【発明の詳細な説明】[Detailed description of the invention]
本発明は鋳物用の鋳型及び中子を成形する際に
用いる鋳物用樹脂被覆砂の製造法に関する。
現在、鋳造用の鋳型及び中子の製造法としては
シエルモールド法が主流であり、砂粒被覆用の樹
脂としてはフエノール樹脂が一般に使用されてい
る。しかしながら、フエノール樹脂は、シエルモ
ールド法のコーテイング、成形、注湯の各工程に
おいて、加熱下にフエノール、アンモニア、アル
デヒド、一酸化炭素等の有害かつ不快臭を有する
ガスを発生し、またアルミニウム鋳物のように鋳
造温度の低い場合（650〜750℃）の鋳型崩壊性に
劣る等の欠点がある。フエノール樹脂のこられの
欠点を改良すべく、最近鋳物砂粒被覆用樹脂とし
て不飽和ポリエステル樹脂が注目され始め、特開
昭49−48520号公報、特公昭50−30114号公報、特
開昭50−104721号公報、特開昭51−29318号公報、
特開昭54−80234号公報、特開昭56−59560号公報
等に示されているが、未だごく一部に使用されて
いるにとどまつている。
不飽和ポリエステル樹脂を鋳物砂粒被覆剤とし
て用いたポリエステル樹脂被覆砂は、フエノール
樹脂を被覆剤とするフエノール樹脂被覆砂の持つ
前記の欠点は改善するが、反面鋳型成形性が悪い
という欠陥を持ち合わせている。すなわち、吹込
み式シエル鋳型造形機を用いて280〜300℃に加熱
した金型に樹脂被覆砂を充てんしシエル中子を成
形する際、鋳型造形機マガジンの目づまり及びそ
れに伴う充てん性の低下が現状のポリエステル樹
脂被覆砂における欠点とされ、従来の鋳型造形機
をそのまま活用することができないのが弊害とな
り、ポリエステル樹脂被覆砂の実用化が遅れてい
る。
この鋳型造形機マガジンの目づまりは、樹脂被
覆砂に要求される特性の一つである融着点と関係
がある。
中子及び鋳型を成形するに際して使用する金型
の温度が280〜300℃と高いため鋳型造形機マガジ
ンの温度も70〜90℃程度まで上昇する。従つて、
融着点が低い場合には鋳型造形機マガジン内で砂
粒被覆剤が溶融し、マガジンへの付着あるいは樹
脂被覆砂のブロツキングにより目づまりとなる。
一般に使用されているフエノール樹脂被覆砂の
融着点が90〜115℃であるのに対して公知の技術
によるポリエステル樹脂被覆砂の融着点は85℃以
下と低いことに問題がある。
樹脂被覆砂の融着点は被覆剤として使用する樹
脂の軟化点に影響される。従つて、ポリエステル
樹脂被覆砂の融着点を高くするためには被覆剤で
ある不飽和ポリエステルの軟化点を高くすること
が考えられる。
本発明者らの検討によると、ポリエステル樹脂
被覆砂の融着点をフエノール樹脂被覆砂の融着点
（90℃以上）まで高めるためには、不飽和ポリエ
ステルの軟化点を120℃以上にする必要があるが、
軟化点120℃以上の不飽和ポリエステルを被覆剤
とするポリエステル樹脂被覆砂を用いた鋳型は強
度が低く、また不飽和ポリエステルの軟化点を
120℃以上にするためには縮合度を高くする必要
があり、合成の際ゲル化の確率が高く、安定した
状態で供給することが難しくなるという問題があ
る。
本発明者らは、かかるポリエステル樹脂被覆砂
の欠点にかんがみ、融着点90℃以上のポリエステ
ル樹脂被覆砂を得べく鋭意研究を重ねた結果、樹
脂被覆砂の製造中に酸化マグネシウム、酸化亜鉛
または酸化カルシウムを添加することにより融着
点90℃以上のポリエステル樹脂被覆砂が得られる
ことを見出し、本発明を完成するにいたつた。
すなわち、本発明は、常温で固体の不飽和ポリ
エステル、分子中に一個以上の不飽和結合を有す
る不飽和単量体又は予備重合体及び重合体触媒を
ホツトメルト法により鋳物砂砂粒に被覆する過程
で、酸化マグネシウム、酸化亜鉛または酸化カル
シウムを添加する鋳物用樹脂被覆砂の製造法に関
する。なお、本明細書でホツトメルト法とは、砂
粒をあらかじめ被覆しようとする樹脂の軟化点以
上の温度に熱しておき、この熱せられた砂に樹脂
を混入して撹拌混合することにより、樹脂を砂に
より加熱溶融して被覆する方法を指す。
本発明において使用される常温で固体の不飽和
ポリエステルは、α，β―不飽和二塩基酸、その
無水物又はその混合物、必要に応じて飽和二塩基
酸、その無水物又はその混合物を多価アルコール
と公知の方法により反応させることにより得られ
る。
α，β―不飽和二塩基酸又はその無水物として
は、マレイン酸、無水マレイン酸、イタコン酸、
フマル酸、シトラコン酸、クロロマレイン酸等が
使用される。飽和二塩基酸又はその無水物として
は、フタル酸、無水フタル酸、イソフタル酸、テ
レフタル酸、テトラヒドロ無水フタル酸、こはく
酸、アジピン酸、セバシン酸、メチルこはく酸等
が使用される。
多価アルコールとしては、プロピレングリコー
ル、ジプロピレングリコール、１，２―プロパン
ジオール、エチレングリコール、ジエチレングリ
コール、１，３―ブタンジオール、ネオペンチル
グリコール、１，６―ヘキサンジオール、水素化
ビスフエノールＡ等のグリコール類、グリセリ
ン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリト
ール等が用いられ、必要に応じて一価のアルコー
ルが一部併用される。
不飽和ポリエステルが常温で固体であるために
は、リングアンドボール法で測定した軟化点が50
℃以上であれば良いが、80℃から110℃の範囲に
あることが好ましい。軟化点80℃未満では金属酸
化物の添加量が多くなり、又110℃を越えると鋳
型や中子の強度が低下する傾向にある。
分子中に一個の不飽和結合を有する不飽和単量
体又は予備重合体としては、スチレン、クロルス
チレン、ジビニルベンゼン、ジアリルフタレー
ト、メタクリル酸メチル、アクリル酸、酢酸ビニ
ル、アクリルアミド、フエニルマレイミド、マレ
イミド、臭化スチレン、ターシヤリブチルスチレ
ン、トリアリルイソシアヌレート、Ｎ―メチルア
クリルアミド、Ｎ，Ｎ―ジメチルアクリルアミ
ド、Ｎ―メチルメタクリルアミド、Ｎ，N′―ジ
メチルメタクリルアミド、Ｎ―メチロールアクリ
ルアミド、Ｎ―メチロールメタクリルアミド、
Ｎ，N′―メチレンビスアクリルアミド、Ｎ，
N′―メチレンビスメタクリルアミド、アクリル
酸亜鉛、アクリル酸カルシウム、アクリル酸アル
ミニウム、メタクリル酸亜鉛、メタクリル酸カル
シウム、ジアリルフタレートプレポリマー、トリ
アリルイソシアヌレートプレポリマー、エポキシ
樹脂のアルキルアクリレート等がある。
分子中に一個以上の不飽和結合を有する不飽和
単量体又は予備重合体としては、融点60℃以上の
ものを使用するのが好ましく、その添加量は通常
不飽和ポリエステル100重量部に対して５重量部
から100重量部の範囲が好ましい。
融点60℃未満の不飽和単量体又は予備重合体を
使用する場合は、樹脂被覆砂の融着点が低下する
傾向にあるので、その添加量は不飽和ポリエステ
ル100重量部に対して５重量部以下が好ましい。
不飽和単量体又は予備重合体は一種を単独で使
用してもよいが、二種以上を併用してもよい。
本発明において使用する重量用触媒としては、
ジクミルパーオキサイド、過酸化ベンゾイル、タ
ーシヤリブチルパーベンゾエート、ジ・ターシヤ
リブチルパーベンゾエート、クメンヒドロパーオ
キサイド、１，３―ビス―（ターシヤリブチルパ
ーオキシイソプロピル）ベンゼン、１，１―ビス
―（ターシヤリブチルパーオキシ）―３，３，５
―トリメチルシクロヘキサン、２，５―ジメチル
―（２，５―ジベンゾイルパーオキシ）ヘキサ
ン、２，２―ビス―（４，４―ジ・ターシヤリブ
チルパーオキシシクロヘキシル）プロパン、２，
５―ジメチル―２，５―ジ（ターシヤリブチルパ
ーオキシ）―ヘキシン―３，ｎ―ブチル―４，４
―ビス―（ターシヤリブチルパーオキシ）バレレ
ート、ラウロイルパーオキサイド、シクロヘキサ
ノンパーオキサイド等がある。
重合用触媒は、硬化特性から好ましくは不飽和
ポリエステル100重量部に対して0.5重量部から20
重量部より好ましくは、１重量部から10重量部の
範囲で使用される。これらの重合用触媒は、単独
で使用しても二種以上を併用してもよい。
金属酸化物としては、価格、樹脂被覆砂の融着
点への効果から酸化マグネシウム、酸化亜鉛また
は酸化カルシウムが用いられる。
金属酸化物の添加量は、用いる金属酸化物の種
類、不飽和ポリエステルの軟化点及び不飽和単量
体又は予備重合体の融点により異なるが、好まし
くは不飽和ポリエステル100重量部に対して１重
量部から30重量部の範囲内で用いられる。例え
ば、酸化マグネシウムでは0.5重量部から５重量
部、酸化亜鉛では２重量部から15重量部の範囲と
される。これら金属酸化物は、単独で使用しても
二種以上を併用してもよい。
本発明になる製造法において用いられる不飽和
ポリエステルは必要に応じて滑剤、硬化促進剤、
重合禁止剤、充てん剤、シランカツプリング剤等
を含んでもよく、又樹脂被覆砂の製造過程でこれ
らの添加剤を添加混合してもよい。
滑剤としては、ステアリン酸カルシウム、ステ
アリン酸亜鉛、メチロールアミド、ビスアマイド
等が用いられる。
硬化促進剤としては、ナフテン酸コバルト、オ
クテン酸コバルト等のナフテン酸金属塩、オクテ
ン酸金属塩、アミン類等があり、重合禁止剤とし
ては、ハイドロキノン、パラベンゾキノン、２，
５―ジフエニルパラベンゾキノン、トルベンゾキ
ノン、モノターシヤリブチルハイドロキノン等が
用いられる。
充てん剤としては、炭酸カルシウム、硫酸バリ
ウム、クレイ、シリカ、タルク等が用いられる。
シランカツプリング剤としては、ビニルトリエ
トキシシラン、ビニル―トリス―（β―メトキシ
エトキシ）シラン、γ―アミノプロピルトリエト
キシシラン、Ｎ―β―（アミノエチル）―γ―
（アミノプロピルトリメトキシシラン、ビニルト
リクロロシラン等が用いられる。
以下に実施例をあげて本発明を説明する。部と
あるのは重量部である。
実施例 １
無水マレイン酸７モル、イソフタル酸３モル、
プロピレングリコール６モル、グリセリン３モル
を不活性ガス気流中で210℃に加熱反応させ、軟
化点（リングアンドボール法で測定した、以下同
じ）100℃、酸価50の不飽和ポリエステル(A)を得
た。
樹脂被覆砂は、あらかじめ180℃に加熱したけ
い砂８Kgを遠州鉄工(株)製NSC―１型スピードミ
キサに投入し、撹拌を行ないながら不飽和ポリエ
ステル(A)200ｇ、ジアリルフタレートプレポリマ
ー60ｇ、酸化マグネシウム２ｇ、酸化亜鉛10ｇ、
ジクミルパーオキサイド６ｇ、ステアリン酸カル
シウム８ｇを順次添加混合し、合計５分間撹拌す
ることにより得た。
この樹脂被覆砂についてJACT（鋳造技術普及
協会）の樹脂被覆砂標準試験法に基づいて融着点
及び曲げ強さを測定した。結果を表１に示した。
比較例 １
樹脂被覆砂の製造に際して、金属酸化物の酸化
マグネシウムと酸化亜鉛を除いたほかは、実施例
１と同じ方法で樹脂被覆砂を得た。
融着点及び常温曲げ強さの測定結果を表１に示
す。
実施例 ２
無水マレイン酸７モル、テレフタル酸３モル、
グリセリン３モル、水素化ビスフエノールA3モ
ル、プロピレングリコール３モルを不活性ガス気
流中で210℃に加熱反応させ軟化点100℃、酸価60
の不飽和ポリエステル(B)を得た。
樹脂被覆砂は、あらかじめ180℃に加熱したけ
い砂８Kgを遠州鉄工(株)製NSC―１型スピードミ
キサに投入し、撹拌を行ないながら不飽和ポリエ
ステル(B)200ｇ、Ｎ，N′―メチレンビスアクリル
アミド20ｇ、酸化亜鉛20ｇ、ジクミルパーオキサ
イド６ｇ、ステアリン酸カルシウム８ｇを順次添
加混合し、合計５分間撹拌することにより得た。
実施例１と同様にして融着点及び常温曲げ強さを
測定しその結果を表１に示す。
比較例 ２
樹脂被覆砂の製造に際して金属酸化物の酸化亜
鉛を除いたほかは、実施例２と同じ方法で樹脂被
覆砂を得た。実施例１と同様にして融着点及び常
温曲げ強さを測定しその結果を表１に示す。
比較例 ３
あらかじめ180℃に加熱したケイ砂８Kgを遠州
鉄工(株)製NSC―１型スピードミキサに投入し、
撹拌を行ないながら不飽和ポリエステル(A)200ｇ、
アクリル酸亜鉛60ｇ、ジクミルパーオキサイド６
ｇ、ステアリン酸カルシウム８ｇを順次添加混合
し、合計５分間撹拌することにより樹脂被覆砂を
得た。
実施例１と同様にして融着点及び常温曲げ強さ
を測定しその結果を表１に示す。
The present invention relates to a method for producing resin-coated sand for foundries used in forming molds and cores for foundries. Currently, the shell molding method is the mainstream method for manufacturing casting molds and cores, and phenolic resin is generally used as the resin for coating sand grains. However, phenolic resin generates gases with harmful and unpleasant odors such as phenol, ammonia, aldehyde, and carbon monoxide when heated during the coating, molding, and pouring processes of the shell molding process, and also However, there are drawbacks such as poor mold collapse properties at low casting temperatures (650 to 750°C). In order to improve these drawbacks of phenolic resins, unsaturated polyester resins have recently begun to attract attention as resins for coating sand grains in castings, and are published in JP-A-49-48520, JP-A-50-30114, and JP-A-Sho 50-. Publication No. 104721, Japanese Patent Application Laid-Open No. 51-29318,
Although it is disclosed in Japanese Patent Application Laid-open Nos. 54-80234 and 56-59560, it is still used in only a few cases. Polyester resin-coated sand using unsaturated polyester resin as a coating agent for foundry sand grains improves the above-mentioned drawbacks of phenolic resin-coated sand using phenolic resin as a coating agent, but on the other hand, it also has the disadvantage of poor moldability. There is. In other words, when using a blow-in shell mold making machine to fill a mold heated to 280 to 300°C with resin-coated sand to form a shell core, the magazine of the mold making machine gets clogged and the filling performance decreases as a result. This is said to be a drawback of the current polyester resin-coated sand, and the practical use of polyester resin-coated sand has been delayed because conventional mold-making machines cannot be used as is. This clogging of the mold making machine magazine is related to the fusion point, which is one of the characteristics required of resin-coated sand. Since the temperature of the mold used to form the core and mold is as high as 280-300°C, the temperature of the mold-making machine magazine also rises to about 70-90°C. Therefore,
If the melting point is low, the sand grain coating agent will melt in the magazine of the mold making machine, resulting in clogging due to adhesion to the magazine or blocking of the resin coated sand. The problem is that the commonly used phenolic resin-coated sand has a melting point of 90 to 115°C, whereas the polyester resin-coated sand produced by known techniques has a low melting point of 85°C or lower. The melting point of resin-coated sand is influenced by the softening point of the resin used as the coating material. Therefore, in order to increase the melting point of polyester resin-coated sand, it is conceivable to increase the softening point of the unsaturated polyester that is the coating material. According to studies by the present inventors, in order to raise the melting point of polyester resin-coated sand to the melting point of phenolic resin-coated sand (90°C or higher), the softening point of unsaturated polyester must be raised to 120°C or higher. There is, but
Molds using polyester resin-coated sand, which uses unsaturated polyester with a softening point of 120°C or higher as a coating agent, have low strength;
In order to raise the temperature to 120°C or higher, it is necessary to increase the degree of condensation, which increases the probability of gelation during synthesis, making it difficult to supply in a stable state. In view of the drawbacks of such polyester resin-coated sand, the present inventors have conducted intensive research to obtain polyester resin-coated sand with a melting point of 90°C or higher. The present inventors have discovered that polyester resin-coated sand with a melting point of 90°C or higher can be obtained by adding calcium oxide, and have completed the present invention. That is, the present invention provides a process for coating foundry sand grains with an unsaturated polyester that is solid at room temperature, an unsaturated monomer or prepolymer having one or more unsaturated bonds in the molecule, and a polymer catalyst by a hot melt method. , relates to a method for producing resin-coated foundry sand with addition of magnesium oxide, zinc oxide or calcium oxide. In this specification, the hot melt method refers to the method of heating the sand grains in advance to a temperature higher than the softening point of the resin to be coated, and mixing the heated sand with the resin and stirring to mix the resin. Refers to a method of coating by heating and melting. The unsaturated polyester that is solid at room temperature used in the present invention is an α,β-unsaturated dibasic acid, its anhydride, or a mixture thereof, and if necessary, a saturated dibasic acid, its anhydride, or a mixture thereof. It is obtained by reacting with alcohol by a known method. Examples of the α,β-unsaturated dibasic acid or its anhydride include maleic acid, maleic anhydride, itaconic acid,
Fumaric acid, citraconic acid, chloromaleic acid, etc. are used. As the saturated dibasic acid or its anhydride, phthalic acid, phthalic anhydride, isophthalic acid, terephthalic acid, tetrahydrophthalic anhydride, succinic acid, adipic acid, sebacic acid, methylsuccinic acid, etc. are used. Examples of polyhydric alcohols include propylene glycol, dipropylene glycol, 1,2-propanediol, ethylene glycol, diethylene glycol, 1,3-butanediol, neopentyl glycol, 1,6-hexanediol, hydrogenated bisphenol A, etc. Glycols, glycerin, trimethylolpropane, pentaerythritol, etc. are used, and if necessary, a monohydric alcohol is used in combination. In order for an unsaturated polyester to be solid at room temperature, its softening point measured by the ring and ball method must be 50
℃ or higher, but it is preferably in the range of 80℃ to 110℃. If the softening point is less than 80°C, the amount of metal oxide added will increase, and if it exceeds 110°C, the strength of the mold or core will tend to decrease. Examples of unsaturated monomers or prepolymers having one unsaturated bond in the molecule include styrene, chlorostyrene, divinylbenzene, diallyl phthalate, methyl methacrylate, acrylic acid, vinyl acetate, acrylamide, phenylmaleimide, maleimide. , styrene bromide, tertiarybutylstyrene, triallylisocyanurate, N-methylacrylamide, N,N-dimethylacrylamide, N-methylmethacrylamide, N,N'-dimethylmethacrylamide, N-methylolacrylamide, N-methylol methacrylamide,
N,N'-methylenebisacrylamide, N,
Examples include N'-methylenebismethacrylamide, zinc acrylate, calcium acrylate, aluminum acrylate, zinc methacrylate, calcium methacrylate, diallyl phthalate prepolymer, triallyl isocyanurate prepolymer, and alkyl acrylate of epoxy resin. As the unsaturated monomer or prepolymer having one or more unsaturated bonds in the molecule, it is preferable to use one with a melting point of 60°C or higher, and the amount added is usually 100 parts by weight of the unsaturated polyester. A range of 5 parts by weight to 100 parts by weight is preferred. When using an unsaturated monomer or prepolymer with a melting point of less than 60°C, the melting point of the resin-coated sand tends to decrease, so the amount to be added is 5 parts by weight per 100 parts by weight of unsaturated polyester. Part or less is preferred. One type of unsaturated monomer or prepolymer may be used alone, or two or more types may be used in combination. The heavy duty catalyst used in the present invention includes:
Dicumyl peroxide, benzoyl peroxide, tertiary butyl perbenzoate, di-tertiary butyl perbenzoate, cumene hydroperoxide, 1,3-bis-(tertiary butylperoxyisopropyl)benzene, 1,1-bis- (tertiarybutylperoxy)-3,3,5
-trimethylcyclohexane, 2,5-dimethyl-(2,5-dibenzoylperoxy)hexane, 2,2-bis-(4,4-di-tertiarybutylperoxycyclohexyl)propane, 2,
5-dimethyl-2,5-di(tertiarybutylperoxy)-hexyne-3,n-butyl-4,4
-Bis-(tertiary butyl peroxy) valerate, lauroyl peroxide, cyclohexanone peroxide, etc. The polymerization catalyst is preferably used in an amount of 0.5 to 20 parts by weight per 100 parts by weight of the unsaturated polyester from the viewpoint of curing properties.
It is preferably used in an amount of 1 part to 10 parts by weight. These polymerization catalysts may be used alone or in combination of two or more. As the metal oxide, magnesium oxide, zinc oxide, or calcium oxide is used because of its price and effect on the fusion point of the resin-coated sand. The amount of metal oxide added varies depending on the type of metal oxide used, the softening point of the unsaturated polyester, and the melting point of the unsaturated monomer or prepolymer, but is preferably 1 weight per 100 parts by weight of the unsaturated polyester. % to 30 parts by weight. For example, the amount ranges from 0.5 parts by weight to 5 parts by weight for magnesium oxide, and from 2 parts by weight to 15 parts by weight for zinc oxide. These metal oxides may be used alone or in combination of two or more. The unsaturated polyester used in the production method of the present invention may contain lubricants, curing accelerators,
It may contain a polymerization inhibitor, a filler, a silane coupling agent, etc., and these additives may be added and mixed during the manufacturing process of the resin-coated sand. As the lubricant, calcium stearate, zinc stearate, methylolamide, bisamide, etc. are used. Examples of curing accelerators include metal naphthenates such as cobalt naphthenate and cobalt octenoate, metal salts of octenoate, and amines. Examples of polymerization inhibitors include hydroquinone, parabenzoquinone, 2,
5-diphenylparabenzoquinone, tolbenzoquinone, monotertiarybutylhydroquinone, etc. are used. As the filler, calcium carbonate, barium sulfate, clay, silica, talc, etc. are used. Examples of silane coupling agents include vinyltriethoxysilane, vinyl-tris-(β-methoxyethoxy)silane, γ-aminopropyltriethoxysilane, N-β-(aminoethyl)-γ-
(Aminopropyltrimethoxysilane, vinyltrichlorosilane, etc. are used. The present invention will be explained below with reference to Examples. Parts are parts by weight. Example 1 7 mols of maleic anhydride, 3 mols of isophthalic acid. Mol,
6 moles of propylene glycol and 3 moles of glycerin were reacted by heating at 210℃ in an inert gas stream to produce an unsaturated polyester (A) with a softening point (measured by the ring and ball method, the same applies hereinafter) of 100℃ and an acid value of 50. Obtained. For the resin-coated sand, 8 kg of silica sand preheated to 180°C was placed in a NSC-1 speed mixer manufactured by Enshu Tekko Co., Ltd., and while stirring, 200 g of unsaturated polyester (A), 60 g of diallyl phthalate prepolymer, and oxidized Magnesium 2g, zinc oxide 10g,
It was obtained by sequentially adding and mixing 6 g of dicumyl peroxide and 8 g of calcium stearate, and stirring for a total of 5 minutes. The fusion point and bending strength of this resin-coated sand were measured based on the resin-coated sand standard test method of JACT (Japan Casting Technology Promotion Association). The results are shown in Table 1. Comparative Example 1 Resin-coated sand was obtained in the same manner as in Example 1, except that the metal oxides magnesium oxide and zinc oxide were removed. Table 1 shows the measurement results of the melting point and room temperature bending strength. Example 2 7 moles of maleic anhydride, 3 moles of terephthalic acid,
3 moles of glycerin, 3 moles of hydrogenated bisphenol A, and 3 moles of propylene glycol were reacted by heating at 210℃ in an inert gas stream to produce a softening point of 100℃ and an acid value of 60.
An unsaturated polyester (B) was obtained. For the resin-coated sand, 8 kg of silica sand preheated to 180°C was placed in a NSC-1 type speed mixer manufactured by Enshu Tekko Co., Ltd., and while stirring, 200 g of unsaturated polyester (B) and N,N'-methylene bis were added. It was obtained by sequentially adding and mixing 20 g of acrylamide, 20 g of zinc oxide, 6 g of dicumyl peroxide, and 8 g of calcium stearate, and stirring for a total of 5 minutes.
The melting point and room temperature bending strength were measured in the same manner as in Example 1, and the results are shown in Table 1. Comparative Example 2 Resin-coated sand was obtained in the same manner as in Example 2, except that the metal oxide zinc oxide was removed during the production of resin-coated sand. The melting point and room temperature bending strength were measured in the same manner as in Example 1, and the results are shown in Table 1. Comparative Example 3 8 kg of silica sand preheated to 180°C was placed in a speed mixer manufactured by Enshu Tekko Co., Ltd., NSC-1.
200g of unsaturated polyester (A) while stirring,
60g of zinc acrylate, 6g of dicumyl peroxide
g and 8 g of calcium stearate were sequentially added and mixed, and the mixture was stirred for a total of 5 minutes to obtain resin-coated sand. The melting point and room temperature bending strength were measured in the same manner as in Example 1, and the results are shown in Table 1.
【表】
本発明の製造法によつて得られる鋳物用樹脂被
覆砂は、従来のポリエステル樹脂被覆砂の欠点で
あつた低融着点を改善し、フエノール樹脂被覆砂
と同等の鋳型造形性を有するものである。更に、
樹脂被覆砂の製造過程もフエノール樹脂被覆砂の
場合と同じでよく、何ら設備の改造を必要としな
い。[Table] The resin-coated sand for foundries obtained by the production method of the present invention improves the low melting point, which was a drawback of conventional polyester resin-coated sand, and has mold formability equivalent to that of phenolic resin-coated sand. It is something that you have. Furthermore,
The manufacturing process for resin-coated sand may be the same as that for phenolic resin-coated sand, and no modification of equipment is required.