【発明の詳細な説明】[Detailed description of the invention]
本発明は鋳物砂粒結合用樹脂組成物に関する。
現在鋳造用の鋳型及び中子の製造法としては、
シエルモールド法が主流であり、砂粒結合剤とし
てはフエノール樹脂が一般に使用されている。し
かしながら、フエノール樹脂は、シエルモールド
法のコーテイング、成形、注湯の各工程におい
て、加熱下にフエノール、アンモニア、アルデヒ
ド、一酸化炭素等の有毒かつ不快臭を有するガス
が発生し、アルミニウム鋳物のように鋳造温度の
低い場合（650〜750℃）の鋳型崩壊性に劣る等の
欠点があり、これらのフエノール樹脂の欠点を改
良すべく、最近鋳物砂粒結合剤として不飽和ポリ
エステル樹脂が注目され始め、特開昭49−48520
号公報、特公昭50−30114号公報、特開昭50−
104721号公報、特開昭51−29318号公報、特開昭
54−80234号公報、特開昭56−59560号公報等に示
されているが、未だごく一部に使用されているに
とどまつている。
不飽和ポリエステル樹脂を鋳物砂粒結合剤とし
て用いたポリエステルレジンコーテツドサンド
は、フエノール樹脂を結合剤とするフエノールレ
ジンコーテツドサンドの持つ前記欠点は改良する
が、反面鋳型成形性が悪いという欠陥を持ち合せ
ている。すなわち、吹込み式シエル鋳型造形機を
用いて280〜300℃に加熱した金型にレジンコーテ
ツドサンドを充てんしシエル中子を成形する際、
鋳型造形機マガジンの目づまり及びそれに伴う充
てん性の低下が現状のポリエステルレジンコーテ
ツドサンドにおける欠点とされ、従来の鋳型造形
機をそのまま活用することができないのが弊害と
なり、ポリエステルレジンコーテツドサンドの実
用化が遅れている。
この鋳型造形機マガジンの目づまりは、レジン
コーテツドサンドに要求される特性の一項目であ
る融着点と関係がある。中子及び鋳型を成形する
に際して使用する金型の温度が280〜300℃と高い
ために鋳型造形機マガジンの温度も70〜90℃程度
まで上昇する。従つて、融着点が低い場合には鋳
型造形機マガジン内で結合剤が溶融し、マガジン
への付着あるいはレジンコーテツドサンドのブロ
ツキングにより目づまりとなる。
一般に使用されているフエノールレジンコーテ
ツドサンドの融着点が90〜115℃であるのに対し
て公知の技術によるポリエステルレジンコーテツ
ドサンドの融着点は85℃以下と低いことに問題が
ある。
レジンコーテツドサンドの融着点は使用する結
合剤の軟化点に影響される。従つてポリエステル
レジンコーテツドサンドの融着点を高くするため
には結合剤の不飽和ポリエステルの軟化点を高く
することが容易に考えられる。
本発明者らの検討によると、ポリエステルレジ
ンコーテツドサンドの融着点をフエノールレジン
コーテツドサンドの融着点（90℃以上）まで高め
るためには不飽和ポリエステルの軟化点を120℃
以上にする必要があるが、軟化点120℃以上の不
飽和ポリエステルを結合剤とするレジンコーテツ
ドサンドを用いた鋳型は強度が低く、また不飽和
ポリエステルの軟化点を120℃以上にするために
は縮合度を高くする必要があり、合成の際ゲル化
の確率が高く、安定した状態で供給することが難
しくなるという問題を生じる。
本発明者らは、かかる鋳物砂粒結合用不飽和ポ
リエステル樹脂組成物の欠点にかんがみ、融着点
90℃以上のポリエステルレジンコーテツドサンド
を得べく、鋳物砂結合用樹脂組成物について鋭意
研究を重ねた結果、融着点、強度共にフエノール
樹脂に対抗しうる鋳物砂粒結合用樹脂組成物を見
出した。
すなわち、本発明は常温で固体の不飽和ポリエ
ステル、分子中に一個以上の不飽和結合を有する
不飽和単量体又は予備重合体、重合用触媒ならび
に酸化マグネシウム、酸化亜鉛および酸化カルシ
ウムから選ばれる金属酸化物の１種または２種以
上を含有してなる鋳物砂粒結合用樹脂組成物に関
する。本発明においては、上記の金属酸化物を配
合することにより強度を低下させることなく、従
来のポリエステルレジンコーテツドサンドの欠点
であつた融着点を改良することが可能となる。
以下本発明を更に詳細に説明する。
本発明において使用される常温で固体の不飽和
ポリエステルは、α，β−不飽和二塩基酸、その
酸無水物又はその混合物、必要に応じて飽和二塩
基酸又はその無水物を多価アルコールと公知の方
法により反応させることにより得られる。
α，β−不飽和二塩基酸又はその無水物として
は、マレイン酸、イタコン酸、フマル酸、無水マ
レイン酸、シトラコン酸、クロロマレイン酸等が
使用される。飽和二塩基酸又はその無水物として
は、フタル酸、無水フタル酸、イソフタル酸、テ
レフタル酸、テトラヒドロ無水フタル酸、こはく
酸、アジピン酸、セバシン酸、メチルこはく酸等
が使用される。
多価アルコールとしてはプロピレングリコー
ル、ジプロピレングリコール、１，２−プロパン
ジオール、エチレングリコール、ジエチレングー
ル、１，３−ブタンジオール、ネオペンチルグリ
コール、１，６−ヘキサンジオール、水素化ビス
フエノールＡ等のグリコール類、グリセリン、ト
リメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等
が用いられ、必要に応じて１価のアルコールを一
部併用してもよい。
不飽和ポリエステルが常温で固体であるために
は、リングアンドボール法で測定した軟化点が50
℃以上であれば良いが80℃から110℃の範囲にあ
ることが好ましい。軟化点80℃未満では金属酸化
物の添加量が多くなり、又110℃を越えると鋳型
や中子の強度が低下する傾向にある。
分子中に１個以上の不飽和結合を有する不飽和
単量体又は予備重合体としては、スチレンモノ
マ、クロルスチレン、ジビニルベンゼン、ジアリ
ルフタレート、メタクリル酸メチル、アクリル
酸、酢酸ビニル、アクリルアミド、フエニルマレ
イミド、マレイミド、臭化スチレン、ターシヤリ
ブチルスチレン、トリアリルイソシアヌレート、
Ｎ−メチルアクリルアミド、Ｎ，N′−ジメチル
アクリルアミド、Ｎ−メチルメタクリルアミド、
Ｎ，N′−ジメチルメタクリルアミド、Ｎ−メチ
ロールアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリ
ルアミド、Ｎ，N′−メチレンビスアクリルアミ
ド、Ｎ，N′−メチレンビスメタクリルアミド、
アクリル酸亜鉛、アクリル酸カルシウム、アクリ
ル酸アルミニウム、メタクリル酸亜鉛、メタクリ
ル酸カルシウム、ジアリルフタレートプレポリマ
ー、トリアリルイソシアヌレートプレポリマー、
エポキシ樹脂のアルキルアクリレート等がある。
分子中に１個以上の不飽和結合を有する不飽和
単量体又は予備重合体としては、融点60℃以上の
物を使用するのが好ましく、その添加量は不飽和
ポリエステル100重量部に対して５重量部から100
重量部が一般的である。
融点60℃未満の不飽和単量体又は予備重合体を
使用する場合は、レジンコーテツドサンドの融着
点が低下する傾向にあるので、その添加量は不飽
和ポリエステル100重量部に対して５重量部以下
が好ましい。
不飽和単量体又は予備重合体は一種を単独で使
用してもよいし二種以上を併用してもよい。
本発明において使用する重合用触媒としては有
機過酸化物が通常は好ましく、例えばジクミルパ
ーオキサイド、過酸化ベンゾイル、ターシヤリブ
チルパーベンゾエート、ジ・ターシヤリブチルパ
ーベンゾエート、クメンヒドロパーオキサイド、
１，３−ビス−（ターシヤリブチルパーオキシイ
ソプロピル）ベンゼン、１，１−ビス−（ターシ
ヤリブチルパーオキシ）−３，３，５−トリメチ
ルシクロヘキサン、２，５−ジメチル−（２，５
−ジベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、２，２−
ビス−（４，４−ジ・ターシヤリブチルパーオキ
シシクロヘキシル）プロパン、２，５−ジメチル
−２，５−ジ（ターシヤリブチルパーオキシ）−
ヘキシン−３，ｎ−ブチル−４，４−ビス−（タ
ーシヤリブチルパーオキシ）バレレート、ラウロ
イルパーオキサイド、シクロヘキサノンパーオキ
サイド等がある。
これらの有機過酸化物の配合量は不飽和ポリエ
ステル100重量部に対して0.5重量部未満では十分
な硬化特性が得られず、20重量部を越えると配合
量に見合う硬化特性が得られないために0.5重量
部から20重量部の範囲が好ましく、通常は１重量
部から10重量部の範囲で使用される。これらの重
合用触媒は単独で使用しても、２種以上を併用し
てもよい。
レジンコーテツドサンドの融着点への効果、価
格の点で、酸化マグネシウム、酸化亜鉛及び酸化
カルシウムは好ましい。
金属酸化物の添加量は、金属酸化物の種類及び
不飽和ポリエステルの軟化点、不飽和単量体又は
予備重合体の融点により異なるが、通常不飽和ポ
リエステル100重量部に対して１重量部から30重
量部の範囲内とされる。例えば、酸化マグネシウ
ムでは0.5重量部から５重量部、酸化亜鉛では２
重量部から15重量部の範囲でほぼ目的を達する。
これら金属酸化物は単独で使用しても、２種以上
を併用してもよい。
本発明になる鋳物砂粒結合用樹脂組成物には、
必要に応じて滑剤、硬化促進剤、重合禁止剤、充
てん剤、シランカツプリング剤等が含まれてもよ
い。
滑剤としては、ステアリン酸カルシウム、ステ
アリン酸亜鉛、メチロールアミド、ビスアマイド
等が用いられる。
硬化促進剤としては、ナフテン酸コバルト、オ
クテン酸コバルト等のナフテン酸金属塩、オクテ
ン酸金属塩、アミン類などがあり、重合禁止剤と
しては、ハイドロキノン、パラベンゾキノン、
２，５−ジフエニルパラベンゾキノン、トルベン
ゾキノン、モノターシヤリブチルハイドロキノン
等が用いられる。
充てん剤としては、炭酸カルシウム、硫酸バリ
ウム、水酸化アルミニウム、クレイ、シリカ、タ
ルク等が用いられる。
シランカツプリング剤としては、ビニルトリエ
トキシシラン、ビニル−トリス−（β−メトキシ
エトキシ）シラン、γ−アミノプロピルトリエト
キシシラン、Ｎ−β−（アミノエチル）−γ−アミ
ノプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリクロ
ロシラン等が挙げられる。
本発明になる鋳物砂粒結合用樹脂組成物を実際
に用いる場合は、該樹脂組成物を適当な方法によ
りあらかじめ混合しておいてもよく、レジンコー
テツドサンド調合時にそれぞれの成分を添加混合
してもよい。
レジンコーテツドサンドの調合は、該樹脂組成
物を適当な溶剤、例えばアセトン、メチルエチル
ケトン、トルエン、ベンゼン、キシレンに溶解し
た溶液を用いて砂粒に樹脂を被覆した後溶剤を揮
発乾燥するセミホツト法、無溶剤型のホツトメル
ト法等で行なわれる。
以下に実施例をあげて本発明を説明する。部と
あるのは重量部である。
実施例 １
無水マレイン酸７モル、イソフタル酸３モル、
プロピレングリコール６モル、グリセリン３モル
を不活性ガス気流中で210℃に加熱反応させ軟化
点（リングアンドポール法で測定、以下同じ）86
℃、酸価60の不飽和ポリエステルＡを得た。この
不飽和ポリエステル100部にジアリルフタレート
プレポリマー30部、ジクミルパーオキサイド２
部、ターシヤリブチルパーベンゾエート１部、酸
化マグネシウム１部、酸化亜鉛10部を添加混合し
た樹脂組成物0.24Kgを160℃に予熱したけい砂８
Kgとともに遠州鉄工(株)製NSC−１型スピードミ
キサーで５分間撹拌することにより、砂表面に均
一に樹脂組成物が被覆されたコーテツドサンドが
得られた。このコーテツドサンドについてJACT
（鋳造技術普及協会）のレジンコーテツドサンド
標準試験法に基づいて融着点及び常温曲げ強さを
測定した。結果を表１に示した。
比較例 １
実施例１の樹脂組成物から金属酸化物の酸化マ
グネシウムと酸化亜鉛を除いたほかは、実施例１
と同じ方法でレジンコーテツドサンドを得た。
融着点及び常温曲げ強さの測定結果を表１に示
した。
The present invention relates to a resin composition for bonding foundry sand grains. Currently, the manufacturing methods for casting molds and cores are as follows:
The shell mold method is the mainstream, and phenolic resin is generally used as the sand grain binder. However, during the coating, molding, and pouring steps of the shell molding process, phenolic resin generates gases with toxic and unpleasant odors such as phenol, ammonia, aldehyde, and carbon monoxide during heating, and is used in aluminum castings. However, in order to improve these drawbacks, unsaturated polyester resins have recently begun to attract attention as casting sand grain binders. Japanese Patent Publication No. 49-48520
Publication No. 50-30114, Japanese Patent Publication No. 1973-30114
Publication No. 104721, Japanese Patent Publication No. 51-29318, Japanese Patent Publication No. Sho 51-29318
Although it is disclosed in Japanese Patent Laid-Open No. 54-80234 and Japanese Patent Application Laid-Open No. 56-59560, it is still used in only a few cases. Polyester resin coated sand using unsaturated polyester resin as the foundry sand grain binder improves the above-mentioned drawbacks of phenol resin coated sand using phenol resin as the binder, but on the other hand, it has the drawback of poor moldability. It's matching. In other words, when molding a shell core by filling resin-coated sand into a mold heated to 280-300℃ using a blow-in shell mold-making machine,
The clogging of the mold making machine magazine and the resulting decrease in filling performance are considered to be drawbacks of the current polyester resin coated sand, and the disadvantage is that the conventional mold making machine cannot be used as is. Practical implementation is delayed. This clogging of the mold making machine magazine is related to the fusion point, which is one of the properties required of resin coated sand. Since the temperature of the mold used to form the core and mold is as high as 280-300°C, the temperature of the mold-making machine magazine also rises to about 70-90°C. Therefore, if the welding point is low, the binder will melt in the magazine of the mold making machine and cause clogging due to adhesion to the magazine or blocking of the resin coated sand. The problem is that the commonly used phenol resin coated sand has a melting point of 90 to 115°C, whereas the melting point of polyester resin coated sand made by known techniques is as low as 85°C or less. The melting point of resin coated sand is influenced by the softening point of the binder used. Therefore, in order to raise the melting point of polyester resin coated sand, it is easy to think of raising the softening point of the unsaturated polyester as a binder. According to studies by the present inventors, in order to raise the melting point of polyester resin coated sand to the melting point of phenol resin coated sand (90°C or higher), the softening point of unsaturated polyester must be 120°C.
However, molds using resin-coated sand that uses unsaturated polyester as a binder with a softening point of 120°C or higher have low strength, and it is necessary to raise the softening point of unsaturated polyester to 120°C or higher. It is necessary to increase the degree of condensation, and there is a high probability of gelation during synthesis, causing problems such as difficulty in supplying in a stable state. In view of the drawbacks of such unsaturated polyester resin compositions for bonding foundry sand grains, the present inventors have determined that
In order to obtain polyester resin coated sand with a temperature of 90°C or higher, as a result of extensive research into resin compositions for bonding foundry sand grains, we have discovered a resin composition for bonding foundry sand grains that can compete with phenolic resins in terms of melting point and strength. . That is, the present invention relates to an unsaturated polyester that is solid at room temperature, an unsaturated monomer or prepolymer having one or more unsaturated bonds in the molecule, a polymerization catalyst, and a metal selected from magnesium oxide, zinc oxide, and calcium oxide. The present invention relates to a resin composition for bonding foundry sand grains containing one or more oxides. In the present invention, by blending the above-mentioned metal oxides, it is possible to improve the fusion point, which was a drawback of conventional polyester resin coated sand, without reducing the strength. The present invention will be explained in more detail below. The unsaturated polyester that is solid at room temperature used in the present invention is an α,β-unsaturated dibasic acid, its acid anhydride, or a mixture thereof, and if necessary, a saturated dibasic acid or its anhydride with a polyhydric alcohol. It can be obtained by reacting with a known method. As the α,β-unsaturated dibasic acid or its anhydride, maleic acid, itaconic acid, fumaric acid, maleic anhydride, citraconic acid, chloromaleic acid, etc. are used. As the saturated dibasic acid or its anhydride, phthalic acid, phthalic anhydride, isophthalic acid, terephthalic acid, tetrahydrophthalic anhydride, succinic acid, adipic acid, sebacic acid, methylsuccinic acid, etc. are used. Examples of polyhydric alcohols include propylene glycol, dipropylene glycol, 1,2-propanediol, ethylene glycol, diethylene glu, 1,3-butanediol, neopentyl glycol, 1,6-hexanediol, hydrogenated bisphenol A, etc. Glycols, glycerin, trimethylolpropane, pentaerythritol, etc. are used, and a monohydric alcohol may be partially used in combination if necessary. In order for an unsaturated polyester to be solid at room temperature, its softening point measured by the ring and ball method must be 50
℃ or higher, but it is preferably in the range of 80℃ to 110℃. If the softening point is less than 80°C, the amount of metal oxide added will increase, and if it exceeds 110°C, the strength of the mold or core will tend to decrease. Examples of unsaturated monomers or prepolymers having one or more unsaturated bonds in the molecule include styrene monomer, chlorostyrene, divinylbenzene, diallyl phthalate, methyl methacrylate, acrylic acid, vinyl acetate, acrylamide, and phenyl. Maleimide, maleimide, styrene bromide, tertiary butyl styrene, triallyl isocyanurate,
N-methylacrylamide, N,N'-dimethylacrylamide, N-methylmethacrylamide,
N,N'-dimethylmethacrylamide, N-methylolacrylamide, N-methylolmethacrylamide, N,N'-methylenebisacrylamide, N,N'-methylenebismethacrylamide,
Zinc acrylate, calcium acrylate, aluminum acrylate, zinc methacrylate, calcium methacrylate, diallyl phthalate prepolymer, triallyl isocyanurate prepolymer,
Examples include alkyl acrylates of epoxy resins. As the unsaturated monomer or prepolymer having one or more unsaturated bonds in the molecule, it is preferable to use one with a melting point of 60°C or higher, and the amount added is 100 parts by weight of the unsaturated polyester. 5 parts by weight to 100
Parts by weight are common. When using an unsaturated monomer or prepolymer with a melting point of less than 60°C, the melting point of the resin coated sand tends to decrease, so the amount added is 5 parts by weight per 100 parts by weight of unsaturated polyester. Parts by weight or less are preferred. One type of unsaturated monomer or prepolymer may be used alone, or two or more types may be used in combination. As the polymerization catalyst used in the present invention, organic peroxides are usually preferred, such as dicumyl peroxide, benzoyl peroxide, tertiary butyl perbenzoate, di-tertiary butyl perbenzoate, cumene hydroperoxide,
1,3-bis-(tert-butylperoxyisopropyl)benzene, 1,1-bis-(tert-butylperoxy)-3,3,5-trimethylcyclohexane, 2,5-dimethyl-(2,5
-dibenzoylperoxy)hexane, 2,2-
Bis-(4,4-di-tert-butylperoxycyclohexyl)propane, 2,5-dimethyl-2,5-di(tert-butylperoxy)-
Examples include hexyne-3,n-butyl-4,4-bis-(tertiarybutylperoxy)valerate, lauroyl peroxide, and cyclohexanone peroxide. If the amount of these organic peroxides is less than 0.5 parts by weight per 100 parts by weight of unsaturated polyester, sufficient curing properties will not be obtained, and if it exceeds 20 parts by weight, curing properties commensurate with the amount blended will not be obtained. It is preferably used in a range of 0.5 parts by weight to 20 parts by weight, and usually in a range of 1 part by weight to 10 parts by weight. These polymerization catalysts may be used alone or in combination of two or more. Magnesium oxide, zinc oxide, and calcium oxide are preferable in terms of their effects on the melting point of resin-coated sand and their cost. The amount of metal oxide added varies depending on the type of metal oxide, the softening point of the unsaturated polyester, and the melting point of the unsaturated monomer or prepolymer, but is usually from 1 part by weight to 100 parts by weight of the unsaturated polyester. It is considered to be within the range of 30 parts by weight. For example, magnesium oxide is 0.5 to 5 parts by weight, zinc oxide is 2 parts by weight.
A range of 15 parts by weight will almost achieve the objective.
These metal oxides may be used alone or in combination of two or more. The resin composition for binding foundry sand grains according to the present invention includes:
A lubricant, a curing accelerator, a polymerization inhibitor, a filler, a silane coupling agent, etc. may be included as necessary. As the lubricant, calcium stearate, zinc stearate, methylolamide, bisamide, etc. are used. Examples of curing accelerators include metal naphthenates such as cobalt naphthenate and cobalt octenoate, metal salts of octenoate, and amines. Examples of polymerization inhibitors include hydroquinone, parabenzoquinone,
2,5-diphenylparabenzoquinone, tolbenzoquinone, monotertiarybutylhydroquinone, etc. are used. As the filler, calcium carbonate, barium sulfate, aluminum hydroxide, clay, silica, talc, etc. are used. Examples of silane coupling agents include vinyltriethoxysilane, vinyl-tris-(β-methoxyethoxy)silane, γ-aminopropyltriethoxysilane, N-β-(aminoethyl)-γ-aminopropyltrimethoxysilane, vinyl Examples include trichlorosilane. When actually using the resin composition for binding foundry sand grains according to the present invention, the resin composition may be mixed in advance by an appropriate method, or each component may be added and mixed at the time of preparing the resin coated sand. Good too. Resin-coated sand is prepared by the semi-hot method, in which sand grains are coated with a resin using a solution of the resin composition dissolved in a suitable solvent, such as acetone, methyl ethyl ketone, toluene, benzene, or xylene, and then the solvent is evaporated and dried. This is done using a solvent-based hot melt method. The present invention will be explained below with reference to Examples. Parts are by weight. Example 1 7 moles of maleic anhydride, 3 moles of isophthalic acid,
6 moles of propylene glycol and 3 moles of glycerin are reacted by heating at 210℃ in an inert gas stream, and the softening point (measured by the ring and pole method, the same applies hereinafter) is 86.
An unsaturated polyester A having an acid value of 60 and a temperature of 60° C. was obtained. 100 parts of this unsaturated polyester, 30 parts of diallyl phthalate prepolymer, 2 parts of dicumyl peroxide.
1 part of silica sand, 1 part of tertiary butyl perbenzoate, 1 part of magnesium oxide, and 10 parts of zinc oxide were preheated to 160°C and 0.24 kg of the resin composition was mixed with 8 parts of silica sand.
By stirring for 5 minutes with Kg and a speed mixer manufactured by Enshu Tekko Co., Ltd., model NSC-1, coated sand in which the surface of the sand was uniformly coated with the resin composition was obtained. About this coated sand JACT
The fusion point and room temperature bending strength were measured based on the resin coated sand standard test method of (Casting Technology Promotion Association). The results are shown in Table 1. Comparative Example 1 Example 1 was prepared except that the metal oxides magnesium oxide and zinc oxide were removed from the resin composition of Example 1.
Resin-coated sand was obtained in the same manner as above. Table 1 shows the measurement results of the melting point and room temperature bending strength.
【表】
実施例 ２
無水マレイン酸７モル、テレフタル酸３モル、
グリセリン３モル、水素化ビスフエノールA3モ
ル、プロピレングリコール2.5モルを不活性ガス
気流中で220℃に加熱反応させ軟化点100℃、酸価
65の不飽和ポリエステルＢを得た。この不飽和ポ
リエステル100部に、Ｎ，N′−メチレンビスアク
リルアミド10部、ジクミルパーオキサイド３部、
酸化マグネシウム１部、酸化亜鉛５部を添加混合
した樹脂組成物0.24Kgを160℃に予熱したけい砂
８Kgとともにスピードミキサーで５分間撹拌する
ことにより、砂表面に均一に樹脂組成物が被覆さ
れたレジンコーテツドサンドが得られた。融着点
及び常温曲げ強さの測定結果を表２に示した。
比較例 ２
実施例２の樹脂組成物から金属酸化物の酸化マ
グネシウムと酸化亜鉛を除いたほかは、実施例２
と同じ方法でレジンコーテツドサンドを得た。
融着点及び常温曲げ強さの測定結果を表２に示
した。
実施例 ３
実施例２と同一の材料を用いて得られ、軟化点
115℃、酸価55の不飽和ポリエステル100部に、
Ｎ，N′−メチレンビスアクリルアミド10部、ジ
クミルパーオキサイド３部、酸化マグネシウム１
部、酸化亜鉛５部を添加混合した樹脂組成物0.24
Kgを160℃に予熱したけい砂８Kgとともにスピー
ドミキサーで５分間撹拌することにより、砂表面
に均一に樹脂組成物が被覆されたレジンコーテツ
ドが得られた。
融着点及び常温曲げ強さを表２に示す。
比較例 ３
実施例２と同一の材料を用いて得られ、軟化点
115℃、酸価55の不飽和ポリエステル100部にＮ，
N′−メチレンビスアクリルアミド10部、ジクミ
ルパーオキサイド３部、超微粒子無水珪酸（商品
名アロエジル200、日本アロエジル社製）１部を
添加混合した樹脂組成物0.24Kgを160℃に予熱し
たけい砂８Kgとともにスピードミキサーで５分間
撹拌することにより、砂表面に均一に樹脂組成物
が被覆されたレジンコーテツドサンドが得られ
た。融着点及び曲げ強さの測定結果を表２に示し
た。
本比較例のように金属酸化物として超微粒子無
水珪酸を使用した場合には、実施例２のように酸
化マグネシウム及び酸価亜鉛を使用した場合に比
べて樹脂被覆砂の融着点が低いことが示される。
実施例 ４
実施例２と同じ配合比で、その合計が0.24Kgに
なるよう不飽和ポリエステルＢ、Ｎ，N′−メチ
レンビスアクリルアミド、ジクミルパーオキサイ
ド、酸化マグネシウム、酸化亜鉛をそれぞれ別々
に秤量、160℃に予熱したけい砂８Kgにスピード
ミキサーで撹拌しながら添加混合し、合計５分間
の撹拌により砂表面に均一に樹脂組成物が被覆さ
れたレジンコーテツドサンドが得られた。
融着点及び常温曲げ強さの測定結果を表２に示
したが実施例２の樹脂組成物を用いて得られたレ
ジンコーテツドサンドの特性とほぼ同じである。[Table] Example 2 7 moles of maleic anhydride, 3 moles of terephthalic acid,
3 moles of glycerin, 3 moles of hydrogenated bisphenol A, and 2.5 moles of propylene glycol were reacted by heating at 220℃ in an inert gas stream to obtain a softening point of 100℃ and an acid value.
65 unsaturated polyester B was obtained. To 100 parts of this unsaturated polyester, 10 parts of N,N'-methylenebisacrylamide, 3 parts of dicumyl peroxide,
By stirring 0.24 kg of a resin composition prepared by adding and mixing 1 part of magnesium oxide and 5 parts of zinc oxide with 8 kg of silica sand preheated to 160°C using a speed mixer, the resin composition was uniformly coated on the sand surface. Resin coated sand was obtained. Table 2 shows the measurement results of the melting point and room temperature bending strength. Comparative Example 2 Example 2 was prepared except that the metal oxides magnesium oxide and zinc oxide were removed from the resin composition of Example 2.
Resin-coated sand was obtained in the same manner as above. Table 2 shows the measurement results of the melting point and room temperature bending strength. Example 3 Obtained using the same material as Example 2, softening point
115℃, 100 parts of unsaturated polyester with acid value 55,
10 parts of N,N'-methylenebisacrylamide, 3 parts of dicumyl peroxide, 1 part of magnesium oxide
0.24 parts of resin composition mixed with 5 parts of zinc oxide
By stirring for 5 minutes with 8 kg of silica sand preheated to 160° C. using a speed mixer, a resin coated resin composition was obtained in which the surface of the sand was uniformly coated with the resin composition. Table 2 shows the melting point and room temperature bending strength. Comparative Example 3 Obtained using the same material as Example 2, softening point
115℃, 100 parts of unsaturated polyester with acid value 55, N,
Silica sand prepared by preheating 0.24 kg of a resin composition containing 10 parts of N'-methylenebisacrylamide, 3 parts of dicumyl peroxide, and 1 part of ultrafine anhydrous silicic acid (trade name Aloesil 200, manufactured by Nippon Aloesil Co., Ltd.) to 160°C. By stirring with a speed mixer for 5 minutes with 8 kg, resin coated sand in which the resin composition was uniformly coated on the sand surface was obtained. Table 2 shows the measurement results of the fusion point and bending strength. When ultrafine silicic anhydride is used as the metal oxide as in this comparative example, the fusion point of the resin-coated sand is lower than when magnesium oxide and zinc oxide are used as in Example 2. is shown. Example 4 Using the same blending ratio as Example 2, unsaturated polyester B, N,N'-methylenebisacrylamide, dicumyl peroxide, magnesium oxide, and zinc oxide were each weighed separately so that the total was 0.24 kg. The mixture was added to 8 kg of silica sand preheated to 160° C. while stirring using a speed mixer, and by stirring for a total of 5 minutes, resin coated sand in which the resin composition was uniformly coated on the sand surface was obtained. The measurement results of the melting point and room temperature bending strength are shown in Table 2, and the properties are almost the same as those of the resin coated sand obtained using the resin composition of Example 2.
【表】
本発明になる鋳物砂粒結合用樹脂組成物を用い
たレジンコーテツドサンドは、従来のポリエステ
ルレジンコーテツドサンドの融着点を高め、フエ
ノールレジンコーテツドサンドと同等の鋳型造形
性を有するものである。更に、レジンコーテツド
サンド調合課程もフエノールレジンコーテツドサ
ンドの場合と同じでよく、何ら設備の改造を必要
としない。[Table] Resin-coated sand using the resin composition for bonding foundry sand grains according to the present invention has a higher melting point than conventional polyester resin-coated sand and has mold formability equivalent to that of phenol resin-coated sand. It is something. Furthermore, the resin-coated sand preparation process may be the same as that for phenol resin-coated sand, and no modification of equipment is required.