JPH0258908B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

この発明は、大豆抽出残渣の処理法に関するも
のである。 大豆や脱脂大豆を水抽出する工程から分離され
た大豆抽出残渣（湿潤オカラ）は、単なる圧搾や
遠心分離によつて水分を80％以下にまで脱水する
のは一般に困難であり、菌の繁殖がおこりやすい
性質が有つて保存性に問題がある。 このような抽出残渣の脱水効率を高めようとし
て従来、大豆抽出残渣に酸性の廃水、具体的には
醗酵させた大豆ホエイを加えることが提案されて
いる。しかしこの提案された方法は、機械的脱水
効率が向上するので乾燥コストが低下する利点が
ある反面、残渣中にもともと含まれていた水分は
ホエイと合一して脱水されることになるので廃水
処理量が増え廃水処理コストが増大するという欠
点がある。このため、所謂生オカラの製造のよう
に、乾燥コスト低減の利点を必ずしも生かせない
場合には、上記方法は、採用し難い。 本発明者は、必ずしも乾燥工程を伴わない生オ
カラ等の製造にも適した効率的な脱水方法の開発
について種々検討する中で、酸性廃液すなわち大
豆ホエイを使用するのではなく、酸性の新鮮水を
使うと廃液を使用するよりも脱水効率が向上する
こと及び、酸性水中の固形分濃度と脱水効率とは
負の相関関係があることを見出し、更に、このよ
うな低負荷水を用いて脱水した液部は抽出工程の
液部として使用できること、従い廃水量の増大は
皆無にすることができること等を見出すに至つ
た。 この発明は、大豆や脱脂大豆を水抽出する第一
工程、該抽出工程から分離された大豆抽出残渣に
水を加える第二工程、及び酸性下に脱水する第三
工程からなる大豆抽出残渣の処理法において、第
二工程で加える水の固形物含量を0.5％以下とし、
第三工程で脱水分離した酸性水は、要すればPH調
整して第一工程に循環することを特徴とする大豆
抽出残渣の処理法である。 この発明における処理の対象は、抽出工程から
分離される大豆抽出残渣であるが、多くの大豆製
品、例えば豆腐、豆乳飲料、分離大豆蛋白等の製
造中に行なわれる水性媒体による抽出工程で、水
可溶性部分を大まかに分離した後の残渣として得
られ、残渣中通常80％台の水を含んでいる。 この残渣には、清澄性のある水を加え、酸性下
に脱水する。後記実施例及び図に示すように、残
査に加える水は清澄度の高い程、すなわち固形物
含量の低い程、つまり浄水を用いる場合において
最も、脱水効率が高い。この発明においては、少
くとも加える水の固形物含量が0.5重量％以下、
好ましくは0.2重量％以下のものであるようにし、
大豆の酸性廃液（大豆ホエイ）を用いる場合に
は、浄水で希釈するか、又はUF乃至RO等の膜
透過液を使用するのがよい。 加える水の量は湿潤残渣の重量に対して２倍以
上にしないと脱水率の向上に乏しい。また加水後
のスラリーをポンプ移送したり脱水機にかけて連
続処理するためには2.5倍以上の加水がよい。ま
た、後述するように加水後加熱を施す場合には、
加水量が多すぎると熱エネルギーの消費が多いの
で、そのような場合には加水量を4.5倍以下に抑
えるのが望ましい。 生オカラの製造を行なう場合、すなわち、脱水
後特に乾燥処理を施さない場合は、加水後、脱水
前に加熱処理を施すと、一段と保存性が向上す
る。この場合、望ましい加熱の程度は80℃以上に
おいて10分以上加熱するのがよい。 脱水効率を高めるための脱水時のPHは3.5〜５
がよく、好ましくは４〜4.5の範囲がよい。PHが
低すぎると使用機器の耐酸性を向上させるための
対策が必要であり、高すぎると脱水効率が低い。
使用する酸は有機酸、無機酸の別を特に問わず、
各種のものが使用できる。機械的脱水は、遠心分
離機、フイルタープレス、スクリユープレス等公
知のものを使用でき、斯くして脱水残渣が得られ
る。この脱水残渣は、乾燥処理して乾燥品にして
もよいが、そのままでも充分に保存性ある製品で
ある。 この発明において上記脱水分離した酸性水を、
抽出工程に循環する。残渣へ加える水は通常大豆
ホエーそのものではなく、清澄度の高いものであ
るから、上記脱水分離した酸性水は、大豆や脱脂
大豆等の一次乃至二次抽出水の一部または全部と
して使用することができ、その分、抽出に元来要
した清澄水の量を減らすことができ、廃水量の増
大を抑制できるのである。 以下この発明を実験例や実施例で説明する。 実施例 １ 分離大豆蛋白の製造過程から固形分含量２％の
大豆ホエー（PH4.5）を調製し、これと水道水と
の各種混合比とし、塩酸でPHを4.5に調節した酸
性水を調製した。 同じく分離大豆蛋白の製造工程から２回の水抽
出工程を経て遠心分離後得られた水分84％の湿潤
抽出残渣について、その３重量倍に相当する上記
各種の酸性水を加えた後、遠心脱水（1000×ｇ10
分）を行つた場合の、脱水残渣中の水分は図の通
りであり、酸性水中の大豆ホエーの固形物含量が
0.2％以下において、脱水効率が特に優れていた。 実施例 ２ 実施例１と同様にして得られる水分84％の湿潤
抽出残渣に、その３重量倍の水を加えてPH4.5と
し、容器中に導入して、蒸気を吹き込み80℃で10
分間加熱処理した後、フイルタープレスまたはス
クリユープレスで脱水した後の水分を測定した。
実施例１と同様に調製した固形分含量２％の大豆
ホエーを酸水として使用した場合を対照に、結果
を次表に示す。

【表】 参考例 上記実施例において言及した、水分84％の湿潤
抽出残渣（PH7.0）、水分76.5％の脱水残渣（PH
4.5）（実施例１）、及び加熱処理後水分75％に脱
水された残渣（PH4.5）（実施例２）について、各
50ｇを100ml容シヤーレ中に入れ、蓋をしたもの
を30℃のフラン器中で保持して、１日毎に臭味を
チエツクしたところ、非加熱非脱水品は１日経過
時点、非加熱・脱水品は４日経過時点で腐敗臭が
感じられたのに対して、加熱脱水品は、10日経過
時点でも腐敗臭が感じられなかつた。 実施例 ３ 実施例２において脱水分離された酸性水を、水
酸化ナトリウムでPH7.0に中和し、これを、分離
大豆蛋白製造における脱脂大豆の２回目の抽出工
程に循環し、等量の水道水と混合して、５倍量の
抽出液として用い、抽出した。全量水道水で、PH
を7.0に調節したものを抽出水とする対照実験も
行つた。抽出後、残渣と分離した液側の固形物含
量はともに2.1％で本例、対照例に差がなく、ま
た、液側の臭味に優劣も認められなかつた。

【図面の簡単な説明】

図は、実施例１における結果を示すもので、た
て軸は脱水残渣中の水分（％）、横軸は酸性水中
の固形物含量（％）を示す。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 大豆や脱脂大豆を水抽出する第一工程、該抽
   出工程から分離された大豆抽出残渣に水を加える
   第二工程、及び酸性下に脱水する第三工程からな
   る大豆抽出残渣の処理法において、第二工程で加
   える水の固形物含量を0.5％以下とし、第三工程
   で脱水分離した酸性水は、要すればPH調整して第
   一工程に循環することを特徴とする大豆抽出残渣
   の処理法。 ２ 脱水前加熱処理する特許請求の範囲第１項記
   載の処理法。