JP7633979B2 - 蓄電デバイスの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ケースに樹脂部材を介して端子部材が固設された、電池やキャパシタなどの蓄電デバイスの製造方法に関する。

蓄電デバイスとして、直方体箱状のケースに樹脂部材を介して正負の端子部材がそれぞれ固設された角形の電池が知られている。具体的には、ケースは、開口部を有する有底角筒状の本体部材と、開口部を閉塞する形態で本体部材に全周にわたりレーザ溶接された板状の蓋部材とからなる。また正負の端子部材は、蓋部材に穿設された一対の挿通孔内にそれぞれ挿通されて、ケース内部からケース外部に延びている。そして、一対の樹脂部材が、蓋部材と正負の端子部材との間をそれぞれ絶縁しつつ、蓋部材及び端子部材にそれぞれ接合している。関連する従来技術として、例えば特許文献１が挙げられる（特許文献１の図１、図２等参照）。

特開２０２１－０８６８１３号公報

しかしながら、このような電池の製造過程では、予め端子部材を固設しておいた蓋部材で、本体部材の開口部を塞ぎ、本体部材の開口部と蓋部材の周縁部とを全周にわたりレーザ溶接する。この際に、レーザ光の散乱光が、蓋部材と端子部材との間を絶縁する樹脂部材に照射されて、樹脂部材に焦げ部を生じさせることがある。なお、この焦げ部は、樹脂部材のうちでもレーザ溶接で形成した溶融固化部との距離が近い部位に、具体的には、本体部材の矩形環状の開口部のうち一対の長辺開口部、及び、蓋部材の矩形環状の周縁部のうち一対の長辺周縁部に近接した部位に生じ易い。

本発明は、かかる現状に鑑みてなされたものであって、本体部材と蓋部材とをレーザ溶接してケースを形成する際に、レーザ光の散乱光により、蓋部材と端子部材との間を絶縁する樹脂部材に焦げ部が生じるのを抑制できる蓄電デバイスの製造方法を提供する。

（１）上記課題を解決するための本発明の一態様は、一対の長辺開口部と一対の短辺開口部とを有する矩形環状の開口部を有する有底筒状の本体部材、及び、上記開口部を閉塞する形態で上記本体部材に全周にわたりレーザ溶接され、一対の長辺周縁部と一対の短辺周縁部とを有する矩形環状の周縁部を有する蓋部材を有するケースと、上記蓋部材を蓋厚み方向に貫通する挿通孔内に挿通された端子部材と、上記蓋部材の上記挿通孔を囲む挿通孔周囲部と上記端子部材との間を絶縁しつつ、上記蓋部材の上記挿通孔周囲部及び上記端子部材にそれぞれ接合した樹脂部材と、を備える蓄電デバイスの製造方法であって、上記蓋部材に上記樹脂部材を介して上記端子部材を一体化した蓋アセンブリのうち、上記蓋部材の上記一対の長辺周縁部を上記本体部材の上記一対の長辺開口部に、上記蓋部材の上記一対の短辺周縁部を上記本体部材の上記一対の短辺開口部にそれぞれ対向させて、上記蓋部材で上記本体部材の上記開口部を塞ぐように、上記蓋アセンブリを配置する配置工程と、上記蓋部材の上記蓋厚み方向の外側からレーザ光を照射し、上記本体部材の上記開口部及び上記蓋部材の周縁部を溶融させ混合した後に固化させて溶融固化部を形成するレーザ溶接を全周にわたり行って、上記ケースを形成する溶接工程と、を備え、上記配置工程は、上記蓋部材の上記周縁部のうち上記外側を向く周縁外側面が、上記本体部材の上記開口部のうち上記外側を向く開口端面よりも、上記外側に位置する周縁高位領域を、上記開口部及び上記周縁部のうち、少なくとも、上記一対の長辺開口部のうち上記樹脂部材に近接する近接長辺開口部、及び、上記一対の長辺周縁部のうち上記樹脂部材に近接する近接長辺周縁部に設け、上記溶接工程は、上記周縁高位領域において、上記蓋部材の上記周縁外側面が上記溶融固化部よりも上記外側に位置する形態に上記溶融固化部を形成し、上記本体部材の上記開口部は、上記近接長辺開口部が、上記開口部の他の部位よりも、上記蓋厚み方向の内側に位置する形態を有する蓄電デバイスの製造方法である。

上述の蓄電デバイスの製造方法では、配置工程において、蓋アセンブリを本体部材に配置することにより、蓋部材の周縁部の周縁外側面が本体部材の開口部の開口端面よりも蓋厚み方向の外側に位置する周縁高位領域を、本体部材の開口部及び蓋部材の周縁部のうち、少なくとも近接長辺開口部及び近接長辺周縁部に設ける。そして溶接工程で、周縁高位領域において、蓋部材の周縁外側面が溶融固化部よりも外側に位置する形態に溶融固化部を形成する。これにより、溶接工程で、周縁高位領域において、レーザ光の照射により形成される溶融金属部は、その全体が樹脂部材から離れるほど低位となる斜面を有する形状となる。このため、この斜面に照射されたレーザ光の散乱光は、樹脂部材に照射され難く、樹脂部材に焦げ部が生じ難い。特に、樹脂部材のうちでも近接長辺開口部及び近接長辺周縁部に近接し焦げ部が生じ易い周縁近接部位に、焦げ部が生じるのを抑制できる。また周縁高位領域において、蓋部材の周縁外側面が溶融固化部よりも外側に位置するため、蓋部材の周縁外側面よりも溶融固化部の一部が外側に位置する場合に比べ、水や埃が蓄電デバイスの蓋部材の上に溜まり難い。
更に上述の蓄電デバイスの製造方法では、開口部の近接長辺開口部が開口部の他の部位よりも蓋厚み方向の内側に位置する形態の本体部材を用いる。このような本体部材を用いることにより、配置工程で蓋アセンブリを配置した際に、容易に、開口部の近接長辺開口部及び周縁部の近接長辺周縁部において前述の周縁高位領域を設けることができる。

なお、「蓋部材」としては、板状の蓋部材のほか、蓋部材の周縁部を除く中央部が蓋部材の周縁部よりも外側に膨らんだ形状の蓋部材や、蓋部材の中央部が蓋部材の周縁部よりも内側に凹んだ形状の蓋部材などが挙げられる。
「蓄電デバイス」としては、例えば、リチウムイオン二次電池等の二次電池や、リチウムイオンキャパシタ等のキャパシタ、全固体電池などが挙げられる

（２）また他の態様は、一対の長辺開口部と一対の短辺開口部とを有する矩形環状の開口部を有する有底筒状の本体部材、及び、上記開口部を閉塞する形態で上記本体部材に全周にわたりレーザ溶接され、一対の長辺周縁部と一対の短辺周縁部とを有する矩形環状の周縁部を有する蓋部材を有するケースと、上記蓋部材を蓋厚み方向に貫通する挿通孔内に挿通された端子部材と、上記蓋部材の上記挿通孔を囲む挿通孔周囲部と上記端子部材との間を絶縁しつつ、上記蓋部材の上記挿通孔周囲部及び上記端子部材にそれぞれ接合した樹脂部材と、を備える蓄電デバイスであって、上記本体部材の上記開口部及び上記蓋部材の上記周縁部のうち、少なくとも、上記一対の長辺開口部のうち上記樹脂部材に近接する近接長辺開口部、及び、上記近接長辺開口部に対向し、上記一対の長辺周縁部のうち上記樹脂部材に近接する近接長辺周縁部について、上記周縁部のうち上記蓋厚み方向の外側を向く周縁外側面が、上記開口部及び周縁部が溶融し混合した後に固化した溶融固化部よりも上記外側に位置し、上記本体部材の上記開口部は、上記近接長辺開口部が、上記開口部の他の部位よりも、上記蓋厚み方向の内側に位置する形態を有する蓄電デバイスである。

上述の蓄電デバイスでは、樹脂部材のうち近接長辺開口部及び近接長辺周縁部に近接し焦げ部が生じ易い周縁近接部位において、焦げ部の発生が抑制されているので、樹脂部材の本来の外観を保つことができる上、発生した焦げ部を経由して蓋部材と端子部材との間の絶縁抵抗が低下するのを抑制することができる。また近接長辺開口部及び近接長辺周縁部について、蓋部材の周縁外側面が溶融固化部よりも外側に位置するため、蓋部材の周縁外側面よりも溶融固化部の一部が外側に位置する場合に比べ、水や埃が蓄電デバイスの蓋部材の上に溜まり難い。

参考形態に係る電池の斜視図である。 参考形態に係る電池の電池高さ方向及び電池幅方向に沿う断面図である。 参考形態に係る電池の本体部材の開口部及び蓋部材の周縁部近傍における部分拡大断面図であり、（ａ）は電池高さ方向及び電池幅方向に沿う部分拡大断面図であり、（ｂ）は電池高さ方向及び電池厚み方向に沿う部分拡大断面図である。 参考形態に係る電池の製造方法のフローチャートである。 参考形態に係る電池の製造方法に関し、蓋アセンブリ形成工程で形成される蓋アセンブリを示す説明図である。 参考形態に係る電池の製造方法に関し、配置工程において、蓋アセンブリをなす蓋部材で、本体部材の開口部を塞ぐように蓋アセンブリを配置した様子を示す説明図である。 参考形態に係る電池の製造方法に関し、溶接工程において、本体部材の開口部（近接長辺開口部）及び蓋部材の周縁部（近接長辺周縁部）をレーザ溶接する様子を示す説明図であり、（ａ）はレーザ光の照射を開始した様子を示す説明図であり、（ｂ）はレーザ光の照射で溶融金属部が形成された様子を示す説明図である。 実施形態の電池に係る本体部材について、（ａ）は側面図であり、（ｂ）は上面図である。 比較形態に係る電池の製造方法に関し、図７に対応した説明図であり、（ａ）はレーザ光の照射を開始した様子を示す説明図であり、（ｂ）はレーザ光の照射で溶融金属部が形成された様子を示す説明図である。

（参考形態）
以下、本発明の参考形態を、図面を参照しつつ説明する。図１に本参考形態に係る電池（蓄電デバイス）１の斜視図を、図２に電池１の全体の断面図を、図３に電池１のうち本体部材２０の開口部２１及び蓋部材３０の周縁部３１近傍の部分拡大断面図を示す。なお、以下では、電池１の電池高さ方向ＡＨ、電池幅方向ＢＨ及び電池厚み方向ＣＨを、図１～図３に示す方向と定めて説明する。この電池１は、ハイブリッドカーやプラグインハイブリッドカー、電気自動車等の車両などに搭載される角型（直方体状）で密閉型のリチウムイオン二次電池である。

電池１は、ケース１０と、ケース１０内に収容された電極体４０と、ケース１０のケース上部１１に樹脂部材７０，８０を介して支持された正負の端子部材５０，６０等から構成されている。電極体４０は、ケース１０内で、絶縁フィルムからなり、電池高さ方向ＡＨの上側ＡＨ１に開口する袋状の絶縁ホルダ５に覆われている。またケース１０内には、電解液３が収容されており、その一部は電極体４０内に含浸され、残りはケース１０のケース底部１２上に溜まっている。

このうちケース１０は、金属（本参考形態ではアルミニウム）からなる直方体箱状であり、電池高さ方向ＡＨの上側ＡＨ１に位置する矩形状のケース上部１１と、これに対向し、電池高さ方向ＡＨの下側ＡＨ２に位置する矩形状のケース底部１２と、これらの間を結ぶ４つの矩形状のケース側部（一対のケース長側部１３，１４及び一対のケース短側部１５，１６）とを有する。

ケース１０は、本体部材２０と蓋部材３０とから構成されている。本体部材２０は、電池高さ方向ＡＨの上側ＡＨ１に、一対の長辺開口部２１ｂと一対の短辺開口部２１ｃとを含む矩形環状の開口部２１を有する有底角筒状であり、ケース１０のうちケース底部１２、ケース長側部１３，１４及びケース短側部１５，１６をなしている。一方、蓋部材３０は、矩形板状であり、ケース１０のケース上部１１をなしている。蓋部材３０は、本体部材２０の開口部２１を閉塞する形態で本体部材２０に全周にわたりレーザ溶接されており、蓋部材３０と本体部材２０との間に溶融固化部１８が形成されている。

具体的には、本体部材２０の矩形環状の開口部２１のうち一対の長辺開口部２１ｂと、蓋部材３０の矩形環状の周縁部３１のうち一対の長辺周縁部３１ｂとがそれぞれ溶接されて溶融固化部１８が形成されている（図３（ｂ）参照）。また本体部材２０の開口部２１のうち一対の短辺開口部２１ｃと、蓋部材３０の周縁部３１のうち一対の短辺周縁部３１ｃとがそれぞれ溶接されて溶融固化部１８が形成されている（図３（ａ）参照）。本参考形態では、一対の長辺開口部２１ｂのうち樹脂部材７０，８０に近接する近接長辺開口部２１ｂｅ、及び、一対の長辺周縁部３１ｂのうち樹脂部材７０，８０に近接する近接長辺周縁部３１ｂｅを含む開口部２１及び周縁部３１の全周にわたって、周縁部３１のうち、蓋厚み方向ＤＨの外側ＤＨ１（電池高さ方向ＡＨの上側ＡＨ１）を向く周縁外側面３１ｍが、溶融固化部１８よりも外側ＤＨ１（上側ＡＨ１）に位置している（図３（ａ）（ｂ）中に、周縁外側面３１ｍの蓋厚み方向ＤＨの位置を破線Ｍで示す）。

蓋部材３０には、ケース１０の内圧が開弁圧を超えたときに破断して開弁する安全弁１９が設けられている。また蓋部材３０には、ケース１０の内外を連通する注液孔３０ｋが形成されており、アルミニウムからなる円板状の封止部材３９で気密に封止されている。
また蓋部材３０のうち、電池幅方向ＢＨの一方側ＢＨ１の端部近傍及び他方側ＢＨ２の端部近傍には、それぞれ蓋厚み方向ＤＨに貫通する矩形状の挿通孔３３ｈ，３４ｈが設けられている。一方の挿通孔３３ｈ内には、アルミニウムからなる正極の端子部材５０が挿通されており、樹脂部材７０を介して蓋部材３０と絶縁された状態で蓋部材３０に固設されている。また他方の挿通孔３４ｈ内には、銅からなる負極の端子部材６０が挿通されており、樹脂部材８０を介して蓋部材３０と絶縁された状態で蓋部材３０に固設されている。

これらの端子部材５０，６０は、それぞれ蓋部材３０上に配置された矩形板状の外部端子部５１，６１と、主にケース１０内に配置され、蓋部材３０の挿通孔３３ｈ，３４ｈ内を経由して外部端子部５１，６１に繋がる内部端子部５２，６２とを有する。正極の内部端子部５２は、ケース１０内で電極体４０の正極タブ４０ａに接合し導通している。一方、負極の内部端子部６２は、ケース１０内で電極体４０の負極タブ４０ｂに接合し導通している。

正極の樹脂部材７０は、蓋部材３０の挿通孔３３ｈを囲み、一対の長辺周囲部３３ｅと一対の短辺周囲部３３ｆとを有する矩形環状の挿通孔周囲部３３と、端子部材５０との間を絶縁しつつ、蓋部材３０の挿通孔周囲部３３及び端子部材５０にそれぞれ接合している。同様に、負極の樹脂部材８０は、蓋部材３０の挿通孔３４ｈを囲み、一対の長辺周囲部３４ｅと一対の短辺周囲部３４ｆとを有する矩形環状の挿通孔周囲部３４と、端子部材６０との間を絶縁しつつ、蓋部材３０の挿通孔周囲部３４及び端子部材６０にそれぞれ接合している。

これらの樹脂部材７０，８０は、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）からなり、蓋部材３０上に配置された矩形板状の外部絶縁部７１，８１と、ケース１０の内部及び蓋部材３０の挿通孔３３ｈ，３４ｈ内に配置され、外部絶縁部７１，８１と繋がる内部絶縁部７２，８２とを有する。このうち外部絶縁部７１，８１は、端子部材５０，６０の外部端子部５１，６１と蓋部材３０の挿通孔周囲部３３，３４との間を絶縁している。一方、内部絶縁部７２，８２は、端子部材５０，６０の内部端子部５２，６２と蓋部材３０の挿通孔周囲部３３，３４との間を絶縁している。

電極体４０は、扁平な直方体状であり、各々電池高さ方向ＡＨ及び電池幅方向ＢＨに拡がる矩形状をなす、複数の正極板４１と複数の負極板４２とを、樹脂製の多孔質膜からなるセパレータ４３を介して交互に電池厚み方向ＣＨに積層した積層型の電極体である。各正極板４１は、上側ＡＨ１に延出する正極集電部４１ｒを有し、各々の正極集電部４１ｒ同士が厚み方向に重なって前述の正極タブ４０ａを形成している。この正極タブ４０ａは、前述のように正極の端子部材５０の内部端子部５２に接続している。また各負極板４２は、上側ＡＨ１に延出する負極集電部４２ｒを有し、各々の負極集電部４２ｒ同士が厚み方向に重なって前述の負極タブ４０ｂを形成している。この負極タブ４０ｂは、前述のように負極の端子部材６０の内部端子部６２に接続している。

本参考形態の電池１では、樹脂部材７０，８０のうち近接長辺開口部２１ｂｅ及び近接長辺周縁部３１ｂｅに近接し焦げ部ＢＰ（図９（ｂ）参照）が生じ易い周縁近接部位７０ｅ，８０ｅ（図３（ｂ）参照）において、焦げ部ＢＰの発生が抑制されており、更には、樹脂部材７０，８０の全周にわたり焦げ部ＢＰの発生が抑制されている。このため、樹脂部材７０，８０の全周にわたり樹脂部材７０，８０の本来の外観を保つことができる上、発生した焦げ部ＢＰを経由して蓋部材３０と端子部材５０，６０との間の絶縁抵抗が低下するのを抑制することができる。
また本参考形態では、近接長辺開口部２１ｂｅ及び近接長辺周縁部３１ｂｅにおいて、更には開口部２１及び周縁部３１の全周にわたって、蓋部材３０の周縁外側面３１ｍが溶融固化部１８よりも外側ＤＨ１に位置している。このため、水や埃が電池１の蓋部材３０（ケース上部１１）の上に溜まり難い。

次いで、上記電池１の製造方法について説明する（図４～図７参照）。まず「蓋アセンブリ形成工程Ｓ１」（図４参照）において、蓋アセンブリ７を形成する（図５参照）。即ち、蓋部材３０及び端子部材５０，６０を用意し、樹脂部材７０，８０をインサート成形して、蓋部材３０に樹脂部材７０，８０を介して端子部材５０，６０を一体化させる。具体的には、蓋部材３０は、アルミニウム板を用い、プレス加工により注液孔３０ｋ、挿通孔３３ｈ，３４ｈ及び安全弁１９を形成して得る。また正極の端子部材５０はアルミニウム板を、負極の端子部材６０は銅板を、それぞれプレス加工して得る。そして、蓋部材３０の挿通孔３３ｈ，３４ｈ内に端子部材５０，６０を挿通した状態で、樹脂部材７０，８０をインサート成形して、蓋部材３０に樹脂部材７０，８０を介して端子部材５０，６０を一体化させる。

次に、正極板４１、負極板４２及びセパレータ４３を積層して形成した電極体４０を用意し、電極体４０の正極タブ４０ａ及び負極タブ４０ｂに、上述の蓋部材３０に一体化させた端子部材５０，６０の内部端子部５２，６２をそれぞれ溶接して接続する。その後、この電極体４０を袋状の絶縁ホルダ５で包む。かくして、蓋部材３０、端子部材５０，６０、樹脂部材７０，８０、電極体４０及び絶縁ホルダ５からなる蓋アセンブリ７が形成される。

次に「配置工程Ｓ２」（図４参照）において、本体部材２０を用意し、蓋アセンブリ７のうち、絶縁ホルダ５で覆われた電極体４０を本体部材２０内に挿入し、蓋部材３０で本体部材２０の開口部２１を塞ぐように、蓋アセンブリ７を本体部材２０に配置する（図６参照）。具体的には、蓋部材３０の周縁部３１のうち一対の長辺周縁部３１ｂを、それぞれ本体部材２０の開口部２１のうち一対の長辺開口部２１ｂに対向させると共に、蓋部材３０の周縁部３１のうち一対の短辺周縁部３１ｃを、それぞれ本体部材２０の開口部２１のうち一対の短辺開口部２１ｃに対向させて、蓋部材３０で本体部材２０の開口部２１を塞ぐ。

その際、蓋部材３０の周縁部３１のうち、蓋厚み方向ＤＨの外側ＤＨ１（電池高さ方向ＡＨの上側ＡＨ１）を向く周縁外側面３１ｍが、本体部材２０の開口部２１のうち、外側ＤＨ１を向く開口端面２１ｍよりも、外側ＤＨ１に位置する周縁高位領域ＳＴを設ける。本参考形態では、この周縁高位領域ＳＴを、本体部材２０の開口部２１及び蓋部材３０の周縁部３１の全周にわたって設ける。具体的には、本体部材２０のうち蓋部材３０を係止する棚部２３（図６及び図３（ａ）参照）の位置を、従来よりも外側ＤＨ１（上側ＡＨ１）に設けることにより、蓋部材３０の全体を外側ＤＨ１に配置し、全周にわたり蓋部材３０の周縁部３１の周縁外側面３１ｍを、本体部材２０の開口部２１の開口端面２１ｍよりも外側ＤＨ１に配置している。

なお、上述した本体部材２０の棚部２３を外側ＤＨ１に設けることに代えて、蓋部材３０の厚みを従来よりも厚くすることにより、蓋部材３０の全体を外側ＤＨ１に配置して、全周にわたり周縁高位領域ＳＴを設けてもよい。

次に「溶接工程Ｓ３」（図４参照）において、蓋部材３０の蓋厚み方向ＤＨの外側ＤＨ１（電池高さ方向ＡＨの上側ＡＨ１）から、本体部材２０の開口部２１及び蓋部材３０の周縁部３１にレーザ光ＬＢを照射し、開口部２１及び周縁部３１を溶融させ混合し溶融金属部１８Ｚを形成した後に固化させて溶融固化部１８を形成するレーザ溶接を全周にわたり行って、ケース１０を形成する（図７（ａ）（ｂ）参照）。

ここで、図９（ａ）（ｂ）に比較形態を示すように、配置工程Ｓ２で前述の周縁高位領域ＳＴを設けず、蓋部材３０の周縁部３１の周縁外側面３１ｍと、本体部材２０の開口部２１の開口端面２１ｍとを同じ高さ（面一）とした場合、蓋部材３０の周縁外側面３１ｍよりも、溶融金属部２１８Ｚの一部が蓋厚み方向ＤＨの外側ＤＨ１に位置し（溶融金属部２１８Ｚの一部が破線Ｍよりも図９（ｂ）中、上方に位置し）、溶融金属部２１８Ｚは、樹脂部材７０，８０に近づく（図９中、右方）ほど低くなる斜面２１８Ｚｍを有する形状となる。このため、この斜面２１８Ｚｍに照射されたレーザ光ＬＢの散乱光ＬＣは、樹脂部材７０，８０に照射され易く、樹脂部材７０，８０に焦げ部ＢＰが発生し易い。

特に、蓋部材３０に設けた樹脂部材７０，８０は、本体部材２０の開口部２１のうち長辺開口部２１ｂの一部（近接長辺開口部２１ｂｅ）、及び、蓋部材３０の周縁部３１のうち長辺周縁部３１ｂの一部（近接長辺周縁部３１ｂｅ）に近接している。このため、樹脂部材７０，８０のうち、開口部２１の近接長辺開口部２１ｂｅ及び周縁部３１の近接長辺周縁部３１ｂｅに対向して近接する周縁近接部位７０ｅ，８０ｅには、高強度の散乱光ＬＣが照射されるため、特に焦げ部ＢＰが発生し易い。

これに対し、本参考形態（図７（ａ）（ｂ）参照）では、蓋部材３０の周縁外側面３１ｍが溶融金属部１８Ｚよりも蓋厚み方向ＤＨの外側ＤＨ１に位置し（溶融金属部１８Ｚの全体が破線Ｍよりも図７（ｂ）中、下方に位置し）、溶融金属部１８Ｚは、その全体が樹脂部材７０，８０から離れる（図７中、左方）ほど低くなる斜面１８Ｚｍを有する形状となる。このため、この斜面１８Ｚｍに照射されたレーザ光ＬＢの散乱光ＬＣは、樹脂部材７０，８０に照射され難いため、樹脂部材７０，８０に焦げ部ＢＰが生じるのを抑制することができる。

次に「注液・封止工程Ｓ４」において、電解液３を注液孔３０ｋを通じてケース１０内に注液し、電解液３を電極体４０内に含浸させる。その後、注液孔３０ｋを外部から封止部材３９で覆い、封止部材３９を全周にわたり蓋部材３０に溶接して、封止部材３９と蓋部材３０との間を気密に封止する。
次に「初充電・エージング工程Ｓ５」において、この電池１に充電装置（不図示）を接続して、電池１に初充電を行う。その後、初充電した電池１を所定時間にわたり静置して、電池１をエージングする。かくして、電池１が完成する。

本参考形態の電池１の製造方法では、配置工程Ｓ２において、蓋アセンブリ７を本体部材２０に配置することにより、蓋部材３０の周縁部３１の周縁外側面３１ｍが、本体部材２０の開口部２１の開口端面２１ｍよりも、蓋厚み方向ＤＨの外側ＤＨ１に位置する周縁高位領域ＳＴを、本体部材２０の開口部２１及び蓋部材３０の周縁部３１のうち、近接長辺開口部２１ｂｅ及び近接長辺周縁部３１ｂｅに設ける。そして溶接工程Ｓ３で、周縁高位領域ＳＴにおいて、蓋部材３０の周縁外側面３１ｍが溶融金属部１８Ｚ（溶融固化部１８）よりも外側ＤＨ１に位置するように溶融固化部１８を形成している。

これにより、溶接工程Ｓ３で、周縁高位領域ＳＴにおいて、レーザ光ＬＢの照射により形成される溶融金属部１８Ｚは、その全体が樹脂部材７０，８０から離れるほど低くなる斜面１８Ｚｍを有する形状となる。このため、この斜面１８Ｚｍに照射されたレーザ光ＬＢの散乱光ＬＣは、樹脂部材７０，８０に照射され難く、樹脂部材７０，８０に焦げ部ＢＰが生じ難い。特に、焦げ部ＢＰが生じ易い周縁近接部位７０ｅ，８０ｅに、焦げ部ＢＰが生じるのを抑制できる。
また周縁高位領域ＳＴにおいて、蓋部材３０の周縁外側面３１ｍが溶融固化部１８よりも外側ＤＨ１に位置するため、比較形態のように、蓋部材３０の周縁外側面３１ｍよりも溶融固化部（溶融金属部２１８Ｚ）の一部が外側ＤＨ１に位置する場合に比べ、水や埃が電池１の蓋部材３０（ケース上部１１）の上に溜まり難い。

更に本参考形態では、周縁高位領域ＳＴを本体部材２０の開口部２１及び蓋部材３０の周縁部３１の全周にわたって設けている。これにより、レーザ溶接する際、どのレーザ照射位置からの散乱光ＬＣについても、樹脂部材７０，８０に照射されるのを抑制できるので、樹脂部材７０，８０の全周にわたり焦げ部ＢＰの発生を抑制することができる。また水や埃が電池１の蓋部材３０の上に溜まるのを、より一層抑制することができる。

（実施形態）
次いで、本発明の実施形態について説明する。なお、参考形態と同様な部分の説明は、省略または簡略化する。参考形態の電池１の製造方法では、配置工程Ｓ２で、本体部材２０の開口部２１及び蓋部材３０の周縁部３１の全周にわたって、周縁部３１の周縁外側面３１ｍが開口部２１の開口端面２１ｍよりも外側ＤＨ１に位置する周縁高位領域ＳＴを設けた。これに対し、本実施形態の電池１００の製造方法では、配置工程Ｓ２で、本体部材１２０の開口部１２１及び蓋部材３０の周縁部３１の一部（近接長辺開口部１２１ｂｅ及び近接長辺周縁部３１ｂｅ）にのみ、周縁高位領域ＳＴを設ける点が異なる。

具体的には、本実施形態では、参考形態で用いた本体部材２０とは、開口部１２１の形状が異なる本体部材１２０を用いる（図８（ａ）（ｂ）参照）。即ち、本実施形態に係る本体部材１２０の開口部１２１は、一対の長辺開口部１２１ｂと一対の短辺開口部１２１ｃとを有する矩形環状である。但し、長辺開口部１２１ｂのうち近接長辺開口部１２１ｂｅが、開口部１２１の他の部位１２１ｄ（長辺開口部１２１ｂのうち近接長辺開口部１２１ｂｅ以外の部位、及び、短辺開口部１２１ｃ）よりも、蓋厚み方向ＤＨの内側ＤＨ２（電池高さ方向ＡＨの下側ＡＨ２）に位置する形態（開口部１２１に４つの切り欠きを設けた形態）を有する。

本実施形態の配置工程Ｓ２では、この本体部材１２０に蓋アセンブリ７を配置することより、本体部材１２０の開口部１２１及び蓋部材３０の周縁部３１のうち、近接長辺開口部１２１ｂｅ及び近接長辺周縁部３１ｂｅにおいてのみ、周縁部３１の周縁外側面３１ｍが開口部１２１の開口端面１２１ｍよりも外側ＤＨ１に位置する周縁高位領域ＳＴを設ける。

その後、溶接工程Ｓ３において、本体部材１２０の開口部１２１及び蓋部材３０の周縁部３１をレーザ溶接すると、周縁高位領域ＳＴでは、参考形態で説明したように（図７参照）、蓋部材３０の周縁外側面３１ｍが溶融金属部１８Ｚよりも蓋厚み方向ＤＨの外側ＤＨ１に位置し、溶融金属部１８Ｚが樹脂部材７０，８０から離れるほど低くなる斜面１８Ｚｍを有する形状となる。このため、この斜面１８Ｚｍに照射されたレーザ光ＬＢの散乱光ＬＣは、樹脂部材７０，８０の周縁近接部位７０ｅ，８０ｅに照射され難いので、周縁近接部位７０ｅ，８０ｅに焦げ部ＢＰが生じるのを抑制することができる。

一方、本体部材１２０の開口部１２１及び蓋部材３０の周縁部３１のうち、周縁高位領域ＳＴを設けなかった部位では、比較形態で説明したように（図９参照）、蓋部材３０の周縁外側面３１ｍよりも溶融金属部２１８Ｚの一部が蓋厚み方向ＤＨの外側ＤＨ１に位置し、溶融金属部２１８Ｚが樹脂部材７０，８０に近づくほど低くなる斜面２１８Ｚｍを有する形状となるため、この斜面２１８Ｚｍに照射されたレーザ光ＬＢの散乱光ＬＣは、樹脂部材７０，８０に照射され易い。しかし、周縁高位領域ＳＴを設けなかった部位では、開口部１２１及び周縁部３１から樹脂部材７０，８０までの距離が十分に長くなっている。このため、高強度の散乱光ＬＣが樹脂部材７０，８０に照射されることはなく、樹脂部材７０，８０に焦げ部ＢＰが発生し難い。

本実施形態の電池１００の製造方法でも、配置工程Ｓ２で、蓋部材３０の周縁部３１の周縁外側面３１ｍが本体部材１２０の開口部１２１の開口端面１２１ｍよりも外側ＤＨ１に位置する周縁高位領域ＳＴを、開口部１２１及び周縁部３１のうち、近接長辺開口部１２１ｂｅ及び近接長辺周縁部３１ｂｅに設けている。このため、この周縁高位領域ＳＴでは、レーザ光ＬＢの散乱光ＬＣが樹脂部材７０，８０に照射され難く、樹脂部材７０，８０に焦げ部ＢＰが生じ難い。特に、焦げ部ＢＰが生じ易い周縁近接部位７０ｅ，８０ｅに、焦げ部ＢＰが生じるのを抑制できる。また周縁高位領域ＳＴにおいて、蓋部材３０の周縁外側面３１ｍが溶融固化部１８よりも外側ＤＨ１に位置するため、水や埃が電池１００の蓋部材３０の上に溜まり難い。

また本実施形態では、開口部１２１の近接長辺開口部１２１ｂｅが開口部１２１の他の部位１２１ｄよりも蓋厚み方向ＤＨの内側ＤＨ２に位置する形態の本体部材１２０を用いているので、配置工程Ｓ２で蓋アセンブリ７を配置した際に、容易に、開口部１２１の近接長辺開口部１２１ｂｅ及び周縁部３１の近接長辺周縁部３１ｂｅにおいて周縁高位領域ＳＴを設けることができる。その他、参考形態と同様な部分は、参考形態と同様な作用効果を奏する。

以上において、本発明を実施形態に即して説明したが、本発明は実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で、適宜変更して適用できることは言うまでもない。
例えば実施形態では、ケース１０内に収容する電極体として、積層型の電極体４０を例示したが、電極体は扁平状捲回型の電極体でもよい。また複数の電極体をケース内に収容してもよい。

１，１００ 電池（蓄電デバイス）
７ 蓋アセンブリ
１０ ケース
１８ 溶融固化部
２０，１２０ 本体部材
２１，１２１ 開口部
２１ｍ，１２１ｍ 開口端面
２１ｂ，１２１ｂ 長辺開口部
２１ｂｅ，１２１ｂｅ 近接長辺開口部
２１ｃ，１２１ｃ 短辺開口部
１２１ｄ 他の部位
３０ 蓋部材
３１ 周縁部
３１ｍ 周縁外側面
３１ｂ 長辺周縁部
３１ｂｅ 近接長辺周縁部
３１ｃ 短辺周縁部
３３，３４ 挿通孔周囲部
３３ｈ，３４ｈ 挿通孔
４０ 電極体
５０，６０ 端子部材
７０，８０ 樹脂部材
７０ｅ，８０ｅ （樹脂部材の）周縁近接部位
ＤＨ 蓋厚み方向
ＤＨ１ （蓋厚み方向の）外側
ＤＨ２ （蓋厚み方向の）内側
ＬＢ レーザ光
ＬＣ 散乱光
ＳＴ 周縁高位領域
Ｓ１ 蓋アセンブリ形成工程
Ｓ２ 配置工程
Ｓ３ 溶接工程
Ｓ４ 注液・封止工程
Ｓ５ 初充電・エージング工程

Claims (2)

1. 一対の長辺開口部と一対の短辺開口部とを有する矩形環状の開口部を有する有底筒状の本体部材、及び、
   上記開口部を閉塞する形態で上記本体部材に全周にわたりレーザ溶接され、一対の長辺周縁部と一対の短辺周縁部とを有する矩形環状の周縁部を有する蓋部材を有する
   ケースと、
   上記蓋部材を蓋厚み方向に貫通する挿通孔内に挿通された端子部材と、
   上記蓋部材の上記挿通孔を囲む挿通孔周囲部と上記端子部材との間を絶縁しつつ、上記蓋部材の上記挿通孔周囲部及び上記端子部材にそれぞれ接合した樹脂部材と、を備える
   蓄電デバイスの製造方法であって、
   上記蓋部材に上記樹脂部材を介して上記端子部材を一体化した蓋アセンブリのうち、上記蓋部材の上記一対の長辺周縁部を上記本体部材の上記一対の長辺開口部に、上記蓋部材の上記一対の短辺周縁部を上記本体部材の上記一対の短辺開口部にそれぞれ対向させて、上記蓋部材で上記本体部材の上記開口部を塞ぐように、上記蓋アセンブリを配置する配置工程と、
   上記蓋部材の上記蓋厚み方向の外側からレーザ光を照射し、上記本体部材の上記開口部及び上記蓋部材の周縁部を溶融させ混合した後に固化させて溶融固化部を形成するレーザ溶接を全周にわたり行って、上記ケースを形成する溶接工程と、を備え、
   上記配置工程は、
   上記蓋部材の上記周縁部のうち上記外側を向く周縁外側面が、上記本体部材の上記開口部のうち上記外側を向く開口端面よりも、上記外側に位置する周縁高位領域を、
   上記開口部及び上記周縁部のうち、少なくとも、上記一対の長辺開口部のうち上記樹脂部材に近接する近接長辺開口部、及び、上記一対の長辺周縁部のうち上記樹脂部材に近接する近接長辺周縁部に設け、
   上記溶接工程は、
   上記周縁高位領域において、上記蓋部材の上記周縁外側面が上記溶融固化部よりも上記外側に位置する形態に上記溶融固化部を形成し、
   上記本体部材の上記開口部は、
   上記近接長辺開口部が、上記開口部の他の部位よりも、上記蓋厚み方向の内側に位置する形態を有する
   蓄電デバイスの製造方法。
2. 一対の長辺開口部と一対の短辺開口部とを有する矩形環状の開口部を有する有底筒状の本体部材、及び、
   上記開口部を閉塞する形態で上記本体部材に全周にわたりレーザ溶接され、一対の長辺周縁部と一対の短辺周縁部とを有する矩形環状の周縁部を有する蓋部材を有する
   ケースと、
   上記蓋部材を蓋厚み方向に貫通する挿通孔内に挿通された端子部材と、
   上記蓋部材の上記挿通孔を囲む挿通孔周囲部と上記端子部材との間を絶縁しつつ、上記蓋部材の上記挿通孔周囲部及び上記端子部材にそれぞれ接合した樹脂部材と、を備える
   蓄電デバイスであって、
   上記本体部材の上記開口部及び上記蓋部材の上記周縁部のうち、少なくとも、
   上記一対の長辺開口部のうち上記樹脂部材に近接する近接長辺開口部、及び、上記近接長辺開口部に対向し、上記一対の長辺周縁部のうち上記樹脂部材に近接する近接長辺周縁部について、
   上記周縁部のうち上記蓋厚み方向の外側を向く周縁外側面が、上記開口部及び周縁部が溶融し混合した後に固化した溶融固化部よりも上記外側に位置し、
   上記本体部材の上記開口部は、
   上記近接長辺開口部が、上記開口部の他の部位よりも、上記蓋厚み方向の内側に位置する形態を有する
   蓄電デバイス。

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