用効果を奏しさえすれば、多様な変更が可能である。

図１は、本実施例に係る製造方法に用いられる製造装置を模式的に説明する模式図である。図２は、本製造装置の一次成形装置に配される外側円筒体及び内側円筒体を模式的に示す斜視図である。図３は、本製造装置の変形加工装置を模式的に説明する模式図である。
なお、以下の説明において、機械方向（Ｍ方向又はＭＤ）は、面ファスナーの製造工程において、プレファスナー体、変形ファスナー体、及び面ファスナーが搬送される方向に沿った方向であり、前後方向と称することもある。また、機械方向及び前後方向は、長尺に成形されるプレファスナー体、変形ファスナー体、及び面ファスナーの長さ方向である。

直交方向（Ｃ方向又はＣＤ）は、機械方向に直交し、且つ、ベース部又は仮ベース部の略平坦な又は平坦な上面（第１面）に沿った幅方向であり、左右方向と称することもある。また、直交方向及び左右方向は、長尺に成形されるプレファスナー体、変形ファスナー体、及び面ファスナーの幅方向である。

厚さ方向は、ベース部の略平坦な又は平坦な上面に直交する方向に沿った方向であり、上下方向又は高さ方向と称することもある。厚さ方向及び上下方向は、機械方向と直交方向の両方に直交する方向である。この場合、ベース部に対して係合素子が突出する側の向きを上側とし、その反対の向きを下側とする。

本実施例に係る面ファスナーの製造方法によれば、図１０及び図１１に示す係合素子６２を含む複数の係合素子６２がベース部７１に一体的に形成された合成樹脂製の面ファスナーが製造される。この面ファスナーは、図１に示す製造装置１の機械方向ＭＤに沿って長く形成されている。

このような面ファスナーを製造する製造装置１について、図１～図３を参照しながら説明する。
本実施例の製造装置１は、一次成形を行う一次成形装置１０と、一次成形装置１０により成形された一次成形体５０に対して二次成形を行ってプレファスナー体（二次成形体）６０を成形する加熱押圧装置（二次成形装置）２０と、得られたプレファスナー体６０に変形加工を行う変形加工装置３０とを有する。

なお本発明において、プレファスナー体６０とは、変形加工を行って面ファスナーを製造する場合に、変形加工（特に、延伸加工８２）が施される前の成形体又は部材を意味する。また、変形ファスナー体７０とは、プレファスナー体６０に延伸加工８２等の少なくとも１回の変形加工が施されて得られ、且つ、完成品の面ファスナーに変形する前の形状を有するファスナー体である。具体的に、本実施例の場合、変形ファスナー体７０は、プレファスナー体６０に対して延伸加工８２が施されることによって得られ、且つ、プレファスナー体６０の後述する仮ベース部５１が、より厚さ寸法を減少させたベース部７１に変形するとともに、後述する厚さ調整加工８３が行われる前のファスナー体である。

一次成形装置１０は、一方向（図面では反時計回り方向）に駆動回転するダイホイール１１と、ダイホイール１１の周面に対向して配され、溶融した合成樹脂材料を連続して押し出す（又は流し出す）供給ノズル１５と、供給ノズル１５よりもダイホイール１１の回転方向下流側に配されるピックアップローラー１６とを有する。

ダイホイール１１は、金型となる円筒状の外側円筒体（外側スリーブ）１２と、外側円筒体１２の内側に密接して配される円筒状の内側円筒体（内側スリーブ）１３と、外側円筒体１２及び内側円筒体１３を一方向に回転させる回転駆動ローラー１４とを備える。回転駆動ローラー１４の内部には、冷却液を流通させる図示しない冷却ジャケットが設けられている。

外側円筒体１２には、外側円筒体１２の外周面から内周面に貫通する複数の貫通孔１２ａが、一次成形体５０の後述する一次ステム部５２ａを成形するキャビティとして形成されている。複数の貫通孔１２ａの形成位置は、作製されるプレファスナー体６０において係合素子６２が配される位置に対応している。

例えば本実施例において、複数の貫通孔１２ａは、機械方向ＭＤ（外側円筒体１２の周方向）と、直交方向ＣＤ（外側円筒体１２の中心軸と平行な方向）とに規則的に整列して設けられている。各貫通孔１２ａは、外側円筒体１２の外周面における円形が、外側円筒体１２の内周面における円形よりも大きく形成される略円錐台の形状を有する。なお本発明において、外側円筒体１２に設ける複数の貫通孔１２ａの位置、大きさ、及び形状等は特に限定されない。

内側円筒体１３の外周面には、複数の凹溝部１３ａが形成されている。各凹溝部１３ａは、内側円筒体１３の中心軸と平行な直交方向ＣＤに沿って直線状に、また、溶融した合成樹脂が流入可能な大きさで凹設されている。複数の凹溝部１３ａは、内側円筒体１３の周方向（機械方向ＭＤ）に沿って一定の間隔で形成されている。また、内側円筒体１３の凹溝部１３ａの少なくとも一部は、ダイホイール１１が組み立てられたときに、外側円筒体１２の内周面に形成された貫通孔１２ａの外周縁に交わるように設けられている。

ピックアップローラー１６は、ダイホイール１１の外周面部で成形される一次成形体５０を上下から挟持して引っ張る一対の上側挟持ローラー１６ａ及び下側挟持ローラー１６ｂを有する。上側挟持ローラー１６ａ及び下側挟持ローラー１６ｂの各外周面部には、ポリウレタンエラストマー等のエラストマーにより形成される図示しない表面層が設けられている。

加熱押圧装置２０は、ピックアップローラー１６の下流側に配される上下一対の押圧ローラー（カレンダローラー）２１，２２を有する。上側押圧ローラー２１と下側押圧ローラー２２とは、所定の間隔を開けて対向して配されている。上側押圧ローラー２１及び下側押圧ローラー２２間の間隔は、図示しない高さ調整手段により調整可能である。

上側押圧ローラー２１は、内部に図示しない加熱源を備えており、上側押圧ローラー２１の表面温度は、面ファスナーを形成する合成樹脂を軟化させることが可能な温度に設定される。なお本発明において、加熱押圧装置２０は、後述するように一次成形体５０の少なくとも一部を押圧して係合素子６２を形成することが可能であれば、その構造は特に限定されない。

変形加工装置３０は、図３に示すように、加熱押圧装置２０で成形されたプレファスナー体（二次成形体）６０に、少なくとも延伸加工８２と厚さ調整加工８３とを行うために、加熱押圧装置２０の下流側に設置されている。この変形加工装置３０は、加熱押圧装置２０で成形されたプレファスナー体６０を変形加工装置３０内に導入する図示しない供給部と、変形加工が施されて形成される面ファスナーを下流側に送り出す図示しない排出部と、供給部及び排出部間に加工対象部材（すなわち、プレファスナー体６０及び変形ファスナー体７０）の搬送路に沿って配される複数の回転ローラー３１とを有する。

各回転ローラー３１は、加工対象部材を接触させながら回転することにより、加工対象部材をその回転速度に応じた速度で下流側に向けて搬送可能に形成されている。また、回転ローラー３１の少なくとも一部は、図示しない制御部により加熱温度が設定され、加工対象部材をローラー外周面に接触させることによって、その加工対象部材を加熱温度で加熱可能に形成されている。

変形加工装置３０に設けられる回転ローラー３１は、プレファスナー体６０を加熱する予備加熱ローラー３２、第１加熱ローラー３３、及び第２加熱ローラー３４と、第２加熱ローラー３４との間でプレファスナー体６０を延伸加工する延伸ローラー３５と、製造される面ファスナーの厚さ方向の寸法を調整する上下一対の厚さ調整ローラー４１，４２と、緩和ローラー３６とを有する。

予備加熱ローラー３２、第１加熱ローラー３３、第２加熱ローラー３４、延伸ローラー３５、上下の厚さ調整ローラー４１，４２、及び緩和ローラー３６は、変形加工装置３０の供給部（上流側）から排出部（下流側）に向けて、加工対象部材の搬送路に沿って順番に設置されている。

なお、厚さ調整ローラー４１，４２は、延伸ローラー３５より下流側に配されていればよく、延伸ローラー３５の直後に配されていなくてもよい。緩和ローラー３６は、厚さ調整ローラー４１，４２より下流側に配されていればよく、厚さ調整ローラー４１，４２の直後に配されていなくてもよい。また、本実施例の変形加工装置３０では、第２加熱ローラー３４及び延伸ローラー３５による延伸加工８２と、厚さ調整ローラー４１，４２による厚さ調整加工８３とが連続的に行われる。しかし本発明において、延伸加工８２と厚さ調整加工８３とは、それぞれ別の装置を用いて分離して行われてもよい。

変形加工装置３０において、予備加熱ローラー３２、第１加熱ローラー３３、延伸ローラー３５、及び緩和ローラー３６は、プレファスナー体６０の後述する仮ベース部５１又は変形ファスナー体７０のベース部７１を下面（裏面）側から直接接触させるように、加工対象部材の搬送路の下側に回転可能に設置される。第２加熱ローラー３４は、プレファスナー体６０を係合素子６２側から直接接触させるように、搬送路の上側に回転可能に設置される。この第２加熱ローラー３４には、プレファスナー体６０の仮ベース部５１を下面側から支持する支持ローラー（ニップローラー）３４ａが設けられている。上下の厚さ調整ローラー４１，４２は、互いに離間して配されており、また、変形ファスナー体７０を厚さ方向に押圧可能に設けられている。

変形加工装置３０内では、加工対象部材の搬送路を上下に蛇行させるように、第２加熱ローラー３４、及び厚さ調整ローラー４１，４２が、予備加熱ローラー３２、第１加熱ローラー３３、延伸ローラー３５、及び緩和ローラー３６の設置位置よりも鉛直方向の下側に設置されている。

変形加工装置３０の予備加熱ローラー３２、第１加熱ローラー３３、及び第２加熱ローラー３４は、互いに同じ速度で回転することによってプレファスナー体６０を搬送するとともに、プレファスナー体６０をローラー表面に接触させることによって加熱する。予備加熱ローラー３２、第１加熱ローラー３３、及び第２加熱ローラー３４の回転速度を同じ大きさに制御することにより、プレファスナー体６０を延伸することなく、プレファスナー体６０を第２加熱ローラー３４まで加熱しながら搬送できる。また、第２加熱ローラー３４と、第２加熱ローラー３４に対向して配される支持ローラー３４ａとは、プレファスナー体６０を上下から挟んで保持しながら、それぞれ一定の速度で回転する。

本実施例において、予備加熱ローラー３２及び第１加熱ローラー３３は、プレファスナー体６０の仮ベース部５１の下面に接触してプレファスナー体６０を加熱する。第２加熱ローラー３４は、プレファスナー体６０の係合素子６２に接触してプレファスナー体６０を加熱する。これにより、プレファスナー体６０に延伸ローラー３５で延伸加工する前に、プレファスナー体６０の主に下面側（係合素子６２を有さない面側）が予備加熱ローラー３２及び第１加熱ローラー３３によって温められ易くなり、プレファスナー体６０の主に上面側（係合素子６２側）が第２加熱ローラー３４によって温められ易くなる。

なお本実施例の変形加工装置３０では、延伸加工８２前におけるプレファスナー体６０の加熱処理８１が、予備加熱ローラー３２、第１加熱ローラー３３、及び第２加熱ローラー３４によって行われるが、本発明において、延伸加工８２前の加熱処理８１を行う手段及び方法は特に限定されない。例えば本実施例において、第１加熱ローラー３３の上流側に１つの予備加熱ローラー３２が設置されているが、予備加熱ローラーは設けられていなくてもよく、又は、複数の予備加熱ローラーが第１加熱ローラー３３の上流側に設けられていてもよい。更に本実施例では、第２加熱ローラー３４よりも上流側の加熱処理８１には、加熱した回転ローラー３１にプレファスナー体６０を直接接触させて加熱する方法が用いられているが、その方法に加えて又はその方法の代わりに、例えば熱風や赤外線照射等の加熱手段を用いてプレファスナー体６０を加熱する方法を用いてもよい。

延伸ローラー３５は、プレファスナー体６０の仮ベース部５１の下面に接触して回転する。これにより、プレファスナー体６０を搬送するとともに、プレファスナー体６０を仮ベース部５１側から加熱する。この延伸ローラー３５は、第２加熱ローラー３４よりも早い回転速度で回転するように制御される。例えば本実施例において、延伸ローラー３５の回転速度は、第２加熱ローラー３４の回転速度に対して１１０％以上２００％以下の速度に、好ましくは１４０％以上１７０％以下の速度に設定される。

これにより、第２加熱ローラー３４と延伸ローラー３５との間で、プレファスナー体６０に延伸加工８２を行うことができる。この延伸加工８２によって、プレファスナー体６０の仮ベース部５１を機械方向ＭＤに延伸してベース部７１を形成できる。それにより、ベース部７１と複数の係合素子６２とを有する変形ファスナー体（延伸ファスナー体）７０が得られる。

この場合、第２加熱ローラー３４は、上述したように、支持ローラー３４ａとともに、プレファスナー体６０を上下から挟みながら搬送している。これにより、回転速度の速い延伸ローラー３５によって引っ張られるプレファスナー体６０が、第２加熱ローラー３４に対して滑ることを防止できるため、プレファスナー体６０を延伸ローラー３５に向けて一定の速度で安定して送り出すことができる。その結果、回転速度が遅い第２加熱ローラー３４と、回転速度が速い延伸ローラー３５との間で、プレファスナー体６０に延伸加工８２を安定して行うことができる。

延伸ローラー３５の加熱温度は、面ファスナー（プレファスナー体６０）を形成する合成樹脂の融点よりも低く設定される。また、延伸ローラー３５の加熱温度は、第２加熱ローラー３４の加熱温度よりも高く設定されることが好ましい。

上下の厚さ調整ローラー４１，４２は、延伸ローラー３５の下流側に配されており、上下の厚さ調整ローラー４１，４２間を変形ファスナー体７０が通過するように設けられている。上下の厚さ調整ローラー４１，４２は、互いに同じ回転速度で回転するように、また、延伸ローラー３５と同じ回転速度で回転するように制御される。本実施例において、上下の厚さ調整ローラー４１，４２は、図４に示したように、それぞれ、ローラー外周面が回転軸方向と平行となる形状を有するストレートタイプの回転ローラーである。

上下の厚さ調整ローラー４１，４２には、上下の厚さ調整ローラー４１，４２間の間隔４３を調整可能な高さ調整装置（不図示）が設けられている。この高さ調整装置により、上下の厚さ調整ローラー４１，４２が、延伸加工８２が行われた変形ファスナー体７０に上下方向の押圧を加えることが可能な間隔４３を２つの厚さ調整ローラー４１，４２間に設けた状態で保持される。

本実施例では、上側の厚さ調整ローラー４１が、加熱源を備えた加熱ローラーとして形成されている。上側の厚さ調整ローラー４１の加熱温度は、面ファスナーを形成する合成樹脂の融点よりも低く設定される。下側の厚さ調整ローラー４２には、加熱源が設けられていない。なお本発明では、上下の厚さ調整ローラー４１，４２の少なくとも一方が加熱ローラーとして形成されていればよい。すなわち、下側の厚さ調整ローラー４２が加熱ローラーとして形成されていてもよく、上下の厚さ調整ローラー４１，４２の両方が加熱ローラーとして形成されていてもよい。

上述した上下の厚さ調整ローラー４１，４２間の間隔４３に、変形ファスナー体７０を導入して通過させることにより、変形ファスナー体７０を加熱することができる。また、変形ファスナー体７０における全厚の厚さ寸法が上下の厚さ調整ローラー４１，４２間の間隔４３よりも大きい部分に対して、上下方向の押圧力を加えることができる。それによって、厚さ調整ローラー４１，４２間を通過する変形ファスナー体７０の直交方向ＣＤ（幅方向）における少なくとも一部で全厚の厚さ寸法を減少させ、製造される面ファスナーの全厚の厚さ寸法を直交方向ＣＤ（幅方向）で調整して制御できる。

例えば本実施例では、図４に示したように、上下の厚さ調整ローラー４１，４２間の間隔４３が直交方向ＣＤで一定となるように、上側の厚さ調整ローラー４１の外周面と下側の厚さ調整ローラー４２の外周面とが平行に配置されている。このため、上下の厚さ調整ローラー４１，４２間を通過する面ファスナーの全厚の厚さ寸法を直交方向ＣＤに均一化できる。

なお本発明において、変形ファスナー体７０及び面ファスナーの全厚の厚さ寸法とは、変形ファスナー体７０又は面ファスナーにおけるベース部７１の下面から係合素子６２の上端までの厚さ方向における寸法である。また本実施例において、上下の各厚さ調整ローラー４１，４２の大きさ、形状、及び構造等は特に限定されず、上下の各厚さ調整ローラー４１，４２は、変形ファスナー体７０又はプレファスナー体６０を厚さ方向に押圧して、直交方向ＣＤ（幅方向）における少なくとも一部の全厚の厚さ寸法を減少させることが可能に形成されていればよい。

緩和ローラー３６は、上下の厚さ調整ローラー４１，４２の下流側に配され、且つ、上下の厚さ調整ローラー４１，４２よりも遅い回転速度で回転するように制御される。緩和ローラー３６が厚さ調整ローラー４１，４２の直後に配される場合、厚さ調整加工８３が施された面ファスナーに接触しながら回転することにより、面ファスナーを搬送するとともに、その面ファスナーをベース部７１側から加熱する。

例えば本実施例において、緩和ローラー３６の回転速度は、厚さ調整ローラー４１，４２の回転速度に対して８０％以上１００％未満の速度に、好ましくは９０％以上９９％以下の速度に設定される。これにより、厚さ調整ローラー４１，４２と緩和ローラー３６との間で、面ファスナーに加えられる張力を弱めて、面ファスナーの形状及び寸法（例えば、ベース部７１の機械方向ＭＤの寸法、各係合素子６２の形状及び厚さ寸法等）を安定させることができる。

次に、上述のような一次成形装置１０、加熱押圧装置２０、及び変形加工装置３０を有する製造装置１を用いて面ファスナーを製造する製造方法について説明する。

本実施例の面ファスナーの製造方法は、一次成形装置１０及び加熱押圧装置２０を用いて、図７及び図８に示すような複数の係合素子６２を備えたプレファスナー体６０を成形する成形工程と、プレファスナー体６０に対して機械方向ＭＤに沿った延伸加工８２（変形加工）を行うことにより変形ファスナー体７０を形成する延伸工程と、変形ファスナー体７０に対して厚さ調整加工８３を行うことにより面ファスナーを形成する厚さ調整工程とを少なくとも含む。

また、成形工程は、一次成形装置１０で一次成形体５０を成形する一次成形工程と、一次成形工程で得られた一次成形体５０を加熱するとともに、一次成形体５０の後述する一次素子５２の一部を押圧して変形させることによってプレファスナー体６０を成形する二次成形工程とを少なくとも含む。

一次成形工程では、溶融した合成樹脂を供給ノズル１５からダイホイール１１の外周面に向けて連続的に供給する。本実施例の場合、面ファスナーを形成する合成樹脂として、ポリプロピレンが溶融した状態で供給ノズル１５から供給される。これにより、供給ノズル１５とダイホイール１１との間で仮ベース部５１が連続的に成形される。また、ダイホイール１１の外側円筒体１２及び内側円筒体１３により、複数の一次素子（仮素子）５２が仮ベース部５１に一体的に成形される。

なお、本発明において、面ファスナーを形成する合成樹脂の種類は限定されず、面ファスナーの材質としては、例えばポリプロピレン、ポリエステル、ナイロン、ポリブチレンテレフタレート、又はそれらの共重合体などの熱可塑性樹脂を採用できる。また、一次成形装置は、例えば対向する２つのダイホイールの隙間に向けて供給ノズルから溶融した合成樹脂材料を供給する構造で形成されていてもよい。この場合、仮ベース部５１は、一対のダイホイールの間で成形され、複数の一次素子は、一方のダイホイールの外側円筒体及び内側円筒体により成形される。

本実施例の一次成形工程によって、図６に示すような一次成形体５０が成形される。この一次成形体５０は、上面（第１面）及び下面（第２面）を備える薄板状の仮ベース部５１と、仮ベース部５１の上面に突出する複数の一次素子５２とを有する。仮ベース部５１の上面及び下面は、平坦又は略平坦に形成されている。各一次素子５２は、二次成形工程で押圧成形されることにより、それぞれ係合素子６２に変形する。

本実施例において、複数の一次素子５２は、仮ベース部５１の上面に、機械方向ＭＤと直交方向ＣＤとに沿って整列する格子状の配置パターンで規則的に配されている。このため、一次素子５２から成形される複数の係合素子６２も、格子状の配置パターンで規則的に配される。この場合、一次素子５２（係合素子６２）は、機械方向ＭＤに沿って一定のピッチ（間隔）で配置されることにより、係合素子列６３を形成している。また、複数の係合素子列６３が、直交方向ＣＤに一定の間隔で配置されている。特に本実施例の場合、７つの係合素子列６３が設けられている。

なお本発明において、一次素子５２、及び一次素子５２から変形して形成される係合素子６２の設置数、大きさ（太さ及び高さ）、配置パターン、及び形成密度などは特に限定されるものではなく、変更可能である。例えば、一次成形体５０の一次素子５２及び面ファスナーの係合素子６２は、直交方向ＣＤに隣接する係合素子列６３間で、係合素子６２が機械方向ＭＤに１／２ピッチの大きさでずらされることによって互い違いに又はジグザグ状に配される千鳥状の配置パターンで配されていてもよい。

本実施例において、各一次素子５２は、仮ベース部５１から立ち上がる円錐台状の一次ステム部５２ａと、一次ステム部５２ａの上面から上方に部分的に膨出する棒状のリブ部５２ｂと、リブ部５２ｂと一体的に形成されるとともにリブ部５２ｂの両端部から突出する２つの突出部（一次爪部）５２ｃとを有する。この場合、各突出部５２ｃは、一次素子５２の平面視において、一次ステム部５２ａの上端面よりも外側に突出している。リブ部５２ｂ及び突出部５２ｃは、一次成形工程で合成樹脂が外側円筒体１２の貫通孔１２ａから内側円筒体１３に設けた凹溝部１３ａに流入し、更に、凹溝部１３ａに沿って貫通孔１２ａを超える部分まで入り込むことにより成形されている。このため、リブ部５２ｂ及び突出部５２ｃは、直交方向ＣＤに沿って形成されている。

この一次成形工程では、溶融した合成樹脂が、ダイホイール１１の外周面に担持されて冷却されながら半回転することにより、上述した一次成形体５０が成形される。その後、一次成形体５０は、ピックアップローラー１６によってダイホイール１１の外周面部から連続的に引き剥がされる。

次に、ダイホイール１１から引き剥がされた一次成形体５０は、二次成形工程を行う加熱押圧装置２０に向けて搬送され、加熱押圧装置２０の上側押圧ローラー２１と下側押圧ローラー２２の間に導入される。

この二次成形工程では、一次成形体５０の仮ベース部５１が下側押圧ローラー２２によって下方から支持される。また、一次成形体５０の各一次素子５２の少なくとも上端部が、上側押圧ローラー２１によって加熱されて軟化するとともに上方から押圧される。これにより、図７に示すような複数の係合素子６２が仮ベース部５１の上面に一体的に成形されたプレファスナー体（二次成形体）６０が形成される。なお本発明において、プレファスナー体６０とは、延伸加工８２等の変形加工が施される前の成形体、又は延伸加工８２等の変形加工が施されない場合は厚さ調整加工８３が施される前の成形体を意味する。

このプレファスナー体６０において、複数の係合素子６２は、互いに同じ形状を有するとともに、係合素子６２における仮ベース部５１の上面から係合素子６２の上端までの厚さ寸法も、互いに同じ大きさである。この場合、複数の係合素子６２が互いに同じ形状及び同じ厚さ寸法を有するとは、複数の係合素子６２が、互いに全く同じ形状及び全く同じ寸法で形成されている場合を含むだけでなく、係合素子６２の性能に関わる違いを生じさせないような略同じ形状及び略同じ寸法で形成されている場合も含む。

プレファスナー体６０の各係合素子６２は、仮ベース部５１から立ち上がる略円錐台状のステム部６４と、ステム部６４の上端部に一体的に形成される係合頭部６５と、係合頭部６５の外周縁部から外側に向けて突出する２つの微小な爪部（係合爪部）６６とを有する。また、係合頭部６５は、ステム部６４の上端部（先端部）よりも厚さ方向に直交する方向の全体へ拡がる形状を有する。２つの爪部６６は、係合素子６２を上方から見た平面視（不図示）において、係合頭部６５から直交方向ＣＤに沿って突出している。なお本発明において、爪部の形状、設置数、及び係合頭部からの突出方向は特に限定されない。

その後、加熱押圧装置２０から送り出されたプレファスナー体６０は、延伸加工８２及び厚さ調整加工８３を行う変形加工装置３０に搬送される。変形加工装置３０では、図示しない供給部からプレファスナー体６０が変形加工装置３０内に導入され、そのプレファスナー体６０に対して、加熱処理８１、延伸加工８２、厚さ調整加工８３、及び緩和処理８４が順番に施される（図３を参照）。

具体的に説明すると、加熱処理８１では、互いに同じ回転速度で回転する予備加熱ローラー３２、第１加熱ローラー３３、及び第２加熱ローラー３４によって、プレファスナー体６０を搬送しながらプレファスナー体６０の加熱処理８１を行う。この場合、予備加熱ローラー３２及び第１加熱ローラー３３では、プレファスナー体６０の仮ベース部５１の下面をそれぞれのローラー表面に接触させる。これによって、プレファスナー体６０を、仮ベース部５１の下面側から延伸加工可能な温度に加熱する。

続いて、予備加熱ローラー３２及び第１加熱ローラー３３を通過したプレファスナー体６０を、第２加熱ローラー３４に係合素子６２側（上端部側）から接触させることによって、プレファスナー体６０を加熱する。

プレファスナー体６０が第２加熱ローラー３４を通過した後、プレファスナー体６０に対し、第２加熱ローラー３４と第２加熱ローラー３４よりも早い回転速度で回転する延伸ローラー３５との間で、プレファスナー体６０を機械方向ＭＤに沿って延伸する一軸延伸加工８２を行う（延伸工程）。

この一軸延伸加工８２では、延伸ローラー３５の加熱温度を、上述したように、合成樹脂の融点よりも低く設定する。また、延伸ローラー３５の回転速度を、第２加熱ローラー３４の回転速度に対して１１０％以上２００％以下の速度に、好ましくは１４０％以上１７０％以下の速度に設定する。これにより、プレファスナー体６０に対し、第２加熱ローラー３４と延伸ローラー３５との間で機械方向ＭＤに沿って引っ張る張力を安定して加えることができるため、プレファスナー体６０に機械方向ＭＤの延伸加工８２を行うことができる。

この一軸延伸加工８２により、仮ベース部５１を機械方向ＭＤに容易に延伸して、上面（第１面）及び下面（第２面）を備えたベース部７１を形成できる。また、そのベース部７１の上面及び下面間の厚さを、二次成形工程後の仮ベース部５１の厚さよりも薄くできる（言い換えると、ベース部７１の上面及び下面間の厚さ寸法を、仮ベース部５１の厚さ寸法よりも小さくできる）。それとともに、機械方向ＭＤに延伸するベース部７１に、幅寸法（直交方向ＣＤにおける寸法）の減少を生じさせる。

また、ベース部７１を延伸ローラー３５に接触させているため、係合素子６２はベース部７１よりも熱変形が抑えられ、各係合素子６２の係合頭部６５及び爪部６６の形状を維持できる。一方、各係合素子６２は仮ベース部５１に一体化されているため、一軸延伸加工８２によって仮ベース部５１が機械方向ＭＤに延伸されてベース部７１に変形するときに、係合素子６２（特に、ステム部６４）を形成する合成樹脂の一部が仮ベース部５１（ベース部７１）側に移動し、係合素子６２におけるベース部７１からの厚さ寸法を、延伸加工前よりも減少させる。

特にこの場合、プレファスナー体６０に一軸延伸加工８２を行うことにより、ベース部７１が機械方向ＭＤに延びるとともに幅方向に収縮が生じ、それによって、プレファスナー体６０における直交方向ＣＤ（幅方向）の中央領域に配される係合素子６２の厚さ寸法（高さ寸法）を、直交方向ＣＤの左右の外側端縁部に配される係合素子６２よりも大きく低下させる。これにより、変形ファスナー体７０の直交方向ＣＤにおける全厚の厚さ寸法は、直交方向ＣＤの左右の外側端縁部と中央領域との間で約１５μｍ以上の差が生じている。

例えば本実施例のプレファスナー体６０では、上述したように、機械方向ＭＤに沿った複数の係合素子列６３が直交方向ＣＤの異なる位置に設けられている。図９では、複数の係合素子列６３を直交方向ＣＤにおいて７つの領域に分けて示し、各領域における係合素子列６３を１つだけ図示している。この場合、例えば図９にプレファスナー体６０の機械方向ＭＤに直交する断面を、係合素子６２が設けられている領域について示すように、直交方向ＣＤの最も左側に配される係合素子列６３を第１係合素子列６３ａと規定し、第１係合素子列６３ａに隣接する領域の係合素子列６３から最も右側に配される係合素子列６３までを順番に第２係合素子列６３ｂ～第７係合素子列６３ｇと規定する。

本実施例の一軸延伸加工８２が施されたプレファスナー体６０では、図９に示すように、直交方向ＣＤの中央領域に配される第４係合素子列６３ｄの係合素子６２の厚さ寸法が最も小さくなる。また、第４係合素子列６３ｄより直交方向ＣＤの外側に配される各係合素子列６３の係合素子６２の厚さ寸法は、その係合素子列６３よりも直交方向ＣＤの内側に配される係合素子列６３の係合素子６２よりも大きくなる。直交方向ＣＤの最も左側に配される第１係合素子列６３ａと最も右側に配される第７係合素子列６３ｇの係合素子６２の厚さ寸法が最も大きくなる。なお本発明では、直交方向ＣＤの中央領域に配される係合素子列６３を、中央係合素子列６７と称し、直交方向ＣＤの最も外側に配される係合素子列６３を、端部係合素子列６８と称することもある。

このため、プレファスナー体６０に一軸延伸加工８２が行われることによって、機械方向ＭＤに伸長したベース部７１に、異なる高さの係合素子６２の係合素子列６３が幅方向の異なる位置に形成された変形ファスナー体７０が得られる。その後、得られた変形ファスナー体７０は、延伸ローラー３５を通過して、上下の厚さ調整ローラー４１，４２間に向けて搬送される。

次に、上下の厚さ調整ローラー４１，４２では、延伸加工８２が施された変形ファスナー体７０に対して厚さ調整加工８３を行う（厚さ調整工程）。この厚さ調整工程では、上下の厚さ調整ローラー４１，４２間の間隔４３が、製造する面ファスナーの全厚の厚さ寸法に対応する大きさに設定されている。上下の各厚さ調整ローラー４１，４２は、延伸ローラー３５と同じ回転速度で回転するように制御される。更に、上側の厚さ調整ローラー４１の加熱温度を、上述したように、面ファスナーを形成する合成樹脂の融点よりも低く設定する。下側の厚さ調整ローラー４２の温度は、特に制御されてなく、常温の雰囲気に放置されている。

従って、係合素子６２が幅方向の異なる位置で異なる厚さ寸法を有する変形ファスナー体７０を、上下の厚さ調整ローラー４１，４２間に通過させることによって、厚さ調整加工８３を行うことができる。この厚さ調整加工８３により、変形ファスナー体７０を加熱しながら厚さ方向に押圧して、変形ファスナー体７０の直交方向ＣＤにおける少なくとも一部（特に、少なくとも一部の係合素子６２）を変形させることができる。

このとき、係合素子６２が高く設けられている部分（例えば、端部係合素子列６８が設けられている部分）では、変形ファスナー体７０に相対的に大きな押圧力が加えられるため、変形ファスナー体７０の厚さ寸法を大きく減少させる。また、係合素子６２が低く設けられている部分（例えば、中央係合素子列６７が設けられている部分）では、変形ファスナー体７０に相対的に小さな押圧力が加えられるため、変形ファスナー体７０の厚さ寸法を小さく減少させる（又は、厚さ寸法を減少させない）。このように、厚さ調整加工８３では、直交方向ＣＤの異なる位置に設けられて厚さ寸法が互いに異なる係合素子６２に対し、押圧による係合素子６２の厚さ寸法の減少量を異ならせることによって、製造される面ファスナーの厚さ寸法を調整できる。

例えば本実施例の場合、厚さ調整加工８３が施される変形ファスナー体７０には、上述したように、機械方向ＭＤに沿った７つの領域の第１係合素子列６３ａ～第７係合素子列６３ｇが直交方向ＣＤの異なる位置に設けられており、また、各係合素子列６３における係合素子６２の厚さ寸法が、当該係合素子列６３よりも直交方向ＣＤの内側に隣接して配される係合素子列６３の係合素子６２よりも大きくなる。更に、直交方向ＣＤの中央領域に設けられる中央係合素子列６７（第４係合素子列６３ｄ）では、係合素子６２の厚さ寸法が最も小さくなる。

従って、このような変形ファスナー体７０に厚さ調整加工８３を行うことによって、直交方向ＣＤの最も外側に配される端部係合素子列６８（第１係合素子列６３ａ及び第７係合素子列６３ｇ）の係合素子６２には大きな押圧力が加えられて押圧されるため、係合素子６２の厚さ寸法を大きく減少させる。更に、係合素子列６３の位置が直交方向ＣＤの内側寄りになるほど、より小さい押圧力が係合素子６２に加えられて押圧されるため、厚さ寸法の減少量を漸減できる。

また、中央係合素子列６７（第４係合素子列６３ｄ）の係合素子６２には、７つの領域の係合素子列６３の中で最も小さい押圧力が係合素子６２に加えられて押圧されるため、係合素子６２の厚さ寸法を最も小さく減少させること、又は、係合素子６２の厚さ寸法を厚さ調整加工８３で変化させることなく保持することができる。

このため、本実施例では、このような厚さ調整加工８３を行うことにより、変形ファスナー体７０から面ファスナーを形成するとともに、その面ファスナーの厚さ寸法を直交方向ＣＤで調整して、面ファスナーの全厚の厚さ寸法を直交方向ＣＤに沿って均一化することができる。具体的に、面ファスナーの直交方向ＣＤにおける全厚の厚さ寸法は、厚さ寸法が最も大きい直交方向ＣＤの位置と、厚さ寸法が最も小さい直交方向ＣＤの位置との間で約１０μｍ以内の差に抑えることができる。

また、厚さ調整加工８３後の中央係合素子列６７の係合素子６２は、図１０に示すように、厚さ調整加工８３前の形状（図９を参照）と同じ形状又は略同じ形状を有することができる。このため、中央係合素子列６７の係合素子６２のステム部６４は、厚さ方向に直交する断面の面積がベース部７１から離れるにつれて漸減する略円錐台の形状を有する。

本実施例の厚さ調整工程において、直交方向ＣＤの最も外側に配される端部係合素子列６８（第１係合素子列６３ａ及び第７係合素子列６３ｇ）の係合素子６２は、厚さ調整加工８３が施されて厚さ寸法が大きく減少するとともに、図１１に示す形状に変形する。ここで、端部係合素子列６８の係合素子６２の形状について具体的に説明すると、この係合素子６２のステム部６４は、例えば機械方向ＭＤの一方側（前方側）から係合素子６２を見たときに、厚さ調整加工８３前の係合素子６２（図９を参照）に比べて、ステム部６４における厚さ方向の中央部におけるステム太さ７５を太くして形成されている。

ここで、ステム太さ７５とは、係合素子６２を、厚さ方向に直交する方向（例えば機械方向ＭＤ又は直交方向ＣＤ）から見た場合のステム部６４の厚さ方向に直交する方向の最大寸法、又は、係合素子６２を厚さ方向に直交する断面で見たときのステム部６４の直径を言う。また、ステム部６４における厚さ方向の中央部は、ステム部６４のベース部７１に接続する基端部から、ステム部６４と係合頭部６５の境界部までの厚さ寸法を１００％としたときに、ステム部６４の基端部から２５％以上７５％以下の範囲に含まれる部分であって、厚さ方向に直交する方向に沿った部分を言う。

特に端部係合素子列６８において、係合素子６２のステム部６４は、図１１に示したように、ステム部６４の厚さ方向の中央部におけるステム太さ７５を、ステム部６４の厚さ方向の上端部及び下端部におけるそれぞれのステム太さ７５よりも太くした樽型の形状を有する。

この場合、ステム部６４の厚さ方向の中央部におけるステム太さ７５は、ステム部６４とベース部７１の接続位置である基端部における太さ（厚さ方向に直交する方向の寸法）よりも大きい。また、ステム部６４の厚さ方向の中央部におけるステム太さ７５は、ステム部６４と係合頭部６５の境界部における太さ（厚さ方向に直交する方向寸法）よりも大きく、且つ、係合頭部６５の太さの最大値（すなわち、係合頭部６５の上端部における太さ）よりも小さい。

このようにステム部６４が樽型の形状を有することにより、係合素子６２の強度を向上させることができる。すなわち、本実施例における複数の係合素子６２は、中央係合素子列６７（第４係合素子列６３ｄ）に配される第１係合素子６２と、端部係合素子列６８（第１係合素子列６３ａ及び第７係合素子列６３ｇ）に配されるとともに、ステム太さ７５が第１係合素子６２よりも太い第２係合素子６２とを少なくとも含んでいる。

また、端部係合素子列６８において、係合素子６２の係合頭部６５及び爪部６６は、厚さ調整加工８３の前後で形状が変化しない、又は殆ど変化しない。このため、厚さ調整加工８３が施された係合素子６２の係合頭部６５及び爪部６６は、延伸加工８２直後の係合素子６２の係合頭部６５及び爪部６６と同じ形状を有しており、また、変形加工装置３０内に導入される前の係合素子６２（すなわち、プレファスナー体６０の係合素子６２）の係合頭部６５及び爪部６６と同じ形状を有する。

更に本実施例において、端部係合素子列６８よりも直交方向ＣＤの内側に設けられる係合素子列６３（第２、第３、第５、及び第６係合素子列６３ｂ，６３ｃ，６３ｅ，６３ｆ）では、係合素子列６３の位置が中央係合素子列６７（第４係合素子列６３ｄ）に近付くほど、ステム部６４の厚さ方向の中央部におけるステム太さ７５が小さくなる。また、ステム部６４の形状は、図１１に示した樽型の形状から図１０に示した略円錐台の形状へ変化する途中の形状を有しており、係合素子列６３の位置が、中央係合素子列６７に近付くほど、図１０に示した略円錐台の形状に近い形状を有し、端部係合素子列６８に近付くほど、図１１に示した樽型の形状に近い形状を有する。

すなわち、本実施例の図９に示した７つの領域の係合素子列６３は、厚さ調整工程後、第１係合素子列６３ａ及び第７係合素子列６３ｇの係合素子６２、第２係合素子列６３ｂ及び第６係合素子列６３ｆの係合素子６２、第３係合素子列６３ｃ及び第５係合素子列６３ｅの係合素子６２、及び第４係合素子列６３ｄの係合素子６２の４種類の係合素子６２に分けられる。これら４種類の係合素子６２は、互いにステム部６４の形状（特に、ステム部６４の厚さ方向の中央部の形状）を異ならせるとともに、ベース部７１から係合頭部６５の上端までの厚さ寸法を互いに同じ大きさにして形成されている。

なお、係合素子６２はこれら４種類の形状に限定されているわけではなく、上述の通り、端部係合素子列６８から中央係合素子列６７に近づくほど、ステム部６４の厚さ方向の中央部におけるステム太さ７５が小さくなり、ステム部６４の形状は図１１に示した樽型の形状から図１０に示した略円錐台の形状へ滑らかに変化する。

例えば、複数の係合素子列６３を直交方向ＣＤにおいて９つの領域に分けた場合、直交方向ＣＤの最も左側の領域から中央領域までの５つの領域に亘るステム太さ７５のばらつきを数値化すると以下のようになる。５つの各領域の係合素子６２について、各係合素子６２のステム部６４の厚さ方向の中央部におけるステム太さ７５を測定し（ｎ＝１６）、５つの領域におけるステム太さ７５について、数値のばらつきを示す変動係数を算出した。その結果、厚さ調整工程を通過しない場合、直交方向ＣＤの上述した５つの領域における係合素子６２に関して、厚さ方向の中央部におけるステム太さ７５の変動係数は、０．０２０未満の小さい値となる。一方、本実施例で製造される面ファスナーの場合、直交方向ＣＤの上述した５つの領域における係合素子６２に関して、厚さ方向の中央部におけるステム太さ７５の変動係数は、０．０２０以上の大きな値（具体的には、０．０２３）であった。従って、本実施例で製造される面ファスナーでは、直交方向ＣＤの上述した５つの領域における係合素子６２のステム太さ７５が大きくばらついていることが確認された。このような係合素子６２のステム太さ７５のばらつきは、本実施例の厚さ調整加工８３が行われることによってもたらされている。

更に本実施例の厚さ調整加工８３では、係合素子６２のステム部６４を変形させて係合素子６２の厚さ寸法を変化させているものの、係合素子６２の係合頭部６５及び爪部６６を変形させていない。このため、厚さ調整加工８３が施されて得られる面ファスナーにおいて、互いに直交方向ＣＤにおける位置が異なるとともにステム部６４の形状が異なる複数の係合素子６２は、互いに同じ形状に形成された係合頭部６５及び爪部６６を有している。この場合、係合頭部６５及び爪部６６が同じ形状を備えるとは、係合頭部６５及び爪部６６が互いに全く同じ形状及び全く同じ寸法で形成されている場合を含むだけでなく、係合頭部６５及び爪部６６が、係合素子６２の性能に関わる違いを生じさせないような略同じ形状及び略同じ寸法で形成されている場合も含む。

上述した厚さ調整加工８３を行った後、図１０及び図１１に示す係合素子６２を有する面ファスナーに対して緩和処理８４を行う。この緩和処理８４では、面ファスナーを、厚さ調整ローラー４１，４２と、厚さ調整ローラー４１，４２よりも遅い回転速度で回転する緩和ローラー３６との間で、面ファスナーに加えられる張力が弱められた状態で搬送する。これにより、厚さ調整ローラー４１，４２と緩和ローラー３６との間で、全厚の厚さ寸法が直交方向ＣＤに沿って均一化された面ファスナーの形状を安定させることができる。

その後、緩和ローラー３６を通過した面ファスナーは、変形加工装置３０の図示しない排出部から外側に送り出される。なお、変形加工装置３０から排出された面ファスナーは、例えば回収ローラー等にロール状に巻き取られて回収される。また、面ファスナーは、変形加工装置３０から図示しない切断部に向けて搬送され、その切断部にて所定の幅寸法及び／又は長さ寸法に切断された後に回収されてもよい。
以上に説明した成形工程から緩和処理８４までの各加工及び処理を含む本実施例の製造方法を行うことによって、面ファスナーが製造される。

本実施例の製造方法によって製造された面ファスナーでは、ベース部７１の上面に複数の係合素子６２が設けられている。また、本実施例の面ファスナーには、機械方向ＭＤに沿った一軸延伸加工８２が施されているため、例えば延伸加工８２を施さない従来の面ファスナーに比べて、ベース部７１の厚さを薄くできる。従って、本実施例の面ファスナーでは、柔軟性の向上、軽量化、生産性の向上、及び、製造コストの削減といったベース部７１を薄くしたことによる効果を得ることができる。

更に、本実施例の面ファスナーでは、一軸延伸加工８２が施されているものの、一軸延伸加工８２後に、厚さ調整加工８３が機械方向ＭＤに連続的に行われることによって、面ファスナーの全厚の厚さ寸法が直交方向ＣＤに制御されている。これにより、面ファスナーの全厚の厚さ寸法が直交方向ＣＤ（幅方向）で変化することを防止又は抑制できるため、全厚の厚さ寸法が直交方向ＣＤの全体に亘って、また、機械方向ＭＤの全体に亘って均一化された面ファスナーが得られる。すなわち、本実施例の製造方法によれば、幅方向の中央領域でも、左右の側縁部領域でも、全厚の厚さ寸法が同じ大きさとなる面ファスナーを安定して製造できる。

このため、製造された面ファスナーのベース部７１では、例えば幅方向の厚さの変化に起因するたるみや波打ち状の皺等の不良が発生することを防止できる。また、面ファスナーが製造された後に、上述したように回収ローラーに巻き取って回収するときに、面ファスナーの左右の側縁領域が部分的に盛り上がることや、ベース部７１に皺（巻き皺）が生じることを防止できる。従って、これらの不良や回収時の不具合に起因して面ファスナーの品質又は性能を低下させることを防止して、良好な品質及び性能を備えた面ファスナーを安定して提供できる。

なお、上述した実施例における面ファスナーの製造方法では、延伸加工８２が施されて全厚の厚さ寸法が直交方向ＣＤ（幅方向）の異なる位置で変化している変形ファスナー体７０に対し、厚さ調整加工８３を行うことによって、全厚の厚さ寸法が直交方向ＣＤに均一化された面ファスナーを製造している。

しかし本発明では、例えば上述した実施例の成形工程によって得られたプレファスナー体６０（図７及び図８を参照）に対して、厚さ調整加工８３を行うことによって、全厚の厚さ寸法を直交方向ＣＤにおいて均一化させるだけでなく、幅方向の異なる位置で係合素子６２の厚さ方向の寸法を意図的に又は積極的に変化させた面ファスナーを製造することも可能である。

例えば、延伸加工８２を施さないプレファスナー体６０において、直交方向ＣＤにおける成形温度や冷却温度などの加工条件のばらつきや、成形金型の加工寸法精度の影響により、全厚の厚さ寸法が最も大きい直交方向ＣＤの位置と、寸法が最も小さい直交方向ＣＤの位置とでは、厚さ寸法に約１０μｍ程度の差が生じている場合がある。この場合、上下の厚さ調整ローラー４６，４７間にプレファスナー体６０を導入して通過させることにより、プレファスナー体６０の直交方向ＣＤの異なる位置の係合素子６２にかかる押圧力を変化させることができる。これにより、全厚の厚さ寸法が最も大きい直交方向ＣＤの位置と、寸法が最も小さい直交方向ＣＤの位置とで約５μｍ以内の厚さ寸法差に抑えることができる。

また、仮ベース部５１の下面から係合素子６２の上端までの全厚の厚さ寸法が幅方向に一定の大きさである図７及び図８のプレファスナー体６０に対し、上述した実施例の加熱処理８１（図３を参照）を行った後、延伸加工８２を行うことなく、図５に示すような変形例に係る上下一対の厚さ調整ローラー４６，４７を用いて厚さ調整加工８３を行うことも可能である。

この変形例に係る上下の厚さ調整ローラー４６，４７は、２つの厚さ調整ローラー４６，４７間にプレファスナー体６０が通過可能なように互いに離間して配されている。また、上下の厚さ調整ローラー４６，４７には、厚さ調整ローラー４６，４７間の間隔を調整可能な高さ調整装置（不図示）が設けられている。

この変形例において、上側の厚さ調整ローラー４６は、ローラー外周面が直交方向ＣＤの中央部分で凸状に膨らむ形状を有するクラウンタイプの回転ローラーであり、また、加熱源を備えた加熱ローラーとして形成されている。下側の厚さ調整ローラー４７は、ローラー外周面が回転軸方向と平行となる形状を有するストレートタイプの回転ローラーである。

このような上下の厚さ調整ローラー４６，４７間に、全厚の厚さ寸法が幅方向に一定となるプレファスナー体６０を導入して通過させることにより、プレファスナー体６０を厚さ方向に押圧することができる。特にこの場合、上下の厚さ調整ローラー４６，４７間の間隔が、上側の厚さ調整ローラー４６における直交方向ＣＤの中央部分では小さくなり、直交方向ＣＤの外側寄りの部分では大きくなる。

このため、上下の厚さ調整ローラー４６，４７における直交方向ＣＤの中央部分では、プレファスナー体６０に相対的に大きな押圧力を加えて、プレファスナー体６０の厚さ寸法を大きく減少させ、また、直交方向ＣＤの外側寄りの部分では、プレファスナー体６０の厚さ寸法を小さく減少させること（又は、厚さ寸法を減少させないこと）ができる。その結果、全厚の厚さ寸法が、直交方向ＣＤの中央部分で小さくされ、且つ、直交方向ＣＤの外側に近付くにつれて徐々に増大するように、直交方向ＣＤで意図的に又は積極的に変化させた面ファスナーを製造できる。

なお、上側の厚さ調整ローラー４６は、直交方向ＣＤの中央部分が凹んだ形状を有するクラウンタイプの回転ローラーとしてもよく、直交方向ＣＤの異なる位置における係合素子６２に異なる押圧力を加えることができる形状であれば特に限定されない。

更に、上側の厚さ調整ローラー４６は、ローラー外周面が直交方向ＣＤにおいて段差を形成するように直径を異ならせた形状の回転ローラーとしてもよい。このような上下の厚さ調整ローラー４６，４７間に、例えば全厚の厚さ寸法が幅方向に一定となるプレファスナー体６０を導入して通過させることにより、プレファスナー体６０の直交方向ＣＤにおける異なる領域毎に異なる押圧力をかけることができる。その後、厚さ調整加工が施された面ファスナーを、異なる押圧力を受けた領域毎に所定の幅寸法で切断する。それによって、１つの製造工程で全厚の厚さ寸法が異なる複数の面ファスナーを製造することができる。

また、本発明では、プレファスナー体６０に対して、延伸加工８２以外の変形加工を、延伸加工８２の代わりに、又は延伸加工８２に追加して行うことによって変形ファスナー体を形成し、その後、得られた変形ファスナー体に厚さ調整加工８３を行ってもよい。例えば、図７及び図８に示すようなプレファスナー体６０に対して、エンボス加工を施しても良いし、スリット加工又は穴あけ加工を施してもよい。これらの変形加工の少なくとも１つが施された変形ファスナー体に対して厚さ調整加工８３を行うことにより、全厚の厚さ寸法が直交方向ＣＤに均一化された面ファスナーを製造すること、又は、厚さ方向の寸法を意図的に又は積極的に変化させた面ファスナーを製造することができる。

上述した実施例において、プレファスナー体６０は、一次成形装置１０を用いる一次成形工程と、加熱押圧装置２０を用いる二次成形工程とを行うことによって作製されている。しかし本発明において、プレファスナー体を成形する方法及び手段は特に限定されない。本発明では、例えば、上述した実施例のような熱変形を生じさせる二次成形工程を行うことなく、ステム部６４及び係合頭部６５を備えた係合素子６２を成形可能なキャビティが設けられた成形装置で成形工程を行うことによって、変形工程に送られるプレファスナー体６０が作製されてもよい。

１ 製造装置
１０ 一次成形装置
１１ ダイホイール
１２ 外側円筒体（外側スリーブ）
１２ａ 貫通孔
１３ 内側円筒体（内側スリーブ）
１３ａ 凹溝部
１４ 回転駆動ローラー
１５ 供給ノズル
１６ ピックアップローラー
１６ａ 上側挟持ローラー
１６ｂ 下側挟持ローラー
２０ 加熱押圧装置（二次成形装置）
２１ 上側押圧ローラー
２２ 下側押圧ローラー
３０ 変形加工装置
３１ 回転ローラー
３２ 予備加熱ローラー
３３ 第１加熱ローラー
３４ 第２加熱ローラー
３４ａ 支持ローラー（ニップローラー）
３５ 延伸ローラー
３６ 緩和ローラー
４１ 上側の厚さ調整ローラー
４２ 下側の厚さ調整ローラー
４３ 間隔
４６ 上側の厚さ調整ローラー
４７ 下側の厚さ調整ローラー
５０ 一次成形体
５１ 仮ベース部
５２ 一次素子（仮素子）
５２ａ 一次ステム部
５２ｂ リブ部
５２ｃ 突出部（一次爪部）
６０ プレファスナー体（二次成形体）
６２ 係合素子
６３ 係合素子列
６３ａ～６３ｇ 第１係合素子列～第７係合素子列
６４ ステム部
６５ 係合頭部
６６ 爪部（係合爪部）
６７ 中央係合素子列
６８ 端部係合素子列
７０ 変形ファスナー体
７１ ベース部
７５ ステム部の厚さ方向の中央部におけるステム太さ
８１ 加熱処理
８２ 延伸加工
８３ 厚さ調整加工
８４ 緩和処理
ＣＤ 直交方向
ＭＤ 機械方向

Claims (7)

1. 互いに反対側に配される第１面及び第２面を備えたベース部(71)と、複数の係合素子(62)とを有し、各係合素子(62)は、前記ベース部(71)の前記第１面から厚さ方向に突出するステム部(64)と、前記ステム部(64)の先端部に一体的に形成される係合頭部(65)とを備え、前記係合頭部(65)は、前記ステム部(64)の前記先端部よりも前記厚さ方向に直交する方向へ拡がる形状を有する合成樹脂製の面ファスナーを製造する製造方法であって、
   溶融した前記合成樹脂を用いて、複数の前記係合素子(62)を備えたプレファスナー体(60)を成形する成形工程と、
   前記成形工程後に、前記プレファスナー体(60)を、又は前記プレファスナー体(60)の少なくとも一部に少なくとも１回の変形加工が施された変形ファスナー体(70)を前記厚さ方向に押圧することにより、前記プレファスナー体(60)又は前記変形ファスナー体(70)の少なくとも一部で厚さ寸法を減少させて、前記面ファスナーの厚さ寸法を調整する厚さ調整工程と
   を含み、
   前記成形工程は、
   前記係合素子(62)を機械方向(MD)に沿って配置することにより、係合素子列(63)を形成すること、及び、
   複数の前記係合素子列(63)を、前記機械方向(MD)に直交する直交方向(CD)に配置すること
   を含み、
   前記厚さ調整工程は、
   前記厚さ調整工程の機械方向(MD)に直交する方向を直交方向(CD)と規定したとき、前記プレファスナー体(60)又は前記変形ファスナー体(70)の前記直交方向(CD)の異なる位置に配される少なくとも２つの係合素子列(63)に対し、互いに異なる押圧力を加えることにより、これらの互いに異なる押圧力が加えられた２つの前記係合素子列(63)間で、一方の前記係合素子列(63)を形成する前記係合素子の前記ステム部(64)の厚さ寸法の減少量と、他方の前記係合素子列(63)を形成する前記係合素子の前記ステム部(64)の厚さ寸法の減少量とを異ならせること、及び
   前記直交方向(CD)の異なる位置に配される少なくとも２つの前記係合素子(62)間で、前記係合頭部(65)が互いに同じ形状を備えるとともに、前記ステム部(64)の形状が互いに異なる前記面ファスナーを得ること
   を含むことを特徴とする面ファスナーの製造方法。
2. 前記厚さ調整工程において、前記プレファスナー体(60)又は前記変形ファスナー体(70)を上下一対の厚さ調整ローラー(41,42,46,47)間に導入して厚さ方向に押圧すること、及び、
   上側の前記厚さ調整ローラー(41,46)と下側の前記厚さ調整ローラー(42,47)の少なくとも一方で、前記プレファスナー体(60)又は前記変形ファスナー体(70)を、前記合成樹脂の融点以下の温度で加熱すること
   を含む請求項１記載の面ファスナーの製造方法。
3. 前記成形工程において、複数の前記係合素子(62)と一体的に形成されるとともに前記係合素子(62)を支持する仮ベース部(51)を成形すること、及び、
   前記成形工程後、前記厚さ調整工程を行う前に、前記プレファスナー体(60)を機械方向(MD)に沿って延伸する延伸工程を行うことにより、前記仮ベース部(51)の厚さ寸法を減少させて前記仮ベース部(51)を前記ベース部(71)に変形させ、前記変形ファスナー体(70)を形成すること
   を含む請求項１又は２記載の面ファスナーの製造方法。
4. 前記厚さ調整工程において、前記直交方向(CD)の中央領域に配される係合素子(62)よりも、前記中央領域よりも前記直交方向(CD)の外側に配される係合素子(62)に対して大きな押圧力を加えること
   を含む請求項１～３の何れかに記載の面ファスナーの製造方法。
5. 前記厚さ調整工程において、前記厚さ方向の押圧により、前記厚さ方向における前記ベース部(71)の前記第２面から前記係合素子(62)の頂端部までの前記面ファスナーの全厚の寸法を、前記直交方向(CD)に均一化すること
   を含む請求項１～４の何れかに記載の面ファスナーの製造方法。
6. 前記厚さ調整工程において、前記ステム部(64)における前記厚さ方向の中央部のステム太さ(75)が互いに異なる少なくとも２種類の前記係合素子(62)を、前記直交方向(CD)の異なる位置に形成すること
   を含む請求項１～５の何れかに記載の面ファスナーの製造方法。
7. 前記厚さ調整工程において、前記ベース部(71)における前記直交方向(CD)の中央領域に配される第１係合素子(62)と、前記中央領域よりも前記直交方向(CD)の外側に配されるとともに、前記ステム部(64)における前記厚さ方向の中央部のステム太さ(75)が前記第１係合素子(62)よりも太い第２係合素子(62)とを少なくとも形成すること
   を含む請求項１～６の何れかに記載の面ファスナーの製造方法。